Vorrichtung zum Behandeln von Textilien mit mindestens einer Flüssigkeit Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Behan deln von Textilien mit mindestens einer Flüssigkeit.
Erfindungsgemäss kennzeichnet sich die Vorrichtung durch einen Dämpfkanal, durch einen ersten Sprühtrog mit Düsen, durch eine Vortrockenkammer, eine Fixier kammer, einen zweiten Sprühtrog mit Düsen und nach geschaltetem Dämpfkanal, durch mindestens eine Waschvorrichtung mit Saugkörpern, durch einen dritten Sprühtrog mit Düsen, durch eine Vortrockenkammer und durch eine weitere Fixierkammer.
Im folgenden ist ein Ausführungsbeispiel des Erfin dungsgegenstandes anhand von Fig. 1-5, die aufeinan derfolgende Teilansichten der genannten Vorrichtung darstellen, näher erläutert.
Die Textilbahn, die veredelt werden soll, wird von der Kante 2 (Fix. 1) abgerollt und durch einen Dämpf- kanal 3 geleitet. Dieser Dämpfkanal 3 ist waagrecht geführt und dient zum Vorquellen und Fixieren des Behandlungsgutes. Das Ende des Dämpfkanals 3 ist mit dem Sprühtrog 4 verbunden, zwischen dem Sprühtrog 4 und einer Vortrockenkammern 6 besteht ein Kanal 5. Im Kanal 5 befinden sich Infrathermreflektoren 31 zur Vortrocknung und Vorfixieren des Behandlungsgutes.
Nach dem Besprühen des Behandlungsgutes wird dieses an Infrathermreflektoren vorbei in je zwei Vortrocken- kammern 6 (Fix. 2) geleitet die mit dem Gegenstrom prinzip arbeiten. Die die Vortrockenkammern 6 verlas sende Luft ist stark mit Feuchtigkeit gesättigt, wo bei die Trocknungstemperatur 90-100 C beträgt. Nach dem Verlassen der beiden Vortrockenkammern 6 wird die Textilbahn unmittelbar in eine Fixierkammer 7 eingeführt.
Nach dem Fixieren des Behandlungsgutes wird dieses durch einen weiteren Sprühtrog 4' (Fix. 2) und durch einen weiteren Dämpfkanal 3' (Fix. 3) geführt. Dieser Dämpfkanal ist erhöht gelagert, um auch dem Behandlungsgut, das nicht geseift oder gespült werden muss, unmittelbar in die vier Waschkästen 8 (Fix. 3 und 4) über Rollen hindurchzuführen. Es kann wahlweise über einen Luftgang in die Waschkästen einfahren oder über den Sprühtrog in die Waschkästen einfahren werden. Nach dem Durchgang durch zwei Waschkästen 8 wird die Textilbahn über ein Absaugor- gan 9 geführt.
Entsprechend dem anzuwendenden Verfahren kann nun beim Färbeprozess oder Bleichprozess im Sprühtrog 4" (Fix. 4) mit Appretur- oder Hochveredlungslösungen besprüht werden, in den Vortrockenkammern 6' getrock net und in der Fixierkammer 7' (Fix. 5) fixiert werden. Beispielsweise kann auf der Anlage Baumwolle in einem Arbeitsgang entschlichtet, gebeucht und gebleicht, ap pretiert und hochveredelt oder gefärbt und appretiert bzw. hochveredelt werden.
Der Färbe- und Appreturpro- zess sowie Hochvreedlungsprozess kann mit Alkohol z. B. Butylalkohol oder einem anderen organischen. Lösungsmittel in einem Arbeitsgang anstelle von Wasser aufgebracht werden, wobei nach dem Trocknen und Fixieren nicht mehr gewaschen werden muss. Analog kann beim Bleich-, Appretur- und Hochveredlungspro- zess verfahren werden. Die anderen Färbe- oder Ausrü stungsverfahren können ohne weiteres auf die Anlage abgestimmt werden. Am Auslauf 10 werden die Texti lien entweder aufgerollt oder abgelegt. Das Behandlungs gut wird durch die Anlage spannungslos geführt.
