CA2464340A1 - Precurseur de revetement et procede pour revetir un substrat d'une couche refractaire - Google Patents
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Abstract
L'invention a pour objet un précurseur de revêtement comprenant une résine silicone, une charge minérale et un solvant organique apte à dissoudre ladit e résine et à mettre en suspension la charge minérale, ladite résine silicone et ladite charge minérale étant aptes à réagir chimiquement de manière à produi re une couche solide sur un substrat après évaporation du solvant organique et en couche réfractaire cohésive après une opération de calcination. L'invention a également pour objet un procédé pour revêtir une surface déterminée d'un substrat d'au moins une couche réfractaire contenant du silicium dans lequel on enduit le substrat d'un précurseur de revêtement selon l'invention, de façon à former une couche crue et on effectue un traitement thermique apte à entrainer la calcination de ladite couche crue et la formation d'une couche réfractaire cohésive. L'invention permet d'obtenir un revêtement protecteur apte à resister à des environnements oxydants, à du métal liquide ou à un se l solide ou en fusion.
Description
PRECURSEUR DE REVETEMENT ET PROCEDE POUR REVETIR UN
SUBSTRAT D'UNE COUCHE REFRACTAIRE
Domaine de l'invention La présente invention concerne la protection d'objets et de matériaux destinés à
l'industrie métallurgique, notamment à l'industrie de l'aluminium. Elle concerne en particulier les revêtements de protection desdits objets et matériaux.
Etat de la technique Les objets et matériaux qui sont utilisés dans l'industrie de l'aluminium sont souvent exposés à des environnements corrosifs et soumis à de hautes températures et des contraintes thermiques importantes. Les contenants (tels que les poches ou les fours), les conduits (tels que les goulottes, les injecteurs et les busettes de coulée) et les outils et dispositifs qui sont destinés à manipuler et à traiter l'aluminium liquide (tels que les filtres et les rotors) doivent présenter une grande résistance mécanique et chimique. En particulier, les surfaces de ces objets qui sont exposées à
l'aluminium liquide ne doivent ni se dissoudre dans l'aluminium liquide, ni le contaminer.
Bien que la résistance des matériaux couramment utilisés dans l'industrie de l'aluminium soit génëralement suffisante, il existe certaines applications ou conditions pour lesquelles on cherche une résistance encore plus grande. C'est le cas notamment lorsque l'on cherche à réduire à une valeur pratiquement nulle le nombre d'inclusions contenues dans chaque tonne d'aluminium coulée.
La demanderesse a donc recherché des moyens qui permettent de manipuler, d'élaborer, de traiter et de couler de l'aluminium et des alliages d'aluminium liquides de manière satisfaisante dans les conditions et applications les plus exigeantes.
SUBSTRAT D'UNE COUCHE REFRACTAIRE
Domaine de l'invention La présente invention concerne la protection d'objets et de matériaux destinés à
l'industrie métallurgique, notamment à l'industrie de l'aluminium. Elle concerne en particulier les revêtements de protection desdits objets et matériaux.
Etat de la technique Les objets et matériaux qui sont utilisés dans l'industrie de l'aluminium sont souvent exposés à des environnements corrosifs et soumis à de hautes températures et des contraintes thermiques importantes. Les contenants (tels que les poches ou les fours), les conduits (tels que les goulottes, les injecteurs et les busettes de coulée) et les outils et dispositifs qui sont destinés à manipuler et à traiter l'aluminium liquide (tels que les filtres et les rotors) doivent présenter une grande résistance mécanique et chimique. En particulier, les surfaces de ces objets qui sont exposées à
l'aluminium liquide ne doivent ni se dissoudre dans l'aluminium liquide, ni le contaminer.
Bien que la résistance des matériaux couramment utilisés dans l'industrie de l'aluminium soit génëralement suffisante, il existe certaines applications ou conditions pour lesquelles on cherche une résistance encore plus grande. C'est le cas notamment lorsque l'on cherche à réduire à une valeur pratiquement nulle le nombre d'inclusions contenues dans chaque tonne d'aluminium coulée.
La demanderesse a donc recherché des moyens qui permettent de manipuler, d'élaborer, de traiter et de couler de l'aluminium et des alliages d'aluminium liquides de manière satisfaisante dans les conditions et applications les plus exigeantes.
2 Description de l'invention L'invention a pour objet un précurseur de revêtement destiné à la formation d'une couche protectrice sur un substrat. Ledit précurseur comprend une résine silicone et une charge minérale apte à réagir chimiquement avec ladite résine de manière à
produire une couche réfractaire cohésive après une opération de calcination de la couche.
Plus précisëment, l'invention a pour objet un précurseur de revêtement comprenant une résine silicone (ou organosiloxane), une charge minérale et un solvant organique apte à dissoudre ladite résine et à mettre en suspension ladite charge minérale, ladite résine silicone et ladite charge minérale étant aptes à réagir chimiquement de manière à produire une couche solide sur un substrat après ëvaporation du solvant organique et une couche réfractaire cohésive après une opération de calcination.
Ledit précurseur est de préférence homogène.
La résine silicone est un polysiloxane comprenant de préférence une proportion de groupements OH, tel qu'un polyméthylsiloxane, un polydiméthylsiloxane, un polyméthylsilsesquioxane, ou un mëlange de ceux-ci, comprenant une proportion de groupements OH substitués aux groupements méthyles. La demanderesse a noté que la proportion de groupements OH est de préférence comprise entre environ 0,5 %
et environ 2 %. Une proportion de groupements OH trop faible ne confère pas une propension suffisante à former une couche solide après évaporation du solvant et à
forte cohésivité après calcination. Une proportion de groupements OH très élevée peut rendre le polysiloxane difficile à produire à un coût acceptable. Les groupements silanols (Si-OH) sont de préférence stables afin de permettre le stockage de la résine. Ces groupements OH peuvent être greffés à un polysiloxane par hydrolyse. Les motifs siloxaniques du polysiloxane selon l'invention sont avantageusement, en tout ou partie, tri- ou quadri-fonctionnels.
produire une couche réfractaire cohésive après une opération de calcination de la couche.
Plus précisëment, l'invention a pour objet un précurseur de revêtement comprenant une résine silicone (ou organosiloxane), une charge minérale et un solvant organique apte à dissoudre ladite résine et à mettre en suspension ladite charge minérale, ladite résine silicone et ladite charge minérale étant aptes à réagir chimiquement de manière à produire une couche solide sur un substrat après ëvaporation du solvant organique et une couche réfractaire cohésive après une opération de calcination.
Ledit précurseur est de préférence homogène.
La résine silicone est un polysiloxane comprenant de préférence une proportion de groupements OH, tel qu'un polyméthylsiloxane, un polydiméthylsiloxane, un polyméthylsilsesquioxane, ou un mëlange de ceux-ci, comprenant une proportion de groupements OH substitués aux groupements méthyles. La demanderesse a noté que la proportion de groupements OH est de préférence comprise entre environ 0,5 %
et environ 2 %. Une proportion de groupements OH trop faible ne confère pas une propension suffisante à former une couche solide après évaporation du solvant et à
forte cohésivité après calcination. Une proportion de groupements OH très élevée peut rendre le polysiloxane difficile à produire à un coût acceptable. Les groupements silanols (Si-OH) sont de préférence stables afin de permettre le stockage de la résine. Ces groupements OH peuvent être greffés à un polysiloxane par hydrolyse. Les motifs siloxaniques du polysiloxane selon l'invention sont avantageusement, en tout ou partie, tri- ou quadri-fonctionnels.
