CH633597A5 - Verfahren zur herstellung eines papierleimungsmittels. - Google Patents

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CH633597A5
CH633597A5 CH48078A CH48078A CH633597A5 CH 633597 A5 CH633597 A5 CH 633597A5 CH 48078 A CH48078 A CH 48078A CH 48078 A CH48078 A CH 48078A CH 633597 A5 CH633597 A5 CH 633597A5
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maleic anhydride
mol
styrene
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diisobutylene
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Heinz Fischer
Friedhelm Mueller
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Bayer Ag
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Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines anionischen Leimungsmittels für Papier auf Basis von Maleinsäureanhydrid/Diisobutylen-Copolymeri-saten.
Aus den DE-OS 2 361 544 und 2 501 123 ist es bekannt, weitgehend alternierend aufgebaute Copolymere aus Maleinsäureanhydrid und Diisobutylen zur Herstellung von äusserst wirksamen Leimungsmitteln für die Papiererzeugung zu verwenden. So erfolgt z.B. nach DE-OS 2 361 544 die Copolymerisation dieser Monomeren auf radikalischem Wege in Lösungsmitteln wie z.B. Aromaten, halogenierten Aromaten, Ketonen, Estern niederer Fettsäuren, chlorierten aliphatischen Kohlenwasserstoffen oder stark polaren Lösungsmitteln. Weiterhin ist in DE-OS 2 501 123 beschrieben, dass die Copolymerisation der Monomeren auch in Suspension unter Verwendung von überschüssigem Diisobutylen als Dispergiermedium in Gegenwart von 0,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf eingesetztes Maleinsäureanhydrid, eines im Dispergiermedium löslichen, speziellen Dispergators durchgeführt werden kann.
Trotz Verwendung eines grossen molaren Überschusses an Diisobutylen führt die Copolymerisation dieser beiden Monomeren nach den in den beiden genannten DE-OS geschilderten Verfahren nicht zu einer vollständigen Einpolymerisation von Maleinsäureanhydrid. Beim Isolieren der Maleinsäureanhydrid-Diisobutylen-Copolymerisate als wasserfeuchte Pulver mit einem Festgehalt >80 Gew.-% belastet das nicht umgesetzte Maleinsäureanhydrid als wasserlösliche Maleinsäure das beim
Filtrieren bzw. Zentrifugieren ins Abwassersystem gehende Filtrat. Durch einen hohen CSB- bzw. BSB-Wert (CSB = Chemischer Sauerstoffbedarf, BSB = Biologischer Sauerstoffbedarf) dieses Abwassers infolge darin gelöster Maleinsäure steigen sein Reinigungsaufwand und damit auch die Kosten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Copolymerisation von Maleinsäureanhydrid und Diisobutylen in Lösung und Suspension so zu modifizieren, dass eine nahezu vollständige Einpolymerisation des im Monomerenansatz vorhandenen Maleinsäureanhydrids eintritt.
Die Aufgabe wird durch das im Patentanspruch 1 definierte Verfahren gelöst.
Das erfindungsgemässe Verfahren liefert Copolymerisate, bei denen der Einbau von Maleinsäureanhydrid beispielsweise 94,0-99,4 Mol.-%, und häufig über 96,0 Mol-%, bezogen auf eingesetztes Maleinsäureanhydrid, beträgt. Ausserdem besitzen die aus diesen Copolymerisaten hergestellten Papierleimungs-mittel unerwarteterweise gegenüber den nach DE-OS 2 361 544 und nach DE-OS 2 501 123 erhaltenen Papierlei-mungsmitteln auf schwach vorgeleimtem sowie auf ungelerntem Papier eine um 10 bis 25% erhöhte Leimungswirkung.
Die Zugabe des dritten Monomers oder Monomerenge-mischs erfolgt beispielsweise zu einem Zeitpunkt, an dem der Polymerisationsumsatz, bezogen auf Maleinsäureanhydrid, einen konstanten Wert erreicht hat. Kurze Zeit nach der Zugabe steigt der Umsatz von Maleinsäureanhydrid wieder an, bis er, je nach Polymerisationsbedingungen und verwendetem Monomer oder Monomerengemisch, einen Wert von 94 bis 99,4 Mol.-% erreicht hat. Die Zugabe dieses Monomers oder Monomerengemisches kann entweder alleine oder zusammen mit radikalbildenden Substanzen bei Temperaturen zwischen 30 und 200 °C erfolgen. Die Dauer der Umsetzung der Polymerisationsansätze mit dem dritten Monomeren oder den Monomerengemischen liegt im allgemeinen zwischen 1 und 10 Stunden.
