NO127955B

NO127955B -

Info

Publication number: NO127955B
Application number: NO305468A
Authority: NO
Inventors: R Pallemaerts
Original assignee: Myson Heating Prod Ltd
Priority date: 1967-08-12
Filing date: 1968-08-02
Publication date: 1973-09-10
Also published as: NL6811342A; DE1752934B2; BE719362A; DK134771C; CH496493A; DE1752934C3; AT286078B; NL155745B; DE1752934A1; GB1169099A; DK134771B

Description

Fremgangsmåte og apparat for fremstilling av radiatorpaneler. Method and apparatus for making radiator panels.

Foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte samt The present invention relates to a method as well

et apparat til fremstilling av radiatorpaneler av formede, på hverandre lagte kontinuerlige platebaner som skal sammenføyes for dannelsen av radiatorpaneler med manifolder som utstrekker seg i platenes lengderetning nær kantområdet og tversgående kanaler som forbinder manifoldene der de enkelte paneler under fremstillingen kuttes fra platebanene i to operasjoner. an apparatus for the production of radiator panels from shaped, superimposed continuous plate webs to be joined to form radiator panels with manifolds extending in the longitudinal direction of the plates near the edge area and transverse channels connecting the manifolds where the individual panels during manufacture are cut from the plate webs in two operations.

Ved kontinuerlig fremstilling av oppvarmingsradiatorpane-ler er det vanlig praksis å forme to kontinuerlige strimler av metall slik at de har komplement»re profiler og festet i to strimler til hverandre, og deretter å oppdele den sammenhengende lengde av radiatorer i enkelte paneler eller med ønsket lengde. In the continuous production of heating radiator panels, it is common practice to form two continuous strips of metal so that they have complementary profiles and attached in two strips to each other, and then to divide the continuous length of radiators into individual panels or of the desired length .

Vanligvis er strimlenes profiler utformet på en slik måte at de har langsgående manifolder nær hver av de ytre kanter og en serie av avstandsplaserte kanaler som utstrekker seg på tvers mellom manifoldene og forbinder manifoldene. Når metallstrimlene er blitt formet, f. eks. ved pressing,■blir platene ført til en sidestilling, slik at manifolddelene og kanaldeléne i den ene plate kommer i samme stilling som de komplementære deler på den andre plate, og de to plater blir så festet til hverandre, vanligvis ved punktsveising, før den kontinuerlige radiator blir oppdelt til enkelte paneler, som så blir sømsveiset langs kantene og sideområdene. Typically, the profiles of the strips are designed to have longitudinal manifolds near each of the outer edges and a series of spaced channels extending transversely between the manifolds and connecting the manifolds. When the metal strips have been shaped, e.g. by pressing,■the plates are brought into a side position, so that the manifold parts and channel parts in one plate come into the same position as the complementary parts on the other plate, and the two plates are then attached to each other, usually by spot welding, before the continuous radiator is divided into individual panels, which are then seam welded along the edges and side areas.

Det har tidligere vært vanlig praksis å gjennomføre kutt-ingen av de kontinuerlige lengder av formede radiatorer langs tversgående linjer mellom de tversgående kanaler som forbinder de langsgående manifolder, og dette blir gjennomført i to adskilte, men etter hverandre følgende prosesser. Først blir kantområdene og manifoldene på hver side av den kontinuerlige radiator innskåret ved at det blir skåret en sliss i den på tvers av radiatoren, og deretter ble det flate steg som utstrakte seg mellom de motsatt liggende slisser kuttet gjennom for å oppdele den kontinuerlige lengde av radiatorer til enkelte elementer i samsvar med den ønskede lengde for hver radiator. Slissene ble noen ganger formet med en slik bredde at de enkelte pa-nelers manifolder var noe tilbaketrukket i forhold til radiatorenes It has previously been common practice to carry out the cutting of the continuous lengths of shaped radiators along transverse lines between the transverse channels connecting the longitudinal manifolds, and this is carried out in two separate but successive processes. First, the edge areas and manifolds on each side of the continuous radiator are incised by cutting a slot in it across the radiator, and then the flat step extending between the opposing slots is cut through to divide the continuous length of radiators to individual elements in accordance with the desired length for each radiator. The slots were sometimes shaped with such a width that the manifolds of the individual panels were somewhat set back in relation to the radiators

ender, noe som muliggjør at endene kan bli maskinsveiset på tvers uten at sveiseutstyret blir forstyrret av manifoldene. ends, enabling the ends to be machine welded across without the welding equipment being disturbed by the manifolds.

