Vorrichtung zum Behandeln von Textilien mit mindestens einer Flüssigkeit Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Behan deln von Textilien mit mindestens einer Flüssigkeit.
Erfindungsgemäss kennzeichnet sich die Vorrichtung durch einen Dämpfkanal, durch einen ersten Sprühtrog mit Düsen, durch eine Vortrockenkammer, eine Fixier kammer, einen zweiten Sprühtrog mit Düsen und nach geschaltetem Dämpfkanal, durch mindestens eine Waschvorrichtung mit Saugkörpern, durch einen dritten Sprühtrog mit Düsen, durch eine Vortrockenkammer und durch eine weitere Fixierkammer.
Im folgenden ist ein Ausführungsbeispiel des Erfin dungsgegenstandes anhand von Fig. 1-5, die aufeinan derfolgende Teilansichten der genannten Vorrichtung darstellen, näher erläutert.
Die Textilbahn, die veredelt werden soll, wird von der Kante 2 (Fix. 1) abgerollt und durch einen Dämpf- kanal 3 geleitet. Dieser Dämpfkanal 3 ist waagrecht geführt und dient zum Vorquellen und Fixieren des Behandlungsgutes. Das Ende des Dämpfkanals 3 ist mit dem Sprühtrog 4 verbunden, zwischen dem Sprühtrog 4 und einer Vortrockenkammern 6 besteht ein Kanal 5. Im Kanal 5 befinden sich Infrathermreflektoren 31 zur Vortrocknung und Vorfixieren des Behandlungsgutes.
Nach dem Besprühen des Behandlungsgutes wird dieses an Infrathermreflektoren vorbei in je zwei Vortrocken- kammern 6 (Fix. 2) geleitet die mit dem Gegenstrom prinzip arbeiten. Die die Vortrockenkammern 6 verlas sende Luft ist stark mit Feuchtigkeit gesättigt, wo bei die Trocknungstemperatur 90-100 C beträgt. Nach dem Verlassen der beiden Vortrockenkammern 6 wird die Textilbahn unmittelbar in eine Fixierkammer 7 eingeführt.
Nach dem Fixieren des Behandlungsgutes wird dieses durch einen weiteren Sprühtrog 4' (Fix. 2) und durch einen weiteren Dämpfkanal 3' (Fix. 3) geführt. Dieser Dämpfkanal ist erhöht gelagert, um auch dem Behandlungsgut, das nicht geseift oder gespült werden muss, unmittelbar in die vier Waschkästen 8 (Fix. 3 und 4) über Rollen hindurchzuführen. Es kann wahlweise über einen Luftgang in die Waschkästen einfahren oder über den Sprühtrog in die Waschkästen einfahren werden. Nach dem Durchgang durch zwei Waschkästen 8 wird die Textilbahn über ein Absaugor- gan 9 geführt.
Entsprechend dem anzuwendenden Verfahren kann nun beim Färbeprozess oder Bleichprozess im Sprühtrog 4" (Fix. 4) mit Appretur- oder Hochveredlungslösungen besprüht werden, in den Vortrockenkammern 6' getrock net und in der Fixierkammer 7' (Fix. 5) fixiert werden. Beispielsweise kann auf der Anlage Baumwolle in einem Arbeitsgang entschlichtet, gebeucht und gebleicht, ap pretiert und hochveredelt oder gefärbt und appretiert bzw. hochveredelt werden.
Der Färbe- und Appreturpro- zess sowie Hochvreedlungsprozess kann mit Alkohol z. B. Butylalkohol oder einem anderen organischen. Lösungsmittel in einem Arbeitsgang anstelle von Wasser aufgebracht werden, wobei nach dem Trocknen und Fixieren nicht mehr gewaschen werden muss. Analog kann beim Bleich-, Appretur- und Hochveredlungspro- zess verfahren werden. Die anderen Färbe- oder Ausrü stungsverfahren können ohne weiteres auf die Anlage abgestimmt werden. Am Auslauf 10 werden die Texti lien entweder aufgerollt oder abgelegt. Das Behandlungs gut wird durch die Anlage spannungslos geführt.
Im folgenden werden die einzelnen Organe näher beschrieben: Die Textilbahn 1 tritt durch den Schlitz 11 in den luftfreien, waagrechten Dämpfkanal 3. Der aus dem Schlitz 11 austretende Dampf wirkt als Sperrdampf, sodass keine Luft in Dampfkanal eintreten kann, wobei das Gebläse 18, das durch den Motor 19 angetrieben ist, den Sperrdampf absaugt.
Eine Deckenisolation 14 gewährleistet die Wärme isolation des Dämpfkanals 13 um den ein Gehäuse 12 einen Luftmantel 13 bildet. Durch Klappen 15 und 15a saugt ein Ventilator 16 in ein Rohr 17 Luft an. Ein Rohr 21 das mit dem Dampfrohr 20 verbunden ist, weist Bohrungen auf, durch die Dampf in den Dampfkanal 3 gelangt. Die Kanaldecke 22 ist mittels Heizrohren 23 beheizt, um jegliche Tropfenbildung zu vermeiden. Das Behandlungsgut wird einseitig über Leibwalzen 24 ge führt. Der Dampfstrom weist eine Sattdampftemperatur bis 140 C auf. Ein Dampfüberschuss muss stets vor handen sein. Am Grund des Dampfkanals 3 besteht ein Sumpf 47, um mit organischen Lösemittel z. B. Alkohol vorzuquellen.
