Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Heizkörpern und Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Heizkörpern aus übereinander angeordneten geformten Bändern, wobei die Bänder miteinander fortlaufend verbunden und die verbundenen Bänder durchgetrennt werden, um Heizkörper zu bilden, die sich entlang den Randbereichen der Bänder erstreckende Längskanäle sowie Querkanäle aufweisen, die die Längskanäle miteinander verbinden, und eine Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens mit Einrichtungen zur Formung übereinander angeordneter Metallbänder mit entlang den Randbereichen der Bänder verlaufenden Längskanälen und einer Anzahl von Querkanälen, die sich voneinander in Abstand zwischen den Längskanälen erstrecken und letztere miteinander verbinden,
einer Einrichtung zum Binden der geformten Bänder miteinander und Einrichtungen zur Durchtrennung der geformten und verbundenen Bänder zwecks Bildung von Heizkörpern.
Bei der kontinuierlichen Herstellung von Heizkörpern für Zentralheizungen ist es bekannt, zwei Metallbänder zu formen, so dass sie komplementäre Profile haben, die Bänder dann miteinander zu verbinden und danach die verbundenen Bänder in Heizkörper gewünschter Länge aufzutrennen. Im allgemeinen ist das Profil der Bänder so gewählt, dass sich Längskanäle, oder Sammelkanäle, nahe jedem Rand und mehrere sich dazwischen quer erstreckende, in Abstand angeordnete Querkanäle bilden, um die Längskanäle miteinander zu verbinden. Nach ihrer Formung, z.B. durch Stanzen, werden die Metallbänder in eine miteinander benachbarte Lage gebracht, derart, dass die Kanäle eines Bandes zu den komplementären Formen im anderen Band ausgerichtet sind.
Die Bänder werden dann gewöhnlich durch Punktschweissung aneinander befestigt und in einzelne Elemente aufgeteilt, die danach entlang ihrer Kanten nahtverschweisst werden.
Es war bisher üblich, das Schneiden der fortlaufend geformten Bänder in zwei getrennten, jedoch aufeinander folgenden Arbeitsschritten entlang von Querlinien durchzuführen, die sich in der Mitte zwischen den Querkanälen befanden, die die Längskanäle miteinander verbinden. Zuerst wurden die die Längskanäle aufweisenden Randbereiche auf jeder Seite der fortlaufend geformten Bänder eingeschnitten, indem in sie ein Schlitz quer zum Band geschnitten wurde, und danach wurde der sich zwischen gegenüberliegenden Schlitzen erstreckende flache, durch die Bänder gebildete Steg durchgeschnitten, um die Bänder in einzelne Elemente gemäss den herzustellenden einzelnen Heizkörpern zu trennen.
Die Teilung der Bänder in einzelne Heizkörper kann nicht durch einen einzigen Schneidvorgang über die gesamte Breite der Bänder erreicht werden, da die Schneidklinke dabei knicken und die Längskanäle bzw. die sie bildenden Bandbereiche deformieren würde. Aus diesem Grunde werden daher die die Längskanäle bildenden Randbereiche der Bänder gewöhnlich mittels schnelllaufender Schneidvorrichtungen eingeschnitten oder geschlitzt, d. h. mittels sich drehender verzahnter Räder, die von jeder Seite des Bandes nach innen gedrückt werden, um Schlitze aus dem Metall zu schneiden, die sich einwärts in das Band bis zu den inneren Begrenzungen der Längskanäle erstrecken.
Das Aufschlitzen der Längskanäle mittels schnelllaufender Schneidvorrichtungen bringt jedoch Nachteile mit sich. Zunächst können die Längskanäle leicht deformiert werden, d. h. sie fallen in sich zusammen, wenn die schnellaufenden Schneidvorrichtungen sich nach innen bewegen. Des weiteren werden zackige Kanten mit Gratbildungen in den geschlitzten Längskanälen aufgrund der Geschwindigkeit gebildet, mit welcher das Schneiden der Schlitze durchgeführt werden muss. Diese Nachteile können in Kauf genommen werden, wenn die Einpassung und Stanzstücke nachfolgend in die offenen Enden der Längskanäle geschweisst werden, da während des Schweissvorganges kleine Deformierungen der Längskanäle berücksichtigt und die Gratbildung an den Kanten der Schlitze in der Schweissnaht verschmolzen werden.
