Es wurde gefunden, dass man wertvolle, echte Färbungen oder Drucke auf synthetischen Fasermaterialien herstellen kann, indem man die genannten Fasermaterialien mit Farb stoffen der Formel 1
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in welcher R, eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoff atomen, die durch eine Methoxy- oder Äthoxygruppe substi tuiert sein kann, und R2 einen Naphthylrest oder einen Phe- nylrest, der durch Halogenatome, Alkyl- und/oder Alkoxy- gruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen,
Trifluormethyl-, Nitro-, Hydroxy-, Cyan-Carboalkoxy-, Acetyl-, Benzoyl-, Phenyl- und/oder Phenoxygruppen substituiert sein kann, darstellen, in wässriger Dispersion oder in organischen Löse mitteln behandelt.
Bevorzugt gelangen Farbstoffe der Formel 2
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zur Anwendung, in welcher der Benzolrest A durch Fluor-, Chlor- oder Bromatome, Nitro-, Trifluormethyl-, Hydroxy-, Alkyl- und/oder Alkoxygruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoff atomen substituiert ist.
Die Farbstoffe können auch in Mischung untereinander oder mit anderen Farbstoffen verwendet werden.
Die Herstellung der erfindungsgemäss zu verwendenden Farbstoffe kann auf prinzipiell bekannte Weise erfolgen, in dem eine Diazokomponente der Formel 3, bevorzugt das 3-Nitro-4-amino-anisol der Formel 4
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beispielsweise in mineralsaurer Lösung oder Suspension mit Nitrit diazotiert wird und mit einer Azokomponente der For mel 5, bevorzugt der Formel 6,
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beispielsweise in schwach alkalischer, neutraler oder saurer Lösung oder Suspension gekuppelt wird.
In den vorstehend genannten Formeln (3), (5) und (6) besitzen R,, R2 und A die weiter oben angegebenen Bedeu tungen. Als synthetische Fasermaterialien kommen beispielsweise solche aus Celluloseestern, Polyamiden, Polyurethanen, Poly- olefinen und Polyacrylnitrilen in Betracht.
Bevorzugt sind von den genannten synthetischen Fasermaterialien für das vor liegende Färbe- und Druckverfahren solche aus Cellulose- estern, wie Cellluloseacetat und Cellulosetriacetat, insbeson dere jedoch solche aus Polyestern, wie Polyäthylenterephtha- lat. Die synthetischen Fasermaterialien können auch in Mi schung untereinander oder mit natürlichen Fasermaterialien, wie Cellulosefasern oder Wolle, vorliegen. Ferner können sie in verschiedenen Verarbeitungszuständen, wie beispielsweise als Kammzug, Flocke, Fäden, Gewebe oder Gewirke, vorlie gen.
Die Applikation der verfahrensgemäss verwendeten Farb stoffe, die in prinzipiell bekannter Weise vorgenommen wird, erfolgt in der Regel aus wässriger Dispersion, kann jedoch auch aus organischen Lösemitteln vorgenommen werden. Die Dispergierung der Farbstoffe kann beispielsweise durch Mah- lung in Gegenwart eines Dispergiermittels, w ic beispielsweise des Kondensationsproduktes aus Formaldehyd und einer Naphthalinsulfonsäure, erfolgen.
Im übrigen richten sich die Färbebedingungen weitgehend nach der Art der synthetischen Fasermaterialien und deren Verarbeitungszustand.
Beispielsweise erfolgt das Färben von geformten Gebilden aus Celluloseacetat in einem Temperaturbereich von etwa 75 bis etwa<B>85'</B> C. Cellulosetriacetatfasern werden bei Tem peraturen zwischen etwa 90 und etwa 125'C gefärbt.
Das Aufbringen der Farbstoffe auf Polyamidfaserma- terialien geschieht im Temperaturbereich zwischen etwa 90 und etwa 120 C. Für das Färben von Fasermaterialien aus Polyestern benutzt man die hierfür bekannten Metho den, indem man die Ware in Gegenwart von Carriern, wie o- oder p-Phenvlphenol, Methylnaphthalin oder Methyl- salicylat, bei Temperaturen um 100 bis etwa<B>130'</B> C färbt, oder ohne Anwendung von Carriern bei entsprechend höhe ren Temperaturen, z.