Nachdem die Textilbahn den Dämpfkanal 3 durch laufen hat, erfolgt im Sprühtrog 4 die Besprühung mit einer entsprechenden Lösung. Der Dämpfer ist mit dem Sprühtrog 4 so verbunden, dass keine Luft eintreten kann. Der Sprühtrog 4 ist mit einer Haube 25 versehen, die beheizt ist, wodurch eine Tropfenbildung vermieden wird. Der Sprühtrog ist somit luftfrei und wird mit einer konstanten Temperatur beheizt. Das Behandlungsgut wird mit einem Düsensatz 2'6, der aus Rohren 27, die gegeneinander hin und her rotieren und aus einzelnen Düsen, die einzeln in sich wieder schwenkbar sind, besteht, ein- oder beidseitig besprüht.
Die Düsenvorrich tung ist gestaffelt mit Lücken angeordnet. Überschüssige Lösung wird durch Rohre in einen Behälter 28, der aus rostfreiem Stahl oder Kunststoff besteht, wieder zurück geführt, wobei der Behälter indirekt oder direkt heizbar ist. Aus dem Behälter wird die Lösung unter Druck zu den Düsen gefördert, von wo sie auf die darunter vorbeilaufenden Bahnen gesprüht wird.
Die Lösung wird, wenn sie in den Behälter 28 durch die Rohre oder durch den Behälterboden zurückgeflos sen ist, immer wieder auf Temperatur aufgeheizt und erneut versprüht. Die Rohre werden vom Behälter bis zur Düse beheizt. Die Temperatur des Behälters wird mittels eines Thermostates konstant gehalten. Im Behäl ter 28 befindet sich auf dem Boden ein Filter oder ein Sieb, um die Lösung von Verunreinigungen freizuhalten, damit die Düsen nicht verstopfen. An den Rohröffnun gen befinden sich ebenfalls Siebe.
Der Behälter ist mit einer Zirkulationspumpe 29, Motor 30, Saug- und Druckleitungen, sowie einem Rührwerk mit einem ro tierenden Flügelpropeller versehen, der keine Rotation der Lösung bewirkt, wodurch eine Trennung nach spezifisch schwereren und leichteren Komponenten ver mieden wird.
Der Sprüheffekt ist von der Lösungsmenge, die pro Flächen- und Zeiteinheit auf die Textilbahn gelangt, abhängig und jeweiter die Düsen vom Gewebe entfernt sind, umso kleiner ist diese Menge und umso kleiner ist die zur Textilbahn senkrechte Geschwindigkeitskompo nente. Bei dichtem Geweben kann Druck und die Düsenanzahl erhöht und die Fördergeschwindigkeit des Behandlungsgutes verlangsamt werden.
Die Sprühflüssigkeit wird mit einer bestimmten Temperatur, die von Gewebeart und Verfahren abhängt, versprüht. Das Behandlungsgut soll derart mit Lösung besprüht werden, dass es sich absolut gleichmässig feucht anfühlt. Es ist wesentlich, dass vorerst keine Befeuchtung feststellbar ist und dass schlagartig der Feuchtigkeitsgrad der Sättigung der Textilbahn erreicht wird. Die Lösungen sollen in das Faserinnere eingedrun gen sein.
Vorzugsweise wird das Band auf eine Temperatur von über 100 C gebracht, und die Lösung, die mittels Düsen auf das Behandlungsgut aufgesprüht wird, durch eine Einrichtung mit einer Heizvorrichtung und einem Gebläse, dessen Ansaugöffnung innerhalb des Troges mündet, in einem geschlossenen Kreislauf bewegt. Im Sprühtrog herrscht gegenüber der Atmosphäre ein leich ter Überdruck, wodurch das Eintreten von Luft in den Sprühtrog verhindert wird.
Der Dampf im Sprühtrog wird auf eine über 100 C liegende Temperatur gebracht und ist in gesättigtem Zustand, wodurch er bei der Berührung mit dem mit einer Temperatur von 90 C ein tretenden Gewebe in Folge Teilkondensation Konden sationswärme, abgeben kann, und die Sprühflüssigkeit schnell auf Siedetemperatur gebracht wird. Die Sprüh flüssigkeit kann intensiver eindrigen, während gleichzei tig die gewünschte chemische Reaktion unter der Einwir kung der Wärme stattfindet.
Beim erfindungsgemässen Verfahren, das eine Beschleunigung des Vorgangs er zielt, ist es somit wesentlich, dass die Siedetemperatur der Sprühflüssigkeit sowohl an der Oberfläche wie auch im Innern des Behandlungsgutes erreicht wird. Das wird durch die Verwendung von Sattdampf bewirkt, dessen Teilkondensation bei seiner Berührung mit dem Gewebe eine augenblickliche Wärmezufuhr bewirkt.
Zur Aus übung des erfindungsgemässen Verfahrens genügt es somit, die Menge, die Art und die Temperatur der Sprühflüssigkeit, die Geschwindigkeit des Gewebes und die von der betreffenden Kondensation entwickelte Wär memenge, sowie die Heizleistung der betreffenden Vor richtung und dadurch die zur Verfügung stehenden Dampfmengen zu kennen. Vor Einführung des Gewebes wird die Luft zweckmässigerweise aus Dämpfer und Sprühtrog verdrängt. Nach dem Besprühen kann das Textilgut sofort getrocknet und fixiert werden.
Während man bei den bisher üblicher Verfahren 300 % Lösung und beim Foulard 70-l00 % aufbringt, kann man sich bei dem Verfahren mit 40 % angebrachter Lösung begnügen, wenn man die Konzentration der Komponen ten entsprechend hoch wählt. Die zu verdampfende Wassermenge ist daher bei dem neuen Verfahren erheblich geringer.