3 Le solvant organique est typiquement un solvant apolaire, tel qu'un xylène ou un toluène. Le xylène peut être un mélange de différents types de xylène, tels que o et p.
La charge minérale est typiquement choisie parmi les borures, les carbures, les nitrures et les oxydes de métaux ou parmi les borures, les carbures et les nitrures de non-métaux (tels que les nitrures de bore), ou une combinaison ou un mélange de ceux-ci. Ladite charge minérale est avantageusement choisie parmi les composés de métal tels que les oxydes de métal, les carbures de métal, les borures de métal et les nitrures de métal, ou une combinaison ou un mélange de ceux-ci. La charge minérale est de préférence apte à réagir chimiquement avec la résine silicone de manière à
produire une couche solide après évaporation du solvant organique et une couche réfractaire à forte cohésivité après calcination de ladite couche, crue. La charge minérale peut être choisie en fonction des caractéristiques physico-chimiques attendues du revêtement (telles que sa mouillabilité ou non-mouillabilité par un métal liquide).
Le composé de métal est avantageusement de l'alumine, du Zr02, du ZrB2, du TiB2 ou du Ti02 ou une combinaison ou un mélange de ceux-ci. L'alumine est de préfërence une alumine alpha calcinée réactive, dite alumine technique, dont le taux d'hydratation est très faible (typiquement inférieur à 1 %, voire inférieur à
0,5 %).
La charge minérale se présente de préférence sous forme d'une poudre fine, ce qui permet d'obtenir un précurseur fluide et un revêtement uniforme. Il est typiquement ajouté au mélange résine silicone / solvant organique après une opération de broyage fin. La granulométrie de la poudre de charge minérale est typiquement telle que la taille des grains est comprise entre 0,05 ~m et 50 ~,m.
Les propriétés physiques du revêtement, telles que ses propriétés mécaniques, peuvent, dans certains cas, être adaptées par ajustement de la proportion de charge minërale et/ou de sa granulométrie.
La charge minérale est typiquement choisie parmi les borures, les carbures, les nitrures et les oxydes de métaux ou parmi les borures, les carbures et les nitrures de non-métaux (tels que les nitrures de bore), ou une combinaison ou un mélange de ceux-ci. Ladite charge minérale est avantageusement choisie parmi les composés de métal tels que les oxydes de métal, les carbures de métal, les borures de métal et les nitrures de métal, ou une combinaison ou un mélange de ceux-ci. La charge minérale est de préférence apte à réagir chimiquement avec la résine silicone de manière à
produire une couche solide après évaporation du solvant organique et une couche réfractaire à forte cohésivité après calcination de ladite couche, crue. La charge minérale peut être choisie en fonction des caractéristiques physico-chimiques attendues du revêtement (telles que sa mouillabilité ou non-mouillabilité par un métal liquide).
Le composé de métal est avantageusement de l'alumine, du Zr02, du ZrB2, du TiB2 ou du Ti02 ou une combinaison ou un mélange de ceux-ci. L'alumine est de préfërence une alumine alpha calcinée réactive, dite alumine technique, dont le taux d'hydratation est très faible (typiquement inférieur à 1 %, voire inférieur à
0,5 %).
La charge minérale se présente de préférence sous forme d'une poudre fine, ce qui permet d'obtenir un précurseur fluide et un revêtement uniforme. Il est typiquement ajouté au mélange résine silicone / solvant organique après une opération de broyage fin. La granulométrie de la poudre de charge minérale est typiquement telle que la taille des grains est comprise entre 0,05 ~m et 50 ~,m.
Les propriétés physiques du revêtement, telles que ses propriétés mécaniques, peuvent, dans certains cas, être adaptées par ajustement de la proportion de charge minërale et/ou de sa granulométrie.
4 Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le précurseur se présente typiquement sous la forme d'une suspension ou d'une barbotine. Il est typiquement obtenu par mélange de la résine, de la charge minérale et du solvant organique.
Dans ce mode de réalisation, la proportion de résine silicone dans le précurseur est typiquement comprise entre 5 et 30 % en poids, et de préférence entre 7,5 et 20 % en poids, afin de permettre une céramisation satisfaisante du revétement lors de la calcination. Hors solvant, la proportion de résine silicone dans le précurseur est typiquement comprise entre 15 et 40 % en poids.
La proportion de solvant organique dans le précurseur est alors typiquement comprise entré 7,5 % et 60 % en poids, et de préférence entre 15 et 30 % en poids.
La quantité de solvant est de préférence telle que toute la résine de silicone est dissoute et que la solution obtenue est apte à mettre en suspension la charge minërale.
La proportion de charge minérale dans le précurseur est typiquement comprise entre 30 % et 75 % en poids, et de préférence entre 45 et 70 % en poids. Une proportion trop faible conduit à un dépôt trop fin et nécessite par conséquent le dépôt d'un grand nombre de couches successives. Une proportion trop importante donne un précurseur qui est difficile à étaler.
Selon un autre mode de rëalisation préféré de l'invention, le précurseur se présente typiquement sous la forme d'une pâte.
Dans ce mode de réalisation, la proportion de résine silicone dans le précurseur est alors typiquement comprise entre 7,5 et 20 % en poids, et de préférence entre 10 et 17,5 % en poids, afin de permettre une céramisation satisfaisante du revêtement lors de la calcination.
La proportion de solvant organique dans le précurseur est typiquement comprise entre 2,5 % et 10 % en poids.
Dans ce mode de réalisation, la proportion de résine silicone dans le précurseur est typiquement comprise entre 5 et 30 % en poids, et de préférence entre 7,5 et 20 % en poids, afin de permettre une céramisation satisfaisante du revétement lors de la calcination. Hors solvant, la proportion de résine silicone dans le précurseur est typiquement comprise entre 15 et 40 % en poids.
La proportion de solvant organique dans le précurseur est alors typiquement comprise entré 7,5 % et 60 % en poids, et de préférence entre 15 et 30 % en poids.
La quantité de solvant est de préférence telle que toute la résine de silicone est dissoute et que la solution obtenue est apte à mettre en suspension la charge minërale.
La proportion de charge minérale dans le précurseur est typiquement comprise entre 30 % et 75 % en poids, et de préférence entre 45 et 70 % en poids. Une proportion trop faible conduit à un dépôt trop fin et nécessite par conséquent le dépôt d'un grand nombre de couches successives. Une proportion trop importante donne un précurseur qui est difficile à étaler.
Selon un autre mode de rëalisation préféré de l'invention, le précurseur se présente typiquement sous la forme d'une pâte.
