DE1752934A1 - Verbesserungen bei der Herstellung von Heizkoerperplatten - Google Patents

Description

GzSc/pn

Hull Steel Radiators Limited, Yorkshire, England

Die Priorität der britischen Anmeldung No. 37 137/67 vom 12. August 1967 ist beansprucht.

Verbesserungen bei der Herstellung von Heizkörperplatten

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Verbesserungen bei der Herstellung von Heizkörperplatten.

Bei der fortlaufenden Herstellung von Heizkörperplatten ist es üblich, zwei fortlaufende Metallstreifen vorzuformen, so daß sie komplementäre Profile haben, um zwei Streifen aneinander zu befestigen und danach die fortlaufende Heizflächenlänge in Platten gewünschter Länge abzutrennen. Im allgemeinen ist das Profil der Streifen so getroffen, daß sich längs erstreckende Verzweigungen nahe jeder äußeren Kante und mehrere sich dazwischen quer erstreckende, im Abstand angeordnete Kanäle vorgesehen und die Verzweigungen miteinander verbunden werden. Sind die Metallstreifen z. B. durch Stanzen geformt, so werden die Flächen in angrenzende Lage gebracht, so daß die Teilverzweigungen und Teilkanäle einer Fläche zu den komplementären Formen in der anderen Fläche ausgerichtet sind, und beide werden dann gewöhnlich durch Punktschweißung aneinander befestigt, bevor die fortlaufende Heizfläche in einzelne Platten abgetrennt wird, die danach entlang der Kanten- und Seitenbereiche nahtverschweißt werden.

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Es war bisher üblich, das Schneiden der fortlaufenden, vorgeformten Heizflächenlänge in zwei {getrennten, jedoch aufeinander folgenden Arbeitsschritten entlang von Querlinien durchzuführen, die sich in der Mitte zwischen den Querkanälen befinden, welche die sich längs erstreckenden Verzweigungen miteinander verbinden. Zuerst wurden die Kantenbereiche und Verzweigungen auf jeder Seite der fortlaufenden Heizfläche eingeschnitten, indem in sie ein Schlitz quer zur Beizfläche geschnitten wurde, und danach wurde das sich zwischen gegenüberliegenden Schlitzen erstreckende flache Band durchgeschnitten, um die fortlaufende Heizflächenlänge in getrennte Elemente gemäß den einzelnen, erforderlichen Heizlängen zu trennen. In einigen Fällen waren die Schlitze so breit, daß die einzelnen Platten der Heizfläche die Verzweigungen zu den Enden der Heizfläche hin leicht unterschnitten haben würden, wodurch die Enden mittels Maschine quer verschweißt werden konnten, ohne daß die Schweißvorrichtung durch die Verzweigungen beschmutzt wurde.

Das Abtrennen von fortlaufender Heizflächenlänge in einzelne Platten kann nicht durch einen einzigen Schneidevorgang über die gesamte Breite der Heizfläche erreicht werden, da die Schneideklinge knicken und die Verzweigungen deformieren würde. Aus diesem Grunde werden daher die Kantenbereiche und Verzweigungen gewöhnlich mittels schnell laufender Schneidevorrichtungen eingeschnitten oder geschlitzt, d.h. mittels sich drehender verzahnter Räder, die von jeder Seite der Heizfläche nach innen gedrückt werden, um Schlitze aus, dem Metall zu schneiden, die sich einwärts in die Heizfläche bis zu den inneren Begrenzungen der Verzweigungen erstrecken.

Die Abtrennung der Verzweigungen mittels schnell laufender Schneidevorrichtungen bringt jedoch zwei Machteile mit sich.

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Zunächst können die Verzweigungen leicht deformiert werden, d. h. sie fallen in sich etwas zusammen, wenn die schnell laufenden Schneidevorrichtungen sich nach innen bewegen. Desweiteren werden abgegratete oder zackige Kanten in den geschlitzten Verzweigungen aufgrund der Geschwindigkeit gebildet, mit welcher das Schneiden der Schlitze durchgeführt werden muß (und dies muß während der kurzen Verweilzeit geschehen, wenn die fortlaufende Heizfläche feststeht und ein weiterer Abschnitt in die Hauptformvorrichtung· gedrückt wird). Diese Nachteile können in Kauf genommen werden, wenn die Einpassungen und Stanzstücke nachfolgend in die offenen Enden der Verzweigungen geschweißt werden, da während des Schweißvorganges kleine Deformierungen der Verzweigungen berücksichtigt und die abgegrateten Metallkanten der Schlitze in der Schweißung verschmolzen werden.

