CH635247A5 - Verfahren und vorrichtung zur verringerung der wasserdampfkonzentration in einer mischung aus wasserdampf und einem zweiten gas. - Google Patents

Description

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Verringerung des Wasserdampfgehaltes in einer Mischung aus Wasserdampf und einem zweiten Gas unter einen vorgegebenen Grenzwert in einem Trockner, in welchem die Gasmischung ein Sorbtionsmittelbett durchströmt, welches eine Affinität für Wasserdampf besitzt und so viel Wasserdampf adsorbiert, dass das aus dem Sorbtionsmittelbett austretende Gasgemisch einen unter dem vorgegebenen Grenzwert liegenden Wasserdampfgehalt aufweist, und wobei im Sorbtionsmittelbett ein Wasserdampf-konzentrationsgradient resultiert, der bei kontinuierlicher Adsorption von der Eintritts- zur Austrittsseite des Bettes progressiv abnimmt unter Ausbildung einer Wasserdampf-konzentrationsfront, die im Sorbtionsmittelbett in Gasströmungsrichtung progressiv vorwärts rückt und eine Abnahme der Sorbtionskapazität bewirkt, gekennzeichnet durch die Schritte:

1) Detektieren des Voranschreitens der Wasserdampf-konzentrationsfront durch Probeentnahme (50, 52) aus der Gasmischung im Sorptionsmittelbett (40) an einer Stelle des Bettes, die ausreichend weit vom trockenen Bettende entfernt ist, um die Front am Erreichen dieses Bettendes zu hindern, und Abfühlen der Probe durch einen Sensor (57) zwecks Feststellens, ob diese bezüglich des vorgegebenen Wasserdampf-Grenzwertes feucht oder trocken ist, und

2) Entnehmen von Proben aus dem zuströmenden Gasgemisch in Intervallen auf der Eingangsseite (26) des Trockners, Überführen (45) der Proben an den Sensor (57) und Anzeigen der Messung des Sensors, ob feuchtes oder trok-kenes Gasgemisch vorhanden ist, wobei a) bei Feststellung von feuchtem Gasgemisch auf der Trocknereingangsseite (26) das Gasgemisch weiterhin dem Sorptionsmittelbett (40) zugeleitet wird, das Voranschreiten der Wasserdampfkonzentrationsfront im Sorptionsmittelbett (40) nach Schritt 1 überwacht und die Gasgemischströmung zum Sorptionsmittelbett (40) unterbrochen wird, nachdem die Wasserdampfkonzentrationsfront die genannte Stelle des Sorptionsmittelbettes erreicht hat und bevor sie das trockene Bettende erreicht; und b) bei Feststellung von trockenem Gasgemisch auf der Trocknereingangsseite (26) die Gasgemischströmung zum Sorptionsmittelbett (40) durch eine zyklisch arbeitende Zeitsteuereinrichtung und ohne Einwirkung des Sensors (57) unterbrochen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Wasserdampf aus dem Bett (40) dadurch desorbiert wird, dass ein Spülgasstrom mit geringer Wasserdampfkonzentration in Kontakt mit dem Bett (40) gebracht wird, und dass dann Adsorptions- und Desorptionszyklen nacheinander wiederholt werden, wobei eine Gasgemischprobe mindestens einmal während jedes Zyklus zum Sensor geleitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der adsorbierte Wasserdampf bei einer höheren Temperatur aus dem Bett (40) entfernt wird als bei jener, die zur Desorption des Wasserdampfes ausreicht.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der adsorbierte Wasserdampf aus dem Bett (40) bei einem Druck entfernt wird, der kleiner ist als deqenige Druck, bei dem die Adsorption durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der adsorbierte Wasserdampf aus dem Bett (40) bei einem Druck entfernt wird, der unterhalb des Atmosphärendruckes liegt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Sorptionsmittelbetten verwendet werden, dass das eine Bett sich in einem Adsorptionszyklus für Wasserdampf befindet, während sich das andere Bett in einem Desorptionszyklus für den Wasserdampf befindet, wobei das andere Bett von einem Spülstrom, der ausströmendes Gasgemisch aus dem erstgenannten Bett enthält, durchflössen wird, und dass feuchtes Gas mindestens einmal während jedes Zyklus zum Sensor (57) geleitet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Sorbtionsmittelbett während eines Desorptionszy-klus von einer Spülströmung bei Raumtemperatur durchspült wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Bett bei einem Desorptionszyklus einer Spülströmung mit gegenüber der Raumtemperatur erhöhter Temperatur ausgesetzt ist.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Sorbtionsmittelbett bei einem Desorptionszyklus einem Spülstrom mit einem Druck ausgesetzt ist, der kleiner als der Druck beim Adsorptionszyklus ist.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, umfassend mindestens ein Gefäss (31,32) mit einer Kammer für das Sorptionsmittelbett (40), gekennzeichnet durch eine Sondeneinrichtung (49, 50, 52; 49, 51, 53) im Sorptionsmittelbett (40) zum Detektieren der Wasserdampfkonzentrationsfront an der vom trockenen Bettende entfernt liegenden Stelle; einen mit der Sondeneinrichtung (49, 50, 52; 49, 51, 53) in Strömungsverbindung bringbaren Sensor (57), der auf bestimmte Wasserdampfgehalte anspricht und entsprechende Signale liefert; ein Ventil (1) zum Sperren des Gasgemischzustroms in das Sorptionsmittelbett (40) aufgrund eines solchen Signals; eine Leitung (45) zum Zuführen von unbehandelter Gasmischung zum Sensor (57) mit einem Ventil (46) zum Sperren dieser Leitung (54); Steuermittel zum Öffnen des letztgenannten Ventils (46), um die Zuleitung von unbehandelter Gasmischung von Zeit zu Zeit an den Sensor (57) freizugeben, zwecks Uberprüfung der Bereitschaft des Sensors (57) zur Feststellung von Wasserdampf in der unbehandelten Gasmischung; und Mittel zur Signalisierung, wenn der Sensor bei Vorliegen von unbehandeltem feuchtem Gasgemisch keine Feuchtigkeit im zufliessenden Gasgemisch anzeigt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur Sperrung der Gasgemischströmung zum Sorptionsmittelbett (40), wenn der Sensor (57) keinen Wasserdampf im zuströmenden Gas (26) signalisiert.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Behälter (31, 32) mit Kammern für das Sorptionsmittelbett (40) vorgesehen sind, dass jede Kammer (31, 32) Leitungen (23,24) zur Zuleitung von zuströmendem Gasgemisch und zur Ableitung (28,29) von abströmendem Gas enthält, dass jeder der Behälter (31, 32) im mittleren Bereich des Betts (40) eine in Strömungsverbindung mit dem Sensor (57) schaltbare Sondeneinrichtung (49,50, 52; 49, 51, 53) enthält, und dass Umschalteinrichtungen (1,21) vorgesehen sind, welche die Sorptionsmittelbetten (40) in festen Zeitintervallen durch ein Signal umschalten, wenn der Sensor (57) keinen Wasserdampf im zuströmenden Gas feststellt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Umschalteinrichtungen (1,21) einen Teil des abströmenden Gases vom einen Behälter (31, 32) in den anderen Behälter (32, 31) leiten, um im bezüglichen Bett enthaltenen Wasserdampf auszuspülen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine Heizeinrichtung (70) zum Erhitzen des Sorptionsmittelbettes (40), um adsorbierten Wasserdampf auszutreiben.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung (70) derart ausgebildet ist,

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dass sie nur jenen Teil des Betts erwärmt, der mindestens 20% seiner Kapazität an adsorbiertem Wasserdampf aufweist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Einrichtungen vorgesehen sind, um während der Desorption eine Druckreduktion auf einen Wert unter den Druck bei der Adsorption zu erzeugen.

Sikkativtrockner sind seit vielen Jahren auf dem Markt und werden weltweit benutzt. Der übliche Sikkativtrockner enthält zwei Trockenbetten, von denen eines regeneriert wird, während das andere sich im Trockenzyklus befindet. Das zu trocknende Gas wird während des Trockenzyklus in einer Richtung durch ein Sikkativbett geleitet. Nach einem vorgegebenen Zeitintervall, wenn das Sikkativ voraussichtlich so viel Feuchtigkeit adsorbiert hat, dass die Gefahr besteht, dass der gewünschte Feuchtigkeitswert des ausströmenden Gases überschritten wird, wird das einströmende Gas auf das andere Bett umgeschaltet. Das verbrauchte Bett wird durch Wärme und/oder durch Evakuierung und/ oder durch den Durchlauf von Spülgas, gewöhnlich in Gegenrichtung, regeneriert.

Zurzeit sind zwei Typen von Sikkativtrocknern auf dem Markt. Eine durch Wärme reaktivierbare Bauform, bei der Wärme angewendet wird, um das verbrauchte Sikkativ nach Abschluss des Trockenzyklus zu regenerieren, und ein unbe-heizter Trockner, bei dem keine Wärme angewendet wird, um das verbrauchte Sikkativ nach Abschluss des Trockenzyklus zu regenerieren. Dabei wird ein Spülstrom trockenen Gases, üblicherweise von aus dem Bett des Trockenzyklus abströmendem Gas, verwendet und durch das verbrauchte Bett mit einem niederen Druck geleitet. Die Verwendung eines Spülgases zum Regenerieren bei niederem Druck als dem Betriebsdruck ist jedoch nicht auf unbeheizte Trockner beschränkt, sondern wurde über viele Jahre in durch Wärme reaktivierbaren Sikkativtrocknern eingesetzt, bevor der unbeheizte Typ bekannt wurde.

Beide Typen von Trocknern werden mit festen Trocken-und Regenerationszeitzyklen betrieben, die normalerweise gleich lang sind, wobei die Länge der Zyklen gemäss dem Volumen des verfügbaren Sikkativs und dem Feuchtigkeitsgehalt des einströmenden Gases festgelegt ist. Die Zykluszeit ist unveränderlich auf eine viel kleinere Zeit festgesetzt, als zugelassen werden könnte, um sicherzustellen, dass der Feuchtigkeitsgehalt des ausströmenden Gases immer die Systemforderungen einhält. Während der Trockenzyklus abläuft, wird das Sikkativbett fortschreitend mehr und mehr vom Einlassende gegen das Auslassende hin gesättigt, und es ist immer weniger in der Lage, Feuchtigkeit zu adsorbieren, die durch das einströmende Gas transportiert wird. Die Entfernung der Feuchtigkeit aus dem einströmenden Gas hängt von der Strömungsgeschwindigkeit des Gases und der Geschwindigkeit der Feuchtigkeitsadsorption und dem Feuchtigkeitsgehalt des Adsorbens und von der Temperatur und dem Druck des Gases innerhalb des Betts ab. Die Adsorptionsrate des Sikkativs kann abnehmen, wenn das Sikkativ beladen wird. Da der Feuchtigkeitsgehalt eines einströmenden Gases selten konstant ist, kann sich die Leistungsanforderung an das Sikkativbett manchmal ziemlich rasch und manchmal innerhalb ziemlich weiter Grenzen ändern. Dies hat zur Folge, dass ein Trockenzyklus mit fester Zykluszeit immer kurz genug sein muss, um einen Sicherheitsabstand für die Feuchtigkeitsentfernung bei maximalem Feuchtigkeitsgehalt des einströmenden Gases zu besitzen, dies bedeutet, dass häufig ein mit einer festen Zykluszeit versehener Zyklus ziemlich kurz sein muss, um sicher zu sein, dass er beendet ist, bevor die verfügbare restliche Feuchtigkeitsaufnahmekapazität des Bettes einen zu kleinen Wert erreicht. Dies bedeutet, dass beim durchschnittlichen Zyklus die Feuchtigkeitsaufnahmekapazität des Betts nicht sehr gut ausgenutzt wird.

Die Lebensdauer eines Sikkativs, das zur Regeneration erhitzt wird, hängt zu einem beträchtlichen Mass von der Regenerationsfrequenz ab. Es stellt eine grobe Regel dar, dass das Sikkativbett für eine gewisse Anzahl von Regenerationen, jedoch nicht länger gut ist. Offensichtlich wird dann die wirksame Lebensdauer eines Betts unnötigerweise verkürzt, wenn während eines Trockenzyklus die Feuchtigkeitsaufnahmekapazität nicht wirksam ausgenutzt wird. Ferner bedeutet die Unmöglichkeit, eine volle Nutzung der effektiven Bettkapazität während jedes Trockenzyklus sowohl im Fall des durch Wärme reaktivierbaren als auch des unbe-heizten Trockners zu erreichen, dass das Volumen des Sik-kativbetts grösser sein muss als an sich erforderlich ist, um die Reservekapazität zu schaffen, die erforderlich ist, um extreme, jedoch manchmal auftretende Feuchtigkeitsmengen im einströmenden Gas während der festen Zeitperiode des Trockenzyklus zu adsorbieren.

