CH652807A5 - Anschlussverbindung zwischen einer durch ein faserkunststoffrohr gebildeten hohlwelle und einem anschlusselement. - Google Patents

Anschlussverbindung zwischen einer durch ein faserkunststoffrohr gebildeten hohlwelle und einem anschlusselement. Download PDF

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CH652807A5
CH652807A5 CH1315/81A CH131581A CH652807A5 CH 652807 A5 CH652807 A5 CH 652807A5 CH 1315/81 A CH1315/81 A CH 1315/81A CH 131581 A CH131581 A CH 131581A CH 652807 A5 CH652807 A5 CH 652807A5
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Daimler Benz Ag
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Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anschlussverbindung nach dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 1.
Im Zuge intensiver Bestrebungen im Automobilbau, das Fahrzeuggewicht herabzusetzen, geht man zunehmend dazu über, herkömmliche Werkstoffe, wiez. B. Stahl, durch Werkstoffe geringeren spezifischen Gewichts, insbesondere Kunststoffe, zu ersetzen. Schwierigkeiten ergeben sich dabei naturgemäss bei solchen Teilen, die hohe Kräfte bzw. Drehmomente zu übertragen haben. Es ist hierbei in erster Linie an die Kardanwelle, aber auch an die zu den Rädern führenden Achswellen gedacht.
Durch die US-PS 4089190 ist es bereits bekannt geworden, Antriebswellen als solche aus einem Kohlenstoff-Faserkunststoff herzustellen. In der Tat sind bei bestimmter Anordnung der Fasern in bezug auf die Richtung der Kraftübertragung derartige Faserkunststoffrohre festigkeitsmässig zur Übertragung hoher Drehkräfte durchaus geeignet. Die Schwierigkeit besteht darin, eine hochbeanspruchte drehfeste Anschlussverbindung des Faserkunststoffrohres zu der treibenden Welle bzw. - wenn das
Faserkunststoffrohr selbst die treibende Welle ist - zu der angetriebenen Welle herzustellen.
Eine Anschlussverbindung der eingangs bezeichneten Art ist bereits vorgeschlagen worden. Bei dieser ist ein mit Kohlenstofffasern armiertes Kunststoffrohr an seinen beiden Enden mit Anschlusselementen versehen. Die Anschlusselemente bestehen jeweils aus zwei koaxialen Hülsen, zwischen denen das jeweilige Ende des Faserkunststoffrohres eingeklebt ist. Die innere Hülse ist hierbei als Sechskant ausgebildet. Im Bereich zwischen den Hülsen sind die Enden des Faserkunststoffrohres mit Durchbrüchen versehen, die mit dem Klebstoff ausgegossen sind. Bei dem bereits vorgeschlagenen Anschluss handelt es sich also im wesentlichen um eine kraftschlüssige Verbindung. Eine gewisse Formschlüssigkeit der Verbindung beruht lediglich auf der begrenzten Festigkeit des eingegossenen Klebstoffes nach dessen Aushärtung. Die Einleitung des Drehmoments in das Faserkunststoffrohr erfolgt also mehrfach. Im wesentlichen ist hierfür die Verklebung zwischen der äusseren Oberfläche des Faserkunststoffrohres und der Innenwand der äusseren Hülse vorgesehen, d.h. also eine kraftschlüssige Drehverbindung. Für den Fall, dass diese kraftschlüssige Drehverbindung versagen sollte, ist die bereits oben erwähnte formschlüssige Verbindung über die mit Klebstoff ausgegossenen Durchbrüche sowie den Sechskant der inneren Hülse vorgesehen.