Oppdelingen av de kontinuerlige bånd av radiatorpaneler til enkelte paneler kan ikke bli oppnådd ved en enkel guillotiner-ingsvirkning på tvers av hele bredden til radiatoren, da knivbladet ville få manifoldene til å falle sammen og deformeres. Av denne grunn blir derfor kantområdene og manifoldene vanligvis innskåret eller slisset ved hjelp av skjære- eller kutteinnretninger med høy hastighet, dvs. roterende sagtakkede hjul som føres innover fra hver. side av radiatoren for å skjære ut slisser av metallet, hvilke slisser strekker seg innover i radiatoren så langt som til den indre grense av manifoldene. The division of the continuous bands of radiator panels into individual panels cannot be achieved by a simple guillotining action across the entire width of the radiator, as the knife blade would cause the manifolds to collapse and deform. For this reason, therefore, the edge areas and manifolds are usually incised or slotted by means of high speed shearing or cutting devices, i.e. rotating serrated wheels fed inwards from each. side of the radiator to cut slits out of the metal, which slits extend into the radiator as far as the inner border of the manifolds.

Oppskjæringen av manifolden ved hjelp av skjæreinnretningen med stor hastighet har imidlertid to ulemper. For det første er det en lett tendens til at manifolden blir forvridd, dvs. at den blir trykket noe sammen når skjæreinnretningen beveger seg innover. For det annet fremkommer på grunn av hastigheten med hvilken skjæringen av slissene må bli utført (og dette må bli gjennomført under den korte oppholdsperiode når den kontinuerlige radiator står stille og en ny seksjon blir presset i hovedpressmaskinen), at grader eller ru kanter blir dannet i dé slissede manifolder. Disse ulemper kan god-tas hvis armatur og blindstykker blir sveiset inn i de åpne endene av manifoldene, fordi sveiseproséssen kan utjevne mindre deformerin-ger av manifolden og smelte de ujevne metallkantene i slissen inn i sveisesømmen. However, the cutting of the manifold by means of the cutting device at high speed has two disadvantages. First, there is a slight tendency for the manifold to become distorted, i.e. to be compressed somewhat as the cutting device moves inwards. Secondly, due to the speed with which the cutting of the slits must be carried out (and this must be carried out during the short dwell period when the continuous radiator is standing still and a new section is being pressed in the main press), burrs or rough edges are formed in the slotted manifolds. These disadvantages can be accepted if fittings and blanks are welded into the open ends of the manifolds, because the welding process can smooth out minor deformations of the manifold and melt the uneven metal edges in the slot into the weld seam.

Imidlertid kan det være ønskelig å lodde armaturen eller blindstykkene inn i manifolden, og hvis det er tilfelle er det vik-tig at man er sikret at skjevhetene i manifolden er minimale og at det ikke er dannet grader i metallet under dannelsen av slissene. Videre, selv hvis det benyttes sveiseteknikk istedet for lodding, gjør en minimal deformering av manifoldene og rene skjæreflater for slissene en etterfølgende bearbeidelse lettere. However, it may be desirable to solder the armature or blind pieces into the manifold, and if that is the case, it is important to ensure that the distortions in the manifold are minimal and that burrs are not formed in the metal during the formation of the slots. Furthermore, even if welding techniques are used instead of soldering, minimal deformation of the manifolds and clean cutting surfaces for the slots make subsequent processing easier.