Eine unwirtschaftliche Verwendung der Feuchtigkeitsaufnahmekapazität führt auch mit jedem Zyklus zu einem beträchtlichen Verlust an Spülgas. Das Spülgas wird normalerweise aus dem ausströmenden Gas zur Regeneration eines gebrauchten Betts abgezweigt und es verringert entsprechend die Ausbeute an ausströmendem Gas. Jedesmal, wenn ein Bett vom Trockenzyklus in den Regenerationszyklus gebracht wird, wird ein Volumen an Spülgas, das gleich dem offenen Volumen des Bettgefasses ist, notwendigerweise abgezweigt und geht verloren. Kurze Zyklen bringen daher höhere Spülgasverluste mit sich als lange Zyklen.

Derartige Verluste sind insbesondere bei unbeheizten Trocknern ernstzunehmen, die ein wesentlich häufigeres Umschalten erfordern. Die Wahl zwischen einem durch Wärme regenerierbaren und einem unbeheizten Trockner wird tatsächlich häufig durch die erforderliche Umschaltoder Recyclingfrequenz bestimmt. Aus der US-PS 2 944 627 ist ein unbeheizter Trockner bekannt, der eine Verbesserung gegenüber den aus der US-PS 2 800 179 vom 23. Juli 1957 und dem UK-PS 633 137 und dem UK-PS 677 150 bekannten Trocknern darstellen soll. Aus der US-PS 2 944 627 ist bekannt, dass bei einem sehr schnellen Umschalten Zwischen Adsorption und Desorption in den entsprechenden Zonen der Desorptionszyklus die Adsorptionswärme zur Regeneration des verbrauchten Sikkativs verwenden kann. Aus diesem Patent sind Adsorptionszyklen offenbart, die eine Zeit von 2 bis 3 Minuten nicht überschreiten und bevorzugt weniger als 1 Minute betragen und besonders wünschenswert weniger als 20 Sekunden lang sind. Derartige Zykluszeiten sind kürzer als die, die aus der US-PS 2 800 197 bekannt sind, die in der Grössenordnung von 30 Minuten oder mehr liegen, vgl. die Darstellung in Fig. 2 dieser Patentschrift, oder der Zykluszeiten der UK-PS 633 137, die im Bereich von 5 bis 30 Minuten liegen. Aus der UK-PS 677 150 ist es bekannt, dass die Adsorptions- und Desorptionszyklen nicht notwendigerweise gleich sein müssen.

Nachteilig an der Lehre der US-PS 2 977 627 ist jedoch das beträchtliche Spülgasvolumen, welches bei jedem Zyklus verlorengeht, und dieser Verlust ist im Vergleich zu den 5-bis 30minütigen Zykluszeiten der britischen Patentschriften und der 30minütigen Zykluszeit der US-PS 2 800 127 bei einer Zykluszeit von z.B. 10 Sekunden wesentlich grösser. Bei den kurzen Zyklen der US-PS 2 944 627 wird die Kapazität

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des Sikkativbetts sehr wenig genutzt. Wenn keine Wärme zur Durchführung der Regeneration des Sikkativs verwendet wird, ist es wichtig, den Feuchtigkeitsgehalt des Adsorptionsmittels während des Adsorptionszyklus nicht unter ein gewisses Minimum zu bringen, da es ansonsten unmöglich ist, das Adsorptionsmittel beim Regenerationszyklus wirksam zu regenerieren.

In der Ausströmleitung von Trocknern wurden Feuchtigkeitsdetektoren vorgesehen, um den Taupunkt des ausströmenden Gases zu messen. Aufgrund der langsamen Ansprechzeit und der relativen Unempfindlichkeit gegenüber niederen Taupunkten können solche Einrichtungen nicht verwendet werden, um die Zyklusabfolge eines Trockners festzulegen, wenn ein ausströmendes Gas mit niederem Taupunkt oder relativer Feuchtigkeit gewünscht ist, da im Verlauf der Zeit, während der Detektor die Feuchtigkeit im ausströmenden Gas abfühlt, die Front durch das Bett hindurchtreten kann.

Aus der US-PS 3 448 561 vom 10. Juni 1969 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Trocknung von Gasen bekannt, die die wirksame Nutzung der Feuchtigkeitskapazität eines Sikkativbetts dadurch möglich macht, dass eine Regeneration des Betts nur stattfindet, wenn es der Feuchtigkeitsgehalt im Bett erfordert, wodurch ein optimaler Wirkungsgrad bei der Benutzung erreicht wird. Während dieses Adsorptionszyklus kann das Sorptionsmittel zur Grenzfeuch-tigkeitskapazität gebracht werden, bei der eine Regeneration unter verfügbaren Regenerationsbedingungen durchgeführt werden kann, wobei dies mit oder ohne Anwendung von Wärme und mit oder ohne die Anwendung eines reduzierten Drucks erfolgen kann. Dies wird gemäss dieser US-PS dadurch möglich, dass das Fortschreiten der Feuchtigkeitsfront innerhalb des Betts, das durch den Feuchtigkeitsgehalt des zu trocknenden Gases ersichtlich ist, festgestellt wird, und der Trockenzyklus beendet wird, wenn die Feuchtigkeitsfront eine vorgegebene Stelle im Bett erreicht hat, die nächst dem trockenen Ende des Betts liegt. Dies kann automatisch dadurch durchgeführt werden, dass im Sikkativbett Einrichtungen vorgesehen sind, um den Feuchtigkeitsgehalt des zu trocknenden Gases abzutasten, und dass Einrichtungen vorgesehen sind, die auf den Feuchtigkeitsgehalt ansprechen und den Trockenzyklus unterbrechen, wenn ein vorgegebener Feuchtigkeitsgehalt im zu trocknenden Gas an dieser Stelle festgestellt wird.

Das Fortschreiten der Feuchtigkeitsfront in einem Bett oder Füllung aus einem Sikkativ, welches allmählich Feuchtigkeit adsorbiert, stellt eine bekannte Erscheinung innerhalb der Sikkativ-Trockentechnik dar und ist in verschiedenen Patenten, z.B. der US-PS 2 944 627 erörtert. Während eines grösseren Teils des Trockenzyklus saugt das Sorptionsmittel wirksam Feuchtigkeit aus dem darüberströmenden Gas ab. Wenn die Sorptionskapazität des Sikkativs gegen Null geht, nimmt jedoch der Feuchtigkeitsgehalt des darüber hinwegströmenden Gases zunehmend weniger ab. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt, der Taupunkt oder die relative Feuchtigkeit des zu messenden Gases in Funktion der Zeit aufgetragen wird, wird die verlangsamte Abnahme des Feuchtigkeitsgehaltes als eine Änderung beim Trocknungsvorgang festgestellt. Der Feuchtigkeitsgehalt erreicht dann rasch den Feuchtigkeitsgehalt des einströmenden Gases. Der resultierende S-förmige Teil dieser Kurve stellt tatsächlich die Feuchtigkeitsfront dar, und wenn diese Erscheinung über der Länge des Betts beobachtet wird, so schreitet die Front vom Einlassende zum Auslassende des Betts vor, während der Adsorptionszyklus stattfindet. Ziel ist es, den Zyklus zu beenden, bevor die Front oder die Änderung der Steigung der Kurve das Ende des Betts erreicht, da anschliessend der

Anstieg so rasch erfolgt, dass eine unerwünschte Abgabe von feuchtem Gas kaum verhindert werden kann.

Gemäss der US-PS 3 448 561 wird dies dadurch verhindert, dass die Front im voraus an einer Stelle im Bett festgestellt wird, die genügend vom Ausströmende beabstandet ist, um die Beendigung des Trockenzyklus zu ermöglichen, bevor die Front das Ausströmende erreicht. Wie dies verwirklicht wird, lässt sich am besten aus den Fig. 1 bis 8 dieser US-Patentschrift erkennen.

In den meisten Systemen ist es wichtig, dass kein feuchtes Gas abgegeben wird, selbst wenn das Feuchtigkeitsfühlelement aus irgendeinem Grund gestört ist. Aus diesem Grund offenbart die US-PS 3 448 561 ein System in Verbindung mit einem Feuchtigkeitsdetektor, bei dem das Ergebnis der Feuchtigkeitsüberwachung gegenüber der zeitgesteuerten Zyklusregelung Vorrang besitzt.

Sofern der Feuchtigkeitsdetektor durch Gas beeinflusst wird, welches aus dem Sikkativbett herausgeführt wird, besteht die Möglichkeit der Verschmutzung und damit der Störung des Sensors. Wenn in diesem Fall der Schmutzstoff am Sensor Feuchtigkeit im Gas vortäuscht, würde der Fehler eine Verkürzung und nicht eine Verlängerung des Trockenzyklus bewirken. Wenn die Verschmutzung den Sensor so beeinflusst, dass eine falsche Anzeige der Feuchtigkeit erfolgt, wird bei Abschluss des Trockenzyklus, der unter diesen Umständen verkürzt ist, das Bett in den Regenerationszyklus gebracht. Da nun der Sensor aufgrund seiner Verschmutzung trockene Luft nicht mehr wahrnimmt, kann die Abgabe eines Alarmsignals vorgesehen werden, wenn das System wieder auf Zyklussteuerung umgeschaltet wird.

Nach diesem Prinzip könnte eine ausfallsichere Einrichtung konzipiert werden, die einen kontinuierlichen Betrieb bei einer akzeptablen Zykluszeit sicherstellt, da beispielsweise eine Verschmutzung des Feuchtigkeitssensors automatisch gemeldet würde.

Der Sensor kann jedoch auch aus anderen Gründen gestört werden, oder der mit dem Sensor verbundene elektrische Schaltkreis oder die elektrische Verbindung können eine Störung erfahren. In diesem Fall stellt der Sensor keine feuchte Luft fest, und der Trockner schaltet daher nicht auf Regeneration um, wenn feuchte Luft das Sikkativbett ver-lässt. Dies ist zweifellos ein gefährlicher Zustand, der nicht andauern darf.

Ziel der Erfindung ist deshalb ein Verfahren zu schaffen, bei dem ein kontinuierlicher Betrieb mit einer annehmbaren Zykluszeit auch dann gewährleistet ist, wenn der Feuchtigkeitssensor falsch anzeigt oder seine elektrische Schaltung gestört ist, und die Abgabe von feuchter Luft aus dem Sikkativbett verhindert werden kann.

Dieses Ziel wird erfindungsgemäss nach dem im Patentanspruch 1 definierten Verfahren erreicht. Eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens geht aus dem Patentanspruch 10 hervor. Bevorzugte Ausführungsformen sowohl des Verfahrens als auch der Vorrichtung sind durch die abhängigen Patentansprüche 2 bis 9 und 11 bis 16 definiert.

Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass der Sikkativtrockner während jedes Trockenzyklus mit einer optimalen Feuchtigkeitsbelastung des Sikkativs gefahren werden kann. Dabei stellt sich die Länge des Trockenzyklus automatisch auf den variierenden Feuchtigkeitsgehalt des einströmenden Gases ein. Als Resultat ergibt sich, dass ein Trockenzyklus nur beendet wird, wenn dies erforderlich ist, so dass unnötige Regenerationszyklen eliminiert werden. Es wird daher auch unnötig, eine Reservekapazität an Sikkativ vorzusehen. Da der Trockenzyklus von der Feuchtigkeitsaufnahmekapazität des jeweiligen Sikkativ-Volumens abhängt, reicht nunmehr ein kleineres Volumen von Sikkativ aus als dies früher der Fall war. Gleichzeitig kann das wäh-

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rend eines Zyklus verlorene Spülmittel auf ein absolutes Minimum begrenzt werden.