Nachdem das Behandlungsgut im Sprühtrog 4 ver sprüht wurde, wird es durch einen Kanal 5 in je zwei 2,5 m lange Vortrockenkammern 6 geleitet. Der Kanal 5 ist unmittelbar an den Sprühtrog angeschlossen, damit keine Luft eintritt und ist 112m hoch und 2m lang. In dem Kanal sind Infrathermreflektoren 31 oben und unten angebracht. Diese sind mit einer reflektierenden Schicht versehen. Das Behandlungsgut wird hier von oben und unten gleichmässig bestrahlt, um einerseits eine Vortrocknung zu erreichen und um andererseits das Behandlungsgut vorzufixieren.
Vor Eintritt in die Vortrockenkammern 6 werden die textilen Gebilde mit Warmluft gleichmässig beblasen. In den Vortrockenkammern wird das Prinzip der Gegen stromtrocknung angewendet. Die die Vortrockenkam- mern verlassende Luft ist praktisch mit Feuchtigkeit gesättigt. Diese Luft wird abgesaugt. Es ist wichtig, dass das Behandlungsgut durch die Vortrockenkammern ge führt wird. Die Luft wird durch Düsen auf das Behand lungsgut geblasen. Es muss darauf geachtet werden, dass die Lufttemperaturen immer konstant sind.
Die Trok- kenluft wird von einem Ventilator durch Heizregister geblasen und über einen Einblasekanal durch Düsen gleichmässig verteilt. Die Absaugung der gesättigten Luft erfolgt durch einen entgegengesetzten Ventilator, der mit einem Schlitz versehen ist.
Anschliessend wird das Behandlungsgut in die an grenzenden Fixierkammer 7 eingefahren. Die Fixierkam- mer ist eine Kombination aus einer Heissluftfixierkam- mer und einem Dämpfer. Sie ist 6 m lang, entspricht in der Höhe den Vortrockenkammern und ist wie ein Heissluftfixierfeld gebaut, jedoch in der Mitte so kon struiert, dass man durch Herausziehen von isolierten Platten ein Heissluftfixierfeld oder durch Einschieben von Platten einen Dämpfer erhält.
Die Deckplatte 32 ist beheizbar, damit sich während des Dämpfens keine Tropfen auf dem Behandlungsgut absetzen. Auf dem Boden ist ein Sumpf 33, der durch Rohre heizbar ist. Über dem Sumpf befindet sich ein Siebboden 39, der eine gleichmässige Dampfverteilung bewirkt. Tempera tur und Dampf sind während des Dämpfens aufeinander abgestimmt und konstant zu halten. Der Dämpfer muss luftfrei sein und einen gewissen Dampfüberschuss besit zen. Es ist möglich, wahlweise neutral und sauer zu dämpfen, indem am Ende des Dämpfers ein Rohr 35 vorgesehen ist, durch das die Säure in den Sumpf geleitet werden kann.
Wird nicht gedämpft, sondern heissluftfixiert, so werden links, rechts und oben die Platten herausgezogen und der Sumpf, d. h. in diesem Fall das Wasserbad geht in den Kanal, Temperatur der Heissluftfixierung bis 220 C. Das Behandlungsgut wird auch hier durch Rollen hindurchgeführt. Bei der Heissluftfixierung kann man mit Gas- oder Öl oder etktrisch heizen.
Bei einer Heissluftfixierung kann eine stufenförmige perforierte Platte eingeschoben werden, so dass das Behandlungsgut auch von unten mit Warmluft beblasen werden kann. Die Heissluftfixierung erfolgt im Gegen strom. Die Luft wird von vorn her auf die Warenbahnen geblasen. Die gesättigte Luft wird auf der Gegenseite wieder abgesaugt. Auf dem Weg zu den Düsen muss der Druckverlust gering gehalten werden, um die von den Ventilatoren erzeugte Arbeit möglichst vollkommen für die Trocknung auszunutzen. Da der Druckverlust dem Quadrat der Geschwindigkeit proportional ist, muss die Luft der Düsen mit kleiner Geschwindigkeit zugeführt werden.
Oberhalb der Düsen 48 ist ein Düsenkasten 49 angeordnet, den die Luft infolge des grossen Quer schnitts mit kleiner Geschwindigkeit durchströmt.
Ausserdem wird durch die Windkesselwirkung des Düsenkastens eine gleichmässige Beaufschlagung der Düsen über ihre Länge erzielt. Die Anordnung des Gebläses direkt an diesem Düsenkasten bringt infolge des kurzen Luftweges eine weitere Verringerung des Druckverlustes mit sich. Es ist allerdings dabei zu beachten, dass die Umwandlung der im Gebläse erzeug ten kinetischen Strömungsenergie (dyn. Druck) in stati schem Druck beim Eintritt in den Düsenkasten mög lichst verlustfrei vor sich geht.
Das wird durch Einbau eines Diffusors 50 erreicht. Die Luft wird den Düsenaggregaten 48 durch Doppel ventilatoren zugeführt, die sich unterhalb der Düsenas gegate befinden und mit diesen durch Kanäle verbunden sind. Der Antrieb der Ventilatorgruppe erfolgt durch Einzelmotore. Die Lufterhitzer sind an beiden Seiten der Düsenaggregate angeordnet und können nach Bedarf teilweise ab- oder zugeschaltet werden. Die zwischen den Düsen seitlich von der Ware abziehende Luft wird durch die Ventilatoren der Ware zum Teil wieder zugeführt.
