Verfahren zur Veredelung von textilem Behandlungsgut
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Veredelung von textilem Behandlungsgut unter Verwendung mindestens einer Lösung, welche in feiner Verteilung auf das Behandlungsgut aufgebracht wird.
Bekannt ist in diesem Zusammenhang das Verfahren zum Besprühen, Trocknen und Fixieren synthetischer textiler Flächengebilde mit Dispersionsfarbstoffen, das in der österreichischen Patentschrift Nummer 239410 veröffentlicht ist. Dabei wird eine hochkonzentrierte Farbstoffdispersion in feiner Verteilung auf vorgequollene textile Flächengebilde aufgesprüht und dann in einem Arbeitsgang getrocknet und fixiert.
Dieses Verfahren ist auf die Behandlung von synthetischen Textilien mit Farbstoffdispersionen beschränkt, und der Veredelungsprozess erfolgt in verschie- denen Behandlungsstationen.
Dieses Verfahren eignet sich nicht für Textilveredelungen, bei denen das Behandlungsmittel während einiger Zeit bei Siedetemperatur in flüssigem Zustand auf dem Behandlungsgut verbleiben muss.
Bekannt ist auch das Verfahren gemäss der brifisc}len Patentschrift Nr. 236 539 zum Färben von textilen Flächengebilden. Dieses Verfahren bezweckt einen be schleunigten Färbeprozess, wobei die aus diesem Zweck resultierende Aufgabe in der Aufzeigung eines Färbeverfahrens besteht, bei dem das aufgebrachte Färbe mittel unmittelbar nach seiner Aufbringung trocknet.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die zu färbende Oberfläche einer aus Färbemitteln bestehenden Wolle zeitweilig ausgesetzt wird, während das Flächengebilde von unten her in dem Grade erwärmt wird, dass das Färbemittel getrocknet ist, bevor das Flächengebilde die Wolke verlassen hat, so dass das Flächengebilde praktisch gleichzeitig gefärbt und getrocknet wird. Zu diesem Zweck hat in der Färbekammer eine überhitzte Dampf.
atmosphäre zu herrschen, und es erübrigt sich naturgemäss eine nachfolgende Trocknung in einer separaten Trockenkammer.
Anschliessend wird das Textilgut in allen Beziehun- gen nach den üblichen Verfahren behandelt und in üblicher Weise zur Fixierung des Färbemittels einer nachträglichen Dampfbehandlung ausgesetzt.
Die vorliegende Erfindung bezweckt nun ein Textilveredelungsverfahren, das eine vollständige Veredelung mit einer Lösung ohne jegliches Kochen, Quetschen, Pressen oder Zentrifugieren ermöglicht.
Die Aufgabe, die zu diesem Zweck zu lösen ist, besteht in der Aufzeigung eines Verfahrens, bei dem die Behandlungslösung in feiner Verteilung auf das Behandlungsgut aufgebracht wird, wobei diese Lösung die Siedetemperatur erreicht, ohne dass sie verdampft bzw.
trocknet, so dass die für die gewünschte Veredelung notwendigen chemischen Reaktionen auf dem Textilgut ablaufen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Lösung in einer Sattdampfatmosphäre auf das Behandlungsgut aufgesprüht wird, wobei die auf dem Behandlungsgut niedergeschlagene Behandlungslösung ihre Siedetemperatur erreicht.
Während also beim Verfahren gemäss der britischen Patentschrift Nr. 236 539 das Färbemittel in einer überhitzten Dampfatmosphäre aufgebracht wird, so dass das aufgesprühte Mittel sofort verdampft bzw. trocknet, wird beim vorliegenden erfinderischen Verfahren in einer gesättigten Dampfatmosphäre gearbeitet, wobei Lösungsmittel aus der Umgebung auf dem Behandlungsgut auskondensiert. Durch die frei gewordene Kondensationswärme wird die aufgesprühte Lösung zum Sieden gebracht, so dass die gewünschten chemischen Reaktionen ablaufen, und es wird gleichzeitig ein Austrocknen des Lösungsmittels verhindert.