Es könnte jedoch erwünscht sein, die Einpassungen oder Stanzstücke in die Längskanäle hart einzulöten. In diesem Falle ist es wesentlich, sicherzustellen, dass die Verformung oder Deformierung der Längskanäle minimal gehalten wird, und keine Gratbildung an den Kanten der Schlitze auftritt. Auch wenn anstatt einer Hartlötung eine Schweissung angewendet wird, sind kleine Deformierungen der Längskanäle und sauber geschnittene Schlitze für die spätere Verarbeitung von grossem Vorteil.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist nun ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Heizkörpern und eine Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens zu schaffen, welche diese Aufgaben erfüllen.
Das Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Heizkörpern zeichnet sich erfindungsgemäss dadurch aus, dass ein zur Bildung eines Längskanals bestimmter Randbereich zumindest eines der Bänder innen abgestützt wird, ein bezüglich der Längskanalrichtung quer verlaufender Schlitz im innen abgestützten Randbereich ausgebildet wird, danach die übereinander angeordneten Bänder miteinander verbunden und die so verbundenen Bänder entlang einem in den Bändern zwischen den Längskanälen ausgebildeten Steg im Bereiche des bzw. der Schlitze durchgetrennt werden, um einen Heizkörper vorbestimmter Länge zu bilden.
Die Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens kennzeichnet sich dadurch, dass die Einrichtungen zum Durchtrennen in der Bewegungsrichtung der Metallbänder vor den Verbindungseinrichtungen angeordnete Einrichtungen zur Bildung von Schlitzen in den miteinander nicht verbundenen geformten Metallbändern und eine nach den Verbindungseinrichtungen angeordnete Einrichtung zum Durchtrennen der geschlitzten, miteinander verbundenen Bänder umfassen.
Die nachfolgende Beschreibung erörtert beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnung. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer Einkerbstanze zur Verwendung in einer Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 2 eine schematische Ansicht von Werkzeugen, die zur Verwendung in der in Fig. 1 veranschaulichten Stanze bestimmt sind,
Fig. 3 eine schematische Seitenansicht der verschiedenen Stadien einer Ausführungsform vorliegender Erfindung und
Fig. 4 eine Draufsicht auf die in Fig. 3 veranschaulichte Anordnung.
Fig. 1 zeigt eine doppelte vertikale Einkerbstanze 10. Ein Elektromotor 11 treibt die Riemen 12 und 14 an, die ihrerseits obere und untere Kurbelwellen 16 und 18 antreiben. Jede dieser Kurbelwellen 16 und 18 ist mit einem Exzenter 20 und 22 versehen, mit welchem Verbindungsstangen 24 und 26 drehbar verbunden sind. Die Stangen 24 und 26 tragen Glieder 28 und 30, die mit Halteöffnungen 32 und 34 für Werkzeughalter versehen und so geformt sind, dass sie obere und untere Schneidwerkzeuge 36 bzw. 38 aufnehmen können.
Mittig zwischen den oberen und unteren Schneidwerkzeugen 36 und 38 und starr an einem feststehenden Teil der Stanze 10 angebracht, ist ein Tisch 40 befestigt, welcher ein erstes Stanzwerkzeug mit einer Form 42 auf der oberen Seite desselben zur Zusammenwirkung mit dem Schneidwerkzeug 36 sowie ein zweites Stanzwerkzeug mit einer Form 44 an der unteren Seite desselben zur Zusammenwirkung mit dem Schneidwerkzeug 38 aufnimmt. Bremsen 46 und 48 sowie nicht veranschaulichte Kupplungen sind den Kurbelwellen 16 bzw. 18 zugeordnet.
Zur Betätigung der Stanze 10 zwecks Bearbeitung sich auf ihr befindlicher, miteinander nicht verbundener geformter Metallbänder, wie dies in gestrichelten Linien bei 49 in Fig. 1 gezeigt ist, wird ein Signal der Stanze 10 gesendet, das bewirkt, dass die Bremsen 46 und 48 gelöst und die nicht veranschaulichten Kupplungen mit dem ständig laufenden Elektromotor 11 in Eingriff gebracht werden.