Die im vorstehenden beschriebene Anschlussverbindung nach dem Stand der Technik hat einmal den Nachteil, dass relativ viele aufeinander abgestimmte Teile erforderlich sind. Weiterhin ergeben sich Zentrierprobleme bei der genauen koaxialen Zuordnung dieser Teile zueinander. Des weiteren ist es zumindest fraglich, ob die vorgeschlagene Anschlussverbindung überhaupt in der Lage ist, die bei Kraftfahrzeugen auftretenden hohen Drehmomente zu übertragen. Schliesslich erfordert die vorgeschlagene Anschlussverbindung auch noch einen relativ grossen Bauraum, einmal wegen der Vielzahl der verwendeten Teile, zum anderen aber auch deshalb, weil für die einzugies-sende Klebstoffschicht eine Fuge beträchtlicher Breite vorgesehen sein muss, damit die ausgehärtete Klebstoffschicht später in der Lage ist, Temperaturänderungen bei Herstellung und Betrieb der betreffenden Welle bzw. die mit diesen Temperaturänderungen verbundenen Längenänderungen der Verbindungsteile aufzunehmen. Als besonderer Nachteil der vorgeschlagenen Anschlussverbindungist die Tatsache hervorzuheben, dass die Klebeverbindung in keiner Weise die bei Kraftfahrzeugen geforderte Dauerhaltbarkeit aufweist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Anschlussver-bindung der eingangs bezeichneten Art so auszugestalten, dass sie einfach herstellbar ist, mit wenigen Teilen auskommt, eine raumsparende Bauweise erlaubt und darüber hinaus hohe Drehmomente auch im Dauerbetrieb ohne Verschleisserscheinungen zu übertragen vermag.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe im wesentlichen dadurch gelöst, dass das Anschlusselement eine Umfangsverzahnung aufweist und auf das Faserkunststoffrohr aufgepresst ist, derart, dass das Anschlusselement mit dem Faserkunststoffrohr in Drehrichtung formschlüssig verbunden ist.
Die Erfindung ermöglicht in überraschender Weise die Herstellung einer zur Übertragung extrem hoher Drehmomente geeigneten formschlüssigen Hohlwellenverbindung, bei der nur in das Anschlusselement eine Verzahnung eingearbeitet zu werden braucht. Die korrespondierende Gegenverzahnung im Faserkunststoffrohr ergibt sich automatisch durch die Schneidwirkung der vorgenannten Verzahnung im Anschlusselement. Zweckmässigerweise kann hierbei das Anschlusselement aus Metall, z.B. Stahl, bestehen, wohingegen die damit drehfest zu verbindende Hohlwelle aus einem Kohlefaserkunststoff hergestellt sein kann.
An sich ist es natürlich bereits bekannt, formschlüssige Drehverbindungen durch Verzahnung der miteinander zu verbinden652 807
den Teile herzustellen. Bei der vorliegenden Erfindung ist jedoch im Gegensatz zu bekannten Wellen- bzw. Hohlwellenverzahnungen zu berücksichtigen, dass die korrespondierende Verzahnung in dem Faserkunststoffrohr ja nicht etwa vorher spanabhebend eingearbeitet wird, sondern erst bei der Montage mit dem Anschlusselement entsteht. An sich wäre hier zu vermuten gewesen, dass aufgrund der durch die einschneidende Wirkung der Verzahnung des Anschlusselements entstehenden Kerb wirkung eine erhebliche festigkeitsmässige Schwächung des Faserkunststoffrohres und die gerade im Verbindungsbereich eintreten müsste. Die Praxis hat indessen gezeigt, dass die Fähigkeit des Faserkunststoffrohres, hohe Torsionsmomente aufzunehmen bzw. zu übertragen, durch die «Kerbwirkung» in keiner Weise beeinträchtigt wird. Vielmehr hat sich die erfindungsge-mässe Anschlussverbindung in Versuchen als für Kraftfahrzeuge hervorragend geeignet erwiesen.