Zur Umsetzung mit dem restlichen Maleinsäureanhydrid werden zusätzliche Monomere der angegebenen Formel eingesetzt.
Als Beispiele dafür seien genannt: Äthylen, Propylen, Isobutylen, Styrol, a-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Vinylacetat, Allylacetat, Isobutylvinyläther, Allylalkohol und Methallylalkohol.
Bevorzugt sind die der genannten Formel entsprechenden a-Olefine, insbesondere Styrol, a-Methylstyrol und Isobutylen.
Erfolgt z.B. die Zugabe des zusätzlichen Monomers oder Monomerengemischs nicht kurz vor oder nach der Beendigung der Copolymerisation, sondern bereits am Anfang, so wird keine oder nur eine geringfügige Reduzierung des Gehaltes an nicht umgesetztem Maleinsäureanhydrid erreicht.
Diese zusätzlichen Monomere werden entweder alleine oder in Gemischen untereinander in Mengen von 1-12 Mol -%, bezogen auf Maleinsäureanhydrid, bevorzugt jedoch in Mengen von 5-10 Mol.-%, eingesetzt.
Die Durchführung der Copolymerisationsverfahren bis zur Zugabe des zusätzlichen Monomers oder Monomerengemisches kann in bekannter Weise erfolgen, wie sie z.B. in der DE-OS 2 361 544 und der DE-OS 2 501 123 beschrieben ist.
Die Bestimmung von nicht einpolymerisiertem Maleinsäureanhydrid kann auf verschiedene, dem jeweiligen Copolymerisationsverfahren angepasste Art erfolgen. So wird bei Durchführung der Copolymerisation in Lösungsmitteln, wie z.B. Toluol, die Polymerlösung beispielsweise einem Strippvorgang mit heissem Wasser bei reduziertem Druck unterzogen. Unter azeotroper Abdestillation des Lösungsmittels fällt dabei das Copolymerisat als feines weisses, in Wasser suspendiertes Pulver an. Nach Abfiltrieren dieses Pulvers und Eindampfen des Filtrats bis zur Trockne bleibt verseiftes Maleinsäureanhydrid als freie Maleinsäure als Rückstand zurück. Die Menge an Maleinsäure kann nach ihrer spektroskopischen Identifizie-
2
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
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Beispiel Nr.
rung gravimetrisch bestimmt werden. Wird die Copolymerisa- Ergebnisse : tion nach dem Suspensionsverfahren unter Verwendung von überschüssigem Diisobutylen als Dispergiermedium durchgeführt, so kann die Umsatzbestimmung durch Auswiegen des nicht einpolymerisierten Maleinsäureanhydrids durchgeführt werden. Die Isolierung des in Diisobutylen unlöslichen Maleinsäureanhydrids kann aus dem durch Filtration von Diisobutylen befreiten Copolymerpulver unter Anlegen von Vakuum (0,26 mbar) bei Temperaturen zwischen 80 und 120 °C erfolgen.
Dabei sublimiert das Maleinsäureanhydrid aus dem Copolymerpulver heraus und schlägt sich in einer mit der Evakuierungsapparatur verbundenen Kühlfalle als festes Produkt nieder.
Die nach den beschriebenen verbesserten Copolymerisa-tionsverfahren erhaltenen polymeren Produkte können nach ihrer Umsetzung mit Alkoholen zu Halbestern in Form ihrer Alkali-, Ammonium- oder Aminsalze vorzüglich als anionische Papierleimungsmittel eingesetzt werden. Zur Darstellung der Halbester werden lineare oder verzweigte aliphatische Mono-alkohole mit 1 bis 20 C-Atomen oder cycloaliphatische Alko- 20 hole mit 5 bis 6 C-Atomen eingesetzt. Die in den Copolymeren vorhandenen Anhydridgruppen werden dabei zu 10 bis 100 Mol.-% zu den entsprechenden Halbestern verestert.
