CH656338A5 - Montagestrecke mit mehreren einzel-arbeitsplaetzen. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Montagestrecke mit mehreren Einzel-Arbeitsplätzen, auf der zahlreiche einzelne Werkstückträger an den Arbeitsplätzen vorbeibewegbar sind.

Derartige Montagestrecken werden für die Montage, Bearbeitung, Justierung und Prüfung von Werkstücken verwendet.

Zu den gebräuchlichsten Montageverfahren gehört die Fliessbandmontage, die zwar eine grosse Leistung ermöglicht, jedoch sehr unflexibel ist, da ihre Geschwindigkeit von der längsten Taktzeit abhängig ist. Ferner besteht eine Abhängigkeit von der Menge der Arbeitsplätze, und bei Ausfall nur eines Arbeitsplatzes muss das Fliessband angehalten werden oder es müssten ständig Reserve-Arbeitskräfte vorhanden sein. Die Fliessbandarbeit wird ausserdem als stark taktabhängige Arbeit in zunehmendem Masse abgelehnt.

Vollautomatische Montagevorrichtungen setzen jedoch hohe Stückzahlen und eine lange Produktlebensdauer voraus, weil sie hohe Investitionskosten und Investitionsdauer erfordern. Es sind normalerweise 2 l/2 Jahre von der Planung bis zur Aufnahme der vollautomatischen Montage zu rechnen.

In der Uhren-Industrie sind bereits Montagevorrichtungen bekannt geworden, auf denen tellerartige Träger mit mehreren festen Werkstückaufnahmen verwendet werden. Diese runden Werkstückträger sind manuell weiterreichbar. Sie sind auf kleine und leichte Teile beschränkt und es ist stets nur eine Seite zur Montage zugänglich.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein flexibles, anpassungsfähiges Montagesystem zu schaffen, das Nebenzeiten weitgehend vermeidet, eine individuelle Arbeitsplatzgestaltung gestattet und trotz einer Verkettung von Arbeitsplätzen taktunabhängig ist.

Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung durch das Kennzeichen des Anspruchs 1 gelöst.

Durch die Aufnahme des Werkstücks in einem Werkstückträger, der automatisch von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz transportiert wird und dort positioniert werden kann, werden alle sekundären Montagearbeitsgänge (Sekundär-Montage), d.h. alle nicht unmittelbar zur Werterhöhung des Produktes dienenden Arbeitsgänge wie Wenden, Positionieren, Neugreifen etc., auf ein Minimum beschränkt. Die Umlauf-Transporteinrichtung, die vorzugsweise ein Rundtisch mit einem umlaufenden Transportring für die Werkstückträger sein kann, jedoch auch durch andere umlaufende Transporteinrichtungen gebildet sein kann, ist eine Arbeitsplatzanreicherung möglich, d. h. an einem Arbeitsplatz können nacheinander an einer bestimmten Anzahl von Werkstücken mehrere Arbeitsgänge vorgenommen werden, bevor die ggf. in mehreren Arbeitsschritten bearbeiteten Werkstücke auf ihren Werkstückträgern aus- und neue Werkstückträger eingeschleust werden. Durch die klare Trennung und unabhängige Steuerbarkeit der Umlauf-Transporteinrichtung an jedem Arbeitsplatz und der die Arbeitsplätze verbindenden Transportstrecke bildet die Transportstrecke schon von sich aus eine Pufferung. Sie kann jedoch noch zusätzliche Puffereinrichtungen enthalten, die vorzugsweise in Form mehrerer übereinanderliegender Speicher-Transportstrecken ausgebildet sind.

Der einzelne Arbeitsplatz mit einer Umlauf-Transport-einrichtung in Form eines Rundtisches ist besonders vorteilhaft, weil ein solcher Rundtisch einfach herstell- und steuerbar ist und in der Mitte des Rundtisches die Vorratsbehälter für die zur Montage benötigten Teile sowie ggf. Werkzeuge griffgünstig angeordnet sein können.