Vorteile dieses Verfahrens bestehen darin, dass der ganze Veredelungsprozess mit einer Lösung ausgeführt werden kann, wobei insbesondere ein nachträgliches Fixieren überflüssig wird.
Ein weiterer Vorteil besteht infolge des Aufsprühens der Lösung darin, dass man die aufzubringende Lösungsmenge verhältnismässig niedrig wählen kann, wodurch die Trockenzeit sowie die Trockenkosten eingespart werden. Ausserdem können Gewebe, die durch Pressen und Quetschen in ihrem Aussehen nachteilig verändert werden, mit Vorteil nach dem erfindungsgemässen Verfahren behandelt werden. Während man bei den bisher üblichen Verfahren 70-100 X Lösung auf das textile Behandlungsgut aufbringt, kann man sich bei dem erfindungsgemässen Verfahren mit 30-40 % aufgebrachter Lösung begnügen, wenn man die Konzentration der aufzubringenden Flüssigkeiten entsprechend hoch wählt. Ausserdem ist bei dem vorgeschlagenen Verfahren die zu verdampfende Wassermenge erheblich geringer als bei den bisher üblichen Methoden.
Die erhaltenen Effekte entsprechen dabei durchaus denjenigen, wie sie mit den bekannten Massnahmen erzielt werden.
Tm folgenden wird das Verfahren anhand eines Beispiels einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens erklärt, wobei Fig. 1-5 aufeinanderfolgende Teilansichten der genannten Vorrichtung darstellen.
Die Textilbahn 1, die veredelt werden soll, wird von der Kaule 2 (Fig. 1) abgerollt und durch einen Dämpfkanal 3 geleitet. Dieser Dämpfkanal 3 ist waagrecht geführt und dient zum Vorquellen und Fixieren des Behandlungsgutes. Das Ende des Dämpfkanals 3 ist mit dem Sprühtrog 4 verbunden. Zwischen dem Sprühtrog 4 und einer Vortrockenkammer 6 besteht ein Kanal 5. Im Kanal 5 befinden sich Infrathermreflektoren 31 zur Vortrocknung und Vorfixieren des Behandlungsgutes.
Nach dem Besprühen des Behandlungsgutes wird dieses an Infrathermreflektoren vorbei in je zwei Vortrockenkammern 6 (Fig. 2) geleitet, die mit dem Gegenstromprinzip arbeiten. Die die Vortrockenkammern 6 verlassende Luft ist stark mit Feuchtigkeit gesättigt, wobei die Trocknungstemperatur 90-100 C beträgt. Nach dem Verlassen der beiden Vortrockenkammern 6 wird die Textilbahn unmittelbar in eine Fixierkammer 7 eingeführt. Nach dem Fixieren des Behandlungsgutes wird dieses durch einen weiteren Sprühtrog 4' (Fig. 2) und durch einen weiteren Dämpfkanal 3' (Fig. 3) geführt.
Dieser Dämpfkanal ist erhöht gelagert, um auch das Behandlungsgut, das nicht geseift oder gespült werden muss, unmittelbar in die vier Waschkästen 8 (Fig. 3 und 4) über Rollen hindurchzuführen. Es kann wahlweise über einen Luftgang in die Waschkästen einfahren oder über den Sprühtrog in die Waschkästen eingefahren werden. Nach dem Durchgang durch zwei Waschkästen 8 wird die Textilbahn über ein Absaugorgan 9 geführt.
Entsprechend dem anzuwendenden Verfahren kann nun beim Färbeprozess oder Bleichprozess im Sprühtrog 4" (Fig. 4) mit Appretur- oder Hochveredlungslösungen besprüht werden, in den Vortrockenkammern 6' getrocknet und in der Fixierkammer 7' (Fig. 5) fixiert werden. Beispielsweise kann auf der Anlage Baumwolle in einem Arbeitsgang entschlichtet, gebeucht und gebleicht, appretiert und hochveredelt oder gefärbt und appretiert bzw. hochveredelt werden. Bei Färbe-, Appretur- sowie Hochveredelungsprozessen kann anstelle von Wasser Alkohol, z. B. Butylalkohol, oder ein anderes organisches Lösungsmittel verwendet werden. Für diesen Fall muss nach dem Trocknen und Fixieren nicht mehr gewaschen werden. Analog kann beim Bleich-, Appretur- und Hochveredelungsprozess verfahren werden. Andere Färbe- oder Ausrüstungsverfahren können ohne weiteres auf die Anlage abgestimmt werden.
