Zur Herstellung von Space-Dyeing-Effekten auf Garnen, d. h. von unregelmässigen Farbstreifen unterschiedlicher Breite über die Länge des Einzelfadens mit gegebenenfalls un gefärbten Zwischenräumen, sind eine ganze Reihe von Färbe- und Druckverfahren bekannt. Wenn Garne gefärbt nach dieser Technik nachher durch Verweben, Verstricken oder Tufting weiterverarbeitet werden, dann resultieren auf der Fertigware spezielle Mehrfarbeneffekte, die einen besonderen Muste- rungscharakter aufweisen.
Diese Art der Dessininierung hat in neuerer Zeit besonders bei der Herstellung von Tufting-Teppi chen (vorzugsweise aus texturierten Polyamidfaser-Garnen) Interesse und Verbreitung gefunden, wobei die Garn-Druck verfahren gegenüber den Färbemethoden die wichtigere Rolle spielen.
Beim Stalwart-Cormar- bzw. SPAN-dyed-Verfahren (auf Pickering-Anlagen) werden die Garne in Form von parallelen Fadenscharen unter Verwendung von Relief-Gummiwalzen mit eingeprägten, vorzugsweise erhabenen Mustern mehrfarbig bedruckt. Dieses Prinzip entspricht dem Kettdruck und liefert gute Druckeffekte bei mittlerer Warenproduktion.
Gemäss dem Whitaker-(Knit-Deknit- oder Wirk-Druck- Wiederaufzieh-) Verfahren werden Filamentgarne zu einem Schlauchgewirk verarbeitet und mehrere dieser Schläuche par allel nebeneinander mit Farbstoffen bedruckt, worauf diese Färbungen fixiert sowie gewaschen werden und das Gewirk wieder aufgezogen (entwirkt) wird. Entsprechend dieser Ar beitsweise haben dann die Kreuzungsstellen im Gewirk zwangsläufig einen mangelhaften Durchdruck und sind in der Nuance deutlich heller markiert. Die Stundenproduktion bei Anwendung dieser Technik ist allerdings hoch, zumal dieser Prozess kontinuierlich abläuft.
Beim Stranggarndruck schliesslich werden Garnstränge in Parallelhaspelung in ausgeschlagenem Zustand mit Relief- Druckwalzen bedruckt. Dieser Arbeitsprozess ist diskontinu ierlich und erreicht deshalb nicht die gleiche Stundenproduk tion (kg Garn/Stunde) wie das zuvor genannte Knit-Deknit- Verfahren, wogegen der erzielbare Druckeffekt gut ist.
Es wurde nun gefunden, dass sich beim kombinierten Fär ben und Bedrucken von Garnen, vorzugsweise Teppichgarnen aus texturierten Polyamidfasern, mit heissfixierbaren Farb stoffen, vorzugsweise anionischen Farbstoffen, wobei das Garn mit einer wässrigen Färbeflotte geklotzt sowie nass-in-nass mit schwach verdickten, gegebenenfalls ein Netz- und Antifro- sting-Mittel enthaltenden, wasserhaltigen Druckpasten und tiefgravierten Druckwalzen beidseitig bedruckt wird, die auf gebrachten Farbstoffe durch Dämpfen fixiert werden, und die so erhaltene Färbung gespült, aviviert und getrocknet wird, kontinuierlich und mit hoher Stundenproduktion sehr gute, und scharf stehende Space-Dyeing-Garndrucke ohne mar kierte Kreuzungsstellen dadurch erzielen lassen,
dass man die Garne zu Langsträngen von bis zu 5 m Länge und bis zu 350 g Gewicht parallel abhaspelt, diese Langstränge hintereinander zu endlosen Strangketten zusammenknüpft und mehrere dieser Strangketten, vorzugsweise 8 bis 10 Stück, parallel zu Strang kettenscharen zusammenfasst, und das garnförmige Textilgut in diesem Zustand der Klotz- und unmittelbar nachfolgenden Druckoperation unterwirft.
Im Rahmen der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens kann die nasse Strangkettenschar vor dem Druk- ken durch ein gegenüberliegendes Schlitzdüsenpaar, das quer zur Transportrichtung des Materials über dessen ganze Breite angeordnet ist, geführt und dort von beiden Seiten her der Einwirkung eines gegen die Ware gerichteten Druckluftstro mes ausgesetzt werden, wodurch die vom Quetschdruck des Foulards und der Klotzflotte zusammengeklebten, parallel an einander haftenden Einzelfäden des Stranges wieder vonein ander gelöst. und dadurch die Stränge gelockert und geöffnet werden.
Anschliessend kann mit an sich bekannten Anlagen und Elementen die Fixierung erfolgen, wobei das Material in einem Siebbanddämpfer mit endlos umlaufenden Transport bändern eingetafelt und dort bei 120 C 41/2 Minuten ge dämpft wird. Das Material geht nunmehr kontinuierlich über einen Warenspeicher (Rutsche) weiter zu einer Siebtrommel waschanlage, der Spritzrohre und ein Quetschwerk vorgeschal tet sind, und wird dort bei mässigen Temperaturen (vorzugs weise bei Raumtemperatur) gespült und stark abgequetscht. Nach Passieren eines Avivagetroges wird die Strangketten schar in einem Siebtrommeltrockner getrocknet, die Stränge wieder voneinander gelöst und das fertige Garn auf die Spulen der Tufting-Maschine umgespult.