Durch die Anordnung der Werkstücke auf einzelnen Werkstückträgern ist es auch ohne weiteres möglich, die Werkstücke von verschiedenen Seiten zu bearbeiten. Es ist ohne Wenden möglich, die Werkstücke von der anderen Seite zu bearbeiten, wenn wenigstens einer der Arbeitsplätze auf der einem anderen Arbeitsplatz gegenüberliegenden Seite der Transportstrecke vorgesehen ist. Diesem Arbeitsplatz wer2

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den die Werkstückträger in um 180 ° versetzter Ausrichtung zugeführt.

Durch die erfmdungsgemässe Montagestrecke ist es möglich, ein besonders flexibles und anpassungsfähiges Montagesystem zu schaffen, das in kürzester Zeit auf die Montage neuer Werkstücke eingerichtet werden kann. Meist reicht eine Umänderung bzw. Neuanfertigung der Werkstückträger sowie ggf. die Neupositionierung einiger Arbeitsplätze aus, um ein neues Werkstück montieren zu können. Ein besonderer Vorteil ist die Taktunabhängigkeit. Die Bedienungsperson kann entsprechend ihrem persönlichen Arbeitsrythmus die einzelnen Werkstücke montieren bzw. bearbeiten und durch die Pufferung an ihrem Arbeitsplatz und in der Transportstrecke kommt auch eine ausreichende persönliche Verteilzeit zustande, d. h. eine kurze Pause einer Bedienungsperson führt nicht zum Stillstand der gesamten Montagestrecke. Ausserdem besteht durch die Pufferung die Möglichkeit, bei völligem Ausfall einer Bedienungsperson oder bei vorübergehend geringerer geforderter Stückzahl mehrere Arbeitsplätze von einer Person nacheinander bedienen zu lassen. Andererseits ist auch eine Anpassungsmöglichkeit in der anderen Richtung vorhanden, indem bei erhöhter Produktionsstückzahl-Entwicklung durch Doppelung von Arbeitsplätzen die Leistung gesteigert werden kann. Die Bedienungsperson hat die Wahl zwischen kontinuierlichem oder schrittweisem Lauf und zwischen manueller und automatischer Weiterschaltung zum nächsten Werkstück, wobei diese Wahlmöglichkeit für jeden Arbeitsplatz der gleichen Montagestrecke unabhängig erhalten bleibt. Es ist ferner möglich, die Montagestrecke mit automatischen Teil-Arbeitsstationen zu kombinieren, beispielsweise zum Aufbringen dosierter Mengen, Pressvorgänge, o.dgl.

Die Montagestrecke zeichnet sich besonders durch eine räumliche Unabhängigkeit aus. Sie kann beliebig angeordnet sein, beispielsweise in Reihenanordnung hintereinander oder auch in Ringanordnung, beispielsweise im Viereck, wodurch eine Rückführung der leeren Werkstückträger u.U. entfallen kann.

Die einzelnen und mit den Transporteinrichtungen nicht fest verbundenen Werkstückträger ermöglichen beste Zugänglichkeit zum Werkstück und sind weitgehend unabhängig von der Form des Werkstücks, so dass sie u. U. auch für mehrere Werkstücke durch entsprechende Verstellung von Anschlägen etc. brauchbar sind. Es können beispielsweise einfache Kunststoffblöcke mit eingearbeiteten Vertiefungen oder aufgesetzten Stegen sein.

Die Möglichkeit der Arbeitsplatzanreicherung gestattet auch eine einfache Anpassung an die jeweilige Bedienungsperson und die Berücksichtigung erst während des Betriebes auftretender Erkenntnisse. So kann beispielsweise für eine neue, erst einzulernende Arbeitskraft die Zahl der nacheinander am gleichen Werkstück vorzunehmenden Montagegänge verringert werden, ohne dass die Montagestrecke in der Gesamtleistung verringert wird, und in gleicher Weise könnte berücksichtigt werden, wenn sich im Laufe des Betriebes herausstellt, dass ein Arbeitsgang länger dauert als geplant oder z.B. ein zusätzlicher Prüfarbeitsgang notwendig ist. Auch die Störungsanfälligkeit ist geringer als bei automatischen Montageeinrichtungen.

Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der beigefügten Zeichnungen. In den Zeichnungen sind einige Ausführungsformen beispielsweise dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Montagestrecke mit drei Arbeitsplätzen,

Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II in Fig. 1,

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Fig. 3 eine auseinandergezogene Darstellung eines beispielsweise auf der Montagestrecke nach den Fig. 1 und 2 zu montierenden Werkstückes und des zugehörigen Werkstückträgers,

Fig. 4 ein Werkstückträger und die Teile in montiertem Zustand,

Fig. 5 eine Variante einer Anordnung von vier Arbeitsplätzen einer Montagestrecke in Viereck-Anordnung, und

Fig. 6 eine weitere Variante einer Anordnung.

Die in Fig. 1 dargestellte Montagestrecke 11 enthält drei Arbeitsplätze 12, die nebeneinander angeordnet und untereinander durch eine Transportstrecke 13 verbunden sind. Das Ende der Transportstrecke 13 bildet eine nicht näher dargestellte Entnahme- und Verpackungsstation 14, die beliebig ausgebildet, aber auch ähnlich einem Arbeitsplatz 12 aufgebaut sein kann.

Jeder Arbeitsplatz 12 ist in Form einer Umlauf-Trans-porteinrichtung aufgebaut und besitzt einen Rundtisch 15, der auf einem Gestell 16 drehbar gelagert ist. Er ist von einem schematisch dargestellten Motor 17 über ein Getriebe kontinuierlich oder schrittweise antreibbar und kann von einem Fussschalter 18 aus von der Bedienungsperson gesteuert, d.h. angefahren oder gestoppt werden. Der drehbare Rundtisch 15 hat an seinem Aussenumfang einen Transport-Ringbereich 19, der sektorenartig angeordnete Stege oder Vertiefungen 20 aufweisen kann, die der maximalen Grösse von darin aufgenommenen Werkstückträgern 21 entsprechen. Dieser Transport-Ringbereich 19 ist zumindest im Bereich der Arbeits- oder Frontseite 22 des Arbeitsplatzes frei zugänglich.

Der Mittelbereich des Rundtisches ist von einer Brücke 23 überdeckt, auf der Vorratsbehälter 24 griffgünstig für die Bedienungsperson 25, die an der Frontseite des Arbeitsplatzes sitzt, angeordnet sind. Die Brücke kann auch eine zentrale Halterung haben, so dass der gesamte Ringbereich überall frei zugänglich ist.

An einer der Frontseite 22 diametral gegenüberliegenden Stelle verläuft tangential zur Aussenseite des Rundtisches 15 die Transportstrecke 13, die mit Förderbändern 26 versehen ist. Aus Fig. 2 ist zu erkennen, dass die Transportstrecke 13 drei übereinanderliegende Förderbänder 26 enthält, die jeweils von einem Arbeitsplatz zum darauffolgenden reichen und einen Puffer 28 bilden, in dem eine grosse Menge von Werkstückträgern 21 aufgenommen werden kann. Vorzugs* weise beträgt die Kapazität des Puffers das Mehrfache der Aufnahmekapazität des Rundtisches an Werkstückträgern. Da ein Rundtisch zahlreiche Werkstückträger (in jedem Falle mehr als 10; im dargestellten Beispiel 24) aufnimmt, ist ein Puffer mit einer Kapazität von 50 Werkstückträgern vorteilhaft.

Die drei Förderbänder 26 (oder Rollenbahnen) sind an einem Träger 27 gelagert, der vertikal beweglich ist und einen vertikalen Hubantrieb in Form einer Gewindespindel 29 aufweist, die von einem über ein Schneckenrad angetriebenen Gewindemotor 30 auf und ab bewegt werden kann. Die Schnecke 31 des Schneckenrades wird von einem Motor 32 angetrieben.