Am Auslauf 10 werden die Textilien entweder aufgerollt oder abgelegt. Das Behandlungsgut wird durch die Anlage spannungslos geführt.
Im folgenden werden die einzelnen Organe näher beschrieben:
Die Textilbahn l tritt durch den Schlitz 11 in den luftfreien, waagrechten Dämpfkanal 3. Der aus dem Schlitz 11 austretende Dampf wirkt als Sperrdampf, so dass keine Luft in den Dämpfkanal eintreten kann, wobei das Gebläse 18, das durch den Motor 19 angetrieben ist, den Sperrdampf absaugt.
Eine Deckenisolation 14 gewährleistet die Wärmeisolation des Dämpfkanals 3, um den ein Gehäuse 12 einen Luftmantel 13 bildet. Durch Klappen 15 und 15a saugt ein Ventilator 16 in ein Rohr 17 Luft an. Ein Rohr 21, das mit dem Dampfrohr 20 verbunden ist, weist Bohrungen auf, durch die Dampf in den Dämpfkanal 3 gelangt. Die Kanaldecke 22 ist mittels Heizrohren 23 beheizt, um jegliche Tropfenbildung zu vermeiden. Das Behandlungsgut wird einseitig über Leitwalzen 24 geführt. Der Dampfstrom weist eine Sattdampftemperatur bis 140 C auf. Ein Dampfüberschuss muss stets vorhanden sein. Am Grund des Dämpfkanals 3 besteht ein Sumpf 47, um mit organischem Lösungsmittel, z. B.
Alkohol, vorzuquellen.
Nachdem die Textilbahn den Dämpfkanal 3 durchlaufen hat, erfolgt im Sprühtrog 4 die Besprühung mit einer entsprechenden Lösung. Der Dämpfer ist mit dem Sprühtrog 4 so verbunden, dass keine Luft eintreten kann. Der Sprühtrog 4 ist mit einer Haube 25 versehen, die beheizt ist, wodurch eine Tropfenbildung vermieden wird. Der Sprühtrog ist somit luftfrei und wird mit einer konstanten Temperatur beheizt. Das Behandlungsgut wird mit einem Düsensatz 26, der aus Rohren 27, die gegeneinander hin und her rotieren, und aus einzelnen Düsen, die einzeln in sich wieder schwenkbar sind, besteht, ein- oder beidseitig besprüht. Die Düsenvorrichtung ist gestaffelt mit Lücken angeordnet. Oberschüssige Lösung wird durch Rohre in einen Behälter 28, der aus rostfreiem Stahl oder Kunststoff besteht, wieder zurückgeführt, wobei der Behälter indirekt oder direkt heizbar ist.
Aus dem Behälter wird die Lösung unter Druck zu den Düsen gefördert, von wo sie auf die darunter vorbeilaufenden Bahnen gesprüht wird.
Die Lösung wird, wenn sie in den Behälter 28 durch die Rohre oder durch den Behälterboden zurückgeflossen ist, immer wieder auf die Ausgangstemperatur aufgeheizt und erneut versprüht. Die Rohre werden vom Behälter bis zur Düse beheizt. Die Temperatur des Behälters wird mittels eines Thermostates konstant gehalten. Im Behälter 28 befindet sich auf dem Boden ein Filter oder ein Sieb, um die Lösung von Verunreinigungen freizuhalten, damit die Düsen nicht verstopfen.
An den Rohröffnungen befinden sich ebenfalls Siebe.
Der Behälter ist mit einer Zirkulationspumpe 29, Motor 30, Saug- und Druckleitungen sowie einem Rührwerk mit einem rotierenden Flügelpropeller versehen, der keine Rotation der Lösung bewirkt, wodurch eine Trennung nach spezifisch schwereren und leichteren Komponenten vermieden wird.