Dans ce mode de réalisation, la proportion de résine silicone dans le précurseur est alors typiquement comprise entre 7,5 et 20 % en poids, et de préférence entre 10 et 17,5 % en poids, afin de permettre une céramisation satisfaisante du revêtement lors de la calcination.
La proportion de solvant organique dans le précurseur est typiquement comprise entre 2,5 % et 10 % en poids.
5 PCT/FR02/03515 S
La proportion de charge minérale dans le précurseur est typiquement comprise entre 70 % et 95 % en poids, et de préférence entre 75 % et 90 % en poids.
Dans ce mode de réalisation, le précurseur de revêtement comprend avantageusement un additif apte à diminuer la viscosité du précurseur. Ledit additif comprend typiquement un dispersant, tel que de l'acide stéarique. La proportion dudit additif dans le précurseur est typiquement infërieure à 2 % en poids, et plus typiquement comprise entre 0,1 et 1 %.
Le précurseur est typiquement obtenu par mélange de la résine, de la charge minérale et de l'additif et, si nécessaire, par broyage du mélange.
L'invention a également pour objet un procédé pour revêtir une surface déterminée d'un substrat d'au moins une couche réfractaire contenant du silicium dans lequel - on enduit le substrat d'un précurseur de revêtement selon l'invention, de façon à
former une couche crue ;
- on effectue un traitement thermique, dit de calcination, apte à entraîner l'élimination des matières volatiles, la calcination de ladite couche crue et la formation d'une couche réfractaire cohésive.
La demanderesse a observé que le procédé de l'invention permet d'obtenir une couche mince résistante et fortement adhérente au substrat qui résiste bien au métal liquide et qui possède une forte cohésivité.
Le précurseur de revêtement peut être préparé en au moins deux opérations - on dissout une résine silicone dans un solvant organique, de manière à
obtenir une solution de résine silicone ;
- on ajoute la charge minérale dans la solution de résine silicone ainsi obtenue.
L'enduction du substrat (qui comprend typiquement le dépôt et l'étalement dudit précurseur sur le substrat) peut être effectuée par tout moyen connu. Par exemple, le
La proportion de charge minérale dans le précurseur est typiquement comprise entre 70 % et 95 % en poids, et de préférence entre 75 % et 90 % en poids.
Dans ce mode de réalisation, le précurseur de revêtement comprend avantageusement un additif apte à diminuer la viscosité du précurseur. Ledit additif comprend typiquement un dispersant, tel que de l'acide stéarique. La proportion dudit additif dans le précurseur est typiquement infërieure à 2 % en poids, et plus typiquement comprise entre 0,1 et 1 %.
Le précurseur est typiquement obtenu par mélange de la résine, de la charge minérale et de l'additif et, si nécessaire, par broyage du mélange.
L'invention a également pour objet un procédé pour revêtir une surface déterminée d'un substrat d'au moins une couche réfractaire contenant du silicium dans lequel - on enduit le substrat d'un précurseur de revêtement selon l'invention, de façon à
former une couche crue ;
- on effectue un traitement thermique, dit de calcination, apte à entraîner l'élimination des matières volatiles, la calcination de ladite couche crue et la formation d'une couche réfractaire cohésive.
La demanderesse a observé que le procédé de l'invention permet d'obtenir une couche mince résistante et fortement adhérente au substrat qui résiste bien au métal liquide et qui possède une forte cohésivité.
Le précurseur de revêtement peut être préparé en au moins deux opérations - on dissout une résine silicone dans un solvant organique, de manière à
obtenir une solution de résine silicone ;
- on ajoute la charge minérale dans la solution de résine silicone ainsi obtenue.
L'enduction du substrat (qui comprend typiquement le dépôt et l'étalement dudit précurseur sur le substrat) peut être effectuée par tout moyen connu. Par exemple, le
6 revêtement peut être déposé par badigeonnage (typiquement à l'aide d'un pinceau et/ou d'un rouleau), par trempage, par pulvérisation, ou par projection (typiquement à l'aide d'un pistolet). ~ Le badigeonnage, le trempage et la pulvérisation sont particulièrement adaptés au dépôt de précurseurs sous forme de suspension ou de barbotine. La projection est particulièrement adaptëe au dépôt des précurseurs sous forme de pâte. Le substrat peut éventuellement être porté à une température supérieure à l'ambiante avant l'enduction afin de favoriser la formation d'un dépôt homogène et l'adhérence du dépôt par fusion de la résine.
Le procédé selon l'invention peut également comprendre des opérations complémentaires, telles qu'une préparation des parties de la surface du substrat que l'on cherche à revêtir et/ou un séchage du revêtement brut avant le traitement thermique. Ledit séchage sert notamment à évaporer ledit solvant organique et à
solidifier, au moins partiellement, la couche crue (de manière à pouvoir manipuler le substrat sans altérer la couche). La préparation de la surface du substrat comprend typiquement un nettoyage et/ou un dégraissage (par exemple à l'aide d'acétone).
Dans certaines applications, il peut être avantageux d'utiliser un précurseur de.
revêtement contenant en outre un agent mouillant apte à favoriser la formation d'une couche mince. Tel est le cas notamment de certains filtres tamis dont on cherche à
revêtir les fils du grillage métallique sans en bloquer les ouvertures. Ledit agent mouillant est de prëférence un polyéther silane, qui favorise l'étalement du revêtement sur le substrat sans empêcher la céramisation du revêtement réfractaire lors du traitement thermique. Le formule chimique dudit polyéther silane est typiquement /O-R
CH3-O-(CHa-CH2-O-)io-CH2_CHa_CHa_Si_O_R
\O-R
oû R est un groupement alkyl, typiquement un méthyle.
Avantageusement, l'agent mouillant permet également d'éviter ou de retarder sensiblement la prise en masse du précurseur.
Le procédé selon l'invention peut également comprendre des opérations complémentaires, telles qu'une préparation des parties de la surface du substrat que l'on cherche à revêtir et/ou un séchage du revêtement brut avant le traitement thermique. Ledit séchage sert notamment à évaporer ledit solvant organique et à
solidifier, au moins partiellement, la couche crue (de manière à pouvoir manipuler le substrat sans altérer la couche). La préparation de la surface du substrat comprend typiquement un nettoyage et/ou un dégraissage (par exemple à l'aide d'acétone).
Dans certaines applications, il peut être avantageux d'utiliser un précurseur de.
revêtement contenant en outre un agent mouillant apte à favoriser la formation d'une couche mince. Tel est le cas notamment de certains filtres tamis dont on cherche à
revêtir les fils du grillage métallique sans en bloquer les ouvertures. Ledit agent mouillant est de prëférence un polyéther silane, qui favorise l'étalement du revêtement sur le substrat sans empêcher la céramisation du revêtement réfractaire lors du traitement thermique. Le formule chimique dudit polyéther silane est typiquement /O-R
CH3-O-(CHa-CH2-O-)io-CH2_CHa_CHa_Si_O_R
\O-R
oû R est un groupement alkyl, typiquement un méthyle.
Avantageusement, l'agent mouillant permet également d'éviter ou de retarder sensiblement la prise en masse du précurseur.