Dadurch werden die obere und untere Kurbelwelle in Drehung gesetzt und anderseits die Schneidwerkzeuge 36 und 38 nach unten bzw. oben bewegt, so dass sie mit den Stanzwerkzeugen und den Formen 42 bzw. 44 zusammenwirken, um Metallstücke aus den halben Längskanälen jedes der geformten Bänder 49 zu entfernen und hierdurch in den die Längskanäle bildenden Randbereichen der Bänder Schlitze zu bilden. Nach einer Umdrehung der oberen und der unteren Kurbelwellen 16 bzw. 18 werden die Bremsen 46 und 48 wieder betätigt und die nichtveranschaulichten Kupplungen ausser Eingriff gebracht.
Ein Luftstrom strömt sowohl in dem oberen als auch im unteren Schneidwerkzeug 36 bzw. 38, um mit einem nicht veranschaulichten Ausstossarm zusammenzuwirken, so dass die im Verlaufe des Schlitzvorganges ausgeschnittenen Metallstücke entfernt werden.
Die so behandelten Metallbänder 49 werden dann so weit vorgeschoben, bis die nächste Kerb- oder Schlitzstellung erreicht ist.
Fig. 2 zeigt ein bewegliches oberes Schneidewerkzeug, das mit der feststehenden Form 42 zus ammen- wirkt und mit 36 bezeichnet ist. Die feststehende Form 42 befindet sich in Stellung auf dem Tisch 40. Das Schneidewerkzeug 36 ist in seiner angehobenen Stellung veranschaulicht und wird in diese Stellung zurückgeführt, nachdem ein Schlitzvorgang jeweils gerade beendet worden ist. Ein Schlitz 53 wurde durch Entfernung eines nichtveranschaulichten Metallstückes in das Band 51 geschnitten. Das ausgeschnittene Metallstück gelangt in einen im Tisch 40 ausgebildeten Kanal 55. Das ausgeschnittene Metallstück wird vom Schneidewerkzeug 36 sowohl mittels eines durch die Bohrung 57 nach unten gerichteten Luftstromes als auch mittels zweier federbelasteter Abstreifstifte 59 entfernt.
Das aus der Fläche 51 ausgestanzte Metallstück wird aus dem Schlitz, oder Kanal, 55 mittels eines sich hin und her bewegenden Ausstossarmes 61 entfernt, der entlang dem Schlitz, oder Kanal, 55 gleitet und, nachdem Werkzeug 36 sich zurückgezogen hat, das Metallstück aus dem offenen Ende des Kanals 55 ausstösst.
Fig. 2 zeigt nur das obere Werkzeug 36 und die zusammenwirkende Form 42. Das untere Werkzeug 38 und die damit zusammenwirkende Form 44 sind übersichtlichkeitshalber weggelassen. Jedoch ist ein unterer Schlitz, oder Kanal, 55 zur Aufnahme des aus dem nichtveranschaulichten unteren Metallband ausgestanzten Metailstückes gut sichtbar. In diesem unteren Schlitz, oder Kanal, 55 sind ein Paar in den Tisch 40 eingesetzte Magnettöpfe 63 angeordnet, um das ausgestanzte Metallstück zu halten und zu verhüten, dass es nach unten fällt, wenn sich das Werkzeug 38 zurück zieht. Die Magnete 63 halten das Metallstück so lange, bis der Ausstossarm 65 vorrückt, um das Metallstück aus dem Schlitz 55 in eine nichtveranschaulichte Sam melschale zu stossen.
Fig. 3 und 4 zeigen Metallbänder 50 und 52, die von Rollen 54 bzw. 56 abgezogen werden. Die Metallbänder 50 und 52 werden durch die mit 58 bezeichnete Presse vorbeigeführt, die zwei zusammenwirkende Formen oder Gesenke 60 und 62 aufweist, welche die flachen Metallbänder 50 und 52 zu profilierten Bändern 64, 66 verformen. Die so geformten Metallbänder 64, 66 werden dann in bekannter Weise mittels einer Zuführeinrichtung 68 zu der doppelten, vertikalen Einkerbstanze 10 der Fig. 1 geführt. Die Zuführeinrichtung 68 ist in der Fliess- oder Bewegungsrichtung der Metallbänder 64, 66 nach der Stanze 10 angeordnet.