Der Sprüheffekt ist von der Lösungsmenge, die pro Flächen- und Zeiteinheit auf die Textilbahn gelangt, abhängig, und je weiter die Düsen vom Gewebe entfernt sind, um so kleiner ist diese Menge und um so kleiner ist die zur Textilbahn senkrechte Geschwindigkeitskomponente. Bei dichtem Gewebe kann Druck und die Düsenanzahl erhöht und die Fördergeschwindigkeit des Behandlungsgutes verlangsamt werden.
Die Sprühflüssigkeit wird mit einer bestimmten Temperatur, die von Gewebeart und Verfahren abhängt, versprüht. Das Behandlungsgut soll derart mit Lösung besprüht werden, dass es sich absolut gleichmässig feucht anfühlt. Es ist wesentlich, dass vorerst keine Befeuchtung feststellbar ist und dass infolge von Kondensation schlagartig der Feuchtigkeitsgrad der Sättigung der Textilbahn erreicht wird. Die Lösungen sollen in das Faserinnere eingedrungen sein.
Vorzugsweise wird die zu versprühende Lösung auf eine Temperatur von über 1000 C gebracht, und die Lösung, die mittels Düsen auf das Behandlungsgut aufgesprüht wird, durch eine Einrichtung mit einer Heizvorrichtung und einem Gebläse, dessen Ansaugöffnung innerhalb des Troges mündet, in einem geschlossenen Kreislauf bewegt. Im Sprühtrog herrscht gegenüber der Atmosphäre ein leichter Überdruck, wodurch das Eintreten von Luft in den Sprühtrog verhindert wird. Der Dampf im Sprühtrog wird auf eine über 1000 C liegende Temperatur gebracht und ist in gesättigtem Zustand, wodurch er bei der Berührung mit dem mit einer Temperatur von 900 C eintretenden Gewebe infolge Teilkondensation Kondensationswärme abgeben kann und die Sprühflüssigkeit schnell auf Siedetemperatur gebracht wird.
Die Sprühflüssigkeit kann intensiver eindringen, während gleichzeitig die gewünschte chemische Reaktion unter der Einwirkung der Wärme stattfindet.
Beim erfindungsgemässen Verfahren, das eine Beschleunigung des Vorgangs erzielt, ist es somit wesentlich, dass die Siedetemperatur der Sprühflüssigkeit sowohl an der Oberfläche wie auch im Innern des Behandlungsgutes erreicht wird. Das wird dadurch erreicht, dass die Lösung in einer Sattdampfatmosphäre aufgesprüht wird, wobei die Teilkondensation des Sattdampfes bei seiner Berührung mit dem Gewebe eine augenblickliche Wärmezufuhr bewirkt. Zur Ausübung dieses Verfahrens genügt es somit, die Menge, die Art und die Temperatur der Sprühflüssigkeit, die Geschwindigkeit des Gewebes und die von der betreffenden Kondensation entwickelte Wärmemenge sowie die Heizleistung der betreffenden Vorrichtung und dadurch die zur Verfügung stehenden Dampfmengen zu kennen. Vor Einführung des Gewebes wird die Luft zweckmässigerweise aus Dämpfer und Sprühtrog verdrängt.
Nach dem Besprühen kann das Textilgut sofort getrocknet und fixiert werden. Während man bei den bisher üblichen Verfahren 300 % Lösung und beim Foulard 70-100 % aufbringt, kann man sich bei dem Verfahren mit 40 % angebrachter Lösung begnügen, wenn man die Konzentration der Komponenten entsprechend hoch wählt. Die zu verdampfende Wassermenge ist daher bei dem neuen Verfahren erheblich geringer.
Nachdem das Behandlungsgut im Sprühtrog 4 be sprüht wurde, wird es durch einen Kanal 5 in je zwei 2,5 m lange Vortrockenkammern 6 geleitet. Der Kanal 5 ist unmittelbar an den Sprühtrog angeschlossen, damit keine Luft eintritt, und ist l/2 m hoch und 2 m lang.