7 La proportion d'agent mouillant dans le précurseur se situe typiquement entre 1 et 5 en pôids environ, et de préférence entre 2 et 4 % en poids pour les précurseurs sous forme de barbotine ou de suspension et entre 2 et 5 % en poids pour les précurseur sous forme de pâte.
Le traitement thermique dit de calcination comprend au moins une étape à une température élevée, qui est typiquement comprise entre 650 et 1300°C, et plus typiquement entre 800 et 1300°C, apte à transformer la couche crue en une céramique réfractaire, qui est avantageusement à l'état vitreux. La composition de la phase vitreuse comprend typiquement entre 5 et 25 % en poids de silice issue de la résine (le reste, soit typiquèment 75 à 95 % en poids, est essentiellement constitué de la charge minérale). La température de calcination dépend également du substrat ;
par exemple, dans le cas d'un substrat métallique, elle est avantageusement inférieure à la tempërature de ramollissement de celui-ci. D'autre part, .il ~ est ëgalement préférable d'utiliser une température de calcination supérieure à la température d'utilisation du substrat revêtu. Le traitement thermique peut comprendre une étape intermédiaire à une température comprise entre 200 et 600°C
(typiquement entre 200 et 250°C). Cette étape intermédiaire est de préférence apte à provoquer la réticulation de la résine et, éventuellement, la décomposition de celle-ci avant la «
céramisation »
(ou calcination finale) du revêtement. Dans ce cas, il est possible, selon une variante avantageuse de l'invention, de poursuivre le traitement thermique de calcination in situ, c'est-à-dire lors de l'utilisation du substrat à haute température (cette température étant avantageusement supérieure à 650°C).
La durée du traitement thermique est avantageusement telle qu'elle permet une cëramisation complète du précurseur. La montée en température est de préférence suffisamment lente pour éviter la fissuration du revêtement.
Lors du traitement thermique, les composés organiques sont éliminés (par évaporation et/ou par décomposition), laissant sur une surface du substrat un solide réfractaire. Ce solide est par exemple formé à partir du métal provenant du composé
ô
de métal et du silicium provenant de la résine de silicone. Dans le cas de l'alumine, les groupements silanols Si-OH du polysiloxane semblent établir des liaisons covalentes avec les groupements OH de l'alumine, lesquelles liaisons semblent se transformer en liaisons Si-O-Al, avec dégagement d'eau, lors du traitement thermique, pour former un alurnino-silicate, qui est avantageusement à l'état vitreux.
Un mécanisme similaire pourrait se produire avec des composés de métal autres que l'alumine.
L'atmosphère ambiante durant le traitement de calcination est avantageusement non-oxydante, afin d'éviter notamment une oxydation du substrat à l'interface substrat /
revêtement susceptible d'entraîner la décohésion entre le substrat et le revêtement, voire la destruction du subsirat (par exemple lorsque celui-ci est en graphite).
Le revêtement définitif peut comprendre deux ou plusïeurs couches successives, qui peuvent être appliquées par enductions et traitements thermiques successifs, i.e. par des séquences enduction / traitement thermique successives. En d'autres termes, on répète les opérations d'enduction et de traitement de calcination de la couche pour chaque couche élémentaire du revêtement définitif. Les couches successives peuvent posséder une composition diffërente, de manière à leur conférer des propriétés chimiques et mécaniques différentes. Cette dernière variante permet d'adapter chaque couche à une fonction locale, telle que l'adhérence au substrat pour la première couche, la résistance mëcanique pour les couches intermédiaires .et la résistance chimique pour la couche superficielle.
L'invention a ëgalement pour objet un substrat dont au moins une partie de la surface comprend au moins une couche réfractaire obtenue en utilisant ledit précurseur ou en utilisant ledit procédé de revêtement, laquelle couche réfractaire est avantageusement à l'état vitreux, avec ou sans gradient de composition dans le sens perpendiculaire à
la surface du substrat.
L'invention a ëgalement pour objet l'utilisation dudit précurseur ou dudit procédé de revêtement pour la protection d'un substrat, notamment pour la protection d'un matériau et/ou d'une pièce d'équipement destinés à être exposés à un environnement oxydant, à du métal liquide (notamment de l'aluminium, un alliagë d'aluminium, du magnésium ou un alliage de magnésium, à l'ëtat liquide) et/ou à un sel solide ou en fusion.
Le terme substrat doit être entendu au sens large : le substrat peut être ën métal (tel qu'un alliage base fer-nickel-chrome (typiquement un acier ou un Inconel)), en matériau réfractaire ou en matériau carboné (tel que du graphite), ou un mélange ou une combinaison de ceux-ci ; il peut être un objet particulier (typiquëment une pièce d'équipement, tel qu'un composant métallique ou réfractaire d'un métier de coulée, une busette, un distributeur de métal liquide dans un marais, un tamis en acier (notamment en acier inoxydable) ou en matériau réfractaire ou en céramique, un filtre métallique ou réfractaire, un injecteur de métal liquide ou de bulles de gaz, un rotor; une racle, un bec verséur, un capteur ultrason, un capteur de mesure (ultrason, tempërature,...) destiné à être immergé dans un métal liquide, les piècês en matériaux carbonés, les briques eri graphite, etc.), ou un matériau, notamment un matériau de revêtement (tel qu'une brique en matériau réfractaire ou en matériau carboné
(tel que du graphite)). Le substrat peut être poreux ou non-poreux.
Essais Plusieurs essais ont été réalisés sur différents substrats. Ces essâis ont étë
réalisés à
l'aide des composants suivants ~ Charges minérales - une poudre d'alumine alpha calcinée (alumine technique de réfërence P172SB
de la société Aluminium Pechiney) ayant un D5o de 0,5 ~,m et une surface spécifique BET de 6 à 8 malg. L'alumine était finement broyée (granulométrie typiquement comprise entre 0,2 ~,m et 1,5 gym) ;
- une poudre de ZrOa (référence CS02 de Saint-Gobain) ayant un D5o de 0,8 ~.m et un BET de 5,5 m2/g ;
- une poudre de Ti02 (référence Kemira UV Titan P 370) dont les grains ont une taille de 0,06 ~,m ;
- une poudre de TiB2 (référence Metabap 143) ayant un D50 de 1,7 ~,m ;
5 ~ Résine silicone : un polyméthylsiloxane MK de la société Wacker, qui est une résine tri-fonctionnelle avec 1 % de groupements OH environ. Cette résine était composée d'environ 80 % d'équivalent silice et 20 % de groupements méthyl, qui se décomposent à une température de l'ordre de 450 °C ;
10 ~ Solvant organique : du xylène ;
~ Agent mouillant : un polysilane Dynasylan~ 4140 de la sociëté Dégussa-Hüls (environ 3 % en poids par rapport à la quantité de composé de métal dans tous les cas).
Série d'essais avec barbotine Plusieurs compositions de barbotine ont été mises à l'essai. Elles avaient les compositions données au tableau I (% en poids). Les proportions étaient telles que le revêtement réfractaire obtenu comprenait environ 80 % en poids d'équivalent du composé de mëtal (ou du mélange de composés de métal) et 20 % en poids d'équivalent silice. La concentration de rësine silicone dans le xylène était de 250g/1 environ.