Im folgenden werden A-usführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines durch Beheizung reaktivierbaren Zweibett-Sikkativtrockners;

Fig. 2 ein Schema des Feuchtigkeitssensorkreises des Trockners gemäss Fig. 1;

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines durch Beheizung reaktivierbaren Zweibett-Sikkativtrockners;

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform des durch Beheizung reaktivierbaren Zwei-bett-Sikkativtrockners;

Fig. 5 eine schematische Darstellung eines unbeheizten Zweibett-Sikkativtrockners; und

Fig. 6 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines unbeheizten Zweibett-Sikkativtrockners.

Der Trockner gemäss den Fig. 1 und 2 enthält zwei Sikkativ- oder Trockenbehälter oder Tanks 31 und 32. Diese Behälter sind vertikal angeordnet. Jeder Behälter enthält ein Bett 40 aus einem Sikkativ, z.B. Silikagel. In den Behältern 31 und 32 befinden sich Füll- und Auslassöffnungen 8, 9, um das Sikkativ in die Behälter zu füllen bzw. aus den Behältern abzulassen.

Vorgesehen ist ein umfangreiches Leitungssystem, welches die beiden Tanks verbindet, um einströmendes Gas, welches zu entfernende Feuchtigkeit enthält, zuzuführen, und um getrocknetes Gas abzugeben. Zum Umschalten des einströmenden und abströmenden Gases zum Behälter hin bzw. von diesem weg, sind Ventile vorgesehen. Die Vorrichtung enthält eine Einlassleitung 26, die mit einem Einlassdruckmesser 20 versehen ist. Die Leitung 26 leitet das feuchte Gas durch ein Drosselventil 10 zu einem Vierwege-Ein-lassventil 1. Dieses Ventil leitet die ankommende Gasströmung in eine von zwei Zuleitungen 23 und 24, die das einströmende Gas zum oberen Bereich der Behälter 31,32 führen.

Am Boden jedes Behälters befindet sich ein Sikkativhal-teschirm 7 aus einem gesinterten Edelstahlgitter, der das Sikkativbett 40 in den Behältern 31 und 32 hält. Ableitungen 28 und 29 vom Boden der Behälter 31 und 32 führen zu einem Vierwege-Auslassventil 21. Die Ventile 1 und 21 werden gleichzeitig durch einen Druckluftzylinder 14 betätigt. Der Zylinder 14 wird durch Druckluft betätigt, wobei eine Steuerung durch Magnetventile 15 und 16 erfolgt.

In jeder der Ableitungen 28 und 29 befindet sich eine Filterscheibe 6, die herausnehmbar ist und ebenfalls aus einem gesinterten Edelstahldrahtgitter besteht. Dieses Gitter hält irgendwelche Sikkativteilchen zurück, die aus dem Bett 40 am Halteschirm 7 vorbei weggetragen werden, um das Auslassventil 21 und den Rest der Vorrichtung frei von derartigen Teilchen zu halten. Vom Auslassventil 21 führt eine Auslassleitung 25 das trockene Gas ab zu dem mit getrocknetem Gas zu versorgenden System. In der Leitung 25 befindet sich ein Auslassdruckmesser 20'.

Innerhalb jedes Behälters befindet sich ungefähr 16 cm über den Auslassleitungen 28 und 29 je ein Sondenrohr 49, 50 bzw. 49, 51, die Gasproben aus dem Bett ableiten und über Leitungen 52 bzw. 53 und Wählventile 54 bzw. 55 an die Leitung 56 liefern, die mit einem Sensor 57 in Verbindung steht, vgl. Fig. 2, um den Feuchtigkeitsgehalt im Gas zu bestimmen. Die Leitung 56 wird über ein Filter 58 und ein Drosselventil 59 zur Atmosphäre hin entlüftet. Die Sondenrohre 50 und 51 sind an ihrem distalen Ende mit einer Vielzahl von Öffnungen 49 versehen, um das durch das Bett hindurchströmende Gas in das Sondenrohr eintreten zu lassen.

Das Drosselventil 59 begrenzt die Strömung in den Leitungen 52, 53 und 56 auf die für Feuchtigkeitsmesszwecke erforderliche Minimalmenge, also auf ungefähr 0,014 m3/ min. Der Sensor 57 wird derart eingestellt, dass er auf einen Feuchtigkeitswert bei einem Punkt, der X oder Y der Tabelle 1 entspricht, anspricht. Wenn z. B. der oberste tolerierbare Taupunkt beim abströmenden Gas bei — 62,22 °C (—80°F) liegt, wird der Sensor 57 so eingestellt, dass er bei einem Taupunkt zwischen -40 °C (-40°F) und -17,8 °C (0°F) je nach der Empfindlichkeit des Sensors anspricht. Der gezeigte Sensor 57 ist ein Lithiumchlorid-Zellensensor; es lassen sich jedoch auch andere Arten von Sensoren verwenden.

Vorgesehen ist eine Zeitsteuereinrichtung (nicht dargestellt), um die Magnetventile 15 und 16 am Ende eines vorgegebenen Zeitintervalls zu betätigen. Sofern eine Betätigung unabhängig vom Sensor erfolgt, betätigt die Zeitsteuereinrichtung automatisch eines dieser Magnetventile, um die Einlass- und Auslassventile 1 und 21 über den Luftzylinder 14 beim Abschluss dieses Zeitintervalls umzuschalten. Der Sensor 57 ist mit einem elektrischen Schaltkreis (nicht dargestellt) verbunden, der es der Zeitsteuereinrichtung gestattet, ihren Zyklus abzuschliessen, während der Sensor trockene Luft fühlt. Anschliessend unterbricht der elektrische Schaltkreis die Zeitsteuereinrichtung, bevor sie eines der Ventile 15 und 16 betätigen kann. Diese werden erst betätigt, wenn der Sensor feuchte Luft eines vorgegebenen Feuchtigkeitsgrades feststellt, wonach anschliessend die Zeitsteuereinrichtung wieder gestartet wird und eines der Ventile 15 oder 16 unverzüglich betätigt wird, um die Einlass- und Auslassventile 1 und 21 gleichzeitig zu schalten. Anderseits kann der Sensor einen Zyklus nicht abschliessen, bevor die Zeitsteuereinrichtung das vorgegebene Zeitintervall durchlaufen hat. Dadurch werden Zyklusabschlüsse verhindert, bevor eine Regeneration abgeschlossen ist.

Wie schon erwähnt, sind in die Leitungen 52 und 53 zwei Magnet-Wählventile 54 und 55 eingefügt. Diese werden ebenfalls durch die Zeitsteuereinrichtung betätigt. Beide Ventile sind während des ersten Teils eines Trockenzyklus geschlossen, während das neu regenerierte Bett noch warm ist. Das Ventil, welches den Gasstrom auf das aktive Bett leitet, wird geöffnet, nachdem das Bett abgekühlt ist. Das Ventil, welches zu dem in Regenerierung befindlichen Bett führt, wird während der Regeneration geschlossen gehalten.

Damit der Sensor 57 nicht auf die Zeitsteuereinrichtung einwirkt, muss er trockene Luft wahrnehmen. Sofern der Sensor keine trockene Luft wahrnimmt, wird es der Zeitsteuereinrichtung ermöglicht, den Zyklus zu steuern. Dies bedeutet, dass eine Verlängerung der Zykluszeit ausgeschlossen ist und daher das System aus irgendeinem Grund nicht richtig arbeitet. Es wird in dem zu betätigenden Kreis dann ein Alarm ausgelöst, wenn an vorgegebenen Punkten während des Nachfragezyklus, vom Schalten der Einlass- und Auslassventile 1 und 21 bis zum Abschluss des Zeitsteuerzyklus, ein weiterer, nicht gezeigter Sensor feuchte Luft feststellt. Die auf diese Weise ausfallsicher gemachte Anordnung mit dem Sensor 57 enthält eine Leitungsverbindung 45, die von der Rohgaseinlassleitung 26 direkt zur Leitung 56 verläuft, die zum Sensor 57 führt. Der Gasstrom durch die Leitung 45 wird durch ein Magnetventil 46 gesteuert, welches normalerweise geschlossen ist, ausser wenn der Sensor 57 auf seine Betriebstauglichkeit hin in einer noch zu beschreibenden Art und Weise getestet wird.

Der Trockner gemäss den Fig. 1 und 2 ist derart ausgelegt, dass ein verbrauchtes Sikkativ-Bett durch eine Spülung mit einströmendem erwärmtem Gas regeneriert wird. Zu diesem Zweck ist eine Dampfheizeinrichtung 5 vorgesehen, die mittels einer Leitung 33 mit der Feuchtgaseinlassleitung 26, und über eine Leitung 34 mit dem Auslassventil 21 verbun5

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den ist. Es lässt sich jede beliebige Heizeinrichtung verwenden, z.B. eine Gasheizeinrichtung, eine elektrische Heizeinrichtung oder eine Heisswasserheizung. Eine Messdüse 2, zu der ein Strömungs-Indikator 3 parallel geschaltet ist, reduziert den Druck in der zur Heizeinrichtung führenden Leitung 33, während das Drosselventil 10 die Strömung in der Einlassleitung 26 derart begrenzt, dass ein Teil des zugeführten Gases zu Spülzwecken in die Leitung 33 gelangt. Auf diese Weise wird ein begrenzter Teil der Roh- bzw. Feuchtgaszufuhr ständig durch die Leitung 33 zur Dampfheizeinrichtung 5 umgeleitet. Ein Magnetventil 17 steuert ein Dampfeinlassventil 4 zur Heizeinrichtung, welches geschlossen ist, wenn der Trockner abgeschaltet ist. Von der Heizeinrichtung 5 führt die Leitung 34 zum Vierwege-Auslassventil 21, von wo das erwärmte Spülgas zum Boden des einen oder des anderen Behälters 31, 32 über die bezügliche Leitung 28,29 in Umlauf gebracht wird.

Eine Rückführleitung 35 erstreckt sich vom Einlassventil 1 zur Einlassleitung 26, um das wieder zu trocknende Spülgas erneut umlaufen zu lassen, so dass praktisch kein Spülgas verloren geht. Die Leitung 35 enthält einen Kühler 11, einen Wasserseparator 12 und eine automatische Wasserfalle 13, um so viel Wasser wie möglich aus dem Spülstrom zu entfernen. Ein Temperaturmesser kann in der Leitung 34 vorgesehen sein, um die Temperatur des Spülgases festzustellen.

Der Betrieb des Trockners verläuft folgendermassen: Das zugeführte Roh- bzw. Feuchtgas mit einem Leitungsdruck von etwa 2,1 kg/cm2 bis 21 kg/cm2 (30 bis 300 psig) wird durch die Einlassleitung 26 zum Einlassventil 1 geführt, von wo es in einen der Behälter 31 oder 32 geleitet wird. Sofern der Behälter 31 im Trockenzyklus arbeitet, wird das Einlassventil 1 derart gesetzt, dass es das zuströmende Gas durch die Leitung 23 zum oberen Bereich des Behälters 31 umlenkt. Das zuströmende Gas strömt durch das Bett 40 nach unten, wobei die Feuchtigkeit vom Sikkativ adsorbiert wird. Das trockene Gas strömt durch den Sikkativhalte-. schirm 7, das Filter 8, die Ablassleitung 28 und das Auslassventil 21 zur Abgabeleitung 25, wo es den Trockner verlässt. Während das Gas durch das Bett 40 strömt, wird sein Wassergehalt vom Messfühler 50 kontinuierlich abgefühlt. Das Gas strömt dabei mit einer Geschwindigkeit von 0,015 m3/ min durch die Öffnungen 49 im Sondenrohr 50 in die Leitung 52 und wird über das offene Ventil 54 zum Sensor 57 geleitet, von wo es zur Atmosphäre entlüftet wird.

Gleichzeitig wird ein Teil des zugeführten Gases durch die Leitung 33 zur Messdüse 2 und dann zur Dampfheizein-richtung 5 umgeleitet, wo es auf eine Temperatur in der Grössenordnung von 100 bis 250 °C erhitzt wird. Das erhitzte Gas gelangt dann durch die Leitung 34 zum Auslassventil 21, welches das Gas zur Leitung 29 umlenkt, von wo es in den Boden des zweiten Behälters 32 eintritt, durch das Sikkativbett 40 in diesen Behälter strömt und durch die Leitung 24 aus dem Behälter austritt. Diese Leitung 24 führt zum Einlassventil 1, welches das Gas über die Leitung 35 zum Kühler 11 führt, wo das Wasser auskondensiert und durch den Separator 12 und die Falle 13 entfernt wird. Anschliessend strömt das Gas durch die Einlassleitung 26, wo es sich mit dem einlaufenden Gasstrom für den Trockenvorgang verbindet. Auf diese Weise geht kein Spülmittel verloren.