In dem Kanal sind Infrathermreflektoren 31 oben und unten angebracht. Diese sind mit einer reflektierenden Schicht versehen. Das Behandlungsgut wird hier von oben und unten gleichmässig bestrahlt, um einerseits eine Vortrocknung zu erreichen und um anderseits das Behandlungsgut vorzufixieren.
Vor Eintritt in die Vortrockenkammern 6 werden die textilen Gebilde mit Warmluft gleichmässig beblasen.
In den Vortrockenkammern wird das Prinzip der Gegenstromtrocknung angewendet. Die die Vortrockenkammern verlassende Luft ist praktisch mit Feuchtigkeit gesättigt. Diese Luft wird abgesaugt. Es ist wichtig, dass das Behandlungsgut durch die Vortrockenkammern geführt wird. Die Luft wird durch Düsen auf das Behandlungsgut geblasen. Es muss darauf geachtet werden, dass die Lufttemperaturen immer konstant sind. Die Trockenluft wird von einem Ventilator durch Heizregister geblasen und über einen Einblasekanal durch Düsen gleichmässig verteilt. Die Absaugung der gesättigten Luft erfolgt durch einen entgegengesetzten Ventilator, der mit einem Schlitz versehen ist.
Anschliessend wird das Behandlungsgut in die angrenzende Fixierkammer 7 eingefahren. Die Fixierkammer ist eine Kombination aus einer Heissluftfixierkammer und einem Dämpfer. Sie ist 6 m lang, entspricht in der Höhe den Vortrockenkammern und ist wie ein Heissluftfixierfeld gebaut, jedoch in der Mitte so konstruiert, dass man durch Herausziehen von isolierten Platten ein Heissluftfixierfeld oder durch Einschieben von Platten einen Dämpfer erhält. Die Deckplatte 32 ist beheizbar, damit sich während des Dämpfens keine Tropfen auf dem Behandlungsgut absetzen. Auf dem Boden ist ein Sumpf 33, der durch Rohre heizbar ist.
Über dem Sumpf befindet sich ein Siebboden 39, der eine gleichmässige Dampfverteilung bewirkt. Temperatur und Dampf sind während des Dämpfens aufeinander abgestimmt und konstant zu halten. Der Dämpfer muss luftfrei sein und einen gewissen Dampfüberschuss besitzen. Es ist möglich, wahlweise neutral und sauer zu dämpfen, indem am Ende des Dämpfers ein Rohr 35 vorgesehen ist, durch das die Säure in den Sumpf geleitet werden kann. Wird nicht gedämpft, sondern heissluftfixiert, so werden links, rechts und oben die Platten herausgezogen und der Sumpf, d. h. in diesem Fall das Wasserbad, geht in den Kanal, Temperatur der Heissluftfixierung bis 2200 C. Das Behandlungsgut wird auch hier durch Rollen hindurchgeführt. Bei der Heissluftfixierung kann man mit Gas oder Öl oder elektrisch heizen.
Bei einer Heissluftfixierung kann eine stufenförmige perforierte Platte eingeschoben werden, so dass das Behandlungsgut auch von unten mit Warmluft beblasen werden kann. Die Heissluftfixierung erfolgt im Gegenstrom. Die Luft wird von vorn her auf die Warenbahnen geblasen. Die gesättigte Luft wird auf der Gegenseite wieder abgesaugt. Auf dem Weg zu den Düsen muss der Druckverlust gering gehalten werden, um die von den Ventilatoren erzeugte Arbeit möglichst vollkommen für die Trocknung auszunutzen. Da der Druckverlust dem Quadrat der Geschwindigkeit proportional ist, muss die Luft der Düsen mit kleiner Geschwindigkeit zugeführt werden. Oberhalb der Düsen 48 ist ein Düsenkasten 49 angeordnet, den die Luft infolge des gro- ssen Querschnitts mit kleiner Geschwindigkeit durchströmt.