Tableau I
Composant n l n 2 n 3 n 4 n 5 n 6 Alumine 44,9 - - 35,9 - -(A1203) Zircone - 44,9 - - - -(Zr02) Oxyde de - - 30,2 - - -titane (Ti02) Diborure - - - 9 44,9 66,0 de titane (TiB2) Rsine 14 14 9,4 14 14 11,2 silicone Solvant 39,8 39,8 59,4 39,8 39,8 22,8 organique Agent 1,35 1,35 0,9 1,35 1,35 mouillant Le xylène a été mélangé de manière à obtenir un mëlange homogène. La rësine silicone a été dissoute à température ambiante dans ce solvant organique jusqu'à
obtenir une solution homogène. Le cas échëant, le mouillant a ensuite été
ajouté à
cette solution. Après un temps de maturation de 10 minutes, la charge a ëté
ajoutëe à
cette solution et mëlangée (par agitation) jusqu'à obtenir une suspension homogène.
Plusieurs essais ont étë réalisés sur un grillage en acier inoxydable 304 L en tant que substrat. Le diamètre des fils de ce grillage était de 100 ~.m et la maille de 200 ~.m.
Le substrat .a été préalablement nettoyé à l'aide d'un solvant apte à
dégraisser les surfaces, notamment de l'acétone. Dans certains essais, le grillage a également été
trempé dans une solution de soude (par exemple 60 g/1 à tempërature ambiante).
La barbotine a été déposée en couche mince sur le substrat par peinture (à
l'aide d'un pinceau et d'un rouleau de manière à bien dégager les mailles). Le substrat revêtu a ensuite été laissé à l'air libre quelques minutes pour que le solvant puisse s'waporer.
Il a été observé que la couche séchait rapidement et que le dépôt adhérait fermement au substrat (le dépôt était très uniforme et dur et permettait une manipulation aisée du grillage). Le pourcentage des mailles obturées était faible (typiquement moins de 10 %). ,Après l'opération de séchage, le substrat enduit de barbotine a été
soumis à un traitement thermique d'une heure à une température de 900 °C. .
Typiquement, le revêtement a été obtenu par le dépôt et la cuisson de quatre couches minces et uniformes successives. Les excès de précurseurs de chaque dépôt ont été
enlevés afin d'éviter l'apparition de défauts d'adhérence. L'épaisseur finale du revêtement était typiquement de l'ordre de 50 ~.m. Ce revêtement était très uniforme et solide (à forte cohësivité et non-pulvérulente) et ne bloquait pas les ouvertures du grillage (la maille était seulement réduite à environ 100 ~,m).
Des grillages ainsi revêtus ont été trempés pendant deux heures dans de l'aluminium liquide à une température comprise entre 700 et 800°C. Ce test n'a révélé aucune détérioration du revêtement.
Des grillages ainsi revêtus ont été utilisés pour filtrer de l'aluminium liquide. Ce test a montré que ces grillages permettent la circulation d'aluminium liquide sans perte de charge excessive et sans dégradation du revêtement. Les rësultats obtenus pour les débits initiaux sur une surface de l'ordre de 13 cm2 sont regroupés dans le tableau II.
Ces résultats montrent que le débit de métal est élevé avec toutes les barbotines mises à l'essai.
Tableau II
Barbotine n 1 n 2 n 3 n 4 n 5 Dbit initial 0,011 0,017 0,045 0,05 0,19 (kg/s) Les quelques essais réalisés avec une barbotine similaire à la barbotine n° 5, mais sans agent mouillant, ont donné des résultats comparables à ceux obtenus avec la barbotine n° 5. La barbotine n° 6 a donné des débits similaires à.ceux obtenus avec les barbotines n° 1 à 5.
Série d'essais avec pâte Une composition de pâte a été mise à l'essai. Elle avait la composition suivante (%~
en poids) : 82 % de charge minérale (de l'alumine), 13,9 % de résine silicone et 4,1 de solvant organique. Les proportions étaient telles que le rèvêtement réfractaire obtenu comprenait environ 80 % en poids d'équivalent du composé de métal ('ou du mélange de composés de métal) et 20 % en poids d'équivalent silice. Les compositions ne comprenaient pas d'agent mouillant.
La pâte obtenue a été déposée sur un substrat métallique (une lame) en acier inoxydable 304 L à l'aide d'une spatule.
Après l'opération de séchage, le substrat revêtu a été réticulé à une température de 240 °C pendant unie heure, puis cuit à une température de 800°C.
L'épaisseur finale du revêtement était typiquement de l'ordre de 200 à 300 ~,m. Ce revêtement était très uniforme et solide (à forte cohésivité et non-pulvérulente).
Le traitement thermique dit de calcination comprend au moins une étape à une température élevée, qui est typiquement comprise entre 650 et 1300°C, et plus typiquement entre 800 et 1300°C, apte à transformer la couche crue en une céramique réfractaire, qui est avantageusement à l'état vitreux. La composition de la phase vitreuse comprend typiquement entre 5 et 25 % en poids de silice issue de la résine (le reste, soit typiquèment 75 à 95 % en poids, est essentiellement constitué de la charge minérale). La température de calcination dépend également du substrat ;
par exemple, dans le cas d'un substrat métallique, elle est avantageusement inférieure à la tempërature de ramollissement de celui-ci. D'autre part, .il ~ est ëgalement préférable d'utiliser une température de calcination supérieure à la température d'utilisation du substrat revêtu. Le traitement thermique peut comprendre une étape intermédiaire à une température comprise entre 200 et 600°C
(typiquement entre 200 et 250°C). Cette étape intermédiaire est de préférence apte à provoquer la réticulation de la résine et, éventuellement, la décomposition de celle-ci avant la «
céramisation »
(ou calcination finale) du revêtement. Dans ce cas, il est possible, selon une variante avantageuse de l'invention, de poursuivre le traitement thermique de calcination in situ, c'est-à-dire lors de l'utilisation du substrat à haute température (cette température étant avantageusement supérieure à 650°C).
La durée du traitement thermique est avantageusement telle qu'elle permet une cëramisation complète du précurseur. La montée en température est de préférence suffisamment lente pour éviter la fissuration du revêtement.
Lors du traitement thermique, les composés organiques sont éliminés (par évaporation et/ou par décomposition), laissant sur une surface du substrat un solide réfractaire. Ce solide est par exemple formé à partir du métal provenant du composé
ô
de métal et du silicium provenant de la résine de silicone. Dans le cas de l'alumine, les groupements silanols Si-OH du polysiloxane semblent établir des liaisons covalentes avec les groupements OH de l'alumine, lesquelles liaisons semblent se transformer en liaisons Si-O-Al, avec dégagement d'eau, lors du traitement thermique, pour former un alurnino-silicate, qui est avantageusement à l'état vitreux.
Un mécanisme similaire pourrait se produire avec des composés de métal autres que l'alumine.
L'atmosphère ambiante durant le traitement de calcination est avantageusement non-oxydante, afin d'éviter notamment une oxydation du substrat à l'interface substrat /
revêtement susceptible d'entraîner la décohésion entre le substrat et le revêtement, voire la destruction du subsirat (par exemple lorsque celui-ci est en graphite).