Der Trockenzyklus läuft weiter, bis der Sensor 57 im Behälter 31 den im zu trocknenden Gas vorhandenen Feuchtigkeitswert überprüft hat. Daraufhin wird die Zeitsteuereinrichtung wieder erregt und das Magnetventil 15 betätigt, um den Kolben im Druckzylinder 14 zu verschieben, wobei die Ventile 1 und 21 in die nächste 180°-Stellung geschaltet werden. Dadurch wird das durch die Leitung 26 einströmende Gas von der Leitung 23 zur Leitung 24 umgelenkt und tritt im oberen Bereich des zweiten Behälters 32 ein. Dabei wird auch die Spülströmung zum Boden des Behälters 31 über die Leitung 28 umgelenkt. Gas von der Heizeinrichtung 5 wird nun durch die Leitung 28 zum Boden des Behälters 31 geleitet, von wo es aufwärts durch den Behälter 31 strömt,

oben am Behälter durch die Leitung 23 austritt und über das Ventil 1 in die Leitung 35 und dann zur Leitung 26 strömt. Das Ventil 54 ist zu diesem Zeitpunkt geschlossen, wodurch die Leitung 52 zum Sensor 57 gesperrt ist. Das Ventil 55 und die Leitung 53 werden erst geöffnet, nachdem das Gas im Behälter 32 kalt ist, wonach der Sensor 57 die Feuchtigkeit innerhalb des Gases im Behälter 32 abfühlen kann. Dieser Zyklus wird fortgesetzt, bis der Sensor 57 den vorgegebenen Feuchtigkeitswert im Gas im Behälter 32 feststellt, woraufhin die Zeitsteuereinrichtung wieder erregt wird und die Ventile 1 und 21 um 180° in ihre Ursprungsstellung gedreht werden und der erste Zyklus wiederholt wird.

Von Zeit zu Zeit, bevorzugt in regelmässigen Zeitabständen, wird das Magnetventil 46 geöffnet und die Wählventile 54, 55 geschlossen für eine Dauer, die kürzer ist als die Zeit, die zum Entleeren eines durchströmten Betts erforderlich ist. Dies ermöglicht, dass feuchtes Gas von der Einlassleitung 26 direkt zum Sensor 57 fliesst.

Wenn der Sensor 57 feuchtes Gas feststellt, setzt der Trockner seinen Normalbetrieb fort und durchläuft gemäss der vom Sensor von Zeit zu Zeit erhaltenen Signale seinen Zyklus. Wenn jedoch der Sensor keinen feuchten Zustand ermittelt, wird der Trockner automatisch in einen Betrieb mit fester Zykluszeit gesetzt, und ein Alarmsignal (nicht dargestellt) teilt den Zustand mit.

Der in Fig. 3 dargestellte Trockner enthält zwei Behälter 60 und 61, die an einem Ende je einen Einlass 62 und 63 und am anderen Ende einen Auslass 64 und 65 besitzen. Über den Auslässen beider Behälter sind Halteschirme 66 aus Edelstahl angeordnet, die aus einem Drahtgitter oder einer perforierten Stahlplatte bestehen, und deren Zweck es ist, die Sikkativteilchen innerhalb der Behälter zu halten.

Die Behälter sind in zwei Schichten 68 und 69 mit dem Sikkativ gefüllt, wobei sich die erste als Pufferschicht ungefähr über 1/6 der Länge des Betts erstreckt, und aus aktiviertem Aluminium besteht; die zweite Schicht 69 in dem restlichen Bett besteht aus Silikagel. Das aktivierte Aluminium besitzt einen höheren Widerstand gegenüber freiem Wasser als Silikagel, so dass es als Puffer für das Silikagel an den Einlassenden der Betten dient.

Am Einlassende jedes Betts, und mit einer Erstreckung von ungefähr der halben Länge des Betts, ist eine Gruppe länglicher Heizelemente 70, im vorliegenden Fall acht Heizelemente vorgesehen. Diese Heizelemente sind gleichmässig über das Bett verteilt. Es sei jedoch daraufhingewiesen, dass eine kleinere oder grössere Anzahl dieser Elemente gemäss der Heizleistung verwendet werden kann. Die Montageenden der Heizelemente sind mit elektrischen Anschlüssen 21 versehen, die durch die Wände der Behälter 60 und 61 hin-durchgeführt sind. Die Heizelemente werden eingeschaltet, wenn das Bett im Regenerationszyklus hegt, und am Ende eines vorgegebenen Zeitintervalls ausgeschaltet, wobei dieses Zeitintervall lang genug ist, um die Regeneration des Sikkativs zu verwirklichen. Dieses Zeitintervall ist kürzer oder gleich lang wie die Dauer des Trockenzyklus. Seine Länge hängt von der Zeit ab, die erforderlich ist, um den Feuchtigkeitssensor 57 über die Sondenrohre 50 und 51 anzuspeisen, vgl. Fig. 2, die unmittelbar unter den Heizelementen in jedem Bett 67, 68 angeordnet sind. Der Sensor 57 liegt in einer Schaltung mit einer Zeitsteuereinrichtung genau wie bei der Vorrichtung nach Fig. 1.

Die wiederum ausfallsicher gestaltete Sensoranordnung ist gemäss Fig. 2 aufgebaut und enthält die Leitungsverbin-

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dung 45 für Feuchtgas, die von der Feuchtgaseinlassleitung 26 zur Leitung 56 verläuft, die zum Sensor 57 führt. Strömung durch die Leitung 45 wird durch das Magnetventil 46 gesteuert, welches normalerweise geschlossen ist, ausser wenn die Betriebstauglichkeit des Sensors 57 getestet werden soll, wie nachstehend beschrieben wird:

Die Behälter 60 und 61 sind durch ein Leitungssystem miteinander verbunden, durch welches zu trocknendes Gas an die Einlässe beider Betten abgegeben und das getrocknete Gas von den Auslässen beider Betten weggeführt werden kann. Weiter sind Leitungen vorgesehen, um eine Spülströmung zum Boden beider Betten zwecks Regeneration zu leiten, und um die Spülströmung in die Atmosphäre abzugeben, nachdem sie den oberen Bereich der Betten verlässt. Die Vorrichtung enthält eine Feuchtgas-Einlassleitung 80, die das feuchte Gas zum Vierwege-Einlassventil 81 leitet; von dort gelangt es entweder durch die Leitung 82 oder 83 zum oberen Bereich der Behälter 60 bzw. 61. Eine ähnliche Leitungsverbindung 84 und 85 erstreckt sich zwischen den Auslässen der beiden Behälter. Strömung längs dieser Leitungen zur Auslassleitung 86 wird durch Rückschlagventile 87 und 88 gesteuert oder geregelt. Eine weitere Leitung 89 führt von der Verbindungsstelle der Leitungen 84 und 85 zu einem Spülmessventil 90, welches das Volumen des Spülstroms vom Trockengas-Ausfluss steuert, das zur Regeneration des Trocknerbetts während des Regenerationszyklus dient. Die Leitung 59 führt die Spülströmung über eine den Druck reduzierende Öffnung 91 zu einer der Leitungen 92 oder 93 und zu Rückschlagventilen 94 oder 95 an die Auslässe 64 oder 65 der Behälter 60 und 61. Eine Spülgasabgabeleitung 96 führt vom Einlassventil 81 über das Spülgasabgabeventil 97, um das Spülgas an die Atmosphäre abzugeben.

Wenn sich der Behälter 60 im Trockenzyklus, und der Behälter 61 im Regenerationszyklus befindet, dann ist der Betrieb des Trockners folgender: Feuchtes Gas mit einem Leitungsdruck von etwa 2,75 kg/cm2 bis 25,5 kg/cm2 (25 bis 350 psig) tritt durch die Leitung 80 ein und wird vom Ventil 81 über die Leitung 82 zum Behälter 60 geführt. Das Gas strömt dann durch die Schichten 68,69 am Messfühler 50 vorbei abwärts zum Auslass 64, von wo es über die Leitung 84 durch das Ventil 87 zur Auslassleitung 86 geleitet wird. Die Rückschlagventile 88 und 94 verhindern dabei eine Strömung in den Leitungen 85 bzw. 92. Ein Teil des ausströmenden Gases, der vom Spülventil 90 gesteuert wird, wird dann durch die Leitung 89 und durch die Öffnung 91 geführt, wo dessen Druck aufgrund des offenen Abgabeventils 97 auf Atmosphärendruck reduziert wird.

Das Gas fliesst dann in die Leitung 93, über das Rückschlagventil 95 (das Ventil 94 verhindert eine Strömung in der Leitung 92), zum Boden 65 des zweiten Behälters 61, der sich im Regenerationszyklus befindet. Es strömt dann aufwärts durch das Bett zum Einlass 63 und dann durch die Leitung 83 zum Vierwege-Einlassventil 81 und wird durch die Spülgasauslassleitung 96 und das Ventil 97 an die Atmosphäre abgelassen.

Die Gruppe der Heizelemente 70 im Behälter 61, der regeneriert wird, ist aktiviert, und das Sikkativbett wird während der Zeit, die zur vollen Regeneration des Sikkativs erforderlich ist, ausgeheizt, während die Spülströmung hin-durchfliesst. Diese Zeit kann beträchtlich kleiner als die Trockenzykluszeit sein, die natürlich nicht durch eine feste Zykluszeit sondern von dem Feuchtigkeitsgehalt im Gas innerhalb des Betts bestimmt ist. Folglich sind die Heizelemente 70 derart zeitgesteuert, dass sie nur für die Zeit aktiviert werden, die zur vollständigen Regeneration des Sikkativs erforderlich ist, und wenn diese Zeit verstrichen ist, werden sie automatisch abgeschaltet. Die Spülgasströmung wird nur für eine kurze Zeit fortgesetzt, die ausreicht, um das Sikkativbett auf Raumtemperatur abzukühlen, da bei dieser Temperatur die Adsorption wirksamer ist, anschliessend wird die Spülgasströmung ebenfalls durch Schliessen des Spülauslassventils 97 automatisch abgeschaltet, wobei das freie Bett unter Druck gesetzt und für den nächsten Zyklus vorbereitet wird. Normalerweise ist eine halbe Stunde bis zwei Stunden ausreichend, um eine vollständige Regeneration eines verbrauchten Bettes durchzuführen, sofern das Bett durch die Heizelemente auf eine Temperatur innerhalb des Bereichs zwischen 100 und 250 °C aufgeheizt wird. Es lassen sich aber andere Temperaturen und Zeiten in Abhängigkeit von dem verwendeten Sikkativ einsetzen.

Ein Teil des Gases im Behälter 60 wird durch die Öffnungen 49 in das Sensorrohr 50 und über die Leitung 52 zum Sensor 57 geleitet. Wenn der Sensor 57 den vorgegebenen Feuchtigkeitsgehalt in diesem Gas feststellt, wird die Zeitsteuereinrichtung wieder erregt und diese schaltet das Vier-wege-Einlassventil 81 derart, dass das einströmende Gas über die Leitung 83 zum oberen Bereich des zweiten Behälters 61 beim Trockenzyklus geleitet wird, wobei die Zeitsteuereinrichtung das Spülauslassventil 97 öffnet. Die Spülgasströmung fliesst dann über die Leitung 89, die Öffnung 91, die Leitung 92 und das Ventil 94 zum Boden des Behälters 60, der sich nun im Regenerationszyklus befindet. Zum Zeitpunkt, an dem das Ventil 81 geschaltet wird, werden die Heizelemente 70 im Behälter 60 eingeschaltet und heizen das Bett auf, um das Sikkativ zu reaktivieren. Das Ventil 54 wird geschlossen, wodurch der Sensor 57 vom Gas im Behälter 60 abgetrennt wird, das Ventil 55 wird geöffnet und verbindet den Sensor 57 mit dem Behälter 61. Dieser Zyklus dauert an, bis der Sensor 57 den vorgegebenen Feuchtigkeitswert im Behälter 61 feststellt, worauf die Ventile 81, 97, 54 und 55 wieder geschaltet werden und der Zyklus wiederholt wird.

