CH496493A - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Heizkörpern und Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens - Google Patents

Description

  
 



  Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Heizkörpern und Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Heizkörpern aus übereinander angeordneten geformten Bändern, wobei die Bänder miteinander fortlaufend verbunden und die verbundenen Bänder durchgetrennt werden, um Heizkörper zu bilden, die sich entlang den Randbereichen der Bänder erstreckende Längskanäle sowie Querkanäle aufweisen, die die Längskanäle miteinander verbinden, und eine Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens mit Einrichtungen zur Formung übereinander angeordneter Metallbänder mit entlang den Randbereichen der Bänder verlaufenden Längskanälen und einer Anzahl von Querkanälen, die sich voneinander in Abstand zwischen den Längskanälen erstrecken und letztere miteinander verbinden,

   einer Einrichtung zum Binden der geformten Bänder miteinander und Einrichtungen zur Durchtrennung der geformten und verbundenen Bänder zwecks Bildung von Heizkörpern.



   Bei der kontinuierlichen Herstellung von Heizkörpern für Zentralheizungen ist es bekannt, zwei Metallbänder zu formen, so dass sie komplementäre Profile haben, die Bänder dann miteinander zu verbinden und danach die verbundenen Bänder in Heizkörper gewünschter Länge aufzutrennen. Im allgemeinen ist das Profil der Bänder so gewählt, dass sich Längskanäle, oder Sammelkanäle, nahe jedem Rand und mehrere sich dazwischen quer erstreckende, in Abstand angeordnete Querkanäle bilden, um die Längskanäle miteinander zu verbinden. Nach ihrer Formung, z.B. durch Stanzen, werden die Metallbänder in eine miteinander benachbarte Lage gebracht, derart, dass die Kanäle eines Bandes zu den komplementären Formen im anderen Band ausgerichtet sind.

  Die Bänder werden dann gewöhnlich durch Punktschweissung aneinander befestigt und in einzelne Elemente aufgeteilt, die danach entlang ihrer Kanten nahtverschweisst werden.



   Es war bisher üblich, das Schneiden der fortlaufend geformten Bänder in zwei getrennten, jedoch aufeinander folgenden Arbeitsschritten entlang von Querlinien durchzuführen, die sich in der Mitte zwischen den Querkanälen befanden, die die Längskanäle miteinander verbinden. Zuerst wurden die die Längskanäle aufweisenden Randbereiche auf jeder Seite der fortlaufend geformten Bänder eingeschnitten, indem in sie ein Schlitz quer zum Band geschnitten wurde, und danach wurde der sich zwischen gegenüberliegenden Schlitzen erstreckende flache, durch die Bänder gebildete Steg durchgeschnitten, um die Bänder in einzelne Elemente gemäss den herzustellenden einzelnen Heizkörpern zu trennen.



   Die Teilung der Bänder in einzelne Heizkörper kann nicht durch einen einzigen Schneidvorgang über die gesamte Breite der Bänder erreicht werden, da die Schneidklinke dabei knicken und die Längskanäle bzw. die sie bildenden Bandbereiche deformieren würde. Aus diesem Grunde werden daher die die Längskanäle bildenden Randbereiche der Bänder gewöhnlich mittels schnelllaufender Schneidvorrichtungen eingeschnitten oder geschlitzt, d. h. mittels sich drehender verzahnter Räder, die von jeder Seite des Bandes nach innen gedrückt werden, um Schlitze aus dem Metall zu schneiden, die sich einwärts in das Band bis zu den inneren Begrenzungen der Längskanäle erstrecken.



   Das Aufschlitzen der Längskanäle mittels schnelllaufender Schneidvorrichtungen bringt jedoch Nachteile mit sich. Zunächst können die Längskanäle leicht deformiert werden, d. h. sie fallen in sich zusammen, wenn die schnellaufenden Schneidvorrichtungen sich nach innen bewegen. Des weiteren werden zackige Kanten mit Gratbildungen in den geschlitzten Längskanälen aufgrund der Geschwindigkeit gebildet, mit welcher das Schneiden der Schlitze durchgeführt werden muss. Diese Nachteile können in Kauf genommen werden, wenn die Einpassung und Stanzstücke nachfolgend in die offenen Enden der Längskanäle geschweisst werden, da während des Schweissvorganges kleine Deformierungen der Längskanäle berücksichtigt und die Gratbildung an den   Kanten der Schlitze in der Schweissnaht verschmolzen werden.