Le revêtement définitif peut comprendre deux ou plusïeurs couches successives, qui peuvent être appliquées par enductions et traitements thermiques successifs, i.e. par des séquences enduction / traitement thermique successives. En d'autres termes, on répète les opérations d'enduction et de traitement de calcination de la couche pour chaque couche élémentaire du revêtement définitif. Les couches successives peuvent posséder une composition diffërente, de manière à leur conférer des propriétés chimiques et mécaniques différentes. Cette dernière variante permet d'adapter chaque couche à une fonction locale, telle que l'adhérence au substrat pour la première couche, la résistance mëcanique pour les couches intermédiaires .et la résistance chimique pour la couche superficielle.
L'invention a ëgalement pour objet un substrat dont au moins une partie de la surface comprend au moins une couche réfractaire obtenue en utilisant ledit précurseur ou en utilisant ledit procédé de revêtement, laquelle couche réfractaire est avantageusement à l'état vitreux, avec ou sans gradient de composition dans le sens perpendiculaire à
la surface du substrat.
L'invention a ëgalement pour objet l'utilisation dudit précurseur ou dudit procédé de revêtement pour la protection d'un substrat, notamment pour la protection d'un matériau et/ou d'une pièce d'équipement destinés à être exposés à un environnement oxydant, à du métal liquide (notamment de l'aluminium, un alliagë d'aluminium, du magnésium ou un alliage de magnésium, à l'ëtat liquide) et/ou à un sel solide ou en fusion.
Le terme substrat doit être entendu au sens large : le substrat peut être ën métal (tel qu'un alliage base fer-nickel-chrome (typiquement un acier ou un Inconel)), en matériau réfractaire ou en matériau carboné (tel que du graphite), ou un mélange ou une combinaison de ceux-ci ; il peut être un objet particulier (typiquëment une pièce d'équipement, tel qu'un composant métallique ou réfractaire d'un métier de coulée, une busette, un distributeur de métal liquide dans un marais, un tamis en acier (notamment en acier inoxydable) ou en matériau réfractaire ou en céramique, un filtre métallique ou réfractaire, un injecteur de métal liquide ou de bulles de gaz, un rotor; une racle, un bec verséur, un capteur ultrason, un capteur de mesure (ultrason, tempërature,...) destiné à être immergé dans un métal liquide, les piècês en matériaux carbonés, les briques eri graphite, etc.), ou un matériau, notamment un matériau de revêtement (tel qu'une brique en matériau réfractaire ou en matériau carboné
(tel que du graphite)). Le substrat peut être poreux ou non-poreux.
Essais Plusieurs essais ont été réalisés sur différents substrats. Ces essâis ont étë
réalisés à
l'aide des composants suivants ~ Charges minérales - une poudre d'alumine alpha calcinée (alumine technique de réfërence P172SB
de la société Aluminium Pechiney) ayant un D5o de 0,5 ~,m et une surface spécifique BET de 6 à 8 malg. L'alumine était finement broyée (granulométrie typiquement comprise entre 0,2 ~,m et 1,5 gym) ;
- une poudre de ZrOa (référence CS02 de Saint-Gobain) ayant un D5o de 0,8 ~.m et un BET de 5,5 m2/g ;
- une poudre de Ti02 (référence Kemira UV Titan P 370) dont les grains ont une taille de 0,06 ~,m ;
- une poudre de TiB2 (référence Metabap 143) ayant un D50 de 1,7 ~,m ;
5 ~ Résine silicone : un polyméthylsiloxane MK de la société Wacker, qui est une résine tri-fonctionnelle avec 1 % de groupements OH environ. Cette résine était composée d'environ 80 % d'équivalent silice et 20 % de groupements méthyl, qui se décomposent à une température de l'ordre de 450 °C ;
10 ~ Solvant organique : du xylène ;
~ Agent mouillant : un polysilane Dynasylan~ 4140 de la sociëté Dégussa-Hüls (environ 3 % en poids par rapport à la quantité de composé de métal dans tous les cas).
Série d'essais avec barbotine Plusieurs compositions de barbotine ont été mises à l'essai. Elles avaient les compositions données au tableau I (% en poids). Les proportions étaient telles que le revêtement réfractaire obtenu comprenait environ 80 % en poids d'équivalent du composé de mëtal (ou du mélange de composés de métal) et 20 % en poids d'équivalent silice. La concentration de rësine silicone dans le xylène était de 250g/1 environ.
Tableau I
Composant n l n 2 n 3 n 4 n 5 n 6 Alumine 44,9 - - 35,9 - -(A1203) Zircone - 44,9 - - - -(Zr02) Oxyde de - - 30,2 - - -titane (Ti02) Diborure - - - 9 44,9 66,0 de titane (TiB2) Rsine 14 14 9,4 14 14 11,2 silicone Solvant 39,8 39,8 59,4 39,8 39,8 22,8 organique Agent 1,35 1,35 0,9 1,35 1,35 mouillant Le xylène a été mélangé de manière à obtenir un mëlange homogène. La rësine silicone a été dissoute à température ambiante dans ce solvant organique jusqu'à
obtenir une solution homogène. Le cas échëant, le mouillant a ensuite été
ajouté à
cette solution. Après un temps de maturation de 10 minutes, la charge a ëté
ajoutëe à
cette solution et mëlangée (par agitation) jusqu'à obtenir une suspension homogène.
Plusieurs essais ont étë réalisés sur un grillage en acier inoxydable 304 L en tant que substrat. Le diamètre des fils de ce grillage était de 100 ~.m et la maille de 200 ~.m.
Le substrat .a été préalablement nettoyé à l'aide d'un solvant apte à
dégraisser les surfaces, notamment de l'acétone. Dans certains essais, le grillage a également été
trempé dans une solution de soude (par exemple 60 g/1 à tempërature ambiante).
La barbotine a été déposée en couche mince sur le substrat par peinture (à
l'aide d'un pinceau et d'un rouleau de manière à bien dégager les mailles). Le substrat revêtu a ensuite été laissé à l'air libre quelques minutes pour que le solvant puisse s'waporer.
Il a été observé que la couche séchait rapidement et que le dépôt adhérait fermement au substrat (le dépôt était très uniforme et dur et permettait une manipulation aisée du grillage). Le pourcentage des mailles obturées était faible (typiquement moins de 10 %). ,Après l'opération de séchage, le substrat enduit de barbotine a été
soumis à un traitement thermique d'une heure à une température de 900 °C. .
Typiquement, le revêtement a été obtenu par le dépôt et la cuisson de quatre couches minces et uniformes successives. Les excès de précurseurs de chaque dépôt ont été
enlevés afin d'éviter l'apparition de défauts d'adhérence. L'épaisseur finale du revêtement était typiquement de l'ordre de 50 ~.m. Ce revêtement était très uniforme et solide (à forte cohësivité et non-pulvérulente) et ne bloquait pas les ouvertures du grillage (la maille était seulement réduite à environ 100 ~,m).