Oppfinnelsen vedrører således en fremgangsmåte for kontinuerlig fremstilling av radiatorpaneler av formede, på hverandre lagte kontinuerlige platebaner som skal sammenføyes for dannelsen av radiatorpaneler med manifolder som utstrekker seg i platens lengderetning nær kantområdet og tversgående kanaler som forbinder manifoldene der de enkelte plater under fremstillingen kuttes fra platebanene i to operasjoner, og fremgangsmåten er kjennetegnet ved at i førs-te kutteoperasjon avstøttes en del av minst en av manifoldene i de formede plater innvendig samtidig som det formes slisser i platene på tvers av manifolden i den del som blir innvendig avstøttet, hvoretter platene legges på hverandre og festes til hverandre, og at platene etter sammenføyningen blir kuttet langs steget mellom de slissede manifolder på platene for dannelsen av radiatorpaneler med forutbestemt lengde. The invention thus relates to a method for the continuous production of radiator panels from shaped, superimposed continuous plate webs to be joined to form radiator panels with manifolds extending in the longitudinal direction of the plate near the edge area and transverse channels connecting the manifolds where the individual plates are cut from the plate webs during manufacture in two operations, and the method is characterized by the fact that in the first cutting operation, a part of at least one of the manifolds in the shaped plates is supported internally at the same time as slits are formed in the plates across the manifold in the part that is internally supported, after which the plates are laid on each other and attached to each other, and that after joining the plates are cut along the step between the slotted manifolds on the plates to form radiator panels of predetermined length.

På grunn av at kantområdene og manifoldene blir innskåret eller slisset før de formede plater blir forbundet med hverandre, er det mulig å innføre formingsverktøy i manifoldene, såsom pressestem-pel, hvorved man unngår sammenklapping eller deformering av manifoldene når slissene blir stanset ut av dem. Due to the fact that the edge areas and the manifolds are cut or slotted before the shaped plates are connected to each other, it is possible to introduce forming tools into the manifolds, such as a press punch, thereby avoiding collapsing or deformation of the manifolds when the slots are punched out of them.

Oppfinnelsen vedrører også et apparat for utøvelse av fremgangsmåten, omfattende en presse for tilforming av hver av platene med en langsgående manifold som utstrekker seg langs hvert av kantområdene samt en serie avstandsplaserte kanaler, som utstrekker seg på tvers mellom og forbindende manifoldene, samt innretninger for festing av'de formede plater til hverandre og innretning for opp-, deling av de formede plater tii enkelte radiatorpaneler,- hvilket apparat er kjennetegnet ved at .innretningen for^innskjæring.eller innkutting i de uforbundede formede plater i den første kutteopera-. sjon er plasert foran sammenføyningsinnretningen og den and.rer enhet for oppdeling av de sammenfestede og innskårede eller innkuttede,plater er anordnet etter sammenføyningsinnretningen. The invention also relates to an apparatus for carrying out the method, comprising a press for shaping each of the plates with a longitudinal manifold extending along each of the edge areas as well as a series of spaced channels extending transversely between and connecting the manifolds, as well as means for fastening of the shaped plates to each other and a device for dividing the shaped plates into individual radiator panels, which device is characterized by the device for cutting into the unconnected shaped plates in the first cutting operation. tion is placed in front of the joining device and the other unit for dividing the joined and notched or cut-in plates is arranged after the joining device.

Fortrinnsvis gjennomføres slissingen i den første kutteoperasjon for manifoldene ved hjelp av en dobbelt vertikal stansepresse som omfatter et horisontalt bord hvorpå det er opplagret stansedyner formet hovedsakelig passende til den indre utforming av platene med manifoldene, hvorved pressen i tillegg omfatter to samar-beidende skjæreverktøy for skjæring av en sliss i hvert par av formede plater. Preferably, the slitting is carried out in the first cutting operation for the manifolds by means of a double vertical punching press comprising a horizontal table on which are stored punching pads shaped mainly to suit the internal design of the plates with the manifolds, whereby the press additionally comprises two cooperating cutting tools for cutting of a slot in each pair of shaped plates.

Fortrinnsvis er den dobbelte vertikale skjærepresse plasert så nær som mulig til hovedpressen som frembringer de formede metallplater som skal danne radiatorpanelene. Den dobbelte vertikale skjærepresse og hovedpressen kan bli sammensatt til en enhet. Preferably, the double vertical cutting press is located as close as possible to the main press which produces the shaped metal sheets which will form the radiator panels. The double vertical cutting press and the main press can be combined into one unit.