Ausserdem wird durch die Windkesselwirkung des Diisenkastens eine gleichmässige Beaufschlagung der Düsen über ihre Länge erzielt. Die Anordnung des Gebläses direkt an diesem Düsenkasten bringt infolge des kurzen Luftweges eine weitere Verringerung des Druckverlustes mit sich. Es ist allerdings dabei zu beachten, dass die Umwandlung der im Gebläse erzeugten kinetischen Strömungsenergie (dyn. Druck) in statischen Druck beim Eintritt in den Düsenkasten möglichst verlustfrei vor sich geht.
Das wird durch Einbau eines Diffusors 50 erreicht.
Die Luft wird den Düsenaggregaten 48 durch Doppelventilatoren zugeführt, die sich unterhalb der Düsenaggregate befinden und mit diesen durch Kanäle verbunden sind. Der Antrieb der Ventilatorgruppe erfolgt durch Einzelmotore. Die Lufterhitzer sind an beiden Seiten der Düsen aggregate angeordnet und können nach Bedarf teilweise ab- oder zugeschaltet werden. Die zwischen den Düsen seitlich von der Ware abziehende Luft wird durch die Ventilatoren der Ware zum Teil wieder zugeführt. Die Abluft wird durch einen besonderen Ventilator ins Freie befördert. Die Düsen sind in einem Düsen kasten vereinigt, der mit den Ventilatoren eine Einheit bildet und als geschlossenes Aggregat aus der Maschine, ohne Lösen von Befestigungsschrauben, herausgehoben werden kann. Der Düsenkasten enthält Leitbleche zur gleichmässigen Verteilung der Luft auf die gesamte Warenbreite.
Die Düsen der ober- und unterhalb der Warenbahn angeordneten Düsenkästen stehen sich genau gegenüber. Die von den Ventilatoren umgewälzte Umluft wird vor ihrer Wiedererwärmung in dem seitlichen Heizkörper durch vorgeschaltete Doppelsiebe gereinigt. Durch kleine Luftmengen und grosse Querschnitte der Heizkörper und der Siebe wird der Leistungsbedarf niedrig gehalten. Bei dieser Fixierung können Temperaturen bis 220C erreicht werden.
Wenn mit Sattdampf fixiert wird, werden die Düsen durch Klappen geschlossen und links und rechts sowie oben eine Platte eingeschoben. Durch die doppelwandige Deckplatte 32 laufen Heizrohre 36. Diese Rohre 36 werden von aussen angeschlossen. Unten auf dem Boden befindet sich eine Wanne 34. Durch ein Wasserleitungsrohr 37 kann Wasser in die Wanne geführt werden. Weiterhin ist links unten ein weiteres Rohr mit Trichter angebracht, um Säurezusätze oder andere Chemikalienzusätze zu dem Wasserbad oder dem so genannten Sumpf zu geben. Innerhalb der Wanne sind perforierte Dampfrohre 38 vorgesehen, um das Wasserbad oder den Sumpf zu heizen. Über dem Wasser befindet sich ein Sieb 39, um den direkten Dampf von dem Behandlungsgut abzuhalten. Dieser Dämpfer kann bis zu einer Temperatur bis zu etwa 2200 erhitzt werden.
Bei der Heissdampffixierung wird das Wasser aus der Wanne abgelassen und überhitzter Dampf durch die Dampfrohre eingebracht. Die Bleche oder Platten werden herausgezogen. Der Dämpfer muss auch hier luftfrei sein. Die so geschaffene Dampfatmosphäre bildet einen Schutz gegen Gewebeschäden, da der schädigende Einfluss des Luftsauerstoffs praktisch ausgeschaltet ist.
Die Gebläse sind wahlweise einstellbar für Höchstleistung und Sparschaltung. Der durch die laufende Verdampfung entstehende Dampfüberschuss wird durch die Warenein- und -auslassöffnungen des Trockners herausgedrückt. Anstelle dieses kombinierten Dämpfers mit Heissluftfixierung kann eine Infrathermkammer mit zwei Strahlerkästen oder einem Strahler verwendet werden.
Die Strahlerkästen werden wieder in zwei Kammern unterteilt. Jede Kammer hat links und rechts je drei Reihen, die je vierzehn Reflektoren aufweisen.