B. zwischen etwa 120 und etwa 140 C, färbt. Ausserdem kann man bei der Durchführung des vor liegenden Verfahrens auf den genannten Fasermaterialien auch so verfahren, dass die Farbstoffe durch Klotzen mit oder ohne Verdickungsmittel, z. B. Tragant-Verdickung, aufge bracht werden und durch Hitzeeinwirkung, beispielsweise durch Dampf oder Trockenhitze während etwa '/2 bis 30 Minuten bei Temperaturen im Bereich von etwa 100 bis etwa 230 C, fixiert werden. Das so gefärbte Material wird dann zur Verbesserung der Reibechtheit zweckmässig von oberflächlich anhaftendem Farbstoff befreit, beispielsweise durch Spülen oder eine reduktive Nachbehandlung.
Diese re- duktive Nachbehandlung erfolgt im allgemeinen bei etwa 60 bis etwa 120 C in einer wässrige Natronlauge, Natrium dithionit und ein nichtionogenes Waschmittel, z. B. ein Äthy- lenoxyd-Phenol-Additionsprodukt enthaltenden Flotte.
Zur Färbung von synthetischen Fasermaterialien aus orga nischen Lösemitteln kann man beispielsweise so verfahren, dass man bei Raumtemperatur oder darüber, vorzugsweise bei etwa 70 bis etwa 130 C, gegebenenfalls unter Druck, den Farbstoff aus der Lösung auf die Faser aufziehen lässt oder so, dass man ?n einer kontinuierlichen Arbeitsweise Gewebe oder Gewirke mit einer Farbstofflösung imprägniert, trocknet und einer kurzzeitigen Hitzeeinwirkung, beispielsweise bei Temperaturen von etwa 180 bis etwa 210 C, unterwirft.
Als Lösemittel für das Ausziehverfahren seien beispielsweise mit Wasser nichtmischbare Lösemittel mit Siedepunkten zwischen etwa 40 und etwa<B>170'C</B> genannt, wie etwa die aliphatischen Halogenkohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, Trichlor- äthan, Trichloräthylen, Perchloräthylen oder Trifluortrichlor- äthan. Insbesondere für ein kontinuierliches Färbeverfahren kommen auch mit Wasser mischbare Lösemittel,
wie bei- spielsweise Alkohole oder Dimethylformamid, in Betracht. Die Lösemittel können natürlich auch als Mischungen vor liegen und weitere in Lösemitteln lösliche Hilfsmittel, wie bei spielsweise Oxalkylierungsprodukte von Fettalkoholen, Alkyl- phenolen und Fettsäuren, enthalten.
Zur Herstellung von Drucken auf synthetischen Faser materialien, beispielsweise solchen aus Polyestern. Poly amiden oder Cellulosetriacetat, können die erfindunp-saemäss anzuwendenden Farbstoffe in Form wasserhaltiger Zuberei tungen angewandt werden, die neben dem fein verteilten Farbstoff geeignete Verdickungsmittel und Fixierbeschleuni ger enthalten können. Die Fixierung erfolgt beispielsweise nach dem Drucken und Trocknen durch Dämpfen bei Atmo sphärendruck oder unter erhöhtem Druck bis zu 2,5 atii wäh rend 10 bis 60 Minuten. Ebenso kann man die Fixierung durch die Einwirkung von Heissluft von etwa 160 bis etwa 210 C während 30 Sekunden bis 10 Minuten bewirken.
Mit den verfahrensgemäss zu verwendenden Farbstoffen werden gelbe Färbungen und Drucke mit hervorragenden Echtheiten erhalten. Insbesondere zeichnen sich die nach dem vorliegenden Verfahren erhaltenen Färbungen und Drucke durch sehr gute Lichtechtheiten und Farbausbeuten und eine hohe Sublimierechtheit aus.
Gegenüber Färbungen und Drucken, die mit nächstver- gleichbaren Farbstoffen der USA-Patentschrift 2 211 339 und der schweizerischen Patentschrift 407 368 erzielt werden können, zeichnen sich die verfahrensgemäss erhältlichen Fär bungen und Drucke durch wesentlich überlegene Eigenschaf ten aus, von denen insbesondere das bessere Ziehvermögen auf Polyesterfascrmateriahen und bessere Echtheitseigen schaften wie Lichtechtheit und Thermofixierechtheit genannt seien.
Die in den Beispielen genannten Teile sind, sofern nicht anders vermerkt, Gewichtsteile, Raumteile verhalten sich zu Gewichtsteilen wie Liter zu Kilogramm unter Normalbedin gungen. Prozentangaben beziehen sich auf Gewichtsprozente. Beispiel 1 10 Teile Polvestergewebe werden in ein 50 C warmes Färbebad gegeben, das aus 400 Teilen enthärtetem Wasser und 0,2 Teilen des Farbstoffs der Form 7
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in einer feinverteilten Form besteht.