Bei der praktischen Verwirklichung des Grundgedankens der Erfindung hat es sich als zweckmässig gezeigt, dass von der Verzahnung des Anschlusselements auf das Faserkunststoffrohr ausgeübten Radialkräfte in der entgegengesetzten Richtung abzustützen. In Weiterbildung des Grundgedankens der Erfindung wird daher vorgeschlagen, das Faserkunststoffrohr konzentrisch zwischen dem die Umfangsverzahnung aufweisenden Anschlusselement und einem Abstützelement anzuordnen. In praktischer Verwirklichung des Grundgedankens der Erfindung wird ferner vorgeschlagen, dass das Anschlusselement eine Aussenverzahnung aufweist und das Faserkunststoffrohr mit seinem zugeordneten Ende auf die Aussenverzahnung des Anschlusselements aufgeschoben ist, derart, dass die Aussenverzahnung in die Innenwandung des Faserkunststoffrohres einschneidet bzw. eingreift. Alternativ ist es aber - umgekehrt - auch mögüch, das hülsenförmig ausgebildete Anschlusselement mit einer Innenverzahnung zu versehen und auf das zugeordnete Ende des Faserkunststoffrohres aufzuschieben, derart, dass die Innenverzahnung in die Aussenwandung des Faserkunststoffrohres einschneidet bzw. eingreift. Weiterkönnen Anschlusselement und Stützelement - bei ein- oder mehrteiliger Ausführung - an ihren einander zugewandten Seiten jeweils mit einer Verzahnung versehen sein, so dass bei zwischen diesen eingesetzten Kunststoffrohren und drehfester Verbindung von Anschlusselement und Stützelement sowohl vom Anschlusselement wie auch vom Stützelement unmittelbar Drehmomente auf das zwischen ihnen eingesetzte Faserkunststoffrohr übertragen werden können.
Weitere Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung können aus den abhängigen Patentansprüchen sowie - anhand von Ausführungsbeispielen - aus der Zeichnung und der nachstehenden Zeichnungsbeschreibung entnommen werden. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ausführungsform einer Anschlussverbindung mit in die Hohlwelle eingreifendem aussenverzahnten Anschlusselement, im Längsschnitt;
Fig. 2 drei mögliche Zahnformen für die Verzahnung des Anschlusselements ;
Fig. 3-5 weitere Ausführungsformen einer Anschlussverbindung, jeweils mit aussenverzahntem Anschlusselement, in Darstellung entsprechend Fig. 1;
Fig. 6 eine Ausführungsform einer Anschlussverbindung mit die Hohlwelle umgreifendem, innenverzahntem Anschlusselement, in Längsschnittdarstellung, und
Fig. 7 einen segmentförmigen Ausschnitt einer Querschnittsdarstellung des Gegenstandes nach Fig. 6.
Nach Fig. 1 bezeichnet 10 ein als Hohlwelle eingesetztes Faserkunststoffrohr, z. B. ein Kohlenfaserkunststoffrohr. Es kann sich hierbei z. B. um die Kardanwelle eines Kraftfahrzeugs handeln, die bei 11,12 an die noch als Stumpf angedeutete und mit 13 bezifferte Getriebeabtriebswelle angekuppelt ist. Die Anflanschung der Kardanwelle eines Kraftfahrzeuges an den Getriebeausgang wird im übrigen als bekannt vorausgesetzt.
Der für die drehfeste Verbindung des Faserkunststoffrohres 10
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mit dem Getriebeausgang vorgesehene Anschlussflansch ist mit
14 bezeichnet. Er ist nicht unmittelbar Bestandteil des Faserkunststoffrohres 10 selbst, sondern vielmehr eines hülsenförmig ausgebildeten Anschlusselements 15. Das Anschlusselement 15 ist-bezeichnet mit A-in Form eines segmentförmigen Aus- 5 schnittes auch im Querschnitt gezeigt. Insbesondere die Querschnittsdarstellung des Teils 15 macht deutlich, dass das Anschlusselement 15 eine Umfangsverzahnung 16 aufweist,
deren Zähne axial verlaufen, wobei der Kopfkreisdurchmesser Dk grösser ist als der Innendurchmesser D des Faserkunststoff- 10 rohres 10. Die beiden Teile 15 und 10 werden dadurch in die aus Fig. 1 ersichtliche Montagestellung gebracht, dass das Teil 10 in Pfeilrichtung 17 auf das Anschlusselement 15 aufgeschoben wird. Infolge des dabei aufzuwendenden Pressdruckes einerseits und der Durchmesserunterschiede (DK und D) andererseits, schnei- 15 det sich die Verzahnung 16 des metallischen Anschlusselements
15 selbsttätig in die Innenwandung 18 des Faserkunststoffrohres 10 ein und schafft hierdurch eine formschlüssige, drehfeste Verbindung zwischen den Teilen 10 und 15. Zur Abstützung der formschlüssigen Zahnverbindung zwischen den Teilen 10 und 15 20 dient ein bandagenartiges Abstützelement 19, welches aus Metall oder entsprechendem Material besteht und z.B. durch Schrumpfen, Wickeln oder Pressen auf das Faserkunststoffrohr 10 aufgebracht werden kann.