Anstelle dieses Speichers oder Puffers mit mehreren vertikalen Ebenen können auch andere Speicher verwendet werden, z.B. Speicher mit schraubenförmig angeordneten Speicherbahnen oder feste Speicher.

An der Stelle, an der die im dargestellten Beispiel geradlinige Transportstrecke 13 sich tangential dem Rundtisch annähert, ist jeweils eine Ein- und/oder Ausschleuseinrichtung 33, 33' angeordnet. Diese Station enthält im Verlaufe der Transportstrecke 13 einen Tisch 34 in gleicher Höhe wie der Transport-Ringbereich 19 des Rundtisches 15, der es ermöglicht, die Werkstückträger 21 auf den Rundtisch und von

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diesem herunterzuschieben. Dazu sind im dargestellten Beispiel Pneumatik-Zylinder vorgesehen, und zwar bei allen drei Arbeitsstationen auf der Brücke 23 angeordnete Pneumatik-Zylinder 35 zum Herunterschieben bzw. Ausschleusen (Ausschleuseinrichtung 33') und bei dem zweiten und dritten Arbeitsplatz zusätzlich Pneumatik-Zylinder 36, die auf dem Tisch 34 befindliche Werkstückträger auf den Rundtisch schieben können. Ferner sind Pneumatik-Zylinder 37 vorgesehen, die die Werkstückträger von dem Tisch 34 auf das jeweils durch Betätigung des Motors in der jeweiligen Höhe befindliche Förderband 26 schieben. Jeder Puffer 28 jeder Transportstrecke 13 reicht von einem Arbeitsplatz bis zu dem ihm benachbarten und ist unabhängig von dem anderen betätigbar, d.h. sowohl jede Hubvorrichtung als auch der Antrieb der Förderbänder kann unabhängig betätigt werden. Eine völlige Entkopplung der Arbeitsweise aneinander-grenzender Arbeitsplätze zu erhalten, könnten die beiden Enden des den Puffer bildenden Trägers 27 unabhängig voneinander anheb- und absenkbar sein, so dass beispielsweise vom ersten Arbeitsplatz Werkstückträger in die obere Pufferbahn (Förderband 26) ausgeschleust werden, während der darauffolgende Arbeitsplatz vom mittleren oder unteren Förderband einschleust.

Von der Entnahmestation 14 werden die Werkstückträger mit einer üblichen, durch eine strichlierte Linie angedeuteten Transporteinrichtung 38 zum ersten Arbeitsplatz 12 zurückgeführt und dort in einem gesonderten Behälter 39 gelagert. Die Werkstückträger-Rückführung könnte auch, insbesondere bei kleinen Werkstückträgern, von Zeit zu Zeit manuell vorgenommen werden.

In Fig. 3 sind als Beispiel zehn unterschiedliche Teile A bis K gezeigt, die zu einem Werkstück 40 zusammenmontiert, d.h. gefügt und zusammengeschraubt werden sollen. Gleichzeitig ist der zugehörige aus Kunststoff-Spritzguss hergestellte Werkstückträger 21 dargestellt. Fig. 4 zeigt das fertig montierte Werkstück 40 im Werkstückträger 21. Der Arbeitsablauf könnte bei der Montagestrecke mit drei Arbeitsplätzen nach Fig. 1 so aussehen, dass am ersten, in Fig. 1 linken Arbeitsplatz aus dem Vorratsbehälter 39 zuerst die Werkstückträger in einem ersten Umlauf des Rundtisches aufgelegt werden und danach in zwei weiteren Umläufen die Teile A bis C in die entsprechenden Ausnehmungen des Werkstückträgers eingelegt werden. Dabei kann die Bedienungsperson bestimmen, ob der Rundtisch sich schrittweise oder kontinuierlich bewegen soll, was auch für verschiedene Durchläufe unterschiedlich vorgewählt werden kann (beispielsweise bei dem Auflegen der Werkstückträger kontinuierlich und beim Einlegen der Schrauben A und B schrittweise). Während des letzten Umlaufes (Einlegen des Teiles C) können die Werkstückträger durch Betätigung des Pneumatik-Zylinders 35 jeweils auf den Tisch 34 der Transportstrecke 13 ausgeschleust werden und werden dann auf eines der Förderbänder 26 des Puffers 28 durch den Pneu-matik-Zylinder 37 geschoben. Wenn eines der Förderbänder voll ist, so wird automatisch durch Betätigung des Motors 32 das nächste Förderband in Höhe des Übergabetisches 34 gebracht. Es sei bemerkt, dass der manuelle Arbeitsgang des Auf legens der Werkstückträger 21 auf den Rundtisch dadurch eingespart werden könnte, dass die Werkstückträger automatisch auf ein nicht dargestelltes Eingangsförderband der Transportstrecke (auf der linken Seite anschliessend) aufgebracht und automatisch durch einen Pneumatik-Zylin-der 36 im Rundtisch eingeschleust werden könnten.