Der pH-Wert des Färbebades wird mit Ammoniumsulfat und Essigsäure auf pH 5 bis 5,5 eingestellt. In 40 bis 60 Mi nuten wird die Temperatur auf 130 C getrieben. Bei dieser Temperatur wird eine Stunde gefärbt.
Anschliessend wird das Gewebe entnommen, gespült und während 20 Minuten bei 80 bis 90 C in einem Bad reduktiv nachbehandelt, das im Liter 6 Teile Natronlauge (38 Be), 4 Teile Natriumdithionit und 1 Teil eines nichtionogenen Waschmittels enthält. Schliesslich wird das gefärbte Gewebe gespült und getrocknet.
Man erhält eine gelbe Färbung mit hervorragenden Echt heitseigenschaften, insbesondere ausgezeichneter Lichtecht heit und hoher Farbstärke.
Zu ähnlichen Ergebnissen gelangt man, wenn man statt Polyestergewebe ein Gewebe aus Cellulosetriacetat verwen det und die Färbung bei einer Temperatur von 110 C vor nimmt.
Färbungen mit gleich guten Echtheiten werden auch erhal ten, wenn man Polyestergarn 30 Minuten bei 120 C in einer geschlossenen Apparatur mit dem Farbstoff der genannten Formel (7) aus Perchloräthylen färbt.
Der Farbstoff der genannten Formel (7) kann wie folgt erhalten werden: 33,6 Teile 3-Nitro-4-amino-anisol werden in 400 Teilen Wasser und 120 Teilen 5n Salzsäure heiss gelöst und nach dem Giessen auf 21100 Teile Eiswasser mit 40 Raumteilen 5n Natriumnitritlösung diazotiert.
40,8 Teile der Azokomponente 2-Chlor-cyanacetanilid werden in 800 Teilen Wasser und 54 Raumteilen einer 33 /0- igen wässrigen Natronlauge bei Raumtemperatur gelöst und nach Zugabe von 2 Teilen eines nichtionogenen Emulgators, wie dem Umsetzungsprodukt von Oleyalkohol und 30 Mol Äthylenoxid, unter Rühren durch schnelle Zugabe von 40 Raumteilen Eisessig wieder in feinverteilter Form gefällt.
Nun wird die Diazolösung zugegeben und mit 2n Natron lauge ein pH-Wert von etwa 6,5 eingestellt.
Der ausgeschiedene Farbstoff wird durch Filtration und Waschen isoliert. Er kann getrocknet werden oder in Form des wasserhaltigen Filterrückstands unter Zuhilfenahme von handelsüblichen Dispergiermitteln, wie etwa einem Konden sationsprodukt aus Formaldehyd und einer Naphthalinsulfon- säure, in eine leinerteilte Form gebracht werden.
Beispiel 2 10 Teile Polyestergarn werden in ein 60 C warmes Färbe- had gegeben, das aus 300 Teilen enthärtetem Wasser, <B>0,3</B> Teilen des feinverteilten Farbstoffs der Formel 8
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1 Teil eines handelsüblichen Carriers, wie etwa o-Phenylphe- nol, und 0,5 Teilen Ammoniumsulfat besteht.
Der pH-Wert des Färbebades wird mit Essigsäure auf pH 5 bis 5,5 eingestellt. In 30 bis 60 Minuten wird die Tempe ratur auf Kochtemperatur getrieben und 90 Minuten bei die ser Temperatur gefärbt.
Das gefärbte Material wird anschliessend, wie in Beispiel 1 beschrieben, nachbehandelt und fertiggestellt.
Man erhält auf diese Weise rotstichig gelbe Färbungen mit sehr guten Echtheitseigenschaften und hoher Farbaus- beute.
Der Farbstoff der genannten Formel (8) wird erhalten, wenn man als Azokomponente 35,9 Teile 4-Hydroxy-cyan- acetanilid verwendet und im übrigen wie in Beispiel 1 be schrieben verfährt.
Beispiel 3 Ein Polyester-Cellulose-Mischgewebe wird bei 25 bis 30 C mit einer Färbeflotte, die mit Essigsäure auf einen pH- Wert von 5 bis 5,5 eingestellt ist und die 10 g pro I des fein verteilten Farbstoffs der Formel 9
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enthält. imprägniert.