Die Abluft wird durch einen besonderen Ventilator ins Freie befördert. Die Düsen sind in einem Düsenkasten vereinigt, der mit den Ventilatoren eine Einheit bildet und als geschlossenes Aggregat aus der Maschine, ohne Lösen von Befestigungschrauben, herausgehoben werden kann. Der Düsenkasten enthält Leitbleche zur gleich- mässigen Verteilung der Luft auf die gesamte Waren breite. Die Düsen der Ober- und unterhalb der Waren bahn angeordneten Düsenkästen stehen sich genau ge genüber.
Die von den Ventilatoren umgewälzte Umluft wird von ihrer Wiedererwärmung in dem seitlichen Heiz körper durch vorgeschaltete Doppelsiebe gereinigt. Durch kleine Luftmengen und grosse Querschnitte der der Heizkörper und der Siebe wird der Leistungsbedarf niedrig gehalten. Bei dieser Fixierung können Tempera turen bis 220 C erreicht werden.
Wenn mit Sattdampf fixiert wird, werden die Düsen durch Klappen geschlossen und links und rechts, sowie oben, eine Platte eingeschoben. Durch die doppelwandi ge Deckplatte 32 laufen Heizrohre 36. Diese Rohre 36 werden von aussen angeschlossen. Unten auf dem Boden befindet sich eine Wanne 34, auf der die ganze Appretur steht. Durch ein Wasserleitungsrohr 37 kann Wasser in die Wanne geführt werden. Weiterhin ist links unten ein weiteres Rohr mit Trichter angebracht, um Säurezusätze oder andere Chemikalienzusätze zu dem Wasser bad oder dem sogenannten Sumpf zu geben. Innerhalb der Wanne sind perforierte Dampfrohre 38, um das Wasserbad oder den Sumpf zu heizen. über dem Wasser befindet sich ein Sieb 39, um den direkten Dampf von dem Behandlungsgut abzuhalten.
Dieser Dämpfer kann bis zu einer Temperatur bis zu ca. 220 C erhitzt werden. Bei der Heissluftfixierung wird das Wasser aus der Wanne abgelassen und die Bleche oder Platten herausgezogen. Der Dämpfer muss auch hier luftfrei sein. Die überhitzte Dampfatmosphäre bildet einen Schutz gegen Gewebeschäden, da der schädigende Ein- fluss des Luftsauerstoffs praktisch ausgeschaltet ist.
Die Gebläse sind wahlweise einstellbar für Höchstlei stung und Sparschaltung. Der durch die laufende Ver dampfung entstehende Dampfüberschuss wird durch die Warenein- und auslassöffnungen des Trockners heraus gedrückt. Anstelle dieses kombinierten Dämpfers mit Heissluftfixierung kann eine Infrathermkammer mit zwei Strahlerkästen oder einem Strahler verwendet werden. Die Strahlerkästen werden wieder in zwei Kammern untergeteilt. Jede Kammer hat links und rechts je drei Reihen, die je vierzehn Reflektoren aufweisen.
An der Seite der Fixierkammer befinden sich links und rechts zwei Randstrahler. Die Strahlerkästen sind nicht schwenkbar, aber auseinander- und zusammen fahrbar . Die textilen Flächengebilde werden mit Nadel kettengliedern über eine Walze, die nicht beheizt ist, in die Fixierzone eingeführt und dort fixiert. Unmittel bar unter der Fixierzone befindet sich die Kühlzone, wo die textilen Flächengebilde sofort gekühlt werden. Die in der Fixierkammer eingebauten Elemente sind leicht aus wechselbar. In der Fixierkammer wird die für die Fixierung notwendige Energie in Form von Strahlungs energie zugeführt.
Die Neuorientierung findet unter Einfluss dieser Strahlen statt, ohne dass die unerwünsch ten höheren Temperaturen an der Faseroberfläche auf treten. Während des Fixierprozesses können die textilen Flächengebilde von innen heraus gekühlt werden. Die Fixierung findet somit gewissermassen von innen heraus statt. Daraus ergeben sich eine Reihe von Vorteilen, die vollkommen neue Gesichtspunkte bei der Ausrüstung von Geweben bringen. Die Farbumschläge sind, wenn überhaupt vorhanden, sehr gering. Eine Sublimierung der Farbstoffe tritt nicht mehr oder nur in geringem Umfange auf, ebenso keine Veränderungen an der Warenoberfläche und man erhält einen vollen angeneh men Griff. Die Farbstoffaufnahmefähigkeit wird nicht verän dert.
Bei der Fixiergeschwindigkeit werden sehr gute Restkrumpfwerte erzielt. Bei sehr empfindlichen Farb stoffen kann gegen Temperaturumschläge, während des Fixierens gekühlt werden.
Es werden Stahl- Reflektoren verwendet, die mit einer Chromnickellegierung überzogen sind. Diese Le gierung bewirkt eine bessere Reflektion. Die Wärmeab gabe des Strahlers hängt von der Wellenlänge der Infrarotstrahlen ab. Das Strahlungsspektrum muss mög lichst mit dem Absorptionsspektrum des Trockengutes, das bei den verschiedenen Textilien unterschiedlich ist, übereinstimmen. Mit höherer Strahlungstemperatur nimmt die Wellenlänge der Strahlung ab.
Die Wellenlän ge liegt bei 2,8 my. Ferner kann anstelle des Dämpfers oder der Infrathermfixierung eine Sattdampf/Infrat- hermfixierung treten, oder eine Heissluftfixierung al lein.