Im folgenden werden die einzelnen Organe näher beschrieben: Die Textilbahn 1 tritt durch den Schlitz 11 in den luftfreien, waagrechten Dämpfkanal 3. Der aus dem Schlitz 11 austretende Dampf wirkt als Sperrdampf, sodass keine Luft in Dampfkanal eintreten kann, wobei das Gebläse 18, das durch den Motor 19 angetrieben ist, den Sperrdampf absaugt.
Eine Deckenisolation 14 gewährleistet die Wärme isolation des Dämpfkanals 13 um den ein Gehäuse 12 einen Luftmantel 13 bildet. Durch Klappen 15 und 15a saugt ein Ventilator 16 in ein Rohr 17 Luft an. Ein Rohr 21 das mit dem Dampfrohr 20 verbunden ist, weist Bohrungen auf, durch die Dampf in den Dampfkanal 3 gelangt. Die Kanaldecke 22 ist mittels Heizrohren 23 beheizt, um jegliche Tropfenbildung zu vermeiden. Das Behandlungsgut wird einseitig über Leibwalzen 24 ge führt. Der Dampfstrom weist eine Sattdampftemperatur bis 140 C auf. Ein Dampfüberschuss muss stets vor handen sein. Am Grund des Dampfkanals 3 besteht ein Sumpf 47, um mit organischen Lösemittel z. B. Alkohol vorzuquellen.
Nachdem die Textilbahn den Dämpfkanal 3 durch laufen hat, erfolgt im Sprühtrog 4 die Besprühung mit einer entsprechenden Lösung. Der Dämpfer ist mit dem Sprühtrog 4 so verbunden, dass keine Luft eintreten kann. Der Sprühtrog 4 ist mit einer Haube 25 versehen, die beheizt ist, wodurch eine Tropfenbildung vermieden wird. Der Sprühtrog ist somit luftfrei und wird mit einer konstanten Temperatur beheizt. Das Behandlungsgut wird mit einem Düsensatz 2'6, der aus Rohren 27, die gegeneinander hin und her rotieren und aus einzelnen Düsen, die einzeln in sich wieder schwenkbar sind, besteht, ein- oder beidseitig besprüht.
Die Düsenvorrich tung ist gestaffelt mit Lücken angeordnet. Überschüssige Lösung wird durch Rohre in einen Behälter 28, der aus rostfreiem Stahl oder Kunststoff besteht, wieder zurück geführt, wobei der Behälter indirekt oder direkt heizbar ist. Aus dem Behälter wird die Lösung unter Druck zu den Düsen gefördert, von wo sie auf die darunter vorbeilaufenden Bahnen gesprüht wird.
Die Lösung wird, wenn sie in den Behälter 28 durch die Rohre oder durch den Behälterboden zurückgeflos sen ist, immer wieder auf Temperatur aufgeheizt und erneut versprüht. Die Rohre werden vom Behälter bis zur Düse beheizt. Die Temperatur des Behälters wird mittels eines Thermostates konstant gehalten. Im Behäl ter 28 befindet sich auf dem Boden ein Filter oder ein Sieb, um die Lösung von Verunreinigungen freizuhalten, damit die Düsen nicht verstopfen. An den Rohröffnun gen befinden sich ebenfalls Siebe.
Der Behälter ist mit einer Zirkulationspumpe 29, Motor 30, Saug- und Druckleitungen, sowie einem Rührwerk mit einem ro tierenden Flügelpropeller versehen, der keine Rotation der Lösung bewirkt, wodurch eine Trennung nach spezifisch schwereren und leichteren Komponenten ver mieden wird.
Der Sprüheffekt ist von der Lösungsmenge, die pro Flächen- und Zeiteinheit auf die Textilbahn gelangt, abhängig und jeweiter die Düsen vom Gewebe entfernt sind, umso kleiner ist diese Menge und umso kleiner ist die zur Textilbahn senkrechte Geschwindigkeitskompo nente. Bei dichtem Geweben kann Druck und die Düsenanzahl erhöht und die Fördergeschwindigkeit des Behandlungsgutes verlangsamt werden.