Dies geschieht jedenfalls bei den folgenden Arbeitsplätzen 12 gleichzeitig oder anschliessend an das Ausschleusen. Am zweiten, mittleren Arbeitsplatz werden die Teile D, E, F und G aufgelegt, also wiederum in mehreren Arbeitsgängen vier weitere Teile montiert. In jedem Falle kann die Bedienungsperson selbst wählen, ob sie die Montage mehrerer Teile in aufeinanderfolgenden Umläufen vornimmt oder beispielsweise zwei Teile so günstig greifen kann, dass sie gleichzeitig oder nacheinander gefügt werden können, wie beispielsweise die beiden Muttern A, B oder die Schrauben J,

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Auch am zweiten Arbeitsplatz 12 wird auf einen Puffer 28 ausgeschleust. Ist ein Förderband eines Puffers vollgelaufen, so wird dies von einem Signalgeber festgestellt und der Motor 32 schaltet sich ein, um das nächste Förderband auf Höhe des Übergabetisches 34 zu bringen.

Der dritte (in Fig. 1 rechte) Arbeitsplatz gleicht dem mittleren. Dort wird das Teil H und die Schrauben I und K eingefügt und schliesslich mit einem Schrauber festgezogen.

Nach der Ausschleusung von dem zugehörigen Rundtisch erfolgt die Übergabe auf ein einfaches Transportband, das zur Verpackungs- und Entnahmestation 14 führt.

In Fig. 5 ist eine Montagestrecke 11' mit vier Arbeitsplätzen 12 dargestellt, bei der die Arbeitsplätze und die Transportstrecken-Abschnitte (Puffer 28) denen nach den Fig. 1 und 2 gleichen können. Lediglich die Anordnung ist hier viereckig bzw. quadratisch gewählt, so dass sich jeweils zwei Bedienungspersonen 25 gegenübersitzen und die Transportstrecke 13 einen quadratisch geschlossenen Ring bildet. Dadurch entfallt eine gesonderte Werkstückträger-Rückführung, da diese in einem ständigen Umlauf bleiben. Es ist hier frei wählbar, an welcher Stelle mit der Montage begonnen wird, so dass diese Anordnung eine besonders flexible Standard-Anordnung ist, die durch das Einfügen weiterer Arbeitsplätze auf eine beliebige Zahl gebracht werden kann.