Nachdem die textilen Flächengebilde den Fixierungs- kasten verlassen haben, werden sie im anschliessenden Sprühtrog 4' nochmals besprüht. Das Behandlungsgut kann hier mit Seifen-, Oxydations-, Reduktions-, Ent- wicklungs-, Nachbehandlungs- oder sonstigen Lösungen besprüht werden und wird nun in den höher gelegten Dämpfkanal 3' eingefahren.
Der Dämpfkanal 3' ist absichtlich höher gelegt, damit die Gewebe, die nicht geseift oder oxydiert oder gespült werden müssen, gleich vom Sprühtrog 4' in die Waschkästen 8 eingefahren werden können. Für das Behandlungsgut, das noch eines Luftganges bedarf, wie z. B. Naphtol, Indigosol usw. ist vor dem Dämpfer eine entsprechende Vorrichtung 46 vorgesehen. Der Dämpfkanal 3' verfolgt hier den Zweck, dass z. B. die Seifen-, Oxydations-, Entwicklungs- oder Nachbehandlungslösungen beim Dämpfen sehr intensiv gestaltet werden kann.
Ebenso kann im Sprühtrog 4' auch kalt oder mit einer vorgeschriebenen erhöhten Temperatur besprüht werden.
Nachdem das textile Behandlungsgut den Dämpfka- nal verlassen hat, wird es in vier Waschkästen 8 im Gegenstromprinzip über Rollen 40 hindurchgeführt. In den Waschkästen sind die entsprechenden Temperaturen durch Thermostate einstellbar. Die Waschkästen sind aus nicht rostendem Stahl oder Kunststoff hergestellt. Sie werden indirekt mit Dampf beheizt. Zwischen den einzelnen Waschkästen sind Trennwände 51 einge fügt.
Nach dem zweiten und vierten Waschkasten ist je ein Absaugorgan 9 bzw. 9' von 25 cm Breite angeordnet, um das Gewebe von den Chemikalien oder der Spülflüssig keit zu befreien. Die Absaugung besitzt den grossen Vorteil, dass die textilen Flächengebilde sehr schonend behandelt werden und vollkommen gleichmässig entwäs sert werden. Für die Entwässerung knitterempfindlicher, sowie solcher Gewebe, die nicht gepresst werden dürfen, wie z. B. Plüsch, Kunstseiden-Zellwollgewebe oder Stof fe mit Ripsbildung, bei denen die Bindung gut sichtbar bleiben soll, z.
B. Rips, Popeline, Drell, Cord, Plique und ähnliche Gewebe, ist das bekannte Abquetschen mit Walzen nicht geeignet.
Die Öffnung des Saugkörpers besteht aus einem fein perforierten nichtrostenden Mundstück 41. Unterhalb des Saugkörpers befindet sich ein Vakuumkessel 42, in dem die abgesaugte Flüssigkeit gesammelt und über ein automatisches Ventil 43 abgelassen wird. Zur Erzeugung des Vakuums dient eine Wasserringpumpe 44. Es kann auch eine Pressluft- oder Druckluftpumpe Verwendung finden, wobei der Druck 0,75 at beträgt.
Die Wasser- ringpumpe ist unempfindlich gegen eingedrungene Ver unreinigungen, so dass sich ein Sieb im Saugkörper erübrigt, das eine periodische Reinigung erforderlich machen würde. Die Höhe des Vakuums wird durch einen Vakuummeter angezeigt und durch ein Sicher heitsventil begrenzt, so dass Überlastungen der Pumpe vermieden werden. Der Unterdruck darf nicht beliebig gross sein, da die Gewebe durch den Sog an den Absaugorganen in der Länge gedehnt werden und reissen können.
Nach Stillstand der Maschine würde bei weiterer Einwirkung des Vakuums auf der Textilbahn ein Saugstreifen entstehen. Aus diesem Grund öffnet sich automatisch mit dem Abschalten der Maschine ein Ventil 45 in der Saugleitung, durch das Luft einströmen kann und das sich beim Anfahren der Maschine wieder schliesst. Die Leistungsaufnahme der Pumpe beträgt 8 KW und der Leistungsbedarf pro Waschkasten 11 KW.
Nachdem das Behandlungsgut die vier Waschkästen und die beiden Saugkörper passiert hat wird es getrock net und abgelegt oder der anschliessenden Appretur und Hochveredlungsprozedur unterworfen. Zu diesem Zweck wird es nach der Absaugung durch einen schon beschrie benen Sprühtrog 4" hindurchgeführt, wo es mit Appre tur-, Hochveredlungs-, Flammschutz-, wasserabstossen- den oder sonstigen Komponenten besprüht wird.
Es wird dann in den Trockenkammern 6' mit Heissluft getrock net und in der Fixierkammer 7' entweder mit Heissluft oder Infratherm fixiert und im Auslauf 10 aufgerollt oder abgelegt.
Die gesamte Anlage ist auch für Flocke und Garn anwendbar, für Flocke muss ein endloses Band, z. B. ein feines Siebband, und für Garn müssen mehrere Rollen eingebaut werden. Das Garn muss ganz eng zusammen gelegt werden, d. h. Strang an Strang.
Diese Vorrichtung erlaubt, die Behandlungszeiten erheblich zu verkürzen und Kohle, Elektrizität, Wasser und Chemikalien einzusparen. Ausserdem wird eine weitergehende Personaleinsparung bei gleichzeitiger Pro duktionssteigerung und eine weitgehende Schonung des Textilgutes erzielt, und eine Abwasser verunrein baung wird vermieden.
Device for treating textiles with at least one liquid The invention relates to a device for treating textiles with at least one liquid.