Die Ausführungsform nach Fig. 3 entspricht im wesentlichen der Ausführungsform nach Fig. 1, weswegen die einander entsprechenden Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind. Der Unterschied gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 1 besteht lediglich darin, dass das Anschlusselement 15a an seinem Aussenumfang mehrere im Abstand voneinander angeordnete umlaufende Nuten 20 besitzt, die in der aus Fig. 3 hervorgehenden Montagestellung mit einem Harz oder einem ähnlichen Kunststoffmaterial ausgefüllt sind. Der mit Harz ausgefüllte Raum der Nuten 20 ist in Fig. 3 mit 21 beziffert. Hierdurch wird einmal eine axiale Fixierung der Teile 10,15a und darüber hinaus eine bessere Einleitung des Drehmoments vom Teil 10 auf das Teil 15a, oder umgekehrt, erreicht.
Auch die Ausführungsform nach Fig. 4 entspricht im wesentlichen der Ausführungsform nach Fig. 1, so dass auch hier die betreffenden Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind. Das von den im vorstehenden beschriebenen Ausführungsformen abweichende wesentliche Merkmal der Ausführungsform nach Fig. 4besteht darin, dass das Anschlusselement 15b eine Verzahnung 16b mit in axialer Montagerichtung 17 des Faserkunststoffrohres 10 gleichmässig bis zu einer Maximalhöhe ansteigender Zahnhöhe aufweist. Diese Massnahme erleichtert einmal die Montage der Teile 10 und 15b, weil zu Beginn die aufzubringenden Presskräfte in Pfeilrichtung 17 wegen der anfänglich noch geringen Zahnhöhe der Verzahnung 16b vergleichsweise klein sind und sich erst allmählich bis zur Endstellung steigern. Fig. 4 zeigt etwa die Endmontagestellung der Teile 10,15b. Hieraus wird deutlich, dass das Faserkunststoffrohr 10 an sich noch um einen weiteren Verschiebeweg s auf die Verzahnung 16b aufschiebbar wäre, bis es mit seiner Stirnfläche an einem Axialanschlag 22 zur Anlage käme. Dieser restliche Verschiebeweg s ist vorgesehen für mögliche Unfälle, z.B. einen Frontalaufprall des Fahrzeuges auf ein Hindernis, bei denen sich die Teile 10 und 15b ineinander verschieben können. Eine derartige Möglichkeit würde z. B. bei Anwendung des Faserkunststoffrohres 10 als Kardanwelle gegeben sein. Während die Teile 10,15b die im vorstehenden beschriebene Axialbewegung relativ zueinander ausführen, schneidet sich die keilförmige Verzahnung 16b zunehmend tiefer in das Faserkunststoffrohr 10 ein, wodurch vorteilhafterweise ein Teil der bei dem Unfall auftretenden kinetischen Energie in Formänderungsenergie umgewandelt und damit aufgezehrt wird.
Als zusätzliche Massnahme zu der beschriebenen Keilverzahnung könnte man auch noch den zylindrischen Innenraum des
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Faserkunststoffrohres 10 an dessen Ende konisch nach aussen divergierend ausführen. Auch diese Massnahme würde zu einer Montageerleichterung beitragen.