An der Seite der Fixierkammer befinden sich links und rechts zwei Randstrahler. Die Strahlerkästen sind nicht schwenkbar, aber auseinander- und zusammenfahrbar. Die textilen Flächengebilde werden mit Nadelkettengliedern über eine Walze, die nicht beheizt ist, in die Fixierzone eingeführt und dort fixiert. Unmittelbar unter der Fixierzone befindet sich die Kühlzone, wo die textilen Flächengebilde sofort gekühlt werden. Die in der Fixierkammer eingebauten Elemente sind leicht auswechselbar. In der Fixierkammer wird die für die Fixierung notwendige Encrgie in Form von Strahlungsenergie zugeführt.
Die Neuorientierung findet unter Einfluss dieser Strahlen statt, ohne dass die unerwünschten höheren Temperaturen an der Faseroberfläche auftreten, da das Innere des textilen Gebildes kühl ist und durch Ableitung der Wärme nach innen eine zu hohe Oberflächentemperatur verhindert wird. Daraus ergeben sich eine Reihe von Vorteilen, die vollkommen neue Gesichtspunkte bei der Ausrüstung von Geweben bringen. Die Farbumschläge sind, wenn überhaupt vorhanden, sehr gering. Eine Sublimierung der Farbstoffe tritt nicht mehr nur in geringem Umfange auf, ebenso keine Veränderungen an der Warenoberfläche, und man erhält einen vollen angenehmen Griff.
Die Farbstoffaufnahmefähigkeit wird nicht verändert. Bei der Fixiergeschwindigkeit werden sehr gute Restkrumpfwerte erzielt. Bei sehr empfindlichen Farbstoffen kann während des Fixierens gekühlt werden.
Es werden Stahl-Reflektoren verwendet, die mit einer Chrom-Nickel-Legierung überzogen sind. Diese Legierung bewirkt eine bessere Reflexion. Die Wärmeabgabe des Strahles hängt von der Wellenlänge der Infrarotstrahlen ab. Das Strahlungsspektrum muss möglichst mit dem Absorptionsspektrum des Trockengutes, das bei den verschiedenen Textilien unterschiedlich ist, übereinstimmen. Mit höherer Strahlungstemperatur nimmt die Wellenlänge der Strahlung ab. Die Wellenlänge liegt bei 2,8 my. Ferner kann anstelle des Dämpfers oder der Infrathermfixierung eine Sattdampf/ Infrathermfixierung treten oder eine Heissluftfixierung allein.
Nachdem die textilen Flächengebilde den Fixierungskasten verlassen haben, werden sie im anschliessenden Sprühtrog 4' nochmals besprüht. Das Behandlungsgut kann hier mit Seifen-, Oxydations-, Reduktions-, Entwicklungs-, Nachbehandlungs- oder sonstigen Lösungen besprüht werden und wird nun in den höher gelegten Dämpfkanal 3' eingefahren. Der Dämpfkanal 3' ist absichtlich höher gelegt, damit die Gewebe, die nicht geseift oder oxydiert oder gespült werden müssen, gleich vom Sprühtrog 4' in die Waschkästen 8 eingefahren werden können. Für das Behandlungsgut, das noch eines Luftganges bedarf, wie z. B. Naphtol, eIndigosols usw., ist vor dem Dämpfer eine entsprechende Vorrichtung 46 vorgesehen. Der Dämpfkanal 3' verfolgt hier den Zweck, dass z.
B. die Seifen-, Oxydations-, Entwicklungs- oder Nachbehandlungslösungen beim Dämpfen sehr intensiv gestaltet werden können. Ebenso kann im Sprühtrog 4' auch kalt oder mit einer vorgeschriebenen erhöhten Temperatur besprüht werden.
Nachdem das textile Behandlungsgut den Dämpfkanal verlassen hat, wird es in vier Waschkästen 8 im Gegenstromprinzip über Rollen 40 hindurchgeführt. In den Waschkästen sind die entsprechenden Temperaturen durch Thermostate einstellbar. Die Waschkästen sind aus nichtrostendem Stahl oder Kunststoff hergestellt.