Es könnte jedoch erwünscht sein, die Einpassungen oder ausgestanzten Stücke in die Verzweigungen einzuschmelzen, und in diesem Falle ist es wesentlich, sicherzustellen, daß die Deformierung der Verzweigungen minimal gehalten wird und daß keine Abgratungen des Metalls während der Bildung der Schlitze vorhanden sind. Selbst wenn eine Schweißtechnik anstelle der Verschmelzung angewendet wird, so wird die nachfolgende Vorfabrikation ferner durch nur sehr kleine Deformierung der Verzweigungen und sauber geschnittene Schlitze erleichtert.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird bei einem Verfahren zum Erzeugen von Heizplatten aus einem Paar übereinander angeordneter, vorgebildeter Metallflächen mit Verzweigungen, die sich längs der Flächen in der Nähe der Kantenbereiche und der die Verzweigungen miteinander verbindenden Querkanäle erstrecken, der Schritt des Abtrennens der Flächen zur Bildung einzelner Heizplatten in zwei verschiedenen und im Abstand erfolgenden Arbeitsvorgängen durchgeführt, indem zunächst ein Schlitzvorgang durch die Kantenbereiche der Flächen durchgeführt und

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die Verzweigungen auf den Flächen gebildet werden, bevor sie miteinander verbunden werden, und indem danach ein Trennvorgang durch die sich zwischen den geschlitzten Verzweigungen erstreckende Flächenbahn stattfindet, nachdem die Flächen aneinander befestigt sind.

Gemäß der vorliegenden Erfindung werden auch bei einem Verfahren zur fortlaufenden Herstellung von Heizplatten aus vorgebildeten, übereinander aageordneten, fortlaufenden Flächenlängen, welche zur Bildung der Heizplatten der zuvor beschriebenen Art miteinander verbunden werden sollen, ein Teil von zumindest einer der Verzweigungen der vorgeformten Fläche innen abgestützt, ein Schlitz quer zu der Verzweigung in diesem Teil der innen abgestützten Verzweigung gebildet, danach die übereinanderliegenden Flächen aneinander befestigt, und schließlich die Flächen entlang einer sich zwischen den geschlitzten Verzweigungen in den Flächen erstreckenden Bahn, geschnitten, um eine Heizplatte vorbestimmter Länge zu bilden, Dadurch, daß die Kantenbereiche und Verzweigungen eingeschnitten oder geschlitzt werden, bevor die vorgeformten Flächen miteinander verbunden werden, ist es möglich, Formvorrichtungen des Typs von Gießformen einer Einkerbpresse in die Verzweigungen einzuführen, wodurch jedes Zusammenfallen oder jede Deformierunrj der Verzweigungen verhütet wird, wenn durch sie die Schlitze gestanzt werden.

Gemäß der vorliegenden Erfindung weist die Vorrichtung zur Erzeugung von Heizplatten aus einem Paar Metallflächen eine Abstandsvorrichtung auf, um jede Fläche mit einer Längsyerzweigung zu versehen, die sich entlang jedes Kantenbe-reiches derselben erstreckt, und ferner eine Anzahl im Abstand angeordneter Kanäle, die sich quer zwischen den Verzweigungen erstrecken und letztere miteinander verbinden, desweiteren

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eine Einichtung, um die gebildeten Flächen miteinander zu verbinden und eine Einrichtung zum Trennen der gebildeten Flächen in einzelne Heizplatten, wobei die zuletzt genannte Einrichtung aus zwei getrennten und im Abstand angeordneten Einheiten besteht, von denen eine die nicht verbundenen Formflächen oberhalb zu der Verbindungseinrichtung einschneidet oder einkerbt, und wobei die andere die miteinander verbundenen und eingeschnittenen oder eingekerbten Flächen unterhalb der Verbindungseinrichtung trennt.

Vorzugsweise wird der Schlitzvorgang der Verzweigungen mittels einer doppelten, vertikalen Einkerbstanze durchgeführt, welche einen horizontalen Tragetisch für eine im wesentlichen der inneren Form der Verzweigungen entsprechenden Abstützung aufweist, wobei die Stanze desweiteren ein Paar zusammenwirkende Gehneidewerkzeuge zum Schneiden eines Schlitzes in jedes der Paare übereinander angeordneter, vorgeformter Flächen besitzt.