   Es könnte jedoch erwünscht sein, die Einpassungen oder Stanzstücke in die Längskanäle hart einzulöten. In diesem Falle ist es wesentlich, sicherzustellen, dass die Verformung oder Deformierung der Längskanäle minimal gehalten wird, und keine Gratbildung an den Kanten der Schlitze auftritt. Auch wenn anstatt einer   Hartlötung    eine Schweissung angewendet wird, sind kleine Deformierungen der Längskanäle und sauber geschnittene Schlitze für die spätere Verarbeitung von grossem Vorteil.



   Ziel der vorliegenden Erfindung ist nun ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Heizkörpern und eine Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens zu schaffen, welche diese Aufgaben erfüllen.



   Das Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Heizkörpern zeichnet sich erfindungsgemäss dadurch aus, dass ein zur Bildung eines Längskanals bestimmter Randbereich zumindest eines der Bänder innen abgestützt wird, ein bezüglich der Längskanalrichtung quer verlaufender Schlitz im innen abgestützten Randbereich ausgebildet wird, danach die übereinander angeordneten Bänder miteinander verbunden und die so verbundenen Bänder entlang einem in den Bändern zwischen den Längskanälen ausgebildeten Steg im Bereiche des bzw. der Schlitze durchgetrennt werden, um einen Heizkörper vorbestimmter Länge zu bilden.

  Die Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens kennzeichnet sich dadurch, dass die Einrichtungen zum Durchtrennen in der Bewegungsrichtung der Metallbänder vor den Verbindungseinrichtungen angeordnete Einrichtungen zur Bildung von Schlitzen in den miteinander nicht verbundenen geformten Metallbändern und eine nach den Verbindungseinrichtungen angeordnete Einrichtung zum Durchtrennen der geschlitzten, miteinander verbundenen Bänder umfassen.



   Die nachfolgende Beschreibung erörtert beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnung. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer Einkerbstanze zur Verwendung in einer Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 2 eine schematische Ansicht von Werkzeugen, die zur Verwendung in der in Fig. 1 veranschaulichten Stanze bestimmt sind,
Fig. 3 eine schematische Seitenansicht der verschiedenen Stadien einer Ausführungsform vorliegender Erfindung und
Fig. 4 eine Draufsicht auf die in Fig. 3 veranschaulichte Anordnung.



   Fig. 1 zeigt eine doppelte vertikale Einkerbstanze 10. Ein Elektromotor 11 treibt die Riemen 12 und 14 an, die ihrerseits obere und untere Kurbelwellen 16 und 18 antreiben. Jede dieser Kurbelwellen 16 und 18 ist mit einem Exzenter 20 und 22 versehen, mit welchem Verbindungsstangen 24 und 26 drehbar verbunden sind. Die Stangen 24 und 26 tragen Glieder 28 und 30, die mit Halteöffnungen 32 und 34 für   Werkzeughalter    versehen und so geformt sind, dass sie obere und untere Schneidwerkzeuge 36 bzw. 38 aufnehmen können.



     Mittig    zwischen den oberen und unteren Schneidwerkzeugen 36 und 38 und starr an einem feststehenden Teil der Stanze 10 angebracht, ist ein Tisch 40 befestigt, welcher ein erstes Stanzwerkzeug mit einer Form 42 auf der oberen Seite desselben   zur    Zusammenwirkung mit dem Schneidwerkzeug 36 sowie ein zweites Stanzwerkzeug mit einer Form 44 an der unteren Seite desselben zur Zusammenwirkung mit dem Schneidwerkzeug 38 aufnimmt. Bremsen 46 und 48 sowie nicht veranschaulichte Kupplungen sind den Kurbelwellen 16 bzw. 18 zugeordnet.



   Zur Betätigung der Stanze 10 zwecks Bearbeitung sich auf ihr befindlicher, miteinander nicht verbundener geformter Metallbänder, wie dies in gestrichelten Linien bei 49 in Fig. 1 gezeigt ist, wird ein Signal der Stanze 10 gesendet, das bewirkt, dass die Bremsen 46 und 48 gelöst und die nicht veranschaulichten Kupplungen mit dem ständig laufenden Elektromotor 11 in Eingriff gebracht werden.