Die Stanze 10 entfernt, wie zuvor beschrieben, Metallstücke aus den die Längskanäle bildenden Randbereichen der miteinander nicht verbundenen Metallbänder 64, 66. Danach werden die so geformten und geschlitzten Metallbänder 64, 66 mittels einer Klemmvorrichtung 69 miteinander verklemmt und mittels einer Punktschweissvorrichtung miteinander verbunden, um einen kontinuierlichen Heizkörper oder Heizplatte 72 zu bilden. An einer nachfolgenden Stelle befindet sich eine Schneidevorrichtung 74, die einen stegartigen Bereich zwischen den Schlitzen der Längskanäle der Heizfläche 72 durchschneidet. Auf diese Weise werden einzelne Heizplatten wie die Platten 76 und 78 gebildet.
In den Fig. 3 und 4 sind die Presse 58 und die doppelte, vertikale Einkerbstanze 10 aufeinanderfolgend angeordnet dargestellt. Die Presse 58 und die Einkerbstanze 10 können in Form einer einzigen Vorrichtung ausgebildet sein.
Fig. 1 und 2 zeigen nur eine doppelte, vertikale Einkerbstanze 10, wobei letztere auf einer Seite der Metallbänder 49 angeordnet ist und ein Aufschlitzen des Längskanalbereiches nur auf einer Seite der Metallbänder 49 bewirkt. Eine ähnliche Stanze 10 kann auf der gegenüberliegenden Seite der Metallbänder 49 angeordnet sein, um ein entsprechendes Aufschlitzen des Längskanalbereiches auf der anderen Seite der Metallbänder 49 zu bewirken. Die beiden Stanzen 10 sind vorzugsweise einander gegenüber angeordnet und arbeiten gleichzeitig, um die übereinanderliegenden Metallbänder gleichzeitig aneinander gegenüberliegenden Stellen aufzuschlitzen.
Solche zwei Stanzen 10 könnten jedoch auch getrennt arbeiten und nicht einander gegen überliegend angeordnet sein, vorausgesetzt, dass ihre jewelligen Arbeitsvorgänge derart aufeinander abgestimmt sind, dass das Aufschlitzen der iängskanalbildenden Bereiche auf jeder Seite an den erwünschten Stellen der Metallbänder 49 erfolgt. Würde z.
B. eine Stanze 10 in Richtung der Metallbandbewegung nach der anderen Stanze 10 angeordnet sein, dann müsste sie etwas später als die erste Stanze ihre Arbeit ausführen, um zu bewirken, dass das Aufschlitzen der iängskanalbildenden Bereiche der Metallbänder an den erwünschten einander gegenüberliegenden Stellen dieser Bänder erfolgt, so dass nur der zu einem späteren Stadium durebzutrennende Stegteil der Metallbänder zwischen den so erzeugten Schlitzen übrigbleibt.
Beide Stanzen 10 müssen jedoch in Richtung der Metallbandbewegung vor der Punktschweissvorrichtung 70 angeordnet sein, da es wesentlich ist, dass das Aufschlitzen erfolgt, bevor die geformten Metallbänder 64, 66 miteinander verbunden werden, so dass die Formen 42, 44 jeder Stanze 10 in die längskanalbildenden Bereiche der beiden geformten Metallbänder 64, 66 unbehindert eingeführt werden können.
Process for the continuous production of radiators and apparatus for carrying out the process
The present invention relates to a process for the continuous production of radiators from shaped strips arranged one above the other, wherein the strips are continuously connected to one another and the connected strips are severed in order to form radiators which have longitudinal channels extending along the edge regions of the strips and transverse channels which connect the longitudinal channels to one another, and a device for carrying out the method according to the invention with devices for forming metal strips arranged one above the other with longitudinal channels running along the edge regions of the strips and a number of transverse channels which extend from one another at a distance between the longitudinal channels and connect the latter to one another,
means for binding the shaped ribbons together; and means for severing the shaped and bonded ribbons to form radiators.
In the continuous manufacture of central heating radiators, it is known to form two metal strips so that they have complementary profiles, then to connect the strips together and then to cut the connected strips into radiators of the desired length. In general, the profile of the ribbons is selected so that longitudinal channels, or collecting channels, form near each edge and a plurality of transversely extending, spaced apart transverse channels therebetween to interconnect the longitudinal channels. After their formation, e.g. by punching, the metal strips are brought into an adjacent position so that the channels of one strip are aligned with the complementary shapes in the other strip.
The strips are then usually attached to one another by spot welding and divided into individual elements which are then seam welded along their edges.