Die Sprühflüssigkeit wird mit einer bestimmten Temperatur, die von Gewebeart und Verfahren abhängt, versprüht. Das Behandlungsgut soll derart mit Lösung besprüht werden, dass es sich absolut gleichmässig feucht anfühlt. Es ist wesentlich, dass vorerst keine Befeuchtung feststellbar ist und dass schlagartig der Feuchtigkeitsgrad der Sättigung der Textilbahn erreicht wird. Die Lösungen sollen in das Faserinnere eingedrun gen sein.
Vorzugsweise wird das Band auf eine Temperatur von über 100 C gebracht, und die Lösung, die mittels Düsen auf das Behandlungsgut aufgesprüht wird, durch eine Einrichtung mit einer Heizvorrichtung und einem Gebläse, dessen Ansaugöffnung innerhalb des Troges mündet, in einem geschlossenen Kreislauf bewegt. Im Sprühtrog herrscht gegenüber der Atmosphäre ein leich ter Überdruck, wodurch das Eintreten von Luft in den Sprühtrog verhindert wird.
Der Dampf im Sprühtrog wird auf eine über 100 C liegende Temperatur gebracht und ist in gesättigtem Zustand, wodurch er bei der Berührung mit dem mit einer Temperatur von 90 C ein tretenden Gewebe in Folge Teilkondensation Konden sationswärme, abgeben kann, und die Sprühflüssigkeit schnell auf Siedetemperatur gebracht wird. Die Sprüh flüssigkeit kann intensiver eindrigen, während gleichzei tig die gewünschte chemische Reaktion unter der Einwir kung der Wärme stattfindet.
Beim erfindungsgemässen Verfahren, das eine Beschleunigung des Vorgangs er zielt, ist es somit wesentlich, dass die Siedetemperatur der Sprühflüssigkeit sowohl an der Oberfläche wie auch im Innern des Behandlungsgutes erreicht wird. Das wird durch die Verwendung von Sattdampf bewirkt, dessen Teilkondensation bei seiner Berührung mit dem Gewebe eine augenblickliche Wärmezufuhr bewirkt.
Zur Aus übung des erfindungsgemässen Verfahrens genügt es somit, die Menge, die Art und die Temperatur der Sprühflüssigkeit, die Geschwindigkeit des Gewebes und die von der betreffenden Kondensation entwickelte Wär memenge, sowie die Heizleistung der betreffenden Vor richtung und dadurch die zur Verfügung stehenden Dampfmengen zu kennen. Vor Einführung des Gewebes wird die Luft zweckmässigerweise aus Dämpfer und Sprühtrog verdrängt. Nach dem Besprühen kann das Textilgut sofort getrocknet und fixiert werden.
Während man bei den bisher üblicher Verfahren 300 % Lösung und beim Foulard 70-l00 % aufbringt, kann man sich bei dem Verfahren mit 40 % angebrachter Lösung begnügen, wenn man die Konzentration der Komponen ten entsprechend hoch wählt. Die zu verdampfende Wassermenge ist daher bei dem neuen Verfahren erheblich geringer.
Nachdem das Behandlungsgut im Sprühtrog 4 ver sprüht wurde, wird es durch einen Kanal 5 in je zwei 2,5 m lange Vortrockenkammern 6 geleitet. Der Kanal 5 ist unmittelbar an den Sprühtrog angeschlossen, damit keine Luft eintritt und ist 112m hoch und 2m lang. In dem Kanal sind Infrathermreflektoren 31 oben und unten angebracht. Diese sind mit einer reflektierenden Schicht versehen. Das Behandlungsgut wird hier von oben und unten gleichmässig bestrahlt, um einerseits eine Vortrocknung zu erreichen und um andererseits das Behandlungsgut vorzufixieren.