     Dadurch    werden die obere und untere Kurbelwelle in Drehung gesetzt und anderseits die Schneidwerkzeuge 36 und 38 nach unten bzw. oben bewegt, so dass sie mit den Stanzwerkzeugen und den Formen 42 bzw. 44 zusammenwirken, um Metallstücke aus den halben Längskanälen jedes der geformten Bänder 49 zu entfernen und hierdurch in den die Längskanäle bildenden Randbereichen der Bänder Schlitze zu bilden. Nach einer Umdrehung der oberen und der unteren Kurbelwellen 16 bzw. 18 werden die Bremsen 46 und 48 wieder betätigt und die nichtveranschaulichten Kupplungen ausser Eingriff gebracht.



   Ein Luftstrom strömt sowohl in dem oberen als auch im unteren Schneidwerkzeug 36 bzw. 38, um mit einem nicht veranschaulichten Ausstossarm zusammenzuwirken, so dass die im Verlaufe des Schlitzvorganges ausgeschnittenen Metallstücke entfernt werden.



   Die so behandelten Metallbänder 49 werden dann so weit vorgeschoben, bis die nächste Kerb- oder Schlitzstellung erreicht ist.



   Fig. 2 zeigt ein bewegliches oberes Schneidewerkzeug, das mit der feststehenden Form 42   zus ammen-    wirkt und mit 36 bezeichnet ist. Die feststehende Form 42 befindet sich in Stellung auf dem Tisch 40. Das Schneidewerkzeug 36 ist in seiner angehobenen Stellung veranschaulicht und wird in diese Stellung zurückgeführt, nachdem ein Schlitzvorgang jeweils gerade beendet worden ist. Ein Schlitz 53 wurde durch Entfernung eines nichtveranschaulichten Metallstückes in das Band 51 geschnitten. Das ausgeschnittene Metallstück gelangt in einen im Tisch 40 ausgebildeten Kanal 55. Das ausgeschnittene Metallstück wird vom Schneidewerkzeug 36 sowohl mittels eines durch die Bohrung 57 nach unten gerichteten Luftstromes als auch mittels zweier federbelasteter Abstreifstifte 59 entfernt.

  Das aus der Fläche 51 ausgestanzte Metallstück wird aus dem Schlitz, oder Kanal, 55 mittels eines sich hin und her bewegenden   Ausstossarmes    61 entfernt, der entlang dem Schlitz, oder Kanal, 55 gleitet und, nachdem Werkzeug 36 sich   zurückgezogen    hat, das Metallstück aus dem offenen Ende des Kanals 55 ausstösst.



   Fig. 2 zeigt nur das obere Werkzeug 36 und die zusammenwirkende Form 42. Das untere Werkzeug 38 und die damit zusammenwirkende Form 44 sind übersichtlichkeitshalber weggelassen. Jedoch ist ein unterer Schlitz, oder Kanal, 55 zur Aufnahme des aus dem nichtveranschaulichten unteren Metallband ausgestanzten   Metailstückes    gut sichtbar. In diesem unteren Schlitz, oder Kanal, 55 sind ein Paar in den Tisch 40 eingesetzte Magnettöpfe 63 angeordnet, um das ausgestanzte Metallstück zu halten und zu verhüten, dass es nach unten fällt, wenn sich das Werkzeug 38 zurück  zieht. Die Magnete 63 halten das Metallstück so lange, bis der Ausstossarm 65 vorrückt, um das Metallstück aus dem Schlitz 55 in eine nichtveranschaulichte Sam   melschale    zu stossen.



   Fig. 3 und 4 zeigen Metallbänder 50 und 52, die von Rollen 54 bzw. 56 abgezogen werden. Die Metallbänder 50 und 52 werden durch die mit 58 bezeichnete Presse vorbeigeführt, die zwei zusammenwirkende Formen oder Gesenke 60 und 62 aufweist, welche die flachen Metallbänder 50 und 52 zu profilierten Bändern 64, 66 verformen. Die so geformten Metallbänder 64, 66 werden dann in bekannter Weise mittels einer Zuführeinrichtung 68 zu der doppelten, vertikalen Einkerbstanze 10 der Fig. 1 geführt. Die Zuführeinrichtung 68 ist in der Fliess- oder Bewegungsrichtung der Metallbänder 64, 66 nach der Stanze 10 angeordnet.