Bei der aus Fig. 5 ersichtlichen Variante besteht das hier mit 15c bezeichnete Anschlusselement - abweichend von den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen - aus zwei konzentrisch zueinander angeordneten Teilen, und zwar einmal einem rohr-förmigen Innenteil 23 und zum anderen einem dieses konzentrisch umschliessenden und mit diesem drehfest verbundenen hülsenförmigen Aussenteil 24, welches die mit dem Faserkunststoffrohr 10 in Eingriff stehende Aussenverzahnung 16c aufweist. Die Verbindung der Teile 23,24, und zwar sowohl in Axial- wie auch in Drehrichtung, erfolgt durch eine eingepresste hohlnietar-tige Metallhülse 25. Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 durchsetzt jedoch die Metallhülse 25 nicht nur die beiden Teile 23,24 des Anschlusselementes 15c, sondern darüber hinaus auch noch das Faserkunststoffrohr 10 selbst und das dieses umgebende Abstützelement 19. Die in entsprechend zueinander fluchtende Radialbohrungen der Teile 19,10,24 und 23 eingepresste Metallhülse 25 gewährleistet nicht nur eine axiale Fixierung dieser Teile zueinander, sondern übt darüber hinaus auch noch einen gewissen zusätzlichen Verzahnungseffekt in Drehrichtung aus. Selbstverständlich ist es zweckmässig, nicht nur die in Fig. 5 gezeigte eine Metallhülse 25 vorzusehen, sondern mehrere solcher Metallhülsen in gleichmässigen Abständen in Umfangsrich-tung anzuordnen. Auch wäre es möglich, die in Fig. 5 veranschaulichte Ausführungsform dahingehend abzuwandeln, dass nur die Teile 19,10 und 24 von der hohlnietartigen Metallhülse durchsetzt sind, dagegen zwischen den Teilen 24 und 23 aber durch eine Verzahnung eine drehfeste Verbindung hergestellt ist.
Die Ausführungsform nach Fig. 5 mit durchgehender Metallhülse 25 hat jedoch den wesentlichen Vorteil, dass für die Lochleibung eine ausreichende radiale Tiefe zur Verfügung steht.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 und 7 findet das hier mit 26 bezeichnete Faserkunststoffrohr Anwendung als Achs-Seiten-welle eines Kraftfahrzeuges. Gezeigt ist in Fig. 6 und 7 das seitliche Ende einer solchen Achs-Seitenwelle, an dem die Antriebskräfte über ein Gleichlauf-Gelenk auf das zugeordnete Fahrzeugrad (nicht dargestellt) übertragen werden. Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 und 7 ist das Anschlusselement für das Faserkunststoffrohr 26 mit 29 beziffert. Es greift, abweichend von den Ausführungsformen nach Fig. 1 und 3 bis 5 nicht innen in das Faserkunststoffrohr 26 ein, sondern übergreift dieses vielmehr an dessen Aussenumfang. Wie insbesondere Fig. 7 verdeutlicht, weist das Anschlusselement 29 eine Innenverzahnung 30 auf, mit der es in die Aussenwandung 31 des Faserkunststoffrohres 26 einschneidet. Zur radialen Abstützung der in diesem Fall von aussen nach innen gerichteten Zahnkräfte des Anschlusselements 29 ist bei der Ausführungsform nach Fig. 6 und 7 ein in das Ende des Faserkunststoffrohres 26 hineingeschobener (z.B. ein-gepresster oder eingeschrumpfter) hülsenförmiger Stützkörper 32 vorgesehen.
Eine weitere Besonderheit der Ausführungsform nach Fig. 6 und 7 besteht darin, dass hier das Anschlusselement 29 zugleich den radial inneren treibenden Teil des Gleichlauf-Gelenkes bildet. Wie Fig. 7 zeigt, weist der treibende Teil (Anschlusselement 29) des Gleichlauf-Gelenkes an seinem Umfang mehrere (zumeist drei) kugelförmige Vertiefungen 33 auf, in denen jeweils eine Kugel 34 gehalten ist. Der obere Teil der Kugeln 34 greift-wie Fig. 6 verdeutlicht-in eine nutenförmige Aussparung 35 eines ringförmigen Aussenteiles 36 des Gleichlauf-Gelenkes ein. In der Mitte werden die Kugeln 34 von einem Käfig 37 gehalten. Das Antriebsdrehmoment der Achs-Seitenwelle (Faserkunststoffrohr 26) wird somit von dem Lager-Innenteil (Anschlusselement 29) über die Kugeln 34 auf das Aussenteil 36
übertragen, von wo es in das nicht dargestellte Fahrzeugrad eingeleitet wird.