According to the invention, the device is characterized by a steaming channel, by a first spray trough with nozzles, by a pre-drying chamber, a fixing chamber, a second spray trough with nozzles and downstream of the steaming channel, by at least one washing device with suction bodies, by a third spray trough with nozzles, by a Pre-drying chamber and through another fixing chamber.
In the following, an embodiment of the subject invention is explained in more detail with reference to FIGS. 1-5, which represent aufeinan the following partial views of the device mentioned.
The textile web that is to be finished is unrolled from edge 2 (Fix. 1) and passed through a steaming channel 3. This steaming channel 3 is guided horizontally and serves to pre-swell and fix the item to be treated. The end of the steaming channel 3 is connected to the spray trough 4, between the spray trough 4 and a pre-drying chamber 6 there is a channel 5. In the channel 5 there are infrared reflectors 31 for pre-drying and pre-fixing the material to be treated.
After the material to be treated has been sprayed, it is directed past infrared reflectors into two pre-drying chambers 6 (fix. 2) which work on the countercurrent principle. The air leaving the pre-drying chambers 6 is highly saturated with moisture, where the drying temperature is 90-100 C. After leaving the two pre-drying chambers 6, the textile web is introduced directly into a fixing chamber 7.
After the item to be treated has been fixed, it is passed through a further spray trough 4 '(Fix. 2) and through a further steaming channel 3' (Fix. 3). This steaming channel is raised so that the items to be treated, which do not have to be soaped or rinsed, can also be passed directly into the four wash boxes 8 (fixtures 3 and 4) via rollers. It can either enter the wash boxes via an air passage or enter the wash boxes via the spray trough. After passing through two washing boxes 8, the textile web is guided over a suction device 9.
Depending on the method to be used, the dyeing or bleaching process can now be sprayed with finishing or finishing solutions in the spray trough 4 ″ (Fix. 4), dried in the pre-drying chambers 6 'and fixed in the fixing chamber 7' (Fix. 5) Cotton can be desized, bagged and bleached, finished and highly refined or dyed and finished or refined in one operation.
The dyeing and finishing process as well as the finishing process can be carried out with alcohol e.g. B. butyl alcohol or another organic. Solvents can be applied in one step instead of water, with no need to wash after drying and fixing. The same procedure can be used for the bleaching, finishing and refinement processes. The other dyeing or finishing processes can easily be adapted to the system. At the outlet 10, the textiles are either rolled up or stored. The treatment well is guided through the system without tension.
The individual organs are described in more detail below: The textile web 1 passes through the slot 11 into the air-free, horizontal steaming channel 3. The steam emerging from the slot 11 acts as sealing steam so that no air can enter the steam channel, whereby the fan 18, the is driven by the motor 19, which sucks sealing steam.
A ceiling insulation 14 ensures the heat insulation of the damping channel 13 around which a housing 12 forms an air jacket 13. A fan 16 sucks air into a pipe 17 through flaps 15 and 15a. A pipe 21 which is connected to the steam pipe 20 has bores through which steam passes into the steam channel 3. The duct ceiling 22 is heated by means of heating pipes 23 in order to avoid any drop formation. The material to be treated is guided on one side via body rollers 24. The steam flow has a saturated steam temperature of up to 140 ° C. There must always be an excess of steam. At the bottom of the steam channel 3, there is a sump 47 to with organic solvents z. B. pre-swell alcohol.
After the textile web has run through the steam channel 3, the spray trough 4 is sprayed with a corresponding solution. The damper is connected to the spray trough 4 in such a way that no air can enter. The spray trough 4 is provided with a hood 25 which is heated, as a result of which the formation of drops is avoided. The spray trough is therefore free of air and is heated at a constant temperature. The material to be treated is sprayed on one or both sides with a nozzle set 2'6, which consists of tubes 27 which rotate back and forth against one another and of individual nozzles which can be individually pivoted again.
The nozzle device is staggered with gaps. Excess solution is fed back through pipes into a container 28 made of stainless steel or plastic, the container being indirectly or directly heatable. From the container, the solution is conveyed under pressure to the nozzles, from where it is sprayed onto the webs passing underneath.
When the solution has flown back into the container 28 through the pipes or through the container bottom, it is repeatedly heated to temperature and sprayed again. The pipes are heated from the container to the nozzle. The temperature of the container is kept constant by means of a thermostat. In Behäl ter 28 there is a filter or sieve on the bottom to keep the solution free from impurities so that the nozzles do not clog. There are also sieves at the pipe openings.
The container is provided with a circulation pump 29, motor 30, suction and pressure lines, and an agitator with a rotating propeller that does not cause the solution to rotate, thus avoiding a separation into specifically heavier and lighter components.
The spray effect depends on the amount of solution that reaches the textile web per unit area and time, and the nozzles are removed from the fabric, the smaller this amount and the lower the velocity component perpendicular to the textile web. With dense fabrics, the pressure and the number of nozzles can be increased and the conveying speed of the material to be treated slowed down.
The spray liquid is sprayed at a certain temperature, which depends on the type of tissue and the process. The item to be treated should be sprayed with solution in such a way that it feels absolutely evenly moist. It is essential that no moistening can be determined for the time being and that the moisture level of the saturation of the textile web is suddenly reached. The solutions should have penetrated into the fiber interior.
The belt is preferably brought to a temperature of over 100 C and the solution, which is sprayed onto the material to be treated by means of nozzles, is moved in a closed circuit through a device with a heating device and a fan, the suction opening of which opens inside the trough. In the spray trough there is a slight overpressure in relation to the atmosphere, which prevents air from entering the spray trough.