Von Zeit zu Zeit, in regelmässigen Zeitabständen einer vorgegebenen Dauer wird das Magnetventil 46 geöffnet, und die Magnetventile 54, 55 geschlossen. Dadurch kann feuchtes Gas von der Feuchtgaseinlassleitung 80 direkt zum Sensor 57 strömen.

Wenn der Sensor feuchte Luft feststellt, fährt der Trockner mit dem Normalbetrieb fort, und der Zyklusbetrieb erfolgt gemäss dem durch den Sensor festgestellten Zustand. Wenn jedoch der Sensor mangels Feuchtigkeit nicht anspricht, wird der Trockner automatisch in einen Betrieb mit fester Zykluszeit gesetzt, und es wird ein Alarmsignal abgegeben, um den Zustand anzuzeigen.

Der Trockner nach Fig. 4 enthält zwei Sikkativbehälter 131 und 132. Diese Behälter sind vertikal angeordnet. Jeder Behälter enthält ein Bett 140 aus einem Sikkativ, z. B. einem Silikagel. In den Behältern 131 und 132 sind ebenfalls Sik-kativ-Füll- und Abschlussöffnungen 106 und 111 vorgesehen, um das Sikkativ in die Behälter einzufüllen und von den Behältern abzulassen.

Vorgesehen ist ein umfangreiches Leitungssystem, welches die beiden Behälter zur Zufuhr von einströmendem Gas, das zu entfernende Feuchtigkeit aufweist, verbindet und zur Abgabe von trockenem ausfliessendem Gas vorgesehen ist, welches frei von Feuchtigkeit ist, nachdem es durch den Trockner hindurchgeströmt ist. Im Leitungssystem sind Ventile vorgesehen, um die Strömungsrichtung des zuströmenden und abströmenden Gases zu den bzw. von den Behältern festzulegen. Das Leitungssystem enthält eine Einlassleitung 126, die das feuchte zuströmende Gas zu einem Vierwege-Schaltventil 101 leitet. Das Ventil 101 wird durch Druckluft über den Zylinder 144 geschaltet, der von Magnetventilen 145, 146 gesteuert wird, die durch eine Zeitsteuereinrichtung gesteuert sind, wie das bei der Vorrichtung nach Fig. 1 der Fall ist. Das Ventil 101 leitet das zufliessende Gas in eine von zwei Einlassleitungen 123,124, die das zu5

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strömende Gas in den oberen Bereich der Behälter 131,132 führen. Eine Spülauslassleitung 103 führt über ein Spülauslassventil 114 zur Atmosphäre. Das Ventil 114 wird durch den Zylinder 147 betätigt, der durch das Magnetventil 148 gesteuert wird.

Am Boden jedes Behälters befindet sich ein Sikkativ-Hal-teschirm 112 aus einem Drahtgitter aus gesintertem Edelstahl, welches das Sikkativbett 140 in den Behältern 131,132 zurückhält. Auslassleitungen 128 und 129 vom Boden der Behälter 131 und 132 führen zur Auslassleitung 125 für trok-kenes Gas. In jeder der Auslassleitungen 128,129 ist eine abnehmbare Filterscheibe 113 vorgesehen, die aus einem Drahtgitter aus gesintertem Edelstahldraht besteht. Dieses Filter hält irgendwelche Sikkativteilchen zurück, die den Sik-kativhalteschirm 112 passiert haben und in die restliche Vorrichtung gelangen könnten. In jeder der Leitungen 128 und 129 befinden sich ferner noch Auslassrückschlagventile 120, 121.

Innerhalb der Behälter sind an einer Stelle, die ungeführ 15 cm über den Auslassleitungen 128,129 liegt, Sondenrohre 50, 51 angeordnet, die wie in Fig. 1 zur Entnahme von Gas aus dem Bett vorgesehen sind und dieses, wie in Fig. 2 dargestellt, über Leitungen 52, 53 und die Ventile 54, 55 zur Leitung 56 und dann zum Sensor 57 führen, um den Feuchtigkeitsgehalt im Gas zu bestimmen.

Die beiden Magnetventile 54, 55 sind wie bei der Vorrichtung gemäss Fig. 1, durch eine Zeitsteuereinrichtung betätigbar. Diese Ventile sperren die Gasströmung zum Sensor während der Regeneration des zugeordneten Behälters ab.

Der Trockner nach Fig. 4 ist derart ausgebildet, dass ein verbrauchtes Sikkativbett durch eine Spülung mit erhitztem Gas regenerierbar ist. Zu diesem Zweck ist in einem Leitungszug 133, der mit einer Bypassleitung 134 verbunden ist, ein elektrisches Heizelement 115 vorgesehen. Die Bypassleitung erstreckt sich zwischen den Auslassleitungen 128,129 und enthält ein Paar Spulstrom-Rückschlagventile 105,107 und ein paar Ablassventile 104,108. Eine zweite Bypass-Lei-tung 135 mit einem Ventil 102 zur erneuten Druckaufbringung ist der Leitung 134 parallel geschaltet. Ein Spülgebläse 118, dem ein Dämpferfilter 119 vorgeschaltet ist, führt Umgebungsluft zur Heizeinrichtung 115.

Die wiederum ausfallsicher gestaltete Sensoranordnung ist nach Fig. 2 aufgebaut und enthält eine Leitungsverbindung 45 für feuchtes Gas, die von der Feuchtgas-Einlassleitung 26 zur Leitung 56 verläuft, die zum Sensor 57 führt. Strömung durch die Leitung 45 wird durch das Magnetventil 46 gesteuert, welches normalerweise geschlossen ist, ausser wenn die Betriebstauglichkeit der Sensoranordnung in der nachstehend beschriebenen Weise getestet wird.

Beim Betrieb des Trockners wird feuchtes Gas mit einem Leitungsdruck von etwa 2,75 kg/cm2 bis 22 kg/cm2 (25 bis 300 psig) durch die Einlassleitung 126 dem Vierwege-Schaltventil 101 zugeführt, durch welches das Gas einem der Behälter 131,132 zugeleitet wird. Wenn der Behälter 131 sich im Trockenzyklus befindet, wird das Vierwege-Schaltventil 101 derart gesetzt, dass das einströmende Gas zum oberen Bereich des Behälters 131 gelenkt wird. Das einströmende Gas strömt abwärts durch das Bett 140 gegen den Boden, wobei die Feuchtigkeit durch das Sikkativ absorbiert wird. Das getrocknete Gas strömt über den Sikkativhalteschirm 112, die Filterscheibe 113 und die Auslassleitung 128 zur Abgabeleitung 125, über die es vom Trockner abgegeben wird. Die Ventile 121,105 und 104 sind geschlossen und verhindern, dass das Gas in die Leitungen 129,134 und 135 gelangt oder an die Umgebung abgegeben wird.

Während das Gas durch das Bett 140 strömt, wird der Wassergehalt des im Bett strömenden Gases kontinuierlich über das Sondenrohr 50 abgefühlt. Gas strömt mit einer Geschwindigkeit von 0,014 m3/min durch die Öffnungen 49 im Sondenrohr 50, wird über die Leitung 52 und das offene Ventil 54 zum Sensor 57 geleitet und dann an die Atmosphäre abgegeben.

Zur gleichen Zeit wird eine Spülgasströmung vom Gebläse 118 zur Heizeinrichtung 115 geschickt, wo sie auf eine Temperatur in der Grössenordnung von 100 bis 250 °C erhitzt und dann über die Leitung 133 zur Bypassleitung 134 geleitet wird. Das Ventil 105 ist geschlossen. Das Spülgas in der Leitung 134 gelangt daher über das Ventil 107 zum Boden des zweiten Behälters 132 und strömt am Sikkativhalteschirm 112 vorbei aufwärts durch das Sikkativbett 140 und verlässt den Behälter über die Leitung 124. Die Leitung 124 führt das Spülgas zum Ventil 101, von wo aus es über die Leitung 103 und das Ventil 114 abströmt.

Der Behälter 132 verbleibt in diesem Zyklus, bis eine Zeitsteuereinrichtung nach Abschluss der Regeneration ein Signal an das Gebläse 118 und zur Heizeinrichtung 115, die abgeschaltet werden, und an das Magnetventil 148 liefert, welches den Zylinder 157 zwecks Steuerung des Spülauslassventils 114 betätigt. Die Zeitsteuereinrichtung öffnet dann das durch eine Magnetspule betriebene Ventil 102 zur erneuten Druckaufbringung. Wenn der Sensor 57 in dem im Behälter 131 zu trocknenden Gas den vorgegebenen Feuchtigkeitswert festgestellt hat, wird das Ventil 102 geschlossen. Gleichzeitig wird das Magnetventil 146 betätigt, welches den Zylinder 144 umsteuert, um das Schaltventil 101 in die nächste 180°-Stellungzu bringen. Dadurch wird das durch die Leitung 126 zuströmende Gas von der Leitung 123 zur Leitung 124 gelenkt, damit es in den oberen Bereich des zweiten Behälters 132 eintritt. Anschliessend wird das Ablassventil 104 geöffnet. Nach einer Zeit - gewöhnlich nach ungefähr einer Minute - die ausreicht, um das Gas im Behälter 131 über das Ablassventil 104 so weit abströmen zu lassen, dass der Druck im Behälter im wesentlichen auf dem Umgebungsdruck (Atmosphärendruck) gelangt, wird das Ablassventil 104 geschlossen und das Spülauslassventil 114 geöffnet. Die Spülströmung fliesst nun über die Leitung 134 durch das Ventil 105 zum Boden des Behälters 131. Von dort strömt sie aufwärts durch den Behälter 131. Sie gelangt weiter über Leitung 123, das Ventil 101, die Leitung 103 zum Ventil 114, wo sie an die Umgebung abgegeben wird. Das Ventil 54 wird zu dem Zeitpunkt geschlossen, in dem das Ventil 101 umgeschaltet wird, wobei die Leitung 52 zum Sensor 57 gesperrt wird. Nachdem der Behälter 132 sich abgekühlt hat, wird das Ventil 55 in der Leitung 53 geöffnet, so dass der Sensor 57 nun die Feuchtigkeit des Gases im Behälter 132 abfühlen kann. Dieser Zyklus wird dann beibehalten, bis der Sensor 57 den vorgegebenen Feuchtigkeitswert im Gas innerhalb des Behälters 132 festgestellt hat, worauf die Ventile schrittweise in ihre urpsrünglichen Stellungen zurückgebracht werden. Der erste Zyklus wird hierauf wiederholt.

In regelmässigen Intervallen vorgegebener Dauer wird das Magnetventil 46 geöffnet und die Magnetventile 54 und 55 geschlossen. Dadurch wird es möglich, dass feuchtes Gas vom Feuchtgas-Einlass 26 direkt zum Sensor 57 strömt.

Wenn der Sensor 57 und der mit dem Sensor 57 verbundene elektrische Schaltkreis das Gas als feucht melden, verbleibt der Trockner gemäss dieser Meldung durch den Sensor im Normalbetrieb. Wenn jedoch der Sensor keine Feuchtmeldung abgibt, dann wird der Trockner automatisch auf Betrieb mit fester Zyklusfolge gesetzt und ein Alarmzustand gemeldet.

Der in Fig. 5 dargestellte Trockner wird bei der Regeneration des verbrauchten Sikkativs nicht beheizt.

Der Trockner enthält zwei Behälter 231 und 232, die mit entsprechenden Leitungsverbindungen versehen sind, um zuströmendes feuchtes Gas und abströmendes trockenes Gas s

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zu den Behältern hin bzw. von den Behältern wegzuführen. Die Behälter besitzen Sikkativ-Füll- und Auslassöffnungen 220 bzw. 221. Das Sikkativ 213 wird auf Halteschirmen 208 in beiden Behältern gehalten. Die Steuerung des einströmenden feuchten Gases über die Einlassleitung 230 erfolgt durch Ventile 201 und 199, welche das einströmende Gas entweder durch die Leitung 198 oder die Leitung 189 dem Boden der Behälter 231 oder 232 zuleiten.

Ausströmendes trockenes Gas verlässt die Behälter über eine der Leitungen 241 oder 242, wobei diese beiden Leitungen mit dem Trockengas-Auslass 223 verbunden sind. In jeder Leitung ist ein reinigbares Filter 207 aus gesintertem Edelstahldraht und ein Rückschlagventil 200 und 204 vorgesehen.