Wie Fig. 6 weiterhin zeigt, besteht die Möglichkeit, die dort gezeigte Ausführungsform so abzuwandeln, dass der hülsenför-mige Stützkörper 32 einen das Faserkunststoffrohr 26 an dessen Ende radial übergreifenden Flansch 38 aufweist, der sich dann mit dem Anschlusselement 29 fest verbinden lässt. Es wäre auch denkbar, die Teile 29,32 einstückig herzustellen. Eine noch festere Verzahnung des Faserkunststoffrohres 26 mit den Teilen 29,32 ist dann gegeben, wenn man das Stützteil 32 an seinem Aussenumfang ebenfalls mit einer Verzahnung versieht, die in das Faserkunststoffrohr von innen einschneidet.
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Als weitere Variante kann man natürlich auch bei der Ausführungsform nach Fig. 6 und 7 den bereits oben beschriebenen Gedanken (Fig. 4) einer keilartig ansteigenden Verzahnung zwischen den Teilen 26 und 29 anwenden. Hierbei muss jedoch -5 in kinematischer Umkehrung - sich der Kopf kreisdurchmesser der Verzahnung (Innenverzahnung 30) des Anschlussteils 29 in Montagerichtung 17 gleichmässig verringern. Zusätzlich oder alternativ zu dieser Massnahme kann ausserdem der Aussen-durchmesser des Faserkunststoffrohres 26 in Richtung auf das 10 Ende zu sich gleichmässig verjüngend ausgestaltet sein. Hierdurch wird ebenfalls die bereits oben erwähnte (vgl. hierzu Fig. 4 und entsprechende Ausführungen) Montageerleichterung erreicht.
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4 Blatt Zeichnungen

Claims (22)

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    PATENTANSPRÜCHE
    1. Anschlussverbindung zwischen einer durch ein Faserkunststoffrohr gebildeten Hohlwelle und einem koaxial und drehfest hierzu angeordneten Anschlusselement, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement (15 ; 29) eine Umfangsverzah-nung (16; 30) aufweist und auf das Faserkunststoffrohr (10; 26) aufgepresstist, derart, dass das Anschlusselement (15; 29) mit dem Faserkunststoffrohr (10 ; 26) in Drehrichtung formschlüssig verbunden ist.
  2. 2. Anschlussverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserkunststoffrohr (10; 26) koaxial zwischen dem die Umfangsverzahnung (16; 30) aufweisenden Anschlusselement (15 ; 29) und einem Abstützelement (19 ; 32) angeordnet ist.
  3. 3. Anschlussverbindung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement (15) eine Aussen-verzahnung (16) aufweist und das Faserkunststoffrohr (10) mit einem zugeordneten Ende auf die Aussenverzahnung des Anschlusselements aufgeschoben ist, derart, dass die Aussenver-20 zahnung in die Innenwandung (18) des Faserkunststoffrohres einschneidet.
  4. 4. Anschlussverbindung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das mit der Aussenverzahnung (16) des Anschlusselements (15) verbundene Ende des Faserkunststoffrohres (10) von einer Hülse (19) als Abstützelement umgeben ist.
  5. 5. Anschlussverbindung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (19) das Ende des Faserkunststoffrohres passend, insbesondere unter Vorspannung umschliesst.
  6. 6. Anschlussverbindungnach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement (15a) im Verzahnungsbereich zumindest eine wenigstens bis zum Zahngrund eingeschnittene umlaufende Nut (20) aufweist, die mit Harz (21) oder einem harzartigen Kunststoffmaterial ausgefüllt ist (Fig. 3).