Gew.-% Maleinsäure (bezogen auf einge setztes MAH)
5,86 1,33 1,26 0,72
10
15
Vergleichsversuche 1A bis 4A:
An den folgenden vier Vergleichsversuchen ist aufgezeigt, dass eine sofortige Zugabe des dritten Monomers (in diesen Versuchen Styrol) zum Polymerisationsansatz im Vergleich zu den'Beispielen 1-4 nur zu einer geringen Reduzierung des Gehaltes an nicht einpolymerisiertem Maleinsäureanhydrid führt. Die Durchführung der Polymerisationen erfolgte auf die gleiche Art und Weise wie es in den Beispielen 1-4 beschrieben wurde, mit dem einzigen Unterschied, dass das Styrol schon vor der Initiatorzugabe im Monomerengemisch vorhanden war.
Vergleichs- Mol -% Styrol (bezogen auf Gew.-% Maleinsäure versuch eingesetztes MAH) (bezogen auf eingesetztes
MAH)
25
Beispiele 1 bis 4
In einem 40-1-Stahlautoklaven werden vorgelegt:
3,675 kg Maleinsäureanhydrid 5,625 kg Diisobutylen 5,100 kg Toluol
Nach dem Spülen des Autoklaven mit Stickstoff und Ver-schliessen wird unter Rühren die Temperatur auf 75 °C erhöht und dann werden von einer Initiatorlösung, bestehend aus 0,0785 kg Azoisobuttersäuredinitril in 1,350 kg Toluol zunächst 20 Gew.-% schnell zugegeben. Den Rest der Initiatorlösung dosiert man innerhalb von 2 Stunden zu. Es wird 6 Stunden lang bei 75 °C gerührt und danach während Vi Stunde 0,039 kg Azoisobuttersäuredinitril, gelöst in 0,675 kg Toluol, zudosiert.
Daran anschliessend erhöht man die Temperatur auf 85 °C, rührt 6 Stunden lang, steigert die Temperatur auf 95 °C und rührt weitere 6 Stunden lang. Danach werden folgende Mengen an Styrol zusammen mit 0,039 kg Azoisobuttersäuredinitril, gelöst in 0,675 kg Toluol, rasch zugegeben.
Beispiel Nr.
1 A
0,00
7,74
2 A
2,55
6,63
3 A
5,10
5,93
4 A
10,20
5,25
Mol.-% Styrol
(bezogen auf eingesetztes MAHa
0 5,65 7,52 9,42
30
Beispiele 5 bis 8:
In einem 100-1-Stahlautoklaven wird folgendes Gemisch vorgelegt:
12,250 kg Maleinsäureanhydrid 35 41,000 kg Diisobutylen
2,130 kg Dispergator (Copolymerisat aus Diisobutylen und Maleinsäure-dodecylhalbester [hergestellt nach DE-OS 2 501 133])
Es wird mit Stickstoff gespült, die Temperatur auf 75 °C 40 angehoben und mit 110-120 U/min gerührt. Nachdem der Autoklav verschlossen ist, wird ein leichter Stickstoff-Überdruck aufgebracht, und von einer Lösung von 0,325 kg t-Butyl-peroctoat in 2,500 kg Diisobutylen werden zunächst 25 Gew.-% auf einmal zugegeben. Dann wird die Innentemperatur des 45 Reaktionskessels innerhalb von 1 Stunde auf 90 °C erhöht, und anschliessend dosiert man die restlichen 75 Gew.-% der Initiatorlösung während 1 Stunde zu. Nach beendetem Zudosieren wird noch 6 Stunden lang bei 90 °C gerührt und danach folgende Mengen an Styrol zusammen mit einer Lösung von 0,050 50 kg t-Butylperoctoat, gelöst in 0,460 kg Diisobutylen, innerhalb 1 Stunde zudosiert:
a MAH = Maleinsäureanhydrid
Es wird noch 2 Stunden lang bei 95 °C gerührt, danach die Temperatur auf 105°C erhöht und die Polymerisationsansätze 2 Stunden lang bei dieser Temperatur gehalten.
Nach dem Abkühlen der Polymerlösungen auf 80 °C werden ihnen zur Überführung in die Halbester 0,5625 kg Isopro-panol in 0,469 kg Toluol zugesetzt und diese Lösungen zwei Stunden lang bei 80 °C gerührt. Anschliessend werden durch Einleiten der Lösungen in ca. 70 °C heisses Wasser unter gleichzeitiger azeotroper Abdestillation von Toluol und Diisobutylen die teilveresterten Copolymere als feine weisse Pulver gefällt. Die dabei entstehenden Polymersuspensionen werden noch 2 Stunden lang bei 90 °C und 400-493 mbar gerührt.