It has heretofore been customary to perform the cutting of the continuously shaped strips in two separate but successive working steps along transverse lines which were located in the middle between the transverse channels which connect the longitudinal channels with one another. First, the longitudinal channel edge areas on each side of the continuously formed ribbons were cut by cutting a slit in them across the ribbon, and then the flat web formed by the ribbons extending between opposing slits was cut to separate the ribbons Separate elements according to the individual radiators to be produced.
The division of the strips into individual heating elements cannot be achieved by a single cutting process over the entire width of the strips, since the cutting pawl would kink and deform the longitudinal channels or the strip areas that form them. For this reason, the edge regions of the strips forming the longitudinal channels are usually cut or slit by means of high-speed cutting devices, i.e. H. by means of rotating toothed wheels pushed inward from each side of the belt to cut slots in the metal which extend inwardly into the belt to the inner boundaries of the longitudinal channels.
The slitting of the longitudinal channels by means of high-speed cutting devices, however, has disadvantages. First of all, the longitudinal channels can be slightly deformed, i.e. H. they collapse as the high speed cutters move inward. Furthermore, jagged edges with burrs are formed in the slotted longitudinal channels due to the speed with which the cutting of the slits must be carried out. These disadvantages can be accepted if the fitting and punched pieces are subsequently welded into the open ends of the longitudinal channels, since small deformations of the longitudinal channels are taken into account during the welding process and the formation of burrs on the edges of the slots in the weld seam is fused.
However, it may be desirable to braze the fittings or stampings into the longitudinal channels. In this case it is essential to ensure that the deformation or deformation of the longitudinal channels is kept to a minimum and that no burrs occur on the edges of the slots. Even if welding is used instead of brazing, small deformations of the longitudinal channels and neatly cut slots are of great advantage for later processing.
The aim of the present invention is to create a method for the continuous production of radiators and a device for carrying out the method according to the invention which fulfill these objectives.
The method for the continuous production of radiators is characterized according to the invention in that an edge area intended to form a longitudinal channel of at least one of the bands is supported on the inside, a slot running transversely with respect to the longitudinal channel direction is formed in the edge area supported on the inside, then the bands arranged one above the other are connected to one another and the bands connected in this way are severed along a web formed in the bands between the longitudinal channels in the region of the slot or slits in order to form a heating element of a predetermined length.
The device for carrying out the method according to the invention is characterized in that the devices for cutting through in the direction of movement of the metal strips are arranged in front of the connecting devices for forming slots in the unconnected shaped metal strips and a device arranged after the connecting devices for cutting through the slotted ones include connected ligaments.
The following description discusses exemplary embodiments of the invention with reference to the drawing. In the drawing show:
Fig. 1 is a side view, partially in section, of a scoring punch for use in an embodiment of the invention;
Figure 2 is a schematic view of tools intended for use in the punch illustrated in Figure 1;
3 shows a schematic side view of the various stages of an embodiment of the present invention and
FIG. 4 is a plan view of the arrangement illustrated in FIG. 3.
1 shows a double vertical scoring punch 10. An electric motor 11 drives the belts 12 and 14 which in turn drive upper and lower crankshafts 16 and 18. Each of these crankshafts 16 and 18 is provided with an eccentric 20 and 22 to which connecting rods 24 and 26 are rotatably connected. The rods 24 and 26 carry links 28 and 30 which are provided with toolholder holding openings 32 and 34 and are shaped to receive upper and lower cutting tools 36 and 38, respectively.
Centrally between the upper and lower cutting tools 36 and 38 and rigidly attached to a stationary part of the punch 10 is a table 40 which has a first punch with a shape 42 on the upper side thereof for cooperation with the cutting tool 36 and a second punch with a mold 44 on the lower side thereof for cooperation with the cutting tool 38. Brakes 46 and 48 and clutches (not shown) are assigned to crankshafts 16 and 18, respectively.
In order to operate the punch 10 for the purpose of processing unconnected formed metal strips thereon, as shown in dashed lines at 49 in FIG. 1, a signal is sent from the punch 10 which causes the brakes 46 and 48 to be released and the unillustrated clutches are brought into engagement with the continuously running electric motor 11.
This sets the upper and lower crankshafts in rotation and, on the other hand, moves the cutting tools 36 and 38 up and down, respectively, so that they cooperate with the punches and dies 42 and 44, respectively, to cut pieces of metal from the half-lengthways channels of each of the shaped strips 49 to remove and thereby to form slots in the edge areas of the bands forming the longitudinal channels. After one revolution of the upper and lower crankshafts 16 and 18, respectively, the brakes 46 and 48 are actuated again and the clutches (not shown) are disengaged.