  Die Stanze 10 entfernt, wie zuvor beschrieben, Metallstücke aus den die Längskanäle bildenden Randbereichen der miteinander nicht verbundenen Metallbänder 64, 66. Danach werden die so geformten und geschlitzten Metallbänder 64, 66 mittels einer Klemmvorrichtung 69 miteinander verklemmt und mittels einer Punktschweissvorrichtung miteinander verbunden, um einen kontinuierlichen Heizkörper oder Heizplatte 72 zu bilden. An einer nachfolgenden Stelle befindet sich eine Schneidevorrichtung 74, die einen stegartigen Bereich zwischen den Schlitzen der Längskanäle der Heizfläche 72 durchschneidet. Auf diese Weise werden einzelne Heizplatten wie die Platten 76 und 78 gebildet.



   In den Fig. 3 und 4 sind die Presse 58 und die doppelte, vertikale Einkerbstanze 10 aufeinanderfolgend angeordnet dargestellt. Die Presse 58 und die Einkerbstanze 10 können in Form einer einzigen Vorrichtung ausgebildet sein.



   Fig. 1 und 2 zeigen nur eine doppelte, vertikale Einkerbstanze 10, wobei letztere auf einer Seite der Metallbänder 49 angeordnet ist und ein Aufschlitzen des Längskanalbereiches nur auf einer Seite der Metallbänder 49 bewirkt. Eine ähnliche Stanze 10 kann auf der gegenüberliegenden Seite der Metallbänder 49 angeordnet sein, um ein entsprechendes Aufschlitzen des Längskanalbereiches auf der anderen Seite der Metallbänder 49 zu bewirken. Die beiden Stanzen 10 sind vorzugsweise einander gegenüber angeordnet und arbeiten gleichzeitig, um die übereinanderliegenden Metallbänder gleichzeitig aneinander gegenüberliegenden Stellen aufzuschlitzen.

  Solche zwei Stanzen 10 könnten jedoch auch getrennt arbeiten und nicht einander gegen   überliegend    angeordnet sein, vorausgesetzt, dass ihre jewelligen Arbeitsvorgänge derart aufeinander abgestimmt sind, dass das Aufschlitzen der   iängskanalbildenden    Bereiche auf jeder Seite an den erwünschten Stellen der Metallbänder 49 erfolgt. Würde z.

  B. eine Stanze 10 in Richtung der Metallbandbewegung nach der anderen Stanze 10 angeordnet sein, dann müsste sie etwas später als die erste Stanze ihre Arbeit ausführen, um zu bewirken, dass das Aufschlitzen der   iängskanalbildenden    Bereiche der Metallbänder an den erwünschten einander gegenüberliegenden Stellen dieser Bänder erfolgt, so dass nur der zu einem späteren Stadium   durebzutrennende    Stegteil der Metallbänder zwischen den so erzeugten Schlitzen übrigbleibt.

   Beide Stanzen 10 müssen jedoch in Richtung der Metallbandbewegung vor der Punktschweissvorrichtung 70 angeordnet sein, da es wesentlich ist, dass das Aufschlitzen erfolgt, bevor die geformten Metallbänder 64, 66 miteinander verbunden werden, so dass die Formen 42, 44 jeder Stanze 10 in die längskanalbildenden Bereiche der beiden geformten Metallbänder 64, 66 unbehindert eingeführt werden können. 

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE

   I. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Heizkörpern aus übereinander angeordneten geformten Bändern, wobei die Bänder miteinander fortlaufend verbunden und die verbundenen Bänder durchgetrennt werden, um Heizkörper zu bilden, die sich entlang den Randbereichen der Bänder erstreckende Längskanäle sowie Querkanäle aufweisen, die die Längskanäle miteinander verbinden, dadurch gekennzeichnet, dass ein zur Bildung eines Längskanals bestimmter Randbereich zumindest eines der Bänder innen abgestützt wird, ein bezüglich der Längskanalrichtung quer verlaufender Schlitz im innen abgestützten Randbereich ausgebildet wird, danach die übereinander angeordneten Bänder miteinander verbunden und die so verbundenen Bänder entlang einem in den Bändern zwischen den Längskanälen ausgebildeten Steg im Bereiche des bzw.

   der Schlitze durchgetrennt werden, um einen Heizkörper vorbestimmter Länge zu bilden.