Unter den im Ausführungsbeispiel genannten Bedingungen (Garnnummer, Strangkettenanzahl und Warengeschwindig keit) wird auf diese Weise die gleiche Produktionsrate in kg/Stunde wie beim Knit-Deknit-Verfahren erreicht, jedoch mit wesentlich besseren Druckeffekten (keine Kreuzungsstel len, scharf stehende Drucke). Je niedriger die Garnnummer jedoch ist, desto günstiger ist die Warenproduktion an Fertig garn gegenüber dem Knit-Deknit-Verfahren.
Ein Beispiel für eine vorteilhafte apparative Anordnung zur Durchführung der vorliegenden Erfindung wird anhand der weiter unten angegebenen Fig. la bis 1c im Schema darge stellt. Die hierbei verwendeten Bezugszeichen haben die fol gende Bedeutung:
EMI0001.0015
Zeichenerklärung <SEP> zu <SEP> den <SEP> Figuren
<tb> 1 <SEP> Strangkettenschar
<tb> 2 <SEP> Foulard: <SEP> Chassis <SEP> mit <SEP> Klotzflotte
<tb> 3 <SEP> Quetschwerke
<tb> 4 <SEP> Leitrollen
<tb> 5 <SEP> Druckluft-Schlitzdüsenpaar
<tb> 6 <SEP> Druckwerk:
<SEP> 2-5 <SEP> Auftragswalzen <SEP> mit <SEP> Druckpastenchassis
<tb> und <SEP> Gegenwalzen <SEP> (können <SEP> auch <SEP> übereinander <SEP> angeordnet
<tb> sein)
<tb> 7 <SEP> Siebbanddämpfer
<tb> 8 <SEP> Siebband
<tb> 9 <SEP> endlos <SEP> umlaufende <SEP> Transportbänder
<tb> 10 <SEP> Verteilerdüse <SEP> für <SEP> Wasservorhang
<tb> 11 <SEP> Abtafelvorrichtung <SEP> (nicht <SEP> gezeichnet)
<tb> 12 <SEP> Warenspeicher: <SEP> Rutsche
<tb> 13 <SEP> Spritzdüsen
<tb> 14 <SEP> Ablaufrinne
<tb> 15 <SEP> Siebtrommelwaschanlage
<tb> 16 <SEP> 2-5 <SEP> Siebtrommeln; <SEP> Waschflotte <SEP> unter <SEP> relativem <SEP> Saugzug
<tb> (Strömung <SEP> aussen/innen)
<tb> 17 <SEP> Abdeckbleche
<tb> 18 <SEP> Avivagetrog
<tb> 19 <SEP> Siebtrommeltrockner
<tb> 20 <SEP> 2-5 <SEP> Siebtrommeln;
<SEP> Heissluft <SEP> unter <SEP> relativem <SEP> Saugzug
<tb> (Strömung <SEP> aussen/innen)
<tb> 21 <SEP> Walzenschlösser Beispiel Texturiertes Polyamid-6,6-Teppichgarn (regular type) von 2600 Denier wird zu Strängen von je 350 g Gewicht und 5 m Länge abgehaspelt, diese Stränge werden mit Bindegarn zur Bildung von Strangketten aneinandergeknüpft, und 8 dieser Strangketten zu einer parallelen Strangkettenschar zusammen geführt.
Eine solche Strangkettenschar wird auf einem Foulard bei Raumtemperatur, einer Warengeschwindigkeit von 20 m/Mi- nute und einer Flottenaufnahme entsprechend 70% (vom trockenen Warengewicht) mit einer wässrigen Flotte geklotzt, die im Liter enthält:
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Klotzflotte
<tb> 0,5 <SEP> g <SEP> des <SEP> Farbstoffs <SEP> Acid <SEP> Yellow <SEP> 25 <SEP> (C.I.-Nr. <SEP> 18 <SEP> 835),
<tb> 2,0 <SEP> g <SEP> des <SEP> Farbstoffs <SEP> Acid <SEP> Yellow <SEP> 65 <SEP> (C.I.-Nr. <SEP> 14 <SEP> 170),
<tb> 0,11 <SEP> g <SEP> des <SEP> Farbstoffs <SEP> Acid <SEP> Red <SEP> 42 <SEP> (C.I.-Nr. <SEP> 17 <SEP> 070),
<tb> 4,0 <SEP> g <SEP> des <SEP> Umsetzungsproduktes <SEP> von <SEP> 1 <SEP> Mol <SEP> Isotridecyl alkohol <SEP> mit <SEP> 8 <SEP> Mol <SEP> Äthylenoxid <SEP> als <SEP> Netz- <SEP> und
<tb> Antifrosting-Mittel,
<tb> 4,0 <SEP> g <SEP> eines <SEP> verätherten <SEP> Johannisbrotkernmehls <SEP> als <SEP> Ver dickung,
<tb> 5,0 <SEP> g <SEP> Triisobutylphosphat <SEP> als <SEP> Entschäumer <SEP> und
<tb> 20,0 <SEP> cm' <SEP> Essigsäure <SEP> (60%ig).