Anschliessend wird bei Temperaturen zwischen <B>100</B> und 1 10 C getrocknet. Die Fixierung erfolgt durch Trockenhitze während 30 bis 90 Sekunden bei 190 bis 230 C. Schliesslich wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, reduktiv nachbehandelt und fertiggestellt. Man erhält eine farbstarke gelbe Färbung mit ausgezeich neten Echtheitseigenschaften, insbesondere einer sehr guten Lichtechtheit. Ähnlich hochwertige Färbungen werden erhal ten, wenn man in der beschriebenen Weise Färbungen von Cellulosetriacetatfasermaterialien vornimmt.
Der Farbstoff der genannten Formel (9) wird erhalten, wenn man als Azokomponente 49,5 Teile 2-Chlor-4-nitro- cyanacetanilid einsetzt und im übrigen wie in Beispiel 1 be schrieben verfährt.
Beispiel 4 Ein Polyestergewebe wird mit einer Druckfarbe, die auf 1000 Teile ausser einem handelsüblichen Verdickungsmittel wie etwa Alginat und Stärkeäther, sowie weiteren üblichen Zusätzen 200 Teile eines wässrigen Farbstoffpräparates, das zu 10% den feinverteilten Farbstoff der Formel 10
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enthält, bedruckt und getrocknet.
Anschliessend wird durch Heissluft während 60 Sekun den bei 200 C fixiert.
Der Druck wird gespült, in einem Bad, das Natriumdithio- nit und Natronlauge enthält, reduktiv nachbehandelt, in einem weiteren Bad, das ein nichtionogenes Waschmittel, wie das Kondensationsprodukt aus Nonylphenol und 10 Molen Äthylenoxid enthält, nachgereinigt, abermals gespült und ge trocknet.
Man erhält einen gelben Druck von hoher Farbstärke und mit ausgezeichneten Echtheitseigenschaften, insbesondere hervorragender Thermofixierechtheit und Lichtechtheit. Ähn lich gute Ergebnisse werden erzielt, wenn die Fixierung wäh rend 20 Minuten mit Druckdampf von 2 atü vorgenommen wird.
Verwendet man statt Polyestergewebe ein Gewebe aus Cellulosetriacetat, wobei die reduktive Nachbehandlung ent fällt, so erhält man gleichfalls farbstarke Drucke mit sehr guten Echtheitseigenschaften.
Der Farbstoff der Formel (10) wird erhalten, wenn man als Azokomponente 44,5 Teile 3-Carbomethoxy-cyanacetani- lid verwendet und im übrigen wie in Beispiel 1 beschrieben, verfährt. Beispiel 5 5 g des Farbstoffs der Formel 7 in Beispiel 1 werden bei 40 C in 1600 Teilen Perchloräthylen gelöst. Mit dieser Lö sung wird ein Polyestergewebe mit einem Abquetscheffekt von 80% imprägniert und anschliessend getrocknet.
Die Fixierung des Farbstoffs erfolgt bei 220 C während 60 Sekunden. Anschliessend wird die Färbung in Perchlor- äthylen kalt nachgewaschen.
Es resultiert eine gelbe Färbung mittlerer Farbtiefe mit guten Gebrauchsechtheiten. Beispiel 6 Ein Gewebe aus Polyesterfasern wird mit einer Druck farbe gemäss Beispiel 4, die jedoch als Farbstoff den Farb stoff der Formel 11
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enthält, bedruckt und getrocknet.
Die Fixierung wird durch Dämpfen bei Atmosphären druck während 30 Minuten vorgenommen.
Nach der Reinigung und dem Trocknen erhält man einen gelben Druck mit hoher Farbstärke und guten Echtheitseigen schaften.
Desgleichen erhält man wertvolle Drucke, wenn man statt eines Gewebes aus Polyesterfasern ein Gewebe aus Cellulose- acetatfasern verwendet.
Der Farbstoff der Formel (11) wird erhalten, wenn man als Azokomponente 38,4 Teile 2,4-Dimethylcyanacetanilid verwendet und im übrigen wie in Beispiel 1 beschrieben ver fährt.
In der nachfolgenden Tabelle sind weitere verfahrens- gemäss zur Anwendung gelangende Farbstoffe der allgemei nen Formel 1
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aufgeführt:
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Beispiel <SEP> R, <SEP> R2 <SEP> Farbton <SEP> auf
<tb> Nr.