Vorzugsweise befindet sich die doppelte, vertikale Einkerbstanze so nahe wie möglich an der Hauptstanze, welche die vorgeformten Metallflächen erzeugt, die die Heizflächen bilden sollen. Die doppelte, vertikale Einkerbstanze und die Hauptstanze können aus einer Einheit bestehen.

Die Werkzeuge der Einkerbstanze sind ausgebohrt und mit einem Luftgebläse verbunden, um sicherzustellen, daß die Metallausschnitte oder -stücke aus der Stanze in einen geeigneten Behälter geblasen werden, um zu verhüten, daß sie zwischen die beiden Flächen während des Zusammenfügens der Radiatorfläche gezogen werden, und um zu vermeiden, daß die Stanze oder andere Einrichtungen verschmutzt werden. Magnettöpfe sind in geeigneter Weise in dem Tisch der Stanze vorgesehen, um zu vermeiden, daß die aus der unteren Fläche ausgestanzten Metallstücke beim Zurückziehen des unteren Werkzeuges wegfallen.

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Die Bahn wird vQT&vgswels* mifbels geschnitten und die Flächen wetrcten voraKtgsweise Jmiteiiauader verbunden und mittels einer Punktschweiß~£i»rl'c1it?ang aneinander befestigt.

Weitere Merkmale, Vorteil« und ATiwe»äu»gsm^iic*ikeAfce» vorliegenden Erfindung ergeben sich aws den von Ausführungsbeispielen und aus der $*ofcgetMäte«i

Es zeigt:

Fig, 1 Fig. 2 Fig« 3 Fig. 4

eine Seitenansicht, teilweise im ,

Einkerbstamae «er Verwewcteskg %rei <d«m ^«rtatewa maß der vor!legenden

eine schematische Ansicht von #erka?eu;geii, die Verwendung in der in Fig, 1 ver*aschawali«lit«!ii Einkerbstanze ,geeignet sind,

eine schenmtische Seitenansicnt der Stadien einer Aasführ«agsiiorm der vorllee Erfindung, and

eine Draufsicht auf die in Fig. Anordnung,

vera»*c*tfttalictite

In Fig. 1 ist eine doppelte, vertikale Eiakerbstanee iü allgemeinen mit 10 bezeichnet. Ein Elektromotor Ii 1st daw« vorgesehen, die Riemen 12 und 14 anzutreiben, die ihrerseits obere und untere Kurbelwellen 16 und 18 antreiben. Jede dieser Kurbelwellen ist mit einem Exa^nter 20 und 22 rom*·*, Mit welchem Verbindungsstangen 24 und 26 drehbar verbanden sind. Diese Stangen tragen Glieder 28 und 30, welche mit Balteöffnungen 32 und 34 für Werkzeughalter versehen tma »© geformt sind, daß sie obere und untere Scaneidewerk 36 bzw. 38 auf nennen kunnen. τ» _

BAD ORIGINAL

Mittig zwischen den oberen und unteren Schneidewerkzeugen 36 und 38 und starr an einem feststehenden Teil der Stanze angebracht, ist ein Tisch 40 befestigt, welcher ein erstes Stanzwerkzeug mit einer Form 42 auf der oberen Seite desselben zur Zusammenwirkung mit dem Schneidewerkzeug 36 aufnimmt, und ferner ein zweites Stanzwerkzeug mit einer Form 44 an der unteren Seite desselben zur Zusammenwirkung mit dem Schneidewerkzeug 38. Die Bremsen 46 und 48 und (nicht veranschaulichte) Kupplungen sind den Kurbelwellen 16 bzw. 18 zugeordnet.

Ist es erwünscht, die Stanze mit sich auf ihr befindlichen, nicht verbundenen, vorgeformten Platten, wie dies in gestrichelten Linien bei 49 in Fig. 1 gezeigt ist, zu betätigen, so wird ein Signal zu der Stanze 10 übertragen, welches bewirkt, daß die Bremsen 46 und 48 freigegeben werden, und daß die (nicht veranschaulichten) Kupplungen mit dem ständig laufenden Elektromotor 11 in Eingriff kommen.

Hierdurch wird die Drehung der oberen und unteren Kurbelwellen 16 und 13 bewirkt, wodurch sich andererseits die Schneidewerkzeuge 36 und 38 nach unten bzw. nach oben bewegen, so daß sie mit den Stanzwerkzeugen und den Formen 42 bzw. 44 zusammenwirken, um die Metallstücke aus den halben Verzweigungen jeder der vorgeformten Flächen zu entfernen und hierdurch in diesen Schlitze zu bilden. Nach einer Umdrehung der Kurbelwellen 16 und 18 werden die Bremsen 46 und 48 wieder betätigt und die (nicht veranschaulichten) Kupplungen kommen außer Eingriff.