Vor Eintritt in die Vortrockenkammern 6 werden die textilen Gebilde mit Warmluft gleichmässig beblasen. In den Vortrockenkammern wird das Prinzip der Gegen stromtrocknung angewendet. Die die Vortrockenkam- mern verlassende Luft ist praktisch mit Feuchtigkeit gesättigt. Diese Luft wird abgesaugt. Es ist wichtig, dass das Behandlungsgut durch die Vortrockenkammern ge führt wird. Die Luft wird durch Düsen auf das Behand lungsgut geblasen. Es muss darauf geachtet werden, dass die Lufttemperaturen immer konstant sind.
Die Trok- kenluft wird von einem Ventilator durch Heizregister geblasen und über einen Einblasekanal durch Düsen gleichmässig verteilt. Die Absaugung der gesättigten Luft erfolgt durch einen entgegengesetzten Ventilator, der mit einem Schlitz versehen ist.
Anschliessend wird das Behandlungsgut in die an grenzenden Fixierkammer 7 eingefahren. Die Fixierkam- mer ist eine Kombination aus einer Heissluftfixierkam- mer und einem Dämpfer. Sie ist 6 m lang, entspricht in der Höhe den Vortrockenkammern und ist wie ein Heissluftfixierfeld gebaut, jedoch in der Mitte so kon struiert, dass man durch Herausziehen von isolierten Platten ein Heissluftfixierfeld oder durch Einschieben von Platten einen Dämpfer erhält.
Die Deckplatte 32 ist beheizbar, damit sich während des Dämpfens keine Tropfen auf dem Behandlungsgut absetzen. Auf dem Boden ist ein Sumpf 33, der durch Rohre heizbar ist. Über dem Sumpf befindet sich ein Siebboden 39, der eine gleichmässige Dampfverteilung bewirkt. Tempera tur und Dampf sind während des Dämpfens aufeinander abgestimmt und konstant zu halten. Der Dämpfer muss luftfrei sein und einen gewissen Dampfüberschuss besit zen. Es ist möglich, wahlweise neutral und sauer zu dämpfen, indem am Ende des Dämpfers ein Rohr 35 vorgesehen ist, durch das die Säure in den Sumpf geleitet werden kann.
Wird nicht gedämpft, sondern heissluftfixiert, so werden links, rechts und oben die Platten herausgezogen und der Sumpf, d. h. in diesem Fall das Wasserbad geht in den Kanal, Temperatur der Heissluftfixierung bis 220 C. Das Behandlungsgut wird auch hier durch Rollen hindurchgeführt. Bei der Heissluftfixierung kann man mit Gas- oder Öl oder etktrisch heizen.
Bei einer Heissluftfixierung kann eine stufenförmige perforierte Platte eingeschoben werden, so dass das Behandlungsgut auch von unten mit Warmluft beblasen werden kann. Die Heissluftfixierung erfolgt im Gegen strom. Die Luft wird von vorn her auf die Warenbahnen geblasen. Die gesättigte Luft wird auf der Gegenseite wieder abgesaugt. Auf dem Weg zu den Düsen muss der Druckverlust gering gehalten werden, um die von den Ventilatoren erzeugte Arbeit möglichst vollkommen für die Trocknung auszunutzen. Da der Druckverlust dem Quadrat der Geschwindigkeit proportional ist, muss die Luft der Düsen mit kleiner Geschwindigkeit zugeführt werden.
Oberhalb der Düsen 48 ist ein Düsenkasten 49 angeordnet, den die Luft infolge des grossen Quer schnitts mit kleiner Geschwindigkeit durchströmt.
Ausserdem wird durch die Windkesselwirkung des Düsenkastens eine gleichmässige Beaufschlagung der Düsen über ihre Länge erzielt. Die Anordnung des Gebläses direkt an diesem Düsenkasten bringt infolge des kurzen Luftweges eine weitere Verringerung des Druckverlustes mit sich. Es ist allerdings dabei zu beachten, dass die Umwandlung der im Gebläse erzeug ten kinetischen Strömungsenergie (dyn. Druck) in stati schem Druck beim Eintritt in den Düsenkasten mög lichst verlustfrei vor sich geht.