Verktøyet i skjæreprosessen er gjennomboret og forbundet til en luftvifte for å sikre at metallsponet blir blåst bort fra pressen til en egnet mottager for å unngå at det blir fanget inn mellom de to platene og for å unngå at det kan skade pressen eller andre mekanismer. Magneter blir hensiktsmessig anbragt i pressens bord for å unngå at det utstansede spon fra den nedre plate skal falle ut ved uttrekningen av det nedre verktøy. The tool in the cutting process is pierced and connected to an air fan to ensure that the metal shavings are blown away from the press to a suitable receiver to prevent it from being trapped between the two plates and to prevent it from damaging the press or other mechanisms. Magnets are appropriately placed in the table of the press to prevent the punched-out chips from the lower plate from falling out when the lower tool is pulled out.

Fortrinnsvis blir steget gjennomskåret ved hjelp av en kappekniv, og fortrinnsvis.blir platene forbundet til hverandre og festet ved hjelp av tungt sveiseutstyr. Preferably, the step is cut through with the help of a paring knife, and preferably the plates are connected to each other and fixed using heavy welding equipment.

Oppfinnelsen er i det følgende nærmere beskrevet under henvisning til et eksempel på utførelsen som er fremstilt på tegnin-gen, som viser: fig. 1 et enderiss, delvis i snitt, av en skjærepresse for anvendelse i fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, fig. 2 en skjematisk fremstilling av et egnet verktøy for anvendelse med skjærepressen på fig. 1, fig. 3 en skjematisk fremstilling som viser et sideriss av de forskjellige trinn i en utførelsesform for oppfinnelsen, og fig. k et grunnriss av anordningen vist på fig. 3> På fig. 1 er det vist en dobbelt vertikal skjærepresse, som er betegnet med 10. En elektrisk motor 11 er utstyrt med driv-remmer 12 og 14, som på sin side driver den øvre og nedre veivaksel 16 og 18. Hver av disse veivaksler er utstyrt med et eksenter 20 og 22 til hvilke det roterbart er forbundet forbindelsesstaver 24 og 26. Disse staver har deler 28 og 30 med festeåpninger 32 og 34 beregnet for det øvre og nedre skjæreverktøy 36 og 38- The invention is described in more detail in the following with reference to an example of the embodiment shown in the drawing, which shows: fig. 1 an end view, partly in section, of a cutting press for use in the method according to the invention, fig. 2 a schematic representation of a suitable tool for use with the cutting press of fig. 1, fig. 3 a schematic representation showing a side view of the various steps in an embodiment of the invention, and fig. k a plan view of the device shown in fig. 3> In fig. 1, a double vertical cutting press is shown, designated 10. An electric motor 11 is equipped with drive belts 12 and 14, which in turn drive the upper and lower crankshafts 16 and 18. Each of these crankshafts is equipped with an eccentric 20 and 22 to which connecting rods 24 and 26 are rotatably connected. These rods have parts 28 and 30 with attachment openings 32 and 34 intended for the upper and lower cutting tools 36 and 38-

Plasert sentralt mellom det -øvre og nedre skjæreverktøy 36 og 38 og stivt festet til en fast del av pressen er et bord 40, som bærer et første presseverktøy omfattende et stempel 42 på sin øvre side for samvirke med skjæreverktøy 36, og et andre presseverk-tøy omfattende et stempel 44 på sin nédre side for samvirke med skjæreverktøyet 38. Centrally placed between the -upper and lower cutting tools 36 and 38 and rigidly attached to a fixed part of the press is a table 40, which carries a first pressing tool comprising a piston 42 on its upper side for cooperation with the cutting tool 36, and a second pressing tool- cloth comprising a piston 44 on its lower side for engagement with the cutting tool 38.

Bremser 46 og 48 samt clutcher (ikke vist) er tilknyttet veivakslene 16 og 18. Brakes 46 and 48 and clutches (not shown) are connected to crankshafts 16 and 18.