Sie werden indirekt mit Dampf beheizt. Zwischen den einzelnen Waschkästen sind Trennwände 51 eingefügt.
Nach dem zweiten und vierten Waschkasten ist je ein Absaugorgan 9 bzw. 9' von 25 cm Breite angeordnet, um das Gewebe von den Chemikalien oder der Spülflüssigkeit zu befreien. Die Absaugung besitzt den gro ssen Vorteil, dass die textilen Flächengebilde sehr schonend behandelt werden und vollkommen gleichmässig entwässert werden. Für die Entwässerung knitterempfindlicher sowie solcher Gewebe, die nicht gepresst werden dürfen, wie z. B. Plüsch, Kunstseiden-Zellwollgewebe oder Stoffe mit Ripsbildung, bei denen die Bindung gut sichtbar bleiben soll, z. B. Rips, Popeline, Drell, Cord, Pique und ähnliche Gewebe, ist das bekannte Abquetschen mit Walzen nicht geeignet.
Die Öffnung des Saugkörpers besteht aus einem fein perforierten nichtrostenden Mundstück 41. Unterhalb des Saugkörpers befindet sich ein Vakuumkessel 42, in dem die abgesaugte Flüssigkeit gesammelt und über ein automatisches Ventil 43 abgelassen wird. Zur Erzeugung des Vakuums dient eine Wasserringpumpe 44.
Es kann auch eine Pressluft- oder Druckluftpumpe Verwendung finden, wobei der Druck 0,75 at beträgt. Die Wasserringpumpe ist unempfindlich gegen eingedrungene Verunreinigungen, so dass sich ein Sieb im Saug- körper erübrigt, das eine periodische Reinigung erforderlich machen würde. Die Höhe des Vakuums wird durch einen Vakuummeter angezeigt und durch ein Sicherheitsventil begrenzt, so dass Überlastungen der Pumpe vermieden werden. Der Unterdruck darf nicht beliebig gross sein, da die Gewebe durch den Sog an den Absaugorganen in der Länge gedehnt werden und reissen können. Nach Stillstand der Maschine würde bei weiterer Einwirkung des Vakuums auf der Textilbahn ein Saugstreifen entstehen.
Aus diesem Grund öffnet sich automatisch mit dem Abschalten der Maschine ein Ventil 45 in der Saugleitung, durch das Luft einströmen kann und das sich beim Anfahren der Maschine wieder schliesst. Die Leistungsaufnahme der Pumpe beträgt 8 KW und der Leistungsbedarf pro Waschkasten 11 KW.
Nachdem das Behandlungsgut die vier Waschkästen und die beiden Saugkörper passiert hat, wird es getrocknet und abgelegt oder der anschliessenden Appretur und Hochveredelungsprozedur unterworfen. Zu diesem Zweck wird es nach der Absaugung durch einen schon beschriebenen Sprühtrog 4" hindurchgeführt, wo es mit Appretur-, Hochveredelungs-, Flammschutz-, wasserabstossenden oder sonstigen Komponenten besprüht wird.
Es wird dann in den Trockenkammern 6' mit Heissluft getrocknet und in der Fixierkammer 7' entweder mit Heissluft oder Infratherm fixiert und im Auslauf 10 aufgerollt oder abgelegt.
Die gesamte Anlage ist auch für Flocke und Garn anwendbar, für Flocke muss ein endloses Band, z. B. ein feines Siebband, und für Garn müssen mehrere Rollen eingebaut werden. Das Garn muss ganz eng zusammengelegt werden, d. h. Strang an Strang.
Bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens werden die Behandlungszeiten erheblich gekürzt; Kohle, Elektrizität, Wasser und Chemikalien werden eingespart.
Ausserdem wird eine weitergehende Personaleinsparung bei gleichzeitiger Produktionssteigerung und eine weitgehende Schonung des Textilgutes erzielt, und eine Abwasserverunreinigung wird vermieden.
Im Rahmen dieser Erfindung können anstelle der Waschkästen auch Sprühtröge eingesetzt werden. Ferner ist es möglich, die erforderlichen Lösungen mit Verdickung aufzusprühen.