   II. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, mit Einrichtungen zur Formung übereinander angeordneter Metallbänder mit entlang den Randbereichen der Bänder verlaufenden Längskanälen und einer Anzahl von Querkanälen, die sich voneinander in Abstand zwischen den Längskanälen erstrecken und letztere miteinander verbinden, einer Einrichtung zum Verbinden der geformten Bänder miteinander und Einrichtungen zur Durchtrennung der verbundenen und geformten Bänder zwecks Bildung von Heizkörpern, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen zum Durchtrennen in der Bewegungsrichtung der Metallbänder vor den Verbindungseinrichtungen (70) angeordnete Einrichtungen (36, 38) zur Bildung von Schlitzen (53) in den miteinander nicht verbundenen geformten Metallbändern (49, 64,

   66) und eine nach den Verbindungseinrichtungen angeordnete Einrichtung (74) zum Durchtrennen der geschlitzten, miteinander verbundenen Bänder (72) umfassen.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Längskanaiabschnitt der geformten Bänder (64, 66) dadurch innen abgegestützt wird, dass er, während die Bänder durch eine Stanze (10) geführt werden, auf einer dem Querschnitt des Kanals entsprechenden Form (42, 44) dieser Stanze zur Auflage kommt.

   2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufschlitzen der Bänder (64, 66) nahe einer Vorrichtung (58) bewirkt wird, welche die Bänder auf solche Weise verformt, dass die Längskanäle und die Querkanäle gebildet werden.

   3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass zur Entfernung von während des Schlitzvorganges aus den geformten Bändern (51) erzeugten Metaliabsehnitten Pressluft verwendet wird.

   4. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige Metallabschnitte, die während des Schlitzvorganges aus den Bändern (51) erzeugt werden, durch magnetische Einrichtungen (63) gehalten werden, bevor sie aus einer Stanzvorrichtung (10) ausgestossen werden, welche den Schlitzvorgang durchführt.

   5. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die endgültige Durchtreunung der Bänder (72) durch eine Schneidvorrichtung (74) bewirkt wird, nachdem die geformten, geschlitzten Bänder miteinander verbunden wurden.

   6. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die übereinander angeordneten, geformten und geschlitzten Bänder durch eine Punktschweissvorrichtung (70) zwischen dem Schlitzvorgang und dem Durchtrennvorgang zwecks Erzeugung einzelner Heizkörper miteinander verbunden werden.

   7. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass beide Randbereiche der Bänder (51) gleichzeitig aufgeschlitzt werden.

   8. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass eine doppelte, vertikale Stanze (10) vorhanden ist, um den Schlitzvorgang zu bewirken.

   9. Vorrichtung nach Unteranspruch 8, dadurch ge kennzeichnet, dass die Stanze (10) einen horizontalen Tisch (40) zum Tragen von Abstützungen (42, 44), die im wesentlichen der inneren Form der Längskanäle entsprechen, und ein Paar zusammenwirkenderSchneidwerkzeuge (36, 38) aufweist, um die Schlitze (53) in jedem der übereinander angeordneten, geformten Bänder (51) zu erzeugen, die sich auf den Abstützungen befinden.

   10. Vorrichtung nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützungen aus Formen (42, 44) bestehen, die mit den Schneidwerkzeugen zusam- menwirken.

   11. Vorrichtung nach Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gebläse (57), welches die aus den Bändern (51) entfernten Metallstücke während des Schlitzvorganges wegbläst, vorhanden ist.

   12. Vorrichtung nach Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass Magnettöpfe (63) vorhanden und derart angeordnet sind, dass sie ein ausgestanztes Metallstück halten, welches während des Schlitzvorganges aus dem unteren der beiden Bänder (51) entfernt wurde.

   13. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungseinrichtung eine Punktschweissvorrichtung (70) ist.

   14. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Durchtrennen der miteinander verbundenen geschlitzten Bänder eine Schneidvorrichtung (74) ist.