Når man ønsker å sette igang pressen med to uforbundede formede paneler på denne, som vist med stiplede linjer ved 49 på fig. 1, blir det gitt et signal til pressen 10 som medfører at bremsene 46 og 48 blir frigjort og at clutchene (ikke vist) blir påvirket av den kontinuerlig gående elektriske motor 11. Dette medfører en rotasjon av den øvre og nedre veivaksel 16 og 18, som igjen medfører at skjæreverktøyene 36 og 38 beveger seg nedover og oppover hvorved de samvirker med presseverktøyet og stemplene 42 og 44, hvorved metallspon fjernes fra de halve manifolder på hver av de formede plater, samtidig som det dannes slisser i dem. Etter en omdreining av veivakslene 16 og 18, settes bremsene 46 og 48 på igjen, og clutchene (ikke vist) går ut av inngrep. When it is desired to start the press with two unconnected shaped panels on it, as shown in dashed lines at 49 in fig. 1, a signal is given to the press 10 which causes the brakes 46 and 48 to be released and the clutches (not shown) to be affected by the continuously running electric motor 11. This causes a rotation of the upper and lower crankshafts 16 and 18, which in turn causes the cutting tools 36 and 38 to move downwards and upwards whereby they cooperate with the press tool and the pistons 42 and 44, whereby metal shavings are removed from the half manifolds on each of the formed plates, at the same time as slots are formed in them. After one revolution of the crankshafts 16 and 18, the brakes 46 and 48 are re-applied and the clutches (not shown) are disengaged.

En luftvifte er rettet gjennom en åpning som går innvendig gjennom både det øvre og nedre skjæreverktøy 36 og 38 og samvirker med en utkasterarm (ikke vist) for fjerning av de utstansede deler, som er fremkommet ved slisseoperasjon. An air fan is directed through an opening which passes internally through both the upper and lower cutting tools 36 and 38 and cooperates with an ejector arm (not shown) to remove the punched parts, which have been produced by slotting operations.

De formede paneler 49 blir så beveget videre til den neste skjærestilling blir nådd. The shaped panels 49 are then moved forward until the next cutting position is reached.

På fig. 2 er det vist et bevegelig øvre skjæreverktøy 56 som samvirker med det faste stempel 42 plasert i stilling på bordet 40. Skjæreverktøyet 36 er vist i hevet stilling og i hvilestilling over bordet 40, i hvilken stilling det har fullført en slisseoperasjon. Figuren viser slissen 53 som er blitt skåret i den øvre halve radiatorplate 51, ved fjerning av et stykke metall (ikké vist) som vil bli stanset inn ,i et spor 5.5 i .bordet .40. , Det utskårede metall-stykke blir fjernet fra skjæreverktøyet .36 ved hjelp av så.vel en luftstrøm rettet nedover gjennom .boringen 57 og to fjærbelastede ut-kasterstaver 59. Metallstykket som er stanset ut av platen 51 blir . fjernet fra sporet 55 ved hjelp av en resiproserende utkasterarm 6l, som føres inn etter at verktøyet 36 er blitt trukket tilbake og sky-ver stykket ut av.den åpne enden av sporet 55- In fig. 2, a movable upper cutting tool 56 is shown which cooperates with the fixed piston 42 placed in position on the table 40. The cutting tool 36 is shown in a raised position and in a rest position above the table 40, in which position it has completed a slitting operation. The figure shows the slot 53 which has been cut in the upper half of the radiator plate 51, by removing a piece of metal (not shown) which will be punched into a slot 5.5 in the table 40. , The cut-out piece of metal is removed from the cutting tool 36 by means of both an air stream directed downwards through the bore 57 and two spring-loaded ejector rods 59. The piece of metal punched out of the plate 51 becomes . removed from the slot 55 by means of a reciprocating ejector arm 6l, which is inserted after the tool 36 has been withdrawn and pushes the piece out of the open end of the slot 55-