Danach werden sie abfiltriert, die Filtrate eingedampft und die aus Maleinsäure bestehenden Rückstände ausgewogen.
55-
Beispiel-Nr.
Mol.-% Styrol
(bezogen auf eingesetztes MAH)
0 3,26 6,52 9,80
60 Es wird noch 2 Stunden lang bei 90 °C nachgerührt, auf Zimmertemperatur abgekühlt und abfiltriert.
Die filtrierten Polymerpulver werden einer Vakuumbehandlung bei Temperaturen zwischen 30 und 120 °C und bei Drücken zwischen 16 und 0,26 mbar über einen Zeitraum von 65 28 h unterzogen. Das bei diesem Prozess aus dem Polymerpulver heraussublimierende Maleinsäureanhydrid schlägt sich als feste, kristalline Substanz (Fp.: 55 °C) an den gekühlten Stellen der Sublimationsapparatur nieder. Das Maleinsäureanhydrid
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4
wird gesammelt, ausgewogen und seine Menge auf das zur Copolymerisation eingesetzte Maleinsäureanhydrid bezogen:
Beispiel Nr. 5 6 7 8
Gew.-% Maleinsäureanhydrid 7,65 5,74 1,41 0,56
(bezogen auf eingesetztes MAH)
Entsprechend den Beispielen 1-4 werden die Copolymeren durch Umsetzung mit Isopropanol in die Halbester übergeführt.
Vergleichsversuche 5A bis 8A
Die folgenden vier Vergleichsversuche zeigen, dass durch sofortige Zugabe des dritten Monomeren (in diesen Versuchen Styrol) zum Polymerisationsansatz auch beim Suspensionspo-lymerisationsverfahren im Vergleich zu den Beispielen 5-8 nur eine geringe Reduzierung an nicht einpolymerisiertem Maleinsäureanhydrid beobachtet wird.
Die Durchführung der Polymerisationen erfolgte in derselben Weise wie sie in den Beispielen 5-8 beschrieben wurde, mit dem Unterschied, dass die jeweils zugesetzten Styrolmengen bereits vor der Initiatorzugabe im Ausgangsmonomerenge-misch vorhanden waren.
Vergleichs- Mol -% Styrol (bezogen auf Gew.-%
versuch eingesetztes MAH Maleinsäureanhydrid
(bezogen auf eingesetztes MAH)
5A
0,0
7,65
6A
4,25
7,27
7A
8,50
5,79
8A
12,75
5,65
Beispiele 9 bis 20
Die folgenden zwölf Beispiele wurden nach dem Suspensionsverfahren analog zu den Beispielen 5-8 unter Verwendung von Alkylalkohol, Methallylalkohol und Isobutylen an Stelle von Styrol durchgeführt.
Auch hier ergaben sich mit zunehmenden Einsatzmengen der am Ende der Copolymerisationen von Maleinsäureanhydrid und Diisobutylen zugesetzten Monomeren Methallylalkohol, Allylalkohol und Isobutylen gegenüber der ohne Zusatz von dritten Monomeren durchgeführten Copolymerisation deutliche Abnahmen der Mengen von nicht einpolymerisiertem Maleinsäureanhydrid.
Beispiel Nr.
zusätzliches Monomer
Mol -% zusätzliches Gew.-%
Monomer (bezogen Maleinsäureanhy-auf eingesetztes drid (bezogen auf MAH) eingesetztes MAH)
9
_
0,0
7,54
10
Methallyl
5,14
3,42
alkohol
11
dito
6,0
2,80
12
dito
8,0
2,61
13
dito
10,0
2,60
14
Allylalkohol
4,0
5,88
15
dito
6,0
5,14
16
dito
8,0
4,16
17
dito
10,0
3,76
18
Isobutylen
4,1
5,55
19
dito
8,2
4,08
20
dito
12,0
3,42
Zur Herstellung der Leimungsmittel können die Copolyme-risate entsprechend den Beispielen 1-4 durch Umsetzung mit Isopropanol in die Halbester übergeführt werden.
Die folgenden vier Anwendungsversuche zeigen die Verwendbarkeit der in den Beispielen 1-8 beschriebenen teilver-esterten Copolymerisate als Leimungsmittel für Papier im Vergleich zu einem Copolymerisat, das ohne Zusatz eines dritten Monomeren hergestellt wurde.