Bei der Anordnung nach Fig. 6 ist schematisch ein komplizierterer Arbeitsablauf vorgesehen, bei dem in einem ersten, Unken Abschnitt sich jeweils drei Arbeitsplätze nebeneinander befinden, denen drei Arbeitsplätze 12 gegenüberliegen. Jeder dieser Arbeitsplätze arbeitet auf einem unabhängigen Teil (Puffer 28) der Transportstrecke 13, die zueinander parallel verlaufen, so dass an jeweils zwei einander gegenüberliegenden Arbeitsplätzen die gleichen Teile montiert werden. Dadurch wird die Montagekapazität der sechs Bedienungspersonen voll eingesetzt, ohne sie hintereinander an einem Fliessband arbeiten zu lassen, was einerseits Probleme wegen der Taktabhängigkeit (Taktzeit zu kurz für langsame Arbeitsgänge und zu lang für kurze Arbeitsgänge) bringt und beim Ausfall einer Person das ganze Band zum Stehen bringen würde. Am Ende der drei doppelt ausgeführten Arbeitsplätze 12 wird der Strom der Werkstückträger auf beiden Teil-Transportstrecken auf eine gemeinsame Transportstrecke zusammengeführt und, wenn nötig, die Werkstückträger auf einer der Teilstrecken gewendet, falls die Montage sich günstig nur von einer Seite machen liess. Falls bei aufeinanderfolgenden Teil-Montagegängen jeweils die Montageseite gewechselt werden sollte, so wäre beispielsweise eine Überkreuz-Anordnung der Transportstrecken möglich, indem der von links gesehen erste Arbeitsplatz seine Werkstückträger zum oberen, mittleren abgibt etc.

In die jetzt zusammengeführte Transportstrecke sind danach zwei automatische Arbeitsstationen 41 eingefügt, die beispielsweise leicht automatisch durchzuführende Arbeitsgänge wie Einpressen, Nieten, Schrauben etc. vornehmen können. Die Anpassung an die automatische Arbeitsweise ist sehr leicht, weil die Werkstücke auf den Werkstückträgern genau positioniert sind und dementsprechend mit einfachen Anschlägen eine Positionierung für die automatische Bearbeitung möglich ist. Das gleiche gilt natürlich für die Hand-Montagestationen, in denen eine genaue Positionierung auch die manuelle Arbeit erleichtert. Jedes Werkstück muss jedenfalls auf dem Werkstückträger nur einmal wäh-

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rend der gesamten Bearbeitung im Laufe der Montage positioniert werden.

In Fig. 6 sind anschliessend an die automatischen Arbeitsstationen 41 zwei Arbeitsplätze 12 gezeigt, die jeweils auf einander gegenüberliegenden Seiten der Transportstrek-ke 13 liegen und wo Arbeitsgänge vorgenommen werden, die einerseits weniger Zeit beanspruchen (so dass gegenüber den anfänglichen Arbeitsplätzen die doppelte Menge durchgesetzt werden kann) und andererseits die Zugänglichkeit von zwei verschiedenen Seiten des Werkstücks erfordern. Dies geschieht durch die Gegenüber-Anordnung selbsttätig. Daran in Montagerichtung (von links nach rechts) anschliessend ist ein Arbeitsplatz 42 angeordnet, der nicht mit einer Umlauf-Transporteinrichtung versehen ist und in dem also taktabhängig in einem Durchgang gearbeitet wird. Hierfür sind Arbeitsgänge geeignet, die sich in kürzester Zeit in Folge leicht durchführen lassen, wie beispielsweise die Sicherung von Schrauben mit einem Sicherungslack o.dgl.

Schliesslich beendet eine Verpackungsstation 14 die Montagestrecke. Von dieser aus werden die aus den Werkstückträgern entnommenen fertigen Teile verpackt und die Werkstückträger wieder an den Beginn der Montagestrecke zurückgeführt.

Es ist zu erkennen, dass durch die Erfindung eine Montagestrecke geschaffen wird, die aus wenigen gleichen Standard-Bauelementen (Arbeitsplatz und Transportstrecke) besteht und sich leicht den unterschiedlichsten Forderungen anpassen lässt. Sie ist für eine grosse Vielfalt unterschiedlicher und auch unterschiedlich grosser Produkte brauchbar, wobei z. B. für grössere Produkte lediglich die Teilung des Rundtisches geändert werden muss. Sie lässt sich auch, entsprechend der gewünschten Grösse, Taktzahl etc. mit den unterschiedlichsten Bauelementen verwirklichen, beispielsweise kann für das Überschieben statt der dargestellten Pneumatik-Zylinder jede Art von mechanischer oder elektrischer Schiebevorrichtung verwendet werden und statt der Förderbänder sind andere Transportmittel, wie Rollenbahnen, Ketten, Greifer etc. brauchbar.