Unmittelbar nach dem Klotzprozess wird die nasse Strang kettenschar durch ein gegenüberstehendes, quer zur Transport richtung des Materials über dessen ganze Breite angeordnetes Schlitzdüsenpaar geführt, wobei sich durch die Wirkung eines Druckluftstroms die durch den Quetschdruck des Foulards und die Flotte parallel aneinanderhaftenden Einzelfäden wieder voneinander lösen und somit die Stränge geöffnet und aufge lockert werden. Sofort danach wird das nasse Material auf ei ner Druckmaschine mittels mindestens zwei gegenüberliegen den, tiefgravierten Druckwalzenpaaren, die für den späteren rapportlosen Effekt geeignete Muster aufweisen, mit relativ wenig viskosen Druckpasten beidseitig bedruckt.
Diese Druckpasten enthalten je Kilogramm folgende Be standteile:
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Druckpaste <SEP> I
<tb> 6,0 <SEP> g <SEP> des <SEP> Farbstoffs <SEP> Aeid <SEP> Yellow <SEP> 65 <SEP> (C.I.-Nr. <SEP> 14 <SEP> 170),
<tb> 0,35 <SEP> g <SEP> des <SEP> Farbstoffs <SEP> Acid <SEP> Red <SEP> 42 <SEP> (C.I-Nr. <SEP> 17 <SEP> 070),
<tb> 0,13 <SEP> g <SEP> des <SEP> Farbstoffs <SEP> Acid <SEP> Blue <SEP> 41 <SEP> (C.I.-Nr. <SEP> 62 <SEP> 130),
<tb> 6,0 <SEP> g <SEP> des <SEP> verätherten <SEP> Johannisbrotkernmehls <SEP> und
<tb> 20,0 <SEP> cm' <SEP> Essigsäure <SEP> (60%ig),
<tb> Druckpaste <SEP> II
<tb> 1,6 <SEP> g <SEP> des <SEP> Farbstoffs <SEP> Acid <SEP> Orange <SEP> 51 <SEP> (C.I.-Nr. <SEP> 26 <SEP> 550),
<tb> 3,0 <SEP> g <SEP> des <SEP> Farbstoffs <SEP> Acid <SEP> Yellow <SEP> 65 <SEP> (C.I.-Nr.
<SEP> 14 <SEP> 170),
<tb> 0,45 <SEP> g <SEP> des <SEP> Farbstoffs <SEP> Acid <SEP> Blue <SEP> 41 <SEP> (C.I.-Nr. <SEP> 62 <SEP> 130),
<tb> 6,0 <SEP> g <SEP> des <SEP> verätherten <SEP> Johannisbrotkernmehls <SEP> und
<tb> 20,0 <SEP> cm3 <SEP> Essigsäure <SEP> (60%ig). Das so bedruckte textile Material wird nun kontinuierlich unter Beibehaltung der ursprünglichen Warengeschwindigkeit von 20 m/Minute in einen Siebbanddämpfer eingetafelt und dort zur Farbstoff-Fixierung 4,5 Minuten bei l02 C gedämpft.
Die Nachbehandlung der so erzeugten Färbung erfolgt, eventuell unter Zwischenschaltung eines Warenspeichers (Rut sche), im weiteren Verlauf des kontinuierlichen Prozesses in einem Siebtrommelwäscher mit mehreren, unter strömender Flotte stehenden Siebtrommeln durch kaltes Spülen mit Was ser sowie anschliessendem Avivieren und dann durch Trock nen des Textilguts auf einem Siebtrommeltrockner mittels Warmluft. Schliesslich werden die Strangketten wieder vonein ander gelöst und das unregelmässig gefärbte Garn wird auf die für die Tufting-Maschine vorgesehene Spulenform umgespult.
Unter Zugrundelegung der genannten Garnnummer von 2600 den und einer Warengeschwindigkeit von 20 m/Minute werden auf diese Weise als Durchsatz die gleichen Mengen (in kg/Stunde) an gefärbter Ware wie beim Knit-Deknit-Verfah- ren (mit 4 Schlauchgewirkbahnen nebeneinander) erzielt, je doch deutlich mehr als beim Bedrucken paralleler Fadenscha ren. Bei Verwendung feinerer Garne, wie sie z. B. für Oberbe- kleidungsgewirke vorgesehen sind, ist jedoch erfindungsgemäss die Warenproduktion gegenüber dem Knit-Deknit-Verfahren wesentlich höher und damit auch die Wirtschaftlichkeit.
Es resultieren auf der orangefarbenen Grundfärbung Drucke in braunen und olivgrünen Farbtönen, die sich durch scharfen Stand, guten Durchdruck und das völlige Fehlen der Markierung von Kreuzungsstellen (die beim Knit-Deknit-Ver- fahren stets vorhanden sind), sowie durch einen sehr anspre chenden Space-Dyeing-Effekt auszeichnen.