The steam in the spray trough is brought to a temperature above 100 C and is in a saturated state, which means that when it comes into contact with the tissue at a temperature of 90 C it can give off partial condensation as a result of condensation, and the spray liquid quickly reaches the boiling point is brought. The spray liquid can penetrate more intensively, while at the same time the desired chemical reaction takes place under the influence of heat.
In the method according to the invention, which aims to accelerate the process, it is therefore essential that the boiling temperature of the spray liquid is reached both on the surface and inside the item to be treated. This is achieved through the use of saturated steam, the partial condensation of which causes an instantaneous supply of heat when it comes into contact with the tissue.
To practice the method according to the invention, it is thus sufficient to add the amount, type and temperature of the spray liquid, the speed of the tissue and the amount of heat developed by the condensation concerned, as well as the heating power of the respective device and thereby the amount of steam available know. Before introducing the fabric, the air is expediently displaced from the damper and spray trough. After spraying, the textile material can be dried and fixed immediately.
While one applies 300% solution in the previously usual method and 70-100% in the padder, one can be content with the method with 40% applied solution if one chooses the concentration of the components accordingly high. The amount of water to be evaporated is therefore considerably less with the new process.
After the material to be treated has been sprayed ver in the spray trough 4, it is passed through a channel 5 into two 2.5 m long pre-drying chambers 6. The channel 5 is connected directly to the spray trough so that no air can enter and is 112m high and 2m long. Infratherm reflectors 31 are attached above and below in the channel. These are provided with a reflective layer. The item to be treated is irradiated evenly from above and below in order to achieve pre-drying on the one hand and to pre-fix the item to be treated on the other.
Before entering the pre-drying chambers 6, the textile structures are evenly blown with warm air. The countercurrent drying principle is used in the pre-drying chambers. The air leaving the pre-drying chambers is practically saturated with moisture. This air is sucked out. It is important that the material to be treated is passed through the pre-drying chambers. The air is blown through nozzles onto the material to be treated. It must be ensured that the air temperatures are always constant.
The dry air is blown through heating registers by a fan and evenly distributed through nozzles via an injection duct. The saturated air is extracted by an opposing fan which is provided with a slot.
The material to be treated is then moved into the adjoining fixing chamber 7. The fixing chamber is a combination of a hot air fixing chamber and a damper. It is 6 m long, corresponds in height to the pre-drying chambers and is built like a hot air fixing field, but in the middle it is constructed in such a way that a hot air fixing field is obtained by pulling out insulated panels or a damper is obtained by inserting panels.
The cover plate 32 can be heated so that no drops are deposited on the item to be treated during steaming. On the floor there is a sump 33 which can be heated by pipes. A sieve bottom 39 is located above the sump, which causes a uniform distribution of steam. The temperature and steam are coordinated and kept constant during steaming. The damper must be free of air and have a certain excess of steam. It is possible to choose between neutral and acidic steaming by providing a pipe 35 at the end of the damper through which the acid can be conducted into the sump.
If hot air is not steamed, the plates are pulled out to the left, right and above and the sump, ie. H. in this case the water bath goes into the channel, temperature of the hot air fixation up to 220 C. The material to be treated is also passed through rollers here. With hot air fixation, you can heat with gas, oil or electricity.
With hot air fixation, a step-shaped perforated plate can be inserted so that the item to be treated can also be blown with hot air from below. The hot air fixation takes place in countercurrent. The air is blown onto the material webs from the front. The saturated air is sucked out again on the opposite side. On the way to the nozzles, the pressure loss must be kept low in order to use the work generated by the fans as fully as possible for drying. Since the pressure loss is proportional to the square of the speed, the air must be supplied to the nozzles at low speed.
Above the nozzles 48, a nozzle box 49 is arranged, through which the air flows at low speed as a result of the large cross-section.
In addition, the air chamber effect of the nozzle box ensures that the nozzles are applied evenly over their length. The arrangement of the fan directly on this nozzle box brings about a further reduction in pressure loss due to the short air path. It should be noted, however, that the conversion of the kinetic flow energy (dynamic pressure) generated in the fan into static pressure when entering the nozzle box is as loss-free as possible.
This is achieved by incorporating a diffuser 50. The air is fed to the nozzle units 48 by double fans, which are located below the nozzle gas gate and are connected to them by channels. The fan group is driven by individual motors. The air heaters are arranged on both sides of the nozzle units and can be partially switched off or on as required. The air that is drawn off the side of the goods between the nozzles is partially returned to the goods by the fans.
The exhaust air is conveyed outside by a special fan. The nozzles are combined in a nozzle box that forms a unit with the fans and can be lifted out of the machine as a closed unit without loosening the fastening screws. The nozzle box contains baffles to distribute the air evenly over the entire width of the goods. The nozzles of the upper and below the web arranged nozzle boxes are exactly opposite each other.
The circulating air circulated by the fans is cleaned of its reheating in the side heating body by upstream double sieves. The power requirement is kept low by the small amounts of air and large cross-sections of the radiators and the sieves. With this fixation, temperatures of up to 220 C can be reached.
When fixing with saturated steam, the nozzles are closed by flaps and a plate is inserted on the left and right as well as above. Heating pipes 36 run through the double-walled cover plate 32. These pipes 36 are connected from the outside. At the bottom of the floor there is a tub 34 on which the entire finish stands. Water can be fed into the tub through a water pipe 37. There is also another pipe with a funnel at the bottom left to add acid or other chemical additives to the water bath or the so-called sump. Within the tub are perforated steam pipes 38 to heat the water bath or sump. A sieve 39 is located above the water in order to keep the direct steam away from the material to be treated.