Es ist auch möglich, den Rundtisch wahlweise so zu steuern, dass er jeweils um zwei Werkstückträger vorrückt, wenn die Bedienungsperson zwei Arbeitsgänge hintereinander ohne weiteres ausführen kann. Obwohl vorzugsweise jedem Werkstück ein eigener Werkstückträger zugeordnet ist, ist es auch möglich, insbesondere bei sehr kleinen Werkstük-ken zwei oder drei Werkstücke oder z. B. zwei Einzel-Baugruppen des gleichen Produktes auf dem Werkstückträger anzuordnen.

Es ist auch möglich, automatische Arbeitsstationen an einem Arbeitsplatz 12 statt oder zusätzlich zu der Bedienungsperson arbeiten zu lassen. So könnte z. B. eine automatische Schraub- oder Schweisseinrichtung die manuell, ggf. auch in mehreren Umläufen, zusammengefügten Teile anschliessend miteinander verbinden.

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656338 PATENTANSPRÜCHE

1. Montagestrecke (11,11') mit mehreren Einzel-Arbeitsplätzen (12), auf der zahlreiche einzelne Werkstückträger (21) an den Arbeitsplätzen (12) vorbeibewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass dem Arbeitsplatz (12) eine Um-lauf-Transporteinrichtung für zahlreiche einzelne Werkstückträger (21) zugeordnet ist, die Ein- und/oder Ausschleuseinrichtungen (33, 33') aufweist, die die Werkstückträger (21) einer die Arbeitsplätze (12) verbindenden Transportstrecke (13) zuführt.

2. Montagestrecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlauf-Transporteinrichtung ein Rundtisch (15) mit einem umlaufenden Transport-Ringbereich (19) für die Werkstückträger (21) ist.

3. Montagestrecke nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ein- und/oder Ausschleuseinrichtungen (33, 33') an einer Stelle des Umfanges des Rundtischs (19) zusammengefasst sind, die vorzugsweise der Arbeitsplatz-Position (22) diametral gegenüberliegt.

4. Montagestrecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlauf-Trans-porteinrichtung für einen mehrfachen Umlauf der gleichen Werkstückträger (21) vor ihrer Ausschleusung ausgebildet ist.

5. Montagestrecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportstrecke (13) Puffereinrichtungen (28) enthält.

6. Montagestrecke nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Puffereinrichtungen (28) mehrere übereinanderliegende Speicher-Transportstrecken (26), beispielsweise mit einer Hebevorrichtung (29 bis 32) anheb- und absenkbare Rollenbahnen oder Förderbänder (26), aufweisen.

7. Montagestrecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die im Mittelbereich (23) des Rundtisches (15) Vorratsbehälter (24) für die zu montierenden Teile nicht mitdrehbar angeordnet sind.

8. Montagestrecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Arbeitsplätze (12) auf der einem anderen Arbeitsplatz (12) gegenüberliegenden Seite der Transportstrecke (13) vorgesehen ist.

9. Montagestrecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlauf-Transporteinrichtung von der Bedienungsperson (25) manuell fortlaufend oder schrittweise steuerbar ist.

10. Montagestrecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Werkstückträgerrückführung (38) vom Ende zum Beginn der Montagestrecke (11).

11. Montagestrecke nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagestrecke (11') eine als geschlossener Ring ausgeführte Transportstrecke (13) aufweist.

12. Montagestrecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für je ein zu montierendes bzw. zu bearbeitendes Werkstück (40) ein Werkstückträger (21) vorgesehen ist.

13. Montagestrecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Arbeitsplatz (12) eine automatische Arbeitseinrichtung angeordnet ist.