Das wird durch Einbau eines Diffusors 50 erreicht. Die Luft wird den Düsenaggregaten 48 durch Doppel ventilatoren zugeführt, die sich unterhalb der Düsenas gegate befinden und mit diesen durch Kanäle verbunden sind. Der Antrieb der Ventilatorgruppe erfolgt durch Einzelmotore. Die Lufterhitzer sind an beiden Seiten der Düsenaggregate angeordnet und können nach Bedarf teilweise ab- oder zugeschaltet werden. Die zwischen den Düsen seitlich von der Ware abziehende Luft wird durch die Ventilatoren der Ware zum Teil wieder zugeführt.
Die Abluft wird durch einen besonderen Ventilator ins Freie befördert. Die Düsen sind in einem Düsenkasten vereinigt, der mit den Ventilatoren eine Einheit bildet und als geschlossenes Aggregat aus der Maschine, ohne Lösen von Befestigungschrauben, herausgehoben werden kann. Der Düsenkasten enthält Leitbleche zur gleich- mässigen Verteilung der Luft auf die gesamte Waren breite. Die Düsen der Ober- und unterhalb der Waren bahn angeordneten Düsenkästen stehen sich genau ge genüber.
Die von den Ventilatoren umgewälzte Umluft wird von ihrer Wiedererwärmung in dem seitlichen Heiz körper durch vorgeschaltete Doppelsiebe gereinigt. Durch kleine Luftmengen und grosse Querschnitte der der Heizkörper und der Siebe wird der Leistungsbedarf niedrig gehalten. Bei dieser Fixierung können Tempera turen bis 220 C erreicht werden.
Wenn mit Sattdampf fixiert wird, werden die Düsen durch Klappen geschlossen und links und rechts, sowie oben, eine Platte eingeschoben. Durch die doppelwandi ge Deckplatte 32 laufen Heizrohre 36. Diese Rohre 36 werden von aussen angeschlossen. Unten auf dem Boden befindet sich eine Wanne 34, auf der die ganze Appretur steht. Durch ein Wasserleitungsrohr 37 kann Wasser in die Wanne geführt werden. Weiterhin ist links unten ein weiteres Rohr mit Trichter angebracht, um Säurezusätze oder andere Chemikalienzusätze zu dem Wasser bad oder dem sogenannten Sumpf zu geben. Innerhalb der Wanne sind perforierte Dampfrohre 38, um das Wasserbad oder den Sumpf zu heizen. über dem Wasser befindet sich ein Sieb 39, um den direkten Dampf von dem Behandlungsgut abzuhalten.
Dieser Dämpfer kann bis zu einer Temperatur bis zu ca. 220 C erhitzt werden. Bei der Heissluftfixierung wird das Wasser aus der Wanne abgelassen und die Bleche oder Platten herausgezogen. Der Dämpfer muss auch hier luftfrei sein. Die überhitzte Dampfatmosphäre bildet einen Schutz gegen Gewebeschäden, da der schädigende Ein- fluss des Luftsauerstoffs praktisch ausgeschaltet ist.
Die Gebläse sind wahlweise einstellbar für Höchstlei stung und Sparschaltung. Der durch die laufende Ver dampfung entstehende Dampfüberschuss wird durch die Warenein- und auslassöffnungen des Trockners heraus gedrückt. Anstelle dieses kombinierten Dämpfers mit Heissluftfixierung kann eine Infrathermkammer mit zwei Strahlerkästen oder einem Strahler verwendet werden. Die Strahlerkästen werden wieder in zwei Kammern untergeteilt. Jede Kammer hat links und rechts je drei Reihen, die je vierzehn Reflektoren aufweisen.