This damper can be heated up to a temperature of approx. 220 C. With hot air fixation, the water is drained from the tub and the metal sheets or plates are pulled out. The damper must also be free of air here. The overheated steam atmosphere protects against tissue damage, since the damaging influence of atmospheric oxygen is practically eliminated.
The fans are optionally adjustable for maximum performance and economy mode. The excess steam produced by the ongoing evaporation is pressed out through the goods inlet and outlet openings of the dryer. Instead of this combined damper with hot air fixation, an infrared thermal chamber with two heater boxes or one heater can be used. The heater boxes are again divided into two chambers. Each chamber has three rows on the left and right, each with fourteen reflectors.
There are two edge emitters on the left and right on the side of the fixing chamber. The heater boxes cannot be swiveled, but can be moved apart and together. The textile fabrics are chain links with needle over a roller that is not heated, introduced into the fusing zone and fixed there. The cooling zone is located directly below the fixing zone, where the textile fabrics are immediately cooled. The elements built into the fixation chamber are easy to change. In the fixation chamber, the energy necessary for fixation is supplied in the form of radiation energy.
The reorientation takes place under the influence of these rays without the undesirable higher temperatures occurring on the fiber surface. During the fixing process, the textile fabrics can be cooled from the inside out. The fixation thus takes place to a certain extent from within. This results in a number of advantages which bring completely new aspects to the finishing of fabrics. The color changes are very slight, if any. Sublimation of the dyes no longer occurs or occurs only to a minor extent, as well as no changes to the surface of the goods and a fully pleasant feel is obtained. The dye receptivity is not changed.
Very good residual shrinkage values are achieved at the fixing speed. In the case of very sensitive dyes, the temperature can change during the fusing process.
Steel reflectors are used that are coated with a chrome-nickel alloy. This alloy causes better reflection. The heat emitted by the heater depends on the wavelength of the infrared rays. The radiation spectrum must, as far as possible, match the absorption spectrum of the dry goods, which is different for the various textiles. With a higher radiation temperature, the wavelength of the radiation decreases.
The wavelength is 2.8 my. Furthermore, instead of the damper or the infra-thermal fixation, a saturated steam / infrared fixation can be used, or a hot-air fixation alone.
After the textile fabrics have left the fixation box, they are sprayed again in the subsequent spray trough 4 '. The item to be treated can be sprayed here with soap, oxidation, reduction, development, aftertreatment or other solutions and is now moved into the higher-lying steaming channel 3 '.
The steaming channel 3 'is deliberately placed higher so that the fabrics that do not have to be soaped, oxidized or rinsed can be moved straight into the wash boxes 8 from the spray trough 4'. For the items to be treated that still require an air passage, such as B. naphtol, indigosol, etc., a corresponding device 46 is provided in front of the damper. The damping channel 3 'here has the purpose that, for. B. the soap, oxidation, development or aftertreatment solutions can be designed very intensively when steaming.
It is also possible to spray cold or at a prescribed elevated temperature in the spray trough 4 '.
After the textile material to be treated has left the steaming channel, it is passed through rollers 40 in four wash boxes 8 using the countercurrent principle. The corresponding temperatures can be set in the wash boxes using thermostats. The wash boxes are made of stainless steel or plastic. They are heated indirectly with steam. Partition walls 51 are inserted between the individual wash boxes.
After the second and fourth wash box, a suction device 9 or 9 'of 25 cm width is arranged in order to free the fabric from the chemicals or the rinsing liquid. The suction has the great advantage that the textile fabrics are treated very gently and are drained completely evenly. For the drainage of crease-sensitive fabrics, as well as those fabrics that must not be pressed, such as. B. plush, rayon rayon fabric or Stof fe with rib formation, in which the bond should remain clearly visible, z.
B. rep, poplin, drill, cord, plique and similar fabrics, the known squeezing with rollers is not suitable.
The opening of the suction body consists of a finely perforated, rust-proof mouthpiece 41. Below the suction body there is a vacuum tank 42 in which the sucked-off liquid is collected and drained off via an automatic valve 43. A water ring pump 44 is used to generate the vacuum. A compressed air or compressed air pump can also be used, the pressure being 0.75 at.
The water ring pump is insensitive to the ingress of impurities, so that there is no need for a sieve in the suction body, which would make periodic cleaning necessary. The vacuum level is indicated by a vacuum meter and limited by a safety valve so that overloading of the pump is avoided. The negative pressure must not be arbitrarily large, as the suction on the suction organs can stretch the tissue in length and tear.
After the machine has come to a standstill, a suction strip would develop on the textile web if the vacuum continued to act. For this reason, when the machine is switched off, a valve 45 in the suction line opens automatically, through which air can flow and which closes again when the machine starts up. The power consumption of the pump is 8 KW and the power requirement per wash box is 11 KW.
After the material to be treated has passed the four wash boxes and the two absorbent bodies, it is dried and deposited or subjected to the subsequent finishing and refinement procedure. For this purpose it is passed through an already described enclosed spray trough 4 ″, after suction, where it is sprayed with decoration, high-quality finishing, flame retardant, water-repellent or other components.
It is then getrock net in the drying chambers 6 'with hot air and fixed in the fixing chamber 7' either with hot air or Infratherm and rolled up or deposited in the outlet 10.
The entire system can also be used for flock and yarn; for flock, an endless belt, e.g. B. a fine sieve belt, and several rollers must be installed for yarn. The yarn must be laid very close together, i.e. H. Strand by strand.
This device makes it possible to shorten the treatment times considerably and to save coal, electricity, water and chemicals. In addition, further savings in personnel are achieved with a simultaneous increase in production and extensive protection of the textile material, and wastewater contamination is avoided.