Ein Luftstrom wird durch eine Öffnung geführt und strömt sowohl in den oberen als auch unteren Schneidewerkzeugen 36 und 38, um mit einem (nicht veranschaulichten) Ausstoßarm zusammenzuwirken, so daß die ausgeschnittenen Metallstücke, welche durch den Schlitzvorgang geschaffen wurden, entfernt werden.

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Die vorgeformten Platten 49 werden dann solange entlangbewegt, bis die nächste Kerbstellung erreicht ist.

In Fig. 2 ist ein bewegbares, oberes Schneidewerkzeug 36 gezeigt, welches mit der feststehenden Form 42 zusammenwirkt, die sich auf dem Tisch 4ü in Stellung befindet. Das Schneidewerkzeug 36 ist in der angehobenen Stellung gezeigt und wird in seine Ruhestellung auf dem Tisch 40 zurückgeführt, nachdem ein Schlitz- oder Kerbvorgang gerade beendet wurde. Diese Figur zeigt den Schlitz 53, welcher in die obere Hälfte der Heizfläche 51 durch Entfernung eines (nicht veranschaulichten) Metallstückes geschnitten wurde, welches in einen in dem Tisch 40 gebildeten Schlitz 55 gestanzt werden wird. Das ausgeschnittene Metallstück wird aus dem Schneidwerkzeug 36 sowohl mittels eines durch die Bohrung 57 nach unten gerichteten Luftgebläses als auch mittels zwei federbelasteten Abstreifstiften 59 entfernt. Das aus der Fläche 51 ausgestanzte Metallstück wird aus dem Schlitz 55 mittels eines sich hin- und herbewegenden Ausstoßarmes 61 entfernt, welcher entlang dem Schlitz gleitet, nachdem das Werkzeug 36 das Metallstück zurückgezogen und aus dem offenen Ende des Schlitzes 55 gestoßen hat.

Fig. 2 zeigt nur das obere Werkzeug 36 und die zusammenwirkende Form 42; das untere Werkzeug 38 und die zusammenwirkende Form 44 sind zu Ubersichtlichkeitszwecken weggelassen. Jedoch ist der untere Schlitz 55 zur Aufnahme des aus der (nicht veranschaulichten) unteren Fläche ausgestanzten Metallstückea sichtbar, und es ist erkennbar, daß dieser Schlitz ein Paar in den Tisch 40 eingesetzte Magnettöpfe 63 darstellt, um das ausgestanzte MetallstUck zu halten und zu verhüten, daß es nach unten fällt, wenn sich das Werkzeug 38 zurückzieht. Die Magnete 63 halten das Metallstück solange, bis der Ausstoßarm 61 vorrückt, um das Metallstück aus dem Schlitz 55 in eine (nicht veranschaulichte) Sammelschale zu stoßen.

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In den Fig. 3 und 4 sind die Streifen 50 und 52 veranschaulicht, welche aus den Rollen 54 bzw. 56 gezogen werden. Die Streifen 50 und 52 werden an der im allgemeinen bei 58 gezeigten Hauptstanze vorbeigeführt, welche zwei zusammenwirkende Formen 60 und 62 aufweist, die die Streifen 50 und 52 in die vorgeformten Flächen 64 und 66 stanzen. Die vorgeformten Flächen werden dann in bekannter Weise zu der doppelten, vertikalen Sinkerbstanze 10 der Fig. 1 mittels einer Zugkraft-Zuführeinrichtung 68 geführt, die sich unterhalb der beiden Stanzen befindet, Hievwerden Metallstücke aus den Verzweigungen der nicht verbundenen Flächen, wie zuvor beschrieben, entfernt, und danach werden die vorgeformten !lachen mittels einer im allgemeinen bei 69 gezeigten Klemmvorrichtung miteinander verklemmt, während sie zum ersten Mal durch eine, im allgemeinen bei 70 gezeigte, Punktschweißvorrichtung über jede der Bahnen der vorgeformten Flächen 64 und 66 miteinander verbunden werden, um eine fortlaufende Heizplatte 72 zu bilden. An einer nachfolgenden Stelle befindet sich eine Schneidevorrichtung 74, welche die Breite der Heizfläche zwischen den eingekerbten oder ausgeschnittenen Schlitzen der Verzweigungen durchschneidet. Auf diese Weise werden einzelne Heizplatten, wie z. B. und 78, gebildet.