Dazu wurden verschiedene Rohpapiere mit den wässrig-ammoniakalischen Lösungen dieser Produkte auf einer Laborleimpresse der Fa. Mathis, Zürich, Schweiz, Type HF behandelt.
Als Leimungsflotte für die Oberflächenleimung wurde eine Lösung von 5 Gew.-% Stärke («Perfectamyl» A4692 der Fa. AVEBE) und 0,04 bis 0,13 Gew.-% des zu prüfenden Leimungsmittels (berechnet als 100%ige Wirksubstanz) in 94,96 bis 94,87 Gew.-% Wasser verwendet.
Die Trocknung der oberflächengeleimten Papiere erfolgte auf einem Trockenzylinder innerhalb einer Minute bei ca. 100 °C. Vor der Leimungsprüfung wurden die Papiere 2 Stunden lang bei Zimmertemperatur klimatisiert.
Der Leimungsgrad der behandelten Papiere gegen Tinte wurde mit dem Hercules Sizing Tester, entsprechend der Bedienungsanleitung der Herstellerfirma Hercules Inc., Wil-mington, Delaware, USA, gemessen. Dabei wird die Zeitdauer in Sekunden registriert, die bis zum Remissionsabfall auf 75 bzw. 65% des Remissionswertes von Papier vergeht, wenn die Prüftinte auf das Papier aufgebracht wird und durch das Papier durchschlägt. Als Prüftinte wird dabei die grüne Prüftinte der Fa. Hercules eingesetzt.
Zur Bestimmung der Wasseraufnahme wurden Abschnitte der behandelten Papiere vorgewogen, eine Minute in Wasser von 20 °C getaucht, zwischen Filterpapier mittels eines 10 kg Rollgewichts einmal abgepresst und zurückgewogen. Aus der Gewichtsdifferenz wurde der Wert für die beidseitige Wasseraufnahme in g/cm2 berechnet. Je geringer die Wasseraufnahme, desto besser ist die Wirkung des geprüften Leimungsmittels.
Die in den Tabellen angegebenen Prozentangaben beziehen sich auf den Gewichtsanteil an dem in der Flotte enthaltenen Leimungsmittel, berechnet als 100%ige Wirksubstanz.
Anwendungsversuch a)
Hier wurde ein Leimungsmittel eingesetzt, das aus einem Copolymerisat gemäss den Beispielen 1-8 unter Zusatz von 4,60 Mol -% Styrol, bezogen auf Maleinsäureanhydrid, hergestellt wurde. Geprüft wurde dieses Produkt an einem vorgeleimten und an einem ungeleimten Papier.
Das verwendete ungeleimte Papier, das 12 Gew.-% Talkumasche enthielt, wurde aus gebleichtem Zellstoff unter Zusatz von Alaun hergestellt.
Das verwendete vorgeleimte Papier mit einem Gehalt von 7 Gew.-% China Clay-Asche wurde aus gebleichtem Zellstoff unter Zusatz von ca. 0,1% konventionellem Harzleim (Abieti-nat-Basis) und Alaun hergestellt.
Der Leimungsgrad wurde mit dem Hercules Sizing Tester bei einem Abfall der Remissionswerte auf 75% gemessen.
a) ungeleimtes Papier:
Leimungsgrad nach Hercules in s bei einem Zusatz von
0,09 Gew.-% 0,13 Gew.-%
Leimungsmittel (100%ig) zur Flotte
Leimungsmittel 422
526
mit 4,60 Mol.-%
Styrol
Leimungsmittel 331
419
ohne Styrol
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
5
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b) vorgeleimtes Papier:
Leimungsgrad nach Hercules in s bei einem Zusatz von
0,09Gew.-% 0,13Gew.-%
Leimungsmittel (100%ig) zur Flotte
Leimungsmittel 236
440
mit 4,60 Mol-%
Styrol
Leimungsmittel 112
219
ohne Styrol
Die Versuche zeigen, dass das erfindungsgemässe Leimungsmittel mit einem Gehalt von 4,60 Mol-% Styrol, bezogen auf Maleinsäureanhydrid, den unersuchten Papieren einen deutlich höheren Leimungsgrad verleiht als das Vergleichsprodukt.