Des grillages ainsi revêtus ont été trempés pendant deux heures dans de l'aluminium liquide à une température comprise entre 700 et 800°C. Ce test n'a révélé aucune détérioration du revêtement.
Des grillages ainsi revêtus ont été utilisés pour filtrer de l'aluminium liquide. Ce test a montré que ces grillages permettent la circulation d'aluminium liquide sans perte de charge excessive et sans dégradation du revêtement. Les rësultats obtenus pour les débits initiaux sur une surface de l'ordre de 13 cm2 sont regroupés dans le tableau II.
Ces résultats montrent que le débit de métal est élevé avec toutes les barbotines mises à l'essai.
Tableau II
Barbotine n 1 n 2 n 3 n 4 n 5 Dbit initial 0,011 0,017 0,045 0,05 0,19 (kg/s) Les quelques essais réalisés avec une barbotine similaire à la barbotine n° 5, mais sans agent mouillant, ont donné des résultats comparables à ceux obtenus avec la barbotine n° 5. La barbotine n° 6 a donné des débits similaires à.ceux obtenus avec les barbotines n° 1 à 5.
Série d'essais avec pâte Une composition de pâte a été mise à l'essai. Elle avait la composition suivante (%~
en poids) : 82 % de charge minérale (de l'alumine), 13,9 % de résine silicone et 4,1 de solvant organique. Les proportions étaient telles que le rèvêtement réfractaire obtenu comprenait environ 80 % en poids d'équivalent du composé de métal ('ou du mélange de composés de métal) et 20 % en poids d'équivalent silice. Les compositions ne comprenaient pas d'agent mouillant.
La pâte obtenue a été déposée sur un substrat métallique (une lame) en acier inoxydable 304 L à l'aide d'une spatule.
Après l'opération de séchage, le substrat revêtu a été réticulé à une température de 240 °C pendant unie heure, puis cuit à une température de 800°C.
L'épaisseur finale du revêtement était typiquement de l'ordre de 200 à 300 ~,m. Ce revêtement était très uniforme et solide (à forte cohésivité et non-pulvérulente).
Claims (49)
1. Précurseur de revêtement comprenant une résine silicone, une charge minérale et un solvant organique apte à dissoudre ladite résine et à mettre en suspension la charge minérale, la résine silicone et la charge minérale étant destinées à
réagir chimiquement de manière à produire une couche solide sur un substrat après évaporation du solvant organique et une couche réfractaire cohésive après une opération de calcination, la resine silicone étant un polyméthylsiloxane ou un polyméthylsilsesquioxane, ou un mélange de ceux-ci, comprenant une proportion de groupements 4H substitués aux groupements méthyle comprise entre environ 0,5 % et environ 2 %.
réagir chimiquement de manière à produire une couche solide sur un substrat après évaporation du solvant organique et une couche réfractaire cohésive après une opération de calcination, la resine silicone étant un polyméthylsiloxane ou un polyméthylsilsesquioxane, ou un mélange de ceux-ci, comprenant une proportion de groupements 4H substitués aux groupements méthyle comprise entre environ 0,5 % et environ 2 %.
2. Précurseur de revêtement selon Ia revendication 1, caractérisé en ce que les motifs siloxaniques de Ia résine silicone incluent des motifs tri- ou quadri-fonctionnels.
3. Précurseur de revêtement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit solvant organique est apolaire.
4. Précurseur selon la revendication 3, caractérisé en ce que le solvant organique apolaire est un xyléne au un toluène.
5. Précurseur de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la charge minérale est choisie parmi les oxydes de métal, les carbures de métal et de non-métal, les borures de métal et de non-métal et les nitrures de métal et de non-métal, ou une combinaison ou un mélange de ceux-ci.
6. Précurseur de revêtement selon la revendication 5, caractérisé en ce que la charge minérale comprend une alumine alpha calcinée.
7. Précurseur de revêtement selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la charge minérale est choisie dans le groupe comprenant ZrO2, ZrB2, TiB2, TiO2, nitrure de bore, et un mélange ou une combinaison de ceux-ci.
8. Précurseur de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la charge minérale se présente sous forme de poudre dont la taille des grains est comprise entre 0,05 µm et 50 µm.
9. Précurseur de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit précurseur de revêtement contient en outre un agent mouillant apte à favoriser la formation d'une couche mince.
10. Précurseur de revêtement selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit agent mouillant est un polyéther silane.
11. Précurseur de revêtement selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que la proportion d'agent mouillant dans le précurseur se situe entre 1 et 5 %
en poids.
en poids.
12. Précurseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé
en ce qu'il se présente sous forme de suspension ou de barbotine.
en ce qu'il se présente sous forme de suspension ou de barbotine.
13. Précurseur selon la revendication 12, caractérisé en ce que la proportion de solvant dans le précurseur est comprise entre 7,5 % et 60 % en poids.
14. Précurseur selon la revendication 12, caractérisé en ce que la proportion de solvant dans le précurseur est comprise entre 15 % et 30 % en poids.
15. Précurseur de revêtement selon l'une quelconque des revendications 12 à
14, caractérisé en ce que la proportion de résine silicone dans le précurseur est comprise entre 5 et 30 % en poids.
14, caractérisé en ce que la proportion de résine silicone dans le précurseur est comprise entre 5 et 30 % en poids.
16. Précurseur de revêtement selon l'une quelconque des revendications 12 à
14, caractérisé en ce que la proportion de résine silicone dans le précurseur est comprise entre 7,5 et 20 % en poids.
14, caractérisé en ce que la proportion de résine silicone dans le précurseur est comprise entre 7,5 et 20 % en poids.
17. Précurseur selon l'une quelconque des revendications 12 à 16, caractérisé
en ce que la proportion de charge minérale dans le précurseur est comprise entre 30 %
et 75 % en poids.
en ce que la proportion de charge minérale dans le précurseur est comprise entre 30 %
et 75 % en poids.
18. Précurseur selon l'une quelconque des revendications 12 à 16, caractérisé
en ce que la proportion de charge minérale dans le précurseur est comprise entre 45 %
et 70 % en poids.
en ce que la proportion de charge minérale dans le précurseur est comprise entre 45 %
et 70 % en poids.
19. Précurseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé
en ce qu'il se présente sous forme de pâte.
en ce qu'il se présente sous forme de pâte.
20. Précurseur selon la revendication 19, caractérisé en ce que 1a proportion de solvant dans le précurseur est comprise entre 2,5 % et 10 % en poids.
21. Précurseur selon la revendication 19, caractérisé en ce que la proportion de solvant dans le précurseur est comprise entre 10 % et 17,5 % en poids.
22. Précurseur de revêtement selon l'une quelconque des revendications 19 à
21, caractérisé en ce que la proportion de résine silicone dans le précurseur est comprise entre 7,5 et 20 % en poids.
21, caractérisé en ce que la proportion de résine silicone dans le précurseur est comprise entre 7,5 et 20 % en poids.
23. Précurseur de revêtement selon l'une quelconque des revendications 19 à
21, caractérisé en ce que la proportion de résine silicone dans le précurseur est comprise entre 10 et 17,5 % en poids.