På fig. 2 er det bare vist det øvre verktøy 36 og det samvirkende stempel 42, mens det nedre verktøy 38 og det samvirkende stempel 44 er utelatt av oversiktsgrunner. Imidlertid er det nedre spor 55 for mottagelsen av metallsponet som er stanset ut av den nedre plate^(ikke vist) synlig, og det fremgår at dette spor innbe-fatter to magneter 63 satt inn i bordet 40 for å holde det utstansede metal.lspon og hindre at det faller nedover når verktøyet 38. trekkes tilbake. Magnetene 63 holder sponet fast til utkasterarmen 6l når. frem for å skyve den utstansede del ut fra sporet 55 til en samlebe-holder (ikke vist). In fig. 2, only the upper tool 36 and the cooperating piston 42 are shown, while the lower tool 38 and the cooperating piston 44 are omitted for reasons of overview. However, the lower slot 55 for receiving the metal shavings punched out of the lower plate (not shown) is visible, and it appears that this slot includes two magnets 63 inserted into the table 40 to hold the punched metal shavings. and prevent it from falling downwards when the tool 38. is withdrawn. The magnets 63 hold the chip firmly until the ejector arm 6l reaches. forward to push the punched part out from the slot 55 into a collection container (not shown).

På fig. 3 og 4 er det vist metallstrimler 50 og 52 som trekkes av fra ruller 54 og 56. Strimlene 50 og 52 føres inn i en hovedpresse betegnet med 58, hvilken presse har to samvirkende stemp-ler 60 og 62, som presser strimlene 5o og 52 til de formede plater 64 og 66. De formede plater blir så på kjent måte ført til den dobbelte vertikale skjærepresse 10 fra fig. 1, ved hjelp av en trekk-innretning 68 som er anordnet etter pressene i bevegelsesretningen. Her blir metallspon eller metalldelene fra slissingen fjernet fra manifoldene i de uforbundne plater på den foran beskrevne måte, og deretter blir de formede plater klemt sammen av en kleminnretning, vist ved 69, mens de blir festet til hverandre for første gang ved hjelp av punktsveisingsutstyret 70, på tvers av hvert av stegene i de formede plater 64 og 66 for dannelsen av et kontinuerlig radiator-panel 72. Ved en derpå følgende stasjon er det anordnet en knivkap-peanordning 74 for å kappe over radiatorens bredde mellom de innskårede slisser i manifoldene. På denne måten dannes enkelte panelra-diatorer, f. eks. 76 og 78. In fig. 3 and 4 show metal strips 50 and 52 which are pulled off from rollers 54 and 56. The strips 50 and 52 are fed into a main press denoted by 58, which press has two cooperating pistons 60 and 62, which press the strips 50 and 52 to the shaped plates 64 and 66. The shaped plates are then taken in a known manner to the double vertical cutting press 10 from fig. 1, by means of a pulling device 68 which is arranged after the presses in the direction of movement. Here the metal shavings or the metal parts from the slotting are removed from the manifolds of the unconnected plates in the manner previously described, and then the formed plates are clamped together by a clamping device, shown at 69, while they are attached to each other for the first time by means of the spot welding equipment 70 , across each of the steps in the shaped plates 64 and 66 to form a continuous radiator panel 72. At a subsequent station, a knife cutting device 74 is provided to cut across the width of the radiator between the notched slots in the manifolds. In this way, individual panel radiators are formed, e.g. 76 and 78.

Av fig. 3 og 4 fremgår det at hovedpressen 58 og den dobbelte vertikale skjærepresse 10 er plasert etter hverandre og kan bli konstruert som enkelte apparater. From fig. 3 and 4 it appears that the main press 58 and the double vertical cutting press 10 are placed one after the other and can be constructed as individual devices.