A stream of air flows in both the upper and lower cutting tools 36 and 38, respectively, in order to cooperate with an ejector arm, not shown, so that the pieces of metal cut out in the course of the slitting process are removed.
The metal strips 49 treated in this way are then advanced until the next notch or slot position is reached.
FIG. 2 shows a movable upper cutting tool which cooperates with the stationary mold 42 and is denoted by 36. The fixed form 42 is in position on the table 40. The cutting tool 36 is shown in its raised position and is returned to that position after each slitting operation has just been completed. A slot 53 was cut in the band 51 by removing an unillustrated piece of metal. The cut-out piece of metal enters a channel 55 formed in the table 40. The cut-out piece of metal is removed by the cutting tool 36 both by means of a stream of air directed downwards through the bore 57 and by means of two spring-loaded stripping pins 59.
The piece of metal stamped out of the surface 51 is removed from the slot, or channel, 55 by means of a reciprocating ejector arm 61 which slides along the slot, or channel, 55 and, after tool 36 has withdrawn, the metal piece from the open end of the channel 55 ejects.
Fig. 2 shows only the upper tool 36 and the cooperating mold 42. The lower tool 38 and the cooperating mold 44 have been omitted for the sake of clarity. However, a lower slot, or channel, 55 is clearly visible for receiving the piece of metal stamped out of the lower metal band, not shown. In this lower slot, or channel, 55 are a pair of magnetic pots 63 inserted into the table 40 to hold the punched metal piece and prevent it from falling down when the tool 38 retracts. The magnets 63 hold the piece of metal until the ejector arm 65 advances in order to push the piece of metal out of the slot 55 into a collecting tray (not shown).
3 and 4 show metal strips 50 and 52 being withdrawn from rollers 54 and 56, respectively. The metal strips 50 and 52 are passed through the press, denoted by 58, which has two cooperating molds or dies 60 and 62 which deform the flat metal strips 50 and 52 into profiled strips 64, 66. The metal strips 64, 66 formed in this way are then fed in a known manner by means of a feed device 68 to the double, vertical notch punch 10 of FIG. The feed device 68 is arranged after the punch 10 in the direction of flow or movement of the metal strips 64, 66.
As described above, the punch 10 removes pieces of metal from the edge regions of the metal strips 64, 66 which are not connected to one another and which form the longitudinal channels. The metal strips 64, 66 thus formed and slit are then clamped together by means of a clamping device 69 and connected to one another by means of a spot welding device to form a continuous radiator or heating plate 72. At a subsequent point there is a cutting device 74 which cuts through a web-like area between the slots in the longitudinal channels of the heating surface 72. In this way, individual heating plates such as plates 76 and 78 are formed.
In FIGS. 3 and 4, the press 58 and the double, vertical notching punch 10 are shown arranged in succession. The press 58 and notching punch 10 can be formed in the form of a single device.
1 and 2 show only a double, vertical notch punch 10, the latter being arranged on one side of the metal strips 49 and causing the longitudinal channel region to be slit on only one side of the metal strips 49. A similar punch 10 can be arranged on the opposite side of the metal strips 49 in order to effect a corresponding slitting of the longitudinal channel area on the other side of the metal strips 49. The two punches 10 are preferably arranged opposite one another and work simultaneously in order to simultaneously slit open the metal strips lying one above the other at mutually opposite points.
Such two punches 10 could, however, also work separately and not be arranged opposite one another, provided that their respective work processes are coordinated in such a way that the slitting of the longitudinal channel-forming areas on each side takes place at the desired locations of the metal strips 49. Would z.
If, for example, a punch 10 is arranged in the direction of the metal strip movement after the other punch 10, then it would have to perform its work a little later than the first punch in order to cause the slitting of the longitudinal channel-forming areas of the metal strips at the desired opposite points of these strips takes place, so that only the web part of the metal strips to be separated at a later stage remains between the slots produced in this way.
Both punches 10 must, however, be arranged in front of the spot welding device 70 in the direction of the metal strip movement, since it is essential that the slitting takes place before the shaped metal strips 64, 66 are connected to one another, so that the shapes 42, 44 of each punch 10 in the longitudinal channel forming Areas of the two shaped metal bands 64, 66 can be inserted freely.