Eine Umführungsleitung 244 überbrückt die Leitungen 241 und 242 und ist mit zwei Rückschlagventilen 205,245 auf je einer Seite einer Spülstrom-Leitung 246 versehen, die sich in Serie zur Auslassleitung 233 erstreckt. In der Leitung 246 befindet sich eine druckreduzierende Öffnung 212, auf deren Austrittsseite der Druck auf Atmosphärendruck reduziert ist, wenn Spülauslassventile 202 oder 225 offen sind. In der Leitung 246 befindet sich ferner ein Spüleinstellventil 203 zur Durchflussmessung. Dieses Einstellventil steuert das Volumen des Spülgases, das zur Regeneration des verbrauchten Sikkativs im andern Behälter abgezweigt wird. Das Spülgas-Volumen wird am Spülstromanzeiger 211 abgelesen.

Eine Bypassleitung 125, die ein Ventil 217 enthält, überbrückt zwecks Druckaufbau die druckreduzierende Öffnung 212 und das Einstellventil 203. Eine weitere Leitung 216, die die Spülauslassventile 202 bzw. 225 enthält, erstreckt sich zwischen den Leitungen 198 und 189, die bei geöffneten Ventilen das Spülmittel über Abgabe- oder Auspuffschalldämpfer 209 an der Leitung 226 an die Atmosphäre abgeben.

An Stellen, die sich ungefähr 15 cm von den Einlässen im Innern der Behälter entfernt befinden, ist ein Paar Sondenrohre 50, 51 angebracht, vgl. Fig. 2. Feuchtigkeit enthaltendes Gas wird über die Leitungen 52, 53 zu Feuchtigkeitssensor 57 geführt, der den Feuchtigkeitswert in diesem Gas feststellt und anspricht, wenn ein vorgegebener Feuchtigkeitswert erreicht ist. Der Sensor 57 steuert die Zeitsteuereinrichtung, die die Betätigung der Ventile 201,199 und auch der Spülauslassventile 202,225 und des Druckaufbauventils 217 steuert.

Die auf bereits früher beschriebene Weise ausfallsicher gestaltete Sensoranordnung enthält gemäss Fig. 2 eine Leitungsverbindung 45 für feuchtes Gas, die von der Feuchtgaseinlassleitung 26 zur Leitung 56 läuft, die zum Sensor 57 führt. Strömung durch die Leitung 45 wird durch ein Magnetventil 46 gesteuert, welches normalerweise geschlossen ist, ausser wenn die Betriebstauglichkeit der Sensoranordnung in der nachstehend beschriebenen Weise getestet werden soll.

Wenn sich der linke Behälter 231 im Trockenzyklus und der rechte Behälter 232 im Regenerationszyklus befindet, läuft der Betrieb des Trockners folgendermassen ab: Zuströmendes feuchtes Gas mit z.B. 8 kg/cm2 (100 psig) und einer Strömungsgeschwindigkeit von 8,6 m3/min (305 s.c.f.m.), welches bei 26,7 °C (80°F) gesättigt ist, tritt über die Einlassleitung 230 in die Leitung 198 ein, durchströmt das Ventil 201 und tritt in den Boden des ersten Behäters 231 ein. Das feuchte Gas strömt am Feuchtigkeitssondenrohr 50 vorbei im Sikkativbett nach oben zum Auslass und dann durch das Filter 207, die Leitung 241 (wobei das Rückschlagventil 245 das Einströmen in die Leitung 244 verhindert), und über das Rückschlagventil 200 zur Auslassleitung 233 für das trockene Gas. Das Gas besitzt dort einen Druck von etwa 8 kg/cm2, einem Taupunkt bei 37,8 °C und strömt mit 7,5 m3/min ab. Das Rückschlagventil 204 verhindert das

Einströmen des trockenen Gases in die Leitung 242. Die Differenzmenge des ausströmenden trockenen Gases von 1,1 m3/min in diesem Beispiel, wird über die Leitung 246 vom Ende der Leitung 241 abgezweigt und über das Ventil 203 und die Öffnung 212 geleitet, wo das Gas auf Atmosphärendruck entspannt wird. Es fliesst dann über die Leitung 244 zur Spitze des zweiten Behälters 232, der sich im Regenerationszyklus befindet. Das Spülgas strömt abwärts durch das Sikkativbett 213 und tritt am Boden durch die Leitung 216 aus. Es fliesst dann durch das Spülauslassventil 225 in die Leitung 226 und über die Dämpfer 209 ab.

Da die Zeit, in der sich jedes Bett im Trockenzyklus befindet, normalerweise wesentlich länger ist als die zur Regeneration eines verbrauchten Betts erforderliche Zeitdauer, werden die Spülauslassventile 202,225 derart zeitlich gesteuert, dass sie nur für diejenige Zeit geöffnet sind, die erforderlich ist, um die Regeneration des Sikkativs durchzuführen. Wenn diese Zeit verstrichen ist, werden sie automatisch geschlossen, und das Druckaufbauventil 217 wird automatisch geöffnet. Die Steuerung erfolgt mittels einer Zeitsteuereinrichtung wie bei der Vorrichtung gemäss Fig. 1.

Der Zyklus setzt sich fort, bis der Feuchtigkeitssensor 57 einen vorgegebenen Feuchtigkeitswert im Gas innerhalb des Behälters 231 festgestellt hat. Die Zeitsteuereinrichtung veranlasst nun, dass zuerst das Ventil 217 schliesst, dann das Ventil 199 öffnet, dann die Ventile 200,210 und 205 schlies-sen, und dann das Ventil 204 öffnet. Dadurch strömt feuchtes Gas durch den Einlass 230 über die Leitung 189 in den Behälter 232, während abströmendes trockenes Gas nun von der Spitze des Behälters 232 zur Abgabeleitung 233 fliesst, wobei ein Einströmen des trockenen Gases in die Leitungen 241 und 244 von der Leitung 242 verhindert ist. Der Spülgasstrom in der Umführungsleitung 244 wird nun umgekehrt, und das Spülmittel fliesst in der Leitung 244 durch das Ventil 245 zur Spitze des Behälters 231, der sich nun im Regenerationszyklus befindet. Von dort strömt es abwärts durch das Sikkativbett zur Leitung 198 und dann durch das Ventil 202 und die Leitung 216, die Leitung 226 und die Dämpfer 209, wo es an die Atmosphäre abgegeben wird. Der Zyklus setzt sich fort, bis eine vorgegebene Regenerationszeit abgelaufen ist, und anschliessend schliesst die Zeitsteuereinrichtung das Spülauslassventil 202 und öffnet das Druckaufbauventil 217, um den Behälter 231 erneut unter Druck zu setzen. Das System setzt den Betrieb, mit dem Behälter 232 im Trockenzyklus, so lange fort, bis der Feuchtigkeitssensor 57 über die Sonde 51 im Behälter 232 den vorgegebenen Feuchtigkeitswert im Gas in diesem Bett feststellt, woraufhin die Zeitsteuereinrichtung wieder erregt wird, die Ventile umgelegt werden und der Zyklus erneut beginnt.

Normalerweise wird der Trockenzyklus mit einem Gas ausgeführt, das einen Druck 2,05 kg/cm2 bis 25,5 kg/cm2 (15 bis 350 psig) besitzt. Die druckreduzierende Öffnung 212 in der Spülstromleitung 246 stellt in Verbindung mit den Spülauslassventilen 202 und 225 sicher, dass der Regenerationszyklus bei einem Druck durchgeführt wird, der gegenüber dem Druck beim Adsorptionszyklus beträchtlich reduziert ist.

Um die vollständige Regeneration des verbrauchten Sikkativbetts während des Regenerationszyklus sicherzustellen, ist die durch die Zeitsteuereinrichtung überwachte Zeit und das Volumen der Spülströmung gemäss dem Volumen des Sikkativs, des Feuchtigkeitswerts, bei dem der Zyklus beendet wird, und des Drucks, bei dem die Adsorption durchgeführt wird, festgelegt. Heizungslose Trockner arbeiten unter Gleichgewichtsbedingungen, die bei allen Betriebsbedingungen des Trockners aufrechterhalten werden müssen.

Wenn der Sensor 57 und der mit dem Sensor verbundene elektrische Schaltkreis die Luft als feucht meldet, setzt der s

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Trockner den Normalbetrieb fort, wobei gemäss der vom Sensor gelieferten Anzeige die Behälter im Zyklus gewechselt werden. Wenn jedoch der Sensor keine Feuchtmeldung liefert, wird der Trockner automatisch in einem Betrieb mit fester Zeitkonstante gesetzt, und ein Alarmsignal meldet den Zustand.

Bei dem in Fig. 6 dargestellten Trockner erfolgt keine Beheizung, um die Regeneration des verbrauchten Sikkativs durchzuführen. Es wird ein Dampfejektor benutzt, um den Druck während der Regeneration unter den Atmosphärendruck zu verringern.

Der Trockner enthält zwei Behälter 331 und 332, die mit entsprechenden Leitungsverbindungen zur Lenkung des einströmenden feuchten Gases und des ausströmenden trok-kenen Gases zu und von den Behältern, und mit Sikkativ-Füll- und Auslassöffnungen 320 und 321 versehen sind. Das Sikkativ 313 wird auf einem Halteschirm 308 in jedem Behälter gehalten. Die Steuerung der Feuchtgaseinströmung durch die Einlassleitung 330 erfolgt durch Ventile 301 und 299, die das einströmende Gas entweder zur Leitung 298 oder zur Leitung 289 und damit zum Boden der Behälter 331 oder 332 lenken.

Das ausströmende trockene Gas verlässt die Behälter über eine der Leitungen 341 und 342, die beide mit dem Trockengasauslass 333 verbunden sind. In jeder der Leitungen 341,342 befindet sich ein reinigbares Filter 307 aus einem Edelstahldrahtgitter, und ein Rückschlagventil 300 und 304.

Eine Umführungsleitung 344 überbrückt die Leitungen 341 und 342 und ist mit zwei Rückschlagventilen 305, 345 beidseits einer mittels eines T-Abzweiges daran angeschlossenen Spülstromleitung 346 versehen, die sich in Serie zur Auslassleitung 333 erstreckt. In der Leitung 346 befindet sich eine druckreduzierende Öffnung 312, auf deren Austrittsseite der Druck auf einen Wert unter Atmosphärendruck redu* ziert ist, wenn die Spülauslassventile 302 oder 325 offen sind. In der Leitung 346 befindet sich ferner ein Spüleinstellventil 303 zur Durchflussmessung. Dieses Einstellventil 303 steuert das Volumen des Spülgases, das zur Regeneration des verbrauchten Sikkativs im anderen Behälter abgezweigt wird. Das Spülgasvolumen wird am Spülstromanzeiger 311 abgelesen.

Eine Bypassleitung 315, die ein Ventil 317 enthält, überbrückt zwecks Druckaufbau die druckreduzierende Öffnung 312 und das Einstellventil 303. Eine weitere Leitung 316, die sich zwischen den Leitungen 298 und 289 erstreckt, ist mit Spülauslassventilen 302 bzw. 325 versehen, die die Abgabe des Spülgasstroms an die Atmosphäre durch den Dampfejektor 309 in der Leitung 326 steuern.

An Stellen, die ungefähr 15 cm vom Einlass jedes Behälters in dessen Innerem angeordnet sind, ist je ein Feuchtig-. keitssondenrohr 50, 51 angebracht, vgl. Fig. 2. Das Feuchtigkeit enthaltende Gas wird über die Leitungen 52, 53 zum Feuchtigkeitssensor 57 gefördert. Der Sensor spricht an, wenn ein vorgegebener Feuchtigkeitswert erreicht ist. Er betätigt dabei die Zeitsteuereinrichtung, die den Betrieb der Ventile 301,299 und auch der Spülauslassventile 302, 325 und des Druckaufbauventils 317 steuert.

Die wiederum ausfallsicher gestaltete Sensoranordnung enthält gemäss Fig. 2 eine Leitungsverbindung 45 für feuchtes Gas, die von der Feuchtgaseinlassleitung 26 zur Leitung 56 verläuft, die zum Sensor 57 führt. Strömung durch die Leitung 45 wird durch das Magnetventil 46 gesteuert, welches normalerweise geschlossen ist, ausser wenn die Betriebstauglichkeit der Sensoranordnung in der nachstehend beschriebenen Weise geprüft wird.