Fig. 1 og 2 viser bare en dobbelt vertikal skjærepresse 10, og denne plaseres på den ene siden av den kontinuerlige bane av formede metallplater og under drift vil den gjennomføre en innskjæring eller slissing av en side av den kontinuerlige bane av plater-. En tilsvarende presse 10 ville bli anbragt på den motsatte side av den kontinuerlige formede platebane for å bevirke en tilsvarende innskjæring eller slissing ved den andre side. Vanligvis vil de to presser 10 bli plasert overfor hverandre og virker samtidig for å innskjære eller slisse de to på hverandre lagte formede plater samtidig ved motsatte sidér. Imidlertid er det ingen grunn til at de to presser ikke skal virke adskilt og i realiteten kan bli forskjøvet i sideretning langs banen, slik at de ikke står overfor hverandre, forutsatt at deres drift er justert slik at innskjæringen eller slissingen på hver side kommer på linje. Hvis f. eks. en presse 10 er anbragt etter den andre sett i bevegelsesretningen, vil det være nødvendig å betjene den noe senere enn den første presse for å gjennomføre innskjæringen eller slissingen av den kontinuerlige bane nøyaktig overfor hverandre, hvorved det bare blir tilbake et sentralt steg som skal bli oppdelt i et senere trinn. Det er imidlertid klart at begge pressene 10 bestandig må ligge foran punkt-sveiseutstyret, fordi det er vesentlig at innskjæringen eller slissingen blir gjennomført før de to formede paneler blir forbundet, hvorved det muliggjøres at et stempel eller et formingselement ved hver presse 10 blir innført i manifolden. Figs. 1 and 2 show only a double vertical cutting press 10, and this is placed on one side of the continuous web of formed metal sheets and during operation it will carry out a cutting or slitting of one side of the continuous web of sheets. A corresponding press 10 would be placed on the opposite side of the continuous shaped plate web to effect a corresponding notch or slit at the other side. Usually the two presses 10 will be placed opposite each other and act simultaneously to cut or slit the two superimposed shaped plates simultaneously at opposite sides. However, there is no reason why the two presses should not act separately and in fact can be offset laterally along the web so that they do not face each other, provided their operation is adjusted so that the scoring or slitting on each side aligns . If e.g. a press 10 is placed after the other seen in the direction of movement, it will be necessary to operate it somewhat later than the first press in order to carry out the cutting or slitting of the continuous web exactly opposite each other, whereby only a central step remains to be divided into a later step. It is clear, however, that both presses 10 must always be in front of the spot welding equipment, because it is essential that the cutting or slitting is carried out before the two formed panels are joined, thereby enabling a stamp or a forming element at each press 10 to be introduced into the manifold.

Claims

Method for the continuous manufacture of radiator panels from shaped, superimposed continuous plate webs to be joined to form radiator panels with manifolds extending in the longitudinal direction of the plates near the edge area and transverse channels connecting the manifolds where the individual panels during manufacture are cut from the plate webs in two operations, characterized in that, in the first cutting operation, a part of at least one of the manifolds in the shaped plates (64, 66) is supported internally at the same time that slits (53) are formed in the plates (64, 66) across the manifold in the part that is internally supported , after which the plates (64, 66) are laid on top of each other and fixed to each other, and that the plates (64, 66) after joining are cut along the step between the slotted manifolds on the plates to form radiator panels (76, 78) of predetermined length.

2. Method according to claim 1, characterized in that the manifolds or each manifold in the previously shaped

plates (64, 66) during the first cutting operation are supported internally by guiding them. spaced shaped plates through a punch press (10) with the manifold parts in contact with punch pads (42, 44) on the press.

3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that both edge areas of the plates (64, 66) are cut simultaneously in the first cutting operation.

4. Apparatus for carrying out the method according to claims 1-3, comprising a press (58) for shaping each of the plates with a longitudinal manifold which extends along each of the edge areas, as well as a series of spaced channels which extend transversely between and connects the manifolds, devices for attaching the shaped plates to each other and device for dividing the shaped plates into individual radiator panels, characterized in that the device (10) for cutting into the unconnected shaped plates (64, 66) in the first cutting operation is placed in front of the joining device (70) and the second unit (74) for dividing the joined notched or cut-in plates (72) is arranged after the joining device (70).

5. Apparatus according to claim 4, characterized in that a double vertical punching press (10) is used for carrying out the incision or slitting in the first cutting operation.

6. Apparatus according to claim 5, characterized in that the punching press (10) comprises a horizontal table (40) on which punching pads (42, 44) are stored, shaped mainly like the internal design of the plates (64, 66) at the manifolds and that two cooperating cutting tools (36, 38) produce a slot (53) in each of the two shaped plates (64, 66) which are placed on the punch pads (42, 44) on the table (40).

7. Apparatus according to claim 5, characterized by air blowing devices (57) calculated and arranged for blowing away the cut-out metal which is removed from the plates (51) during the slitting operation.

8. Apparatus according to claim 5, characterized by the arrangement of magnets (63) designed and arranged to hold the cutouts or the parts that have been removed from the lower of the two metal plates (51) during the slitting operation.