Auch aus diesem Versuch geht eine deutliche Verbesserung der Leimungswirkung des erfindungsgemässen Leimungsmittels gegenüber dem Vergleichsprodukt hervor.
s Anwendungsversuch c)
Hier wurde ein Leimungsmittel eingesetzt, das aus einem Copolymerisat gemäss Beispiel 8 (9,80 Mol.-% Styrol) hergestellt wurde. Geprüft wurde dieses Produkt an einem ungelernten Alaun-haltigen Papier (Anwendungsversuch c) a und an io einem mit Harzleim schwach vorgeleimten Papier (Anwendungsversuch c) b.
Als Mass für die Leimungswirkung der geprüften Produkte wurde in diesen Versuchen die Wasseraufnahme der Papiere bei verschiedenen Einsatzmengen bestimmt.
15
a) ungeleimtes Papier:
Wasseraufnahme in g/m2 bei Zusatz von
0,04 Gew.-%0,05 Gew.-%0,06 Gew.-%0,08 Gew.-%
Leimungsmittel (100%ig) zur Flotte
Anwendungsversuch b)
Hier wurde ein Leimungsmittel eingesetzt, das aus einem Copolymerisat gemäss Beispiel 7 hergestellt wurde (6,52 Mol Styrol). Der Leimungsgrad wurde mit dem Hercules Sizing Tester bei einem Abfall der Remissionswerte auf 65% gemessen.
Als Papier wurde ein ungeleimtes Papier, wie in Anwendungsversuch a) unter a) bereits beschrieben, verwendet.
Leimungsgrad nach Hercules in s bei einem Zusatz von
0,09 Gew.-% 0,13 Gew.-%
Leimungsmittel (100%ig) zur Flotte
25
Leimungsmittel
35,5
34,1
33,2
30,7
mit 9,80 Mol-%
Styrol
Leimungsmittel
39,1
38,0
35,9
32,8
ohne Styrol
b) vorgeleimtes Papier:
30
Wasseraufnahme in g/m2 bei Zusatz von
0,04 Gew.-%0,05 Gew.-%0,06 Gew.-%0,08 Gew.-%
Leimungsmittel (100%ig) zur Flotte
Leimungsmittel 108
203
mit 6,52 Mol-%
Styrol
Leimungsmittel 30
128
ohne Styrol
Leimungsmittel 54,0 52,1 47,6 40,3 mit 9,80 Mol-%
35 Styrol
Leimungsmittel 58,1 54,3 50,1 44,6 ohne Styrol
Auch die Werte für die Wasseraufnahme liegen bei den mit 40 dem erfindungsgemässen Leimungsmittel behandelten Papieren wesentlich besser als bei den mit dem Vergleichsprodukt behandelten.

Claims (2)

  1. 633597
    PATENTANSPRÜCHE 1. Verfahren zur Herstellung eines anionischen Leimungsmittels für Papier, in Form einer wässrigen oder wässrig-alko-holischen Alkali-, Amin- oder Ammoniumsalzlösung eines Copolymerisats aus im wesentlichen äquimolaren Mengen Maleinsäureanhydrid und Diisobutylen, sowie mindestens einem weiteren Monomer, dessen Anhydridgruppen mit linearen oder verzweigten aliphatischen Monoalkoholen mit 1 bis 20 C-Atomen oder mit cycloaliphatischen Monoalkoholen mit 5 bis 6 C-Atomen zu 10 bis 100 Mol.-% zu den entsprechenden Halbestern verestert sind, dadurch gekennzeichnet, dass als zusätzliches Monomer bei der in Lösungsmittel oder in Suspension durchgeführten Copolymerisation von Maleinsäureanhydrid und Diisobutylen kurz vor oder nach Beendigung der Copolymerisation eine Verbindung der Formel wobei R = H, CHa, C2H5, -OR2, -O-CO-CH3, -O
    -CH2OH oder -CH2O-CO-CH3, Ri = H oder CHa und R2 = eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe mit 1-4 C-Atomen darstellen, oder ein Gemisch solcher Monomere in einem Mengenanteil von 1 bis 12 Mol -%, bezogen auf eingesetztes Maleinsäureanhydrid, zum Polymerisationsansatz zugegeben wird.
  2. 2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als zusätzliches Monomer Isobutylen, Allylalkohol, Methallylalkohol, Styrol, a-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Viny-lacetat, Allylacetat oder Isobutylvinyläther, entweder allein oder in Mischung untereinander, eingesetzt wird bzw. werden.
CH48078A 1977-01-18 1978-01-17 Verfahren zur herstellung eines papierleimungsmittels. CH633597A5 (de)

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