Aus den Fig. 3 und 4 ist ersichtlich, daß die Hauptstanze 58 und die doppelte, vertikale Einkerbstanze 10 aufeinanderfolgend angeordnet sind und eine einzige Vorrichtung darstellen können.

Es ist erkennbar, daß die Fig. 1 und 2 der Zeichnung nur eine doppelte, vertikale Einkerbstanze 10 zeigen, und daß letztere auf einer Seite der fortlaufenden Länge vorgeformter Metallflächen angeordnet ist, und bei Betrieb ein Einschneiden oder Einkerben nur einer Kante der fortlaufenden Länge der Flächen bewirkt. Eine ähnliche Stanze 10 würde auf der gegenüberliegenden Seite der fortlaufenden, vorgeformten Flächen vorgesehen werden, um ein entsprechendes Einschneiden oder

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Einkerben entlang der anderes Kante zu bewirken, normalerweise würden sich die beiden Stanzen 10 gegenüber befinden und gleichzeitig arbeiten, um die übereinanderliegenden, vorgeformten Flächen gleichzeitig an gegenüberliegenden Stellen einzuschneiden, einzukerben oder zu schlitzen. Es besteht Jedoch kein Grund, daß die beiden Stanzen nicht getrennt arbeiten und tatsächlich seitlich entlang der Linie so verschoben werden könnten, daß sie nicht gegenüberliegend angeordnet sind, vorausgesetzt, daß ihr Arbeitsvorgang so eingestellt 1st, daß das Einschneiden oder Einkerben auf jeder Seite in einer Linie oder Ausrichtung erfolgt. Würde z. B. eine Stanze 10 weiter unten als die andere angeordnet sein, dann müßte sie etwas später arbeiten als die erste Stanze, um zu bewirken, daß das Einschneiden oder Einkerben der fortlaufenden Länge der vorgeformten Flächen genau einander gegenüberliegend erfolgt, so daß nur die zu einem späterem Stadium abzutrennende mittlere Bahn übrig bleibt. Es ist jedoch erkennbar, daß beide Stanzen 10 jederzeit oberhalb der PunktSchweißvorrichtung angeordnet sein müssen, da es wesentlich ist, daß das Einschneiden oder Einkerben bewirkt wird, bevor die beiden vorgeformten Platten miteinander verbunden werden, wodurch ermöglicht wird, daß die Form oder Form-Vorrichtung jeder Stanze 10 in die Verzweigung eingeführt werden kann.

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Claims (17)

At Patentansprüche

1. Verfahren zur Erzeugung von Heizplatten aus einem Paar übereinander angeordneten, vorgeformten Metallflächen oder -streuen, die Verzweigungen aufweisen, die sich längs der Flächen in der Nähe der Kantenbereiche und von Querkanälen erstrecken, welche die Verzweigungen miteinander verbinden, dadurch gekennzeichnet, daß die Schritte der Abtrennung der Flächen (04, 66) zur Bildung der einzelnen Heizplatten (7<3, 78) in zwei unterschiedlichen und im Abstand erfolgenden Arbeitsvorgängen erfolgen, indem zunächst Schlitze durch die Kantenbereiche der Flächen und durch die auf den Flächen gebildeten Verzweigungen gebildet werden, bevor letztere miteinander verbunden werden und indem danach ein Trennvorgang durch die sich zwischen den geschlitzten Verzweigungen erstreckende Bahn der Flächen erfolgt, nachdem die Flächen aneinander befestigt wurden.

2. Verfahren zur fortlaufenden Herstellung von Heizplatten aus vorgeformten, übereinander angeordneten fortlaufenden miteinander zu verbindenden Flächenlängen, um Heizplatten mit Verzweigungen zu bilden, die sich längs der Flächen in der Nähe der Kantenbereiche und den die Verzweigungen verbindenden Querkanälen erstrecken, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abschnitt von zumindest einer der Verzweigungen der vorgeformten Fläche (51) innen abgestützt wird, daß ein Schlitz (53) quer zu der Verzweigung in diesem Abschnitt der innen abgestützten Verzweigung gebildet wird, daß danach die übereinander angeordneten Flächen miteinander befestigt werden, und daß schließlich die Flächen entlang einer sich zwischen den geschlitzten Verzweigungen in den Flächen erstreckenden Bahn geschnitten werden, um eine Heizplatte (76, 78) vorbestimmter Länge zu bilden.