21, caractérisé en ce que la proportion de résine silicone dans le précurseur est comprise entre 10 et 17,5 % en poids.
24. Précurseur selon l'une quelconque des revendications 19 à 23, caractérisé
en ce que la proportion de charge minérale dans le précurseur est comprise entre 70 %
et 95 % en poids.
en ce que la proportion de charge minérale dans le précurseur est comprise entre 70 %
et 95 % en poids.
25. Précurseur selon l'une quelconque des revendications 19 à 23, caractérisé
en ce que la proportion de charge minérale dans le précurseur est comprise entre 75 %
et 90 % en poids.
en ce que la proportion de charge minérale dans le précurseur est comprise entre 75 %
et 90 % en poids.
26. Précurseur selon l'une quelconque des revendications 19 à 23, caractérisé
en ce qu'il comprend en outre un additif apte à diminuer la viscosité du précurseur.
en ce qu'il comprend en outre un additif apte à diminuer la viscosité du précurseur.
27. Précurseur selon la revendication 26, caractérisé en ce que l'additif comprend un dispersant, tel qu'un acide stéarique.
28. Précurseur selon la revendication 26 ou 27, caractérisé en ce que la proportion d'additif dans le précurseur est inférieure à 2 % en poids.
29. Précurseur selon la revendication 27 ou 28, caractérisé en ce que la proportion d'additif dans le précurseur est comprise entre 0,1 et 1 % en poids.
30. Procédé pour revêtir une surface déterminée d'un substrat d'au moins une couche réfractaire contenant du silicium dans lequel:
- on enduit ladite surface d'un précurseur de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, de façon à former une couche crue ;
on effectue un traitement thermique, dit de calcination, apte à entraîner l'élimination des matières volatiles, la calcination de ladite couche crue et la formation d'une couche réfractaire cohésive.
- on enduit ladite surface d'un précurseur de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, de façon à former une couche crue ;
on effectue un traitement thermique, dit de calcination, apte à entraîner l'élimination des matières volatiles, la calcination de ladite couche crue et la formation d'une couche réfractaire cohésive.
31. Procédé selon la revendication 30, dans lequel l'enduction est effectuée par badigeonnage, par trempage ou par pulvérisation.
32. Procédé pour revêtir une surface déterminée d'un substrat d'au moins une couche réfractaire contenant du silicium dans lequel:
- on enduit ladite surface d'un précurseur de revêtement selon l'une quelconque des revendications 19 à 29, de façon à former une couche crue ;
- on effectue un traitement thermique, dit de calcination, apte à entraîner l'élimination des matières volatiles, la calcination de ladite couche crue et la formation d'une couche réfractaire cohésive.
- on enduit ladite surface d'un précurseur de revêtement selon l'une quelconque des revendications 19 à 29, de façon à former une couche crue ;
- on effectue un traitement thermique, dit de calcination, apte à entraîner l'élimination des matières volatiles, la calcination de ladite couche crue et la formation d'une couche réfractaire cohésive.
33. Procédé selon la revendication 32, dans lequel l'enduction est effectuée par projection.
34. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 à 33, dans lequel le substrat est porté à une température supérieure à l'ambiante avant l'enduction.
35. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 à 34, dans lequel ledit traitement de calcination comprend au moins une étape à une température comprise entre 650 et 1300°C apte à transformer la couche crue en une céramique réfractaire.
36. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 à 35, dans lequel ledit traitement thermique comprend une étape intermédiaire à une température comprise entre 200 et 600°C.
37. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 à 36, dans lequel ledit traitement de calcination est effectué dans une atmosphère non-oxydante.
38. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 à 37, dans lequel ladite couche réfractaire est formée par plusieurs couches successives.
39. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 à 38, caractérisé en ce que ledit substrat est en métal, en matériau réfractaire ou en matériau carboné, ou un mélange ou une combinaison de ceux-ci.
40. Procédé selon la revendication 39, caractérisé en ce que ledit métal est un alliage base fer-nickel-chrome.
41. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 à 38, dans lequel ledit substrat est choisi dans le groupe comprenant les composants métalliques ou réfractaires d'un métier de coulée, les busettes, les distributeurs de métal liquide dans un marais, les tamis en acier, en acier inoxydable, en matériau réfractaire ou en céramique, les filtres métalliques, les filtres en matériau réfractaire, les injecteurs de métal liquide, les injecteurs de bulles de gaz, les rotors, les racles, les becs verseurs, les capteurs ultrason, les capteurs de mesure destinés à
être immergés dans un métal liquide, les briques en matériau réfractaire, les pièces en matériaux carbonés et les briques en graphite.
être immergés dans un métal liquide, les briques en matériau réfractaire, les pièces en matériaux carbonés et les briques en graphite.
42. Utilisation du précurseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 29 ou du procédé selon l'une quelconque des revendications 30 à 41 pour la protection d'un matériau et/ou d'une pièce d'équipement destinés à étre exposés à un environnement oxydant, à du métal liquide et/ou à un sel solide ou en fusion.
43. Utilisation selon la revendication 42, caractérisée en cc que ledit matériau est un métal, un réfractaire ou un matériau carboné, ou un mélange ou une combinaison de ceux-ci.
44. Utilisation selon la revendication 43, caractérisée en ce que ledit métal est un alliage base fer-nickel-chrome.
45. Utilisation selon la revendication 42, caractérisée en ce que ladite pièce est choisie dans le groupe comprenant les composants métalliques ou réfractaires d'un métier de coulée, les burettes, les distributeurs de métal liquide dans un marais, les tamis en acier, en acier inoxydable, en matériau réfractaire ou en céramique, les filtres métalliques, les filtres en matériau réfractaire, les injecteurs de métal liquide, les injecteurs de bulles de gaz, les rotors, les racles, les becs verseurs, les capteurs ultrason, les capteurs de mesure destinés à être immergés dans un métal liquide, les briques en matériau réfractaire, les pièces en matériaux carbonés et les briques en graphite.
46. Substrat caractérisé en ce qu'au moins une parte de la surface comprend au moins une couche réfractaire obtenue en utilisant un précurseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 29 ou en utilisant le procédé selon l'une quelconque des revendications 30 à 41.
47. Substrat selon la revendication 46, caractérisé en ce qu'il est en métal, en matériau réfractaire ou en matériau carboné, ou un mélange ou une combinaison de ceux-ci.
48. Substrat selon la revendication 47, caractérisé eu ce que ledit métal est un alliage base fer-nickel-chrome.
49. Substrat selon la revendication 46, caractérisé ce qu'il est choisi dans le groupa comprenant les composants métalliques ou réfractaires d'un métier de coulée, les burettes, les distributeurs de métal liquide dans un marais, les tamis en acier, en acier inoxydable, en matériau réfractaire ou en céramique, les filtres métalliques, les filtres en matériau réfractaire, les injecteurs de métal liquide, les injecteurs de bulles de gaz, les rotors, les racles, les becs verseurs, les capteurs ultrason, les capteurs de mesure destinés à être immergés dans un métal liquide, les briques en matériau réfractaire, les pièces en matériaux carbonés et les briques en graphite.
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