<SEP> Polyesterfasern
<tb> 7 <SEP> <B>CH,</B> <SEP> 3-Trifluormethyl-phenyl <SEP> gelb
<tb> 8 <SEP> <B>CH,</B> <SEP> 2-Brom-phenyl <SEP> gelb
<tb> 9 <SEP> <B>CH,</B> <SEP> 4-t-Butylphenyl <SEP> gelb
<tb> 10 <SEP> <B>CH,</B> <SEP> 2-Nitro-phenyl <SEP> gelb
<tb> <B>11 <SEP> CH,</B> <SEP> 2,4-Dinitro-phenyl <SEP> gelb
<tb> 12 <SEP> CH3 <SEP> 4-Nitro-2,6-dichlor-phenyl <SEP> gelb
<tb> 13 <SEP> <B>CH,</B> <SEP> 4-Methoxy-phenyl <SEP> gelb
<tb> 14 <SEP> <B>CH,</B> <SEP> a-Naphthyl <SEP> rotstickig <SEP> gelb
<tb> 15 <SEP> CH3 <SEP> 3-Benzol-phenyl <SEP> gelb
<tb> 16 <SEP> <B>CH,</B> <SEP> 2-Phenoxy-phenyl <SEP> gelb
<tb> 17 <SEP> CH,
<SEP> 4-Bisphenyl <SEP> gelb
<tb> 18 <SEP> <B>CZHS</B> <SEP> 4-Chlor-phenyl <SEP> gelb
<tb> 19 <SEP> C2Hs <SEP> 2-Chlor-4-nitro-phenyl <SEP> gelb
<tb> 20 <SEP> CZHS <SEP> 4-Hydroxy-phenyl <SEP> rotstickig <SEP> gelb
<tb> 21 <SEP> CZHS <SEP> 4-i-Propyl-phenyl <SEP> gelb
<tb> 22 <SEP> C2Hs <SEP> 4-n-Butoxy-phenyl <SEP> gelb
<tb> 23 <SEP> C3H7 <SEP> 4-Hydroxy-phenyl <SEP> rotstickig <SEP> gelb
<tb> 24 <SEP> C3H7 <SEP> 4-Fluor-phenyl <SEP> gelb
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Beispiel <SEP> R, <SEP> R2 <SEP> Farbton <SEP> auf
<tb> Nr.
<SEP> Polyesterfasern
<tb> 25 <SEP> C3H, <SEP> 4-Äthoxy-phenyl <SEP> gelb
<tb> 26 <SEP> n-C4H9 <SEP> 2,4,5-Trichlor-phenyl <SEP> gelb
<tb> 27 <SEP> n-C.H9 <SEP> Phenyl <SEP> gelb
<tb> 28 <SEP> n-C4H9 <SEP> 4-Hydroxy-phenyl <SEP> rotstichig <SEP> gelb
<tb> 29 <SEP> n-C4H9 <SEP> 3-Acetyl-phenyl <SEP> gelb
<tb> 30 <SEP> n-C4H9 <SEP> 4-Äthyl-phenyl <SEP> gelb
<tb> 31 <SEP> CH30C21-14- <SEP> 2-Chlor-phenyl <SEP> gelb
<tb> 32 <SEP> CH30C2H4- <SEP> 4-Methoxy-phenyl <SEP> rotstichig <SEP> gelb
<tb> 33 <SEP> CH30C21-i4- <SEP> 3-Cyan-phenyl <SEP> gelb
<tb> 34 <SEP> CH30C21-14- <SEP> 4-Hydroxy-phenyl <SEP> rotstichig <SEP> gelb
<tb> 35 <SEP> CH30C2H4- <SEP> 2-Chlor-4-nitro-phenyl <SEP> gelb
<tb> 36 <SEP> C2HSOC2H4- <SEP> 4-Hydroxy-phenyl <SEP> rotstichig <SEP> gelb
<tb> 37 <SEP> C2HSOC21-14- <SEP> 2-Nitro-4-trifluormethyl-phenyl <SEP> gelb PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zum
Färben oder Bedrucken von synthetischen Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass man die Fa sermaterialien mit Farbstoffen der Formel 1
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in welcher R1 eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoff atomen, die durch eine Methoxy- oder Äthoxygruppe substi tuiert sein kann, und R2 einen Naphthylrest oder einen Phe- nylrest, der durch Halogenatome, Alkyl- und/oder Alkoxy- gruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen,
Trifluormethyl-, Nitro-, Hydroxy-, Cyan-, Carboalkoxy-, Acetyl-, Benzoyl-, Phenyl- und/oder Phenoxygruppen substituiert sein kann, darstellen, in wässriger Dispersion oder in organischen Löse mitteln behandelt.