Wenn sich der linke Behälter 331 im Trockenzyklus, und der rechte Behälter 332 im Regenerationszyklus befindet,

läuft der Betrieb des Trockners folgendermassen ab: Zuströmendes feuchtes Gas mit z.B. 2,75 kg/cm2 (25 psig) und einer Strömungsgeschwindigkeit von 8,6 m3/min (305 s.c.f.m.) tritt über die Einlassleitung 330 in die Leitung 298 ein, durchströmt das Ventil 301 und tritt in den Boden des ersten Behälters 331 ein. Das feuchte Gas strömt am Feuchtigkeitssondenrohr 50 vorbei aufwärts durch das Sikkativbett 313 zum Auslass und dann durch das Filter 307, die Leitung 341 (das Rückschlagventil 345 verhindert das Einströmen in die Leitung 344), und das Rückschlagventil 300 zur Auslassleitung 333 für das trockene Gas. Das ausströmende Gas besitzt dort einen Druck von 2,75 kg/cm2 und strömt mit 7,6 m3/min ab. Das Rückschlagventil 304 verhindert den Eintritt des trockenen Gases in die Leitung 342. Die Differenzmenge des abströmenden trockenen Gases von 1,1 m3/min (38 s.c.f.m.) wird über die Leitung 346 vom Ende der Leitung 341 abgezweigt und über das Ventil 303 und die Öffnung 312 geleitet, wo der Druck beim Ausströmen aus dem Dampfejektor 309 auf einen Wert unterhalb dem Atmosphärendruck, d.h. z.B. auf 0,35 kg/cm2 reduziert wird. Das Gas wird dann über die Leitung 344 zur Spitze des zweiten Behälters 332, der sich im Regenerationszyklus befindet, geleitet. Der Spülgasstrom strömt abwärts durch das Sikkativbett 313 und tritt am Behälterboden in die Leitung 316 ein. Das Gas strömt dann durch das Spülablassventil 325 zur Leitung 326 und zum Ejektor 309, wo es an die Atmosphäre abgegeben wird.

Nach Ablauf einer vorgegebenen Zeit wird das Spülventil 325 geschlossen und das Druckaufbauventil 317 durch die Zeitsteuereinrichtung geöffnet, wie das bei der Vorrichtung nach Fig. 5 der Fall ist.

Der Zyklus setzt sich fort, bis der Feuchtigkeitssensor 57 den vorgegebenen Feuchtigkeitswert im Gas im Behälter 331 festgestellt hat. Daraufhin wird die Zeitsteuereinrichtung wieder erregt, welche zuerst das Druckerneuerungsventil 317 schliesst, das Ventil 299 öffnet und dann das Ventil 301 schliesst, um Gas vom Boden des Behälters 331 über die Leitung 289 zum Boden des Behälters 332 zu leiten. Dann werden die Ventile 300 und 305 geschlossen und dann das Ventil 304 geöffnet, so dass abströmendes trockenes Gas nun von der Spitze des Behälters 332 zur Abgabeleitung 333 für trok-kenes Gas fliessen kann. Die Strömung des Spülgases in der Umführungsleitung 344 ist nun umgekehrt; das Spülgas strömt über das Ventil 345 in die Leitung 344 und zur Spitze des Behälters 331, der sich im Regenerationszyklus befindet. Es strömt dort abwärts durch das Bett zur Leitung 298, dann über die Leitung 316 durch das offene Spülauslassventil 302 und die Leitung 326 zum Dampfejektor 309, wo es in die Atmosphäre abgegeben wird. Dieser Zyklus setzt sich genau wie bei der Vorrichtung nach Fig. 5 fort, und anschliessend werden die Ventile umgelegt, und der Zyklus erneut begonnen.

Normalerweise wird der Trockenzyklus mit einem Gas durchgeführt, das unter Atmosphärendruck oder einem höheren Druck steht, z.B. in der Grössenordnung von etwa 1 bis 25 kg/cm2. Die druckreduzierende Öffnung 312 in der Umführungsleitung 346 stellt in Verbindung mit dem Dampfejektor 309 und den Auslassventilen 302 und 325 sicher, dass der Regenerationszyklus bei einem Druck durchgeführt wird, der gegenüber dem Druck beim Adsorptionszyklus beträchtlich niedriger ist, d.h. bei einem Druck von beispielsweise 0,035 bis 1,05 kg/cm2 (0,5 bis 15 psia).

Von Zeit zu Zeit wird in regelmässigen Zeitabständen mit vorgegebener Dauer das Magnetventil 46 (Fig. 2) geöffnet, die Magnetventile 54 und 55 geschlossen. Dadurch wird es möglich, dass feuchtes Gas vom Feuchtgaseinlass 26 (Fig. 1) direkt zum Sensor 57 fliesst.

Wenn der Sensor 57 feuchtes Gas feststellt, setzt der

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Trockner seinen Normalbetrieb fort und schaltet die Behälterzyklen gemäss der vom Sensor erhaltenen Anzeige um. Wenn jedoch der Sensor keine Feuchtmeldung abgibt, dann wird der Trockner automatisch in einen Betrieb mit fester Zeitkonstante gesetzt, und es wird ein Alarmsignal abgegeben.

Um die vollständige Regeneration eines verbrauchten Sikkativbetts während des Regenerationszyklus sicherzustellen, wird die durch die Zeitsteuereinrichtung überwachte Zeit und das Volumen des Spülstroms gemäss dem Volumen des Sikkativs, des Feuchtigkeitswerts, bei dem der Zyklus beendet ist, und des Drucks, bei dem die Desorption stattfindet, festgelegt. Heizungslose Trockner arbeiten unter Gleichgewichtsbedingungen, die bei allen Betriebsbedingungen des Trockners aufrechterhalten werden müssen.

Da die Feuchtigkeits-Messfühler wärmeempfindlich sind, ist es wünschenswert, die vom Sikkativbett zum Sensor führende Leitung abzuschalten, wenn das Bett zur Regeneration erwärmt wird. Es ist aber auch erwünscht, die Leitung abzuschalten, wenn das Bett aus einem anderen Grund ausser Betrieb ist. Zu diesem Zweck ist üblicherweise ein Magnetventil, wie in den Figuren dargestellt, in die Leitung eingefügt, die von dem Feuchtigkeitsmessfühler zum Sensor führt. Dieses Ventil kann derart ausgebildet sein, dass es automatisch schliesst, wenn das vom Bett kommende Gas bei oder über einer vorgegebenen Temperatur liegt, und dass es automatisch öffnet, wenn die Temperatur unter diese Temperatur gefallen ist.

Die erfindungsgemässen Trocknervorrichtungen können mit einem beliebigen Sorbens, das Feuchtigkeit aus den Gasen adsorbiert, gefahren werden. Aktivkohle, Aluminiumoxid, Silikagel, Magnesia, verschiedene Metalloxide, Tonerden, Bleich- oder Fullererde, Spodium und Bewegkugeln (mobilbeads) und ähnliche feuchtigkeitsadsorbierende Komponenten können als Sikkativ verwendet werden.

Es lassen sich auch Molekularsiebe verwenden, da diese in vielen Fällen feuchtigkeitsadsorbierende Eigenschaften besitzen. Diese Materialklasse umfasst Zeolitmaterialien, sowohl natürliche als auch synthetische, deren Porendurchmesser in der Grössenordnung von einigen Angströmeinheiten bis zu 12 bis 15 Angström oder mehr liegen kann. Chabasit und Analcit sind natürliche Zeoliten, die sich verwenden lassen. Synthetische Zeolitmaterialien, die verwendet werden können, umfassen die in den US-PS 2 442 191 und 2 306 610 beschreibenen Zeolitmaterialien. Alle diese Materialien sind als Sikkative bekannt, und eine genaue Beschreibung dieser Materialien findet sich in der Literatur.

Die beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten Trockner sind alle für eine Spülströmungsregeneration ausgelegt, bei der das Spülmittel gegenüber dem zu trocknenden Gas in Gegenstromrichtung fliesst. Dies stellt den wirksamsten Weg für die Regenerierung des Sikkativbetts dar. Wenn der Spülstrom am Behälter-Auslassende eingeführt wird, wird die dort vorhandene geringe Feuchtigkeitsmenge durch den Spülstrom zum feuchteren Ende des Betts transportiert. Das Bett wird auf diese Weise fortschreitend vom Auslassende her regeneriert, und die gesamte Feuchtigkeit wird auf dem kürzesten Weg aus dem Bett abgeführt.

Es kann jedoch wünschenswert sein, den Spülstrom in derselben Richtung wie den einströmenden Gasfluss fliessen zu lassen. Aufgrund der Schutzwirkung der Feuchtigkeitsfühlanordnung ist es möglich, den Feuchtigkeitsgehalt des Sikkativs auf einen relativ hohen, jedenfalls aber höheren Wert zu bringen, als dies bisher möglich war, weil es nach der vorliegenden Erfindung möglich ist, den Feuchtigkeitsgehalt des Gases genau zu messen. Somit ist es möglich, den Zustrom feuchten Gases bsi zu einem relativ späten Zeitpunkt aufrechtzuerhalten. Wenn nun das Bett durchweg fast bis zur Sättigungsgrenze gebracht wird, so macht es keinen Unterschied, ob der Spülstrom am Einlassende oder am Auslassende eintritt. Die Erfindung umfasst daher beide Betriebsarten, obwohl die Gegenstrom-Regeneration in den meisten Fällen bevorzugt wird.

Die in den Figuren dargestellten Trockner verwenden alle je eine Feuchtigkeitsonde pro Behälter. Es ist jedoch auch möglich, zwei, drei oder mehr derartige Sonden pro Behälter zu verwenden. Dies ermöglicht den Betrieb der Vorrichtung auch bei Ausfall eines oder mehrerer Sonden in der Gruppe. Die Feuchtigkeitssonden können in verschiedenen Höhen im Sikkativbett derart angeordnet sein, dass das Vor-stossen der Feuchtigkeitsfront durch das Bett verfolgt werden kann. Wie schon erwähnt, bewegt sich die Feuchtigkeitsfront vom Einlassende schrittweise zum Auslassende des Betts. Der Durchlauf dieser Front wird daher mit einer Sonde früher festgestellt, die weiter vom Auslassende weg ist als von einer näher am Auslassende liegenden Sonde. Zwei Sonden, die in einem beträchtlichen Abstand voneinander entfernt angeordnet sind, sprechen daher zu verschiedenen Zeiten an. Diese Tatsache lässt sich verwenden, um verschiedene Stufen des Zyklus, wie z.B. die Regeneration und den Druckwiederaufbau zu verschiedenen Zeiten zu veranlassen.

Es ist auf diese Weise möglich, eine Sonde an einer Stelle einzusetzen, die in einem beträchtlichen Abstand vom Auslassende des Betts, z.B. auf der halben Länge des Bettes liegt, um die Feuchtigkeitsfront zum Zeitpunkt A des Zyklus festzustellen und dann zum Beispiel das Ausschalten der Heizelemente in dem auf Regeneration stehenden Bett zu veranlassen. So könnten die Heizelemente früh genug abgeschaltet werden, um im Regenerationszyklus das Auskühlen des Betts zu erzielen, bevor es für einen neuen Trockenzyklus verwendet werden muss. Eine zweite mittlere Sonde kann verwendet werden, um das Schliessen der Spülauslassventile zu veranlassen und den Druck im regenerierten Bett neu aufzubauen. Eine dritte Sonde am Ende des Betts kann das Schalten der Zyklusschalter veranlassen und den Trockenzyklus beenden. In diesem Fall wird keine Zeitsteuereinheit benötigt, und die Regenerationszykluszeit wird nicht durch eine Zeitsteuereinheit sondern durch den Sensor bestimmt.

Das Sondenrohr kann beliebig tief in das Sikkativbett hineingreifen, der Abstand vom Auslass ist jedoch abhängig von der Gasgeschwindigkeit und -temperato, die die Fortschreitgeschwindigkeit der Feuchtigkeitsfront im Bett beeinflussen.

Das Feuchtigkeitsfühlelement kann derart ausgebildet sein, dass es jeden gewünschten Feuchtigkeitswert feststellt oder wahrnimmt. Instrumente, die sehr niedere Taupunkte oder relative Feuchtigkeiten feststellen, sind jedoch ziemlich teuer, so dass das Instrument normalerweise so ausgelegt ist, dass es den Feuchtigkeitsgehalt in einem Taupunkt-Bereich über etwa — 34,4 °C erfasst. Hier sind zuverlässige und billige Einrichtungen verfügbar. Es sind jedoch auch Einrichtungen verfügbar, die bei Taupunkten unter —73 °C arbeiten. Indessen liegt der Taupunkt für Feuchtigkeit in dem aus dem Sikkativbett abströmenden trockenen Gas normalerweise nicht unter etwa — 90 °C.