An der Seite der Fixierkammer befinden sich links und rechts zwei Randstrahler. Die Strahlerkästen sind nicht schwenkbar, aber auseinander- und zusammen fahrbar . Die textilen Flächengebilde werden mit Nadel kettengliedern über eine Walze, die nicht beheizt ist, in die Fixierzone eingeführt und dort fixiert. Unmittel bar unter der Fixierzone befindet sich die Kühlzone, wo die textilen Flächengebilde sofort gekühlt werden. Die in der Fixierkammer eingebauten Elemente sind leicht aus wechselbar. In der Fixierkammer wird die für die Fixierung notwendige Energie in Form von Strahlungs energie zugeführt.
Die Neuorientierung findet unter Einfluss dieser Strahlen statt, ohne dass die unerwünsch ten höheren Temperaturen an der Faseroberfläche auf treten. Während des Fixierprozesses können die textilen Flächengebilde von innen heraus gekühlt werden. Die Fixierung findet somit gewissermassen von innen heraus statt. Daraus ergeben sich eine Reihe von Vorteilen, die vollkommen neue Gesichtspunkte bei der Ausrüstung von Geweben bringen. Die Farbumschläge sind, wenn überhaupt vorhanden, sehr gering. Eine Sublimierung der Farbstoffe tritt nicht mehr oder nur in geringem Umfange auf, ebenso keine Veränderungen an der Warenoberfläche und man erhält einen vollen angeneh men Griff. Die Farbstoffaufnahmefähigkeit wird nicht verän dert.
Bei der Fixiergeschwindigkeit werden sehr gute Restkrumpfwerte erzielt. Bei sehr empfindlichen Farb stoffen kann gegen Temperaturumschläge, während des Fixierens gekühlt werden.
Es werden Stahl- Reflektoren verwendet, die mit einer Chromnickellegierung überzogen sind. Diese Le gierung bewirkt eine bessere Reflektion. Die Wärmeab gabe des Strahlers hängt von der Wellenlänge der Infrarotstrahlen ab. Das Strahlungsspektrum muss mög lichst mit dem Absorptionsspektrum des Trockengutes, das bei den verschiedenen Textilien unterschiedlich ist, übereinstimmen. Mit höherer Strahlungstemperatur nimmt die Wellenlänge der Strahlung ab.
Die Wellenlän ge liegt bei 2,8 my. Ferner kann anstelle des Dämpfers oder der Infrathermfixierung eine Sattdampf/Infrat- hermfixierung treten, oder eine Heissluftfixierung al lein.
Nachdem die textilen Flächengebilde den Fixierungs- kasten verlassen haben, werden sie im anschliessenden Sprühtrog 4' nochmals besprüht. Das Behandlungsgut kann hier mit Seifen-, Oxydations-, Reduktions-, Ent- wicklungs-, Nachbehandlungs- oder sonstigen Lösungen besprüht werden und wird nun in den höher gelegten Dämpfkanal 3' eingefahren.
Der Dämpfkanal 3' ist absichtlich höher gelegt, damit die Gewebe, die nicht geseift oder oxydiert oder gespült werden müssen, gleich vom Sprühtrog 4' in die Waschkästen 8 eingefahren werden können. Für das Behandlungsgut, das noch eines Luftganges bedarf, wie z. B. Naphtol, Indigosol usw. ist vor dem Dämpfer eine entsprechende Vorrichtung 46 vorgesehen. Der Dämpfkanal 3' verfolgt hier den Zweck, dass z. B. die Seifen-, Oxydations-, Entwicklungs- oder Nachbehandlungslösungen beim Dämpfen sehr intensiv gestaltet werden kann.
Ebenso kann im Sprühtrog 4' auch kalt oder mit einer vorgeschriebenen erhöhten Temperatur besprüht werden.
Nachdem das textile Behandlungsgut den Dämpfka- nal verlassen hat, wird es in vier Waschkästen 8 im Gegenstromprinzip über Rollen 40 hindurchgeführt. In den Waschkästen sind die entsprechenden Temperaturen durch Thermostate einstellbar. Die Waschkästen sind aus nicht rostendem Stahl oder Kunststoff hergestellt. Sie werden indirekt mit Dampf beheizt. Zwischen den einzelnen Waschkästen sind Trennwände 51 einge fügt.