  7. 7. Anschlussverbindung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement (15c) aus einem rohrförmigen Innenteil (23) und einem dieses koaxial umschliessenden und mit diesem drehfest verbundenen hülsenförmigen Aussenteil (24) besteht, welches letztere die Aussenverzahnung (16c) aufweist (Fig. 5).
  8. 8. Anschlussverbindung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass rohrförmiges Innenteil (23), hülsenförmiges Aussenteil (24), Ende des Faserkunststoffrohres (10) und äusseres Abstützelement (19) zusätzlich durch eine oder mehrere radial gerichtete hohlnietartige eingepresste Metallhülsen (25) formschlüssig miteinander verbunden sind.
  9. 9. Anschlussverbindungnach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement (29) an seinem Innenumfang mit der Umfangsverzahnung versehen ist und auf 50 das zugeordnete Ende des Faserkunststoffrohres (26) aufgeschoben ist, derart, dass die Umfangsverzahnung in die Aussenwan-dung des Faserkunststoffrohres einschneidet (Fig. 6 und 7).
  10. 10. Anschlussverbindungnach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , dass das Anschlusselement (29) durch den radial inne- 55 ren, treibenden Teil eines Gleichlauf-Gelenks gebildet ist.
  11. 11. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 2,9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Abstützelement ein passend,insbesondere unter Vorspannung in das Ende des Faserkunststoffrohres (26) hineingeschobener hülsenförmiger Stützkörper (32) dient.
  12. 12. Anschlussverbindung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der hülsenförmige Stützkörper (32) eine in die Innenwandung des Faserkunststoffrohres (26) eingreifende Aus senverzahnung aufweist und mittels eines das Faserkunststoff-rohr-Ende radial übergreifenden Flansches (38) mit dem Anschlusselement (29) zu einem gemeinsamen Bauteil verbunden ist.
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  13. 13. Anschlussverbindung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement (15b) eine Keilverzahnung (16b) mit in axialer Montagerichtung (17) des Faserkunststoffrohres (10) gleichmässig bis zu einer Maximalhöhe ansteigender Zahnhöhe aufweist (Fig. 4).
  14. 14. Anschlussverbindung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass an dem maximale Zahnhöhe aufweisenden Ende der Keilverzahnung (16b) ein Axialanschlag (22) für die Endstellung des Faserkunststoffrohres (10) bei Axialverschiebung desselben vorgesehen ist.
  15. 15. Anschlussverbindung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Keilverzahnung (16b) am Aussenum-fang des Anschlusselements (15b) vorgesehen ist und einen in Montagerichtung (17) des Faserkunststoffrohres (10) gleichmässig ansteigenden Kopfkreisdurchmesser (DK) aufweist.
  16. 16. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 13,14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserkunststoffrohr (10) an seinem mit dem Anschlusselement (15b) in Eingriff stehenden Ende einen sich nach aussen gleichmässig vergrössern-den Innendurchmesser (D) aufweist.
  17. 17. Anschlussverbindungnach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Keilverzahnung (30) am Innenumfang des Anschlusselements (29) vorgesehen ist und einen in Montagerichtung (17) des Faserkunststoffrohres (26) sich gleichmässig verringernden Innendurchmesser aufweist.
  18. 18. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 13,14 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserkunststoffrohr (26) an seinem mit dem Anschlusselement (29) in Eingriff stehenden Ende einen sich in Montagerichtung (17) gleichmässig verringernden Aussendurchmesser aufweist.
  19. 19. Anschlussverbindung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement mit dem Abstützelement drehfest formschlüssig verbunden ist und dass Anschlusselement und Abstützelement an ihren einander zugewandten Seiten jeweils mit einer Umfangsverzahnung versehen sind.
  20. 20. Anschlussverbindung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzahnung am Anschlusselement (15,29) im Querschnitt dreieckförmig ausgebildet ist (Fig. 2a).
  21. 21. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzahnung am Anschlusselement (15, 29) im Querschnitt trapezförmig ausgebildet ist (Fig. 2b).
  22. 22. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzahnung am Anschlusselement (15,29) abgerundete Flanken aufweist (Fig. 2c).
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