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3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die oder jede Verzweigung der vorgeformten Flächenlängen(64, 66) innen abgestützt sind, indem die vorgeformten Flächen durch eine Einkerbstanze (10) geleitet werden, wobei die Verzweigungsabschnitte mit den Formen (42, 44) dieser Stanze in Berühong stehen.

4. Verfahren nach Ansprüchen 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitzvorgang der Flächen (64, 66) sehr nahe einer Vorrichtung (58) bewirkt wird, welche die Flächen auf solche Weise vorformt, daß sie die Verzweigungen und die Verbindungskanäle freilegen.

5. Verfahren nach jedem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Luftgebläse-Einrichtung (57) verwendet wird, um zur Entfernung der während des Schlitzvorganges auf den vorgeformten Flächen (51) erzeugten Ausschnitte oder Metallstücke beizutragen.

6. Verfahren nach jedem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einzige der Ausschnitte oder Metallstucke, die während des Schlitzvorganges auf den Flächen (51) erzeugt wurden, durch magnetische Einrichtungen (63) gehalten werden, bevor sie aus der Stanze (10) ausgestoßen werden, welche den Schlitzvorgang durchführt.

7. Verfahren nach jedem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die endgültige Abtrennung durch eine Schneidevorrichtung (74) bewirkt wird, nachdem die vorgeformten, geschlitzten Flächen miteinander verbunden wurden.

8. Verfahren nach jedem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die übereinander angeordneten, vorgeformten und eingekerbten Flächen durch eine Punktschweißvorrichtung (70) zwischen dem anfänglichen _o

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Einkerbvorgang auf den vorgeformten Flächen und dem endgültigen Abtrennvorgang zur Erzeugung einzelner Heizplatten miteinander verbunden werden.

9. Verfahren nach jedem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß beide Kantenbereiche der Flächen (51) gleichzeitig eingeschlitzt werden.

10. Vorrichtung zur Erzeugung von Heizplatten aus einem Paar Metallflächen, mit einer Stanze, um jede Fläche mit einer Längsverzweigung zu versehen, welche sich entlang jedes Kantenbereiches derselben erstreckt und mit einer Anzahl im Abstand angeordneter, sich quer zwischen den Verzweigungen erstreckenden und letztere miteinander verbindenden Kanälen, mit einer Einrichtung zum Verbinden der gebildeten Flächen und einer Einrichtung zur Trennung der gebildeten Flächen in einzelne Heizplatten, dadurch gekennzeichnet, daß die zuletzt genannten Einrichtungen zwei getrennte und im Abstand angeordnete Einheiten darstellen, von denen eine (10) zum Einschneiden oder Einkerben der nicht verbundenen, gebildeten Flächen unterhalb der Verbindungseinrichtung (70) dient, und die andere (74) zum Trennen der miteinander verbundenen und eingeschnittenen oder eingekerbten Flächen (72) unterhalb der Verbindungseinrichtung (70) verwendet wird.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine doppelte, vertikale Einkerbstanze (10) vorgesehen ist, um den Einschneide- oder Schlitzvorgang zu bewirken.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die *-Einkerbstanze (10) einen horizontalen Tisch (40) aufweist, um eine Abstützung zu tragen, die im wesentlichen der inneren Form der Verzweigungen entspricht, und zu» Tragen eines Paares zusammenwirkender Schneidewerkzeuge (36, 38), um einen Schlitz (53) in jedem Paar

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der übereinander angeordneten, vorgeformten Flächen (51) zu erzeugen, die sich auf der Tischabstützung (40) befinden.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Tischabstützung aus Formen (42, 44) besteht, welche mit den Schneidewerkzeugen (36, 38) zusammenwirken.

14. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine Luftgebläse-Einrichtung (57), welche dazu vorgesehen und so angeordnet ist, daß sie aus den Flächen (51) entfernte Ausschnitte oder Metallstücke während des Schlitzvorganges wegbläst.

15. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß Magnettopfe (63) vorgesehen und so angeordnet sind, daß sie einen Ausschnitt oder ein Metallstück halten, welches während des Schlitzvorganges aus dem untersten Paar der Metallfächen (51) entfernt wurde.

16. Vorrichtung nach jedem der vorhergebenden Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungseinrichtung eine Punktschweißvorrichtung (70) ist.

17. Vorrichtung nach jedem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Trennen der miteinander verbundenen und eingeschnittenen oder eingekerbten Flächen eine Schneidevorrichtung (74) ist.

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