Nach dem zweiten und vierten Waschkasten ist je ein Absaugorgan 9 bzw. 9' von 25 cm Breite angeordnet, um das Gewebe von den Chemikalien oder der Spülflüssig keit zu befreien. Die Absaugung besitzt den grossen Vorteil, dass die textilen Flächengebilde sehr schonend behandelt werden und vollkommen gleichmässig entwäs sert werden. Für die Entwässerung knitterempfindlicher, sowie solcher Gewebe, die nicht gepresst werden dürfen, wie z. B. Plüsch, Kunstseiden-Zellwollgewebe oder Stof fe mit Ripsbildung, bei denen die Bindung gut sichtbar bleiben soll, z.
B. Rips, Popeline, Drell, Cord, Plique und ähnliche Gewebe, ist das bekannte Abquetschen mit Walzen nicht geeignet.
Die Öffnung des Saugkörpers besteht aus einem fein perforierten nichtrostenden Mundstück 41. Unterhalb des Saugkörpers befindet sich ein Vakuumkessel 42, in dem die abgesaugte Flüssigkeit gesammelt und über ein automatisches Ventil 43 abgelassen wird. Zur Erzeugung des Vakuums dient eine Wasserringpumpe 44. Es kann auch eine Pressluft- oder Druckluftpumpe Verwendung finden, wobei der Druck 0,75 at beträgt.
Die Wasser- ringpumpe ist unempfindlich gegen eingedrungene Ver unreinigungen, so dass sich ein Sieb im Saugkörper erübrigt, das eine periodische Reinigung erforderlich machen würde. Die Höhe des Vakuums wird durch einen Vakuummeter angezeigt und durch ein Sicher heitsventil begrenzt, so dass Überlastungen der Pumpe vermieden werden. Der Unterdruck darf nicht beliebig gross sein, da die Gewebe durch den Sog an den Absaugorganen in der Länge gedehnt werden und reissen können.
Nach Stillstand der Maschine würde bei weiterer Einwirkung des Vakuums auf der Textilbahn ein Saugstreifen entstehen. Aus diesem Grund öffnet sich automatisch mit dem Abschalten der Maschine ein Ventil 45 in der Saugleitung, durch das Luft einströmen kann und das sich beim Anfahren der Maschine wieder schliesst. Die Leistungsaufnahme der Pumpe beträgt 8 KW und der Leistungsbedarf pro Waschkasten 11 KW.
Nachdem das Behandlungsgut die vier Waschkästen und die beiden Saugkörper passiert hat wird es getrock net und abgelegt oder der anschliessenden Appretur und Hochveredlungsprozedur unterworfen. Zu diesem Zweck wird es nach der Absaugung durch einen schon beschrie benen Sprühtrog 4" hindurchgeführt, wo es mit Appre tur-, Hochveredlungs-, Flammschutz-, wasserabstossen- den oder sonstigen Komponenten besprüht wird.
Es wird dann in den Trockenkammern 6' mit Heissluft getrock net und in der Fixierkammer 7' entweder mit Heissluft oder Infratherm fixiert und im Auslauf 10 aufgerollt oder abgelegt.
Die gesamte Anlage ist auch für Flocke und Garn anwendbar, für Flocke muss ein endloses Band, z. B. ein feines Siebband, und für Garn müssen mehrere Rollen eingebaut werden. Das Garn muss ganz eng zusammen gelegt werden, d. h. Strang an Strang.
Diese Vorrichtung erlaubt, die Behandlungszeiten erheblich zu verkürzen und Kohle, Elektrizität, Wasser und Chemikalien einzusparen. Ausserdem wird eine weitergehende Personaleinsparung bei gleichzeitiger Pro duktionssteigerung und eine weitgehende Schonung des Textilgutes erzielt, und eine Abwasser verunrein baung wird vermieden.