Die genaue Stelle der Sonde im Bett ergibt sich aus einem oder zwei Faktoren: der Zeitdauer, die zur Regeneration des Betts erforderlich ist und der Vermeidung eines Taupunktdurchbruches des ausströmenden Gases. Die Sonde muss derart angeordnet und das Feuchtigkeitsfühlelement derart eingestellt sein, dass es einen hohen Taupunkt abfühlt, bevor bei ungünstigsten Bedingungen von Durchströmungsleistung, Feuchtigkeit und Temperatur der Taupunkt des abströmenden Gases zu hoch liegt. Dies lässt sich gemäss Fig. 1 der US-PS 3 448 561 verwirklichen. Die Sonde muss ferner auch derart angeordnet sein, dass die Feuchtigkeits5

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menge, die zur ausreichenden Sättigung eines Betts erforderlich ist, um das Fühlelement zu betätigen, in dem zur Verfügung stehenden Regenerationszeitzyklus auch desorbiert werden kann. In einem Trockner, bei dem die Regenerationszeit nichtproportional mit dem zunehmenden Feuchtigkeitsgehalt im Bett zunimmt, wie z. B. beim unbeheizten Typ, wird die Sonde daher näher an den Einlass angelegt, und das Bett wird bei einem niedrigeren Gesamtfeuchtigkeitsgehalt als verbraucht angesehen, als dies bei einem Bett in einem beheizbaren Trockner der Fall ist.

Wie schon erwähnt, kann unter Berücksichtigung der obigen Faktoren die genaue Lage des Sondenrohrs zur Feststellung der Feuchtigkeitsfront zum richtigen Zeitpunkt empirisch bestimmt werden, um den Trockenzyklus unter irgendwelchen gegebenen Adsorptionsbedingungen rechtzeitig zu beenden.

Die folgenden Beispiele stellen nach Ansicht der Erfinder ein bevorzugtes Betriebsverfahren eines Trocknersystems gemäss der Erfindung dar:

Beispiel 1

Ein durch Wärme reaktivierbarer Zweibett-Trockner der bei ungefähr 3% relativer Feuchtigkeit ansprechen, wurden in Fig. 4 dargestellten Art besitzt zwei Sikkativbetten, die im Bett angeordnet; die Sonde für X wurde etwa 30 cm etwa 136,2 cm lang sind, einen Durchmesser von etwa 30 cm 15 (12 Zoll) und diejenige für Y etwa 15cm (6 Zoll) vom Ausbesitzen und in einer ersten Schicht in der Nähe des Einlass- lassende des Betts angeordnet. Eine weitere Sonde für einen endes etwa 4,5 kg (10 lbs) aktiviertes Aluminiumoxid, und Feuchtigkeitsmessfühler Z wurde am Auslass des Betts vor-dann in einer zweiten Schicht 67 kg (148 lbs) Silikagel ent- gesehen. In der untenstehenden Tabelle sind die Daten für 4 halten, wurde verwendet, um Luft mit 90% relativer Feuch- Trockenzyklen angegeben, die bei dieser Vorrichtung unter tigkeit, 37,8 bis 21,1 °C (100° F bis 70° F) und einem Einlass- 20 diesen Bedingungen durchgeführt wurden, wobei in allen druck von etwa 7,3 kg/cm2 (90 psig) zu trocknen. Die Strö- Fällen der Trockenzyklus beendet wurde, wenn der Sensor Y mungsgeschwindigkeit der Luft betrug etwa 15,2 m/Minute. einen Alarm meldete:

Die Sonden von zwei Feuchtigkeitsmessfühlern X und Y, die

Tabelle I

Kurve

Einlass

Zeit bis Alarm (Stunden)

nach

Ausström-Taupunkt (° C)

temperatur

X

Y

kurzer

ZeitX

Zeit Y

fC)

Zeit alarmiert alarmiert

1

37,8

5

6

-68,3

68,3

-64,4

2

32,2

7,5

9,1

-73,3

-73,3

-73,3

3

26,7

12

14,5

-77,2

-77,2

-77,2

4

21,1

18,9

21,8

-85

-85

-85

Aus den Daten der Tabelle I ist ersichtlich, dass die Feuchtigkeitsmessfühler X und Y jeweils zu einem Zeitpunkt ansprechen, der die Beendigung des Trockenzyklus bei einem «sicheren» Feuchtigkeitswert im ausströmenden Gas ermöglicht. Aus den unterschiedlichen Zeiten des Zyklus ergibt sich ferner klar, dass es der Messfühler möglich macht, die Zykluslänge derart einzustellen, dass eine Anpassimg an Schwankungen im Feuchtigkeitswert der einströmenden Luft möglich ist. Da dadurch die Anzahl der Regenerationen wesentlich verringert wird, kann die Lebensdauer des Sikkativs verlängert werden. Um den richtigen Feuchtigkeitswert im ausströmenden Gas sicherzustellen, wäre es erforderlich gewesen, das Zyklusintervall auf 5,5 Stunden zu setzen, um den Durchbruch bei 100 °C zu verhindern. Wäre der Trockner «darüberhinaus gelaufen», so hätte der Feuchtigkeitswert im ausströmenden Gas die zulässige Menge überschritten. Die Zykluszeit kann auf bis zu 22 Stunden ausgedehnt werden, wenn Luft mit 21,1 °C (70° F) verwendet und entsprechend weniger Feuchtigkeit zugeführt wird. Es ist offensichtlich, dass bei Verringerung des Feuchtigkeitsgehalts der einströmenden Luft die Zykluszeit entsprechend verlängert werden kann. Zeiten bis zu 300 Stunden und mehr sind möglich.

Um eine Störung der Messfühler X und Y zu simulieren, wurden defekte Sensoren installiert. Der Sensorprüfkreis wurde derart gesetzt, dass das Magnetventil 46 in einem fünfstündigen Intervall geöffnet wurde und dann für 90 Sekunden geöffnet blieb, so dass während dieser Zeit feuchte Luft vom Feuchtgaseinlass zum Sensor geleitet wurde. Die Zeitsteuereinrichtung wurde derart programmiert, dass sie das Ventil 46 alle 5 Stunden öffnet und damit die Leitung 45 durchschaltet.

Bei Betätigung mit geöffnetem Ventil 46 meldeten die Messfühler X und Y keine feuchte Luft. Folglich wurde nach 60 Sekunden die Alarmschaltung betätigt, wonach das 40 Magnetventil 46 geschlossen wurde und der Trockner auf einen Betrieb mit fester Zykluszeit umgeschaltet wurde.

' Dann wurden die Sensoren wieder in Ordnung gebracht, so dass sie richtig arbeiteten, und die elektrische Schaltung wurde zurückgesetzt. Der Trockner fuhr fort, einströmende 4j Luft über eine Periode von 5 Stunden zu trocknen, woraufhin der Testkreis wieder betätigt wurde, um die Funktionstüchtigkeit der Messfühler X und Y zu überprüfen. Das Magnetventil 46 wurde geöffnet, und es gelangte feuchte Luft durch die Leitung 45 und 56 zum Sensor. Dieses Mal stellten 50 die Sensoren feuchte Luft fest und zeigten damit an, dass sie arbeiteten, worauf der Trockner im vom Sensor betätigten Zyklusbetrieb verblieb.

Beispiel 2

s5 Ein durch Wärme reaktivierbarer Zweibett-Trockner des in Fig. 4 gezeigten Typs mit zwei Sikkativbetten, mit einer Länge von etwa 136,1 cm und einem Durchmesser von etwa 30 cm (12 Zoll), der in einer ersten, dem Einlassende benachbarten Schicht 4,54 kg aktiviertes Aluminiumoxid und in ei-60 ner zweiten Schicht 67,1 kg Silikagel enthielt, wurde verwendet, um Luft mit 90% relativer Luftfeuchtigkeit und 37,8 °C (100° F) und einem Einlassdruck von 7,3 kg/cm2 zu trocknen. Die Durchflussleistung betrug 7,76 m3/min (277 s.c.f.m), was einer Strömungsgeschwindigkeit von etwa 65 15,2 m/min entspricht. 12 Feuchtigkeitsmessfühler A bis L wurden in Abständen von etwa bis 15 cm (3 bis 6 Zoll) im Bett angeordnet, vgl. Tabelle II, um die relative Feuchtigkeit zwischen 5% und 50% abzufühlen. Ein Feuchtigkeitsmess

fühler M wurde am Auslass des Betts angeordnet. Die Messfühler wurden verwendet, um das Fortschreiten des Konzentrationsgradienten vom Einlass zum Auslass des Betts durch Messung der relativen Luftfeuchtigkeit des Gases an jedem einzelnen Punkt festzustellen. Die Ausström-Feuchtigkeit ist in Tabelle III als Funktion der Zeit in ppm angegeben.

Tabelle II

Messfühler Abstand in cm vom Einlass

A

7,62

B

15,24

C

22,86

D

30,48

E

38,10

F

45,72

G

53,34

H

68,59

I

83,82

J

99,06

K

114,30

L

129,54

M (Auslass)

137,16

Tabelle III

Zeit,

Auslass-

Stunden:Min.

(ppm)

0:00

2,1

0:30

2,1

1:00

2,1

1:30

2,1

2:00

2,1

2:40

2,1

3:05

2,1

3:30

2,1

4:00

2,1

4:30

2,0

5:00

2,0

5:05

2,0

5:10

2,0

5:15

2,0

5:20

2,0

5:25

2,0

5:30

2,2

635 247

Tabelle III (Fortsetzung)

Zeit, Auslass-Gasfeuchtigkeitsgehalt

Stunden:Min. (ppm)

5:35 3,0

5:45 8,0

5:50 14,0

6:00 31,0

6:10 65,0

6:20 130

6:30 215

Es sei bemerkt, dass ein Ausströmzwischenstopp ungefähr 5 Stunden und 30 Minuten nach dem Start des Tests erfolgt. Es ist erkennbar, dass alle 15 Messfühler früh genug ansprachen, um einen Durchbruch der Feuchtigkeitsfront zu verhindern. Es ist auch erkennbar, dass die Messfühler an beliebiger Stelle innerhalb des Betts angeordnet werden konnten, um die Ankunft der Feuchtigkeitsfront an der bezüglichen Stelle festzustellen. Der Zyklus hätte daher an jedem Punkt beendet werden können, was erforderlich sein kann, um die Abgabe von Luft mit dem richtigen Feuchtigkeitswert sicherzustellen.

Um eine Störung der Messfühler X und Y zu simulieren, wurden defekte Sensoren installiert. Der Sensortestkreis wurde derart gesetzt, dass das Magnetventil 46 in vierstündigen Intervallen geöffnet wurde und dann 90 Sekunden lang offen blieb, wobei feuchte Luft vom Feuchtgaseinlass während dieser Periode zum Sensor gelangte. Es wurde eine Zeitsteuereinrichtung verwendet, welche das Ventil 46 alle 4 Stunden öffnet und damit die Leitung 45 durchschaltet.

Infolge «defekter» Sensoren stellten diese keine feuchte Luft fest, obschon das Ventil 46 offen war. Folglich wurde der Alarmkreis nach 60 Sekungen betätigt. Anschliessend wurde das Magnetventil 46 geschlossen, und der Trockner wurde auf einen Betrieb mit fester Zykluszeit gesetzt.

Anschliessend wurden die Sensoren wieder richtig gestellt, dass sie betriebsfähig waren, und die elektrische Schaltung zurückgesetzt. Der Trockner fuhr fort, einströmendes Gas fünf Stunden lang zu trocknen, wonach der Testkreis wieder betätigt wurde, um die Betriebsfähigkeit der Messfühler X und Y zu prüfen. Das Magnetventil 46 wurde geöffnet, und es strömte feuchte Luft durch die Leitungen 45 und 56 zum Sensor. Diemal stellte der Sensor einen feuchten Zustand fest, wodurch seine Betriebstüchtigkeit bestätigt wurde, so dass der Trockner in dem durch den Sensor auslesbaren Zyklusbetrieb verblieb.

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2 Blatt Zeichnungen