BRPI0920916B1

BRPI0920916B1 - Refratários monolíticos e seu método de construção

Info

Publication number: BRPI0920916B1
Application number: BRPI0920916-6A
Authority: BR
Inventors: Yoshitoshi Saito; Atsunori Koyama
Original assignee: Nippon Steel Corporation
Priority date: 2008-10-24
Filing date: 2009-10-26
Publication date: 2020-10-06
Also published as: US8673797B2; CN102203033A; CN102203033B; KR101317486B1; US20110251045A1; JP2010120843A; BRPI0920916A2; EP2351721A1; ES2570770T3; JP5290125B2; WO2010047136A1; EP2351721A4; EP2351721B1; KR20110066948A

Abstract

aglutinnante para refratários monolíticos, bem como refratários monolíticos e seu método de construção. a presente invenção refere-se ao aglutinante para refratários monolíticos de acordo com a presente invenção que inclui srai2o4; srai2o4 e 5% emm massa ou menos do resíduo, ou uma mistura de srai2o4 e ai2o3.

Description

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO Campo da Invenção

[001] A presente invenção refere-se a um aglutinante para refratários monolíticos, que é usado para o revestimento interno ou reparo de fornos, e um refratário monolítico que usa o aglutinante para refratários monolíticos.

[002] É reivindicada prioridade sobre o Pedido de Patente Japonês n° 2008-274889, depositado em 24 de outubro de 2008, cujo teor esta aqui incorporado como referência.

Descrição da Técnica Relacionada

[003] Como aglutinante para os refratários do revestimento interno de fornos usado para uma variedade de processos a altas temperaturas, melhor exemplificado pelos processos siderúrgicos, um número de compostos orgânicos e inorgânicos, tais como fosfato de sódio, silicate de sódio, uma resina furano, uma resina fenol, piche, lactato de alumínio, aluminato de sódio, sílica-sol, alumina-sol, álcool polivinil, metil celulose, carboxi metil celulose, silicato de etila, cimento alumina, alumina hidráulica, ou similares são usados.

[004] Em anos recentes, os refratários se tornaram disformes para melhoria na capacidade de construção, facilidade de reparo, ou similar, e refratários monolíticos se tornaram amplamente usados mesmo em partes que entram em contato com o ferro fundido ou escória a alta temperatura, para o que foram usados no passado tijolos conformados.

[005] A produção de refratários monolíticos não inclui uma prensa de alta pressão, que é executada na produção de refratários conformados. Portanto, as características das matérias brutas ou aglutinantes são impor- tantes. Entre elas, cimento de alumina (principais compostos químicos: CaO.AhCh, CaO.2Al2θ3, 12CaO.7Al2θ3) é usado para uma ampla faixa de usos como aglutinante para refratários de uma calha, uma panela, uma panela intermediária, ou similar.

[006] Além disso, estão em andamento investigações com aglutinantes à base de alumina incluindo componentes químicos diferentes de CaO.AhOs. Por exemplo, a Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S52-148524 descreve misturas de matérias brutas para a produção de cimento alumina refratário incluindo bário ou estrôncio e alumina como principais componentes. Especificamente, as misturas de matérias brutas para a produção de cimento são obtidas executando-se adequadamente um tratamento térmico nas misturas de carbonatos e cloretos.

[007] A Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S58-26079 e a Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S56-104783 descrevem misturas fusíveis com boa resistência à alta temperatura, para a qual o aluminato de estrôncio é usado como aglutinante.

[008] Itoh, Mizuno, Kono, Suzuki: Journal of the Ceramic Society of Japan, 89, 10, P. 572-577, 1981 descreve urn material produzido pela adição de um reagente comercial de alta pureza ao cimento à base de CaO-SrO-AhOs e então misturando e queimando a mistura, o que mostra uma propriedade de ser endurecido com uma adição de água.

[009] Em adição, a Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S56-104783 descreve um aglutinante para refratários monolíticos usando misturas de matérias brutas para a produção de cimento tendo na composição CaO-SrO-AhOs, que mostra uma resistência melhorada à escória a alta temperatura, comparado com aglutinantes com composição CaO-AhOs. [Citação da Patente 1]

[0010] Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S52-148524 [Citação da Patente 2]

[0011] Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S58-26079 [Citação da Patente 3]

[0012] Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S56-104783 [Citação da Patente 4]

[0013] Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° 2008-290934 [Citação de não patente 1]

[0014] Itoh, Mizuno, Kono, Suzuki: Journal of the Ceramic Society of Japan, 89, 10, P. 572-577, 1981

[0015] Entretanto, a demanda por melhoria na qualidade do aço tende a tornar condições, tais como temperatura de operação, ou similares, mais severas e assim a resistência à corrosão a alta temperatura, ou similares, e tornam continuamente insuficientes nos aglutinantes convencionais. Comparado aos componentes químicos nos agregados refratários para refratários monolíticos, aglutinantes incluindo cimento de alumina à base de CaO-AhOs, que são geralmente usados, têm problemas pelo fato de que eles são responsáveis pela formação de materiais de baixo ponto de fusão devido aos óxidos férricos no ferro fundido ou na escoria, e o desgaste ou a infiltração prosseguem a partir de porções de aglutinantes nos refratários, o que torna impossível desenvolver suficientemente a tolerância intrínseca de componentes químicos nos agregados refratários.

[0016] Isto é, a Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S52-148524 fornece as misturas de matérias brutas para a produção de cimento alumina refratário incluindo carbonato de bário ou carbonato de estrôncio, alumina, e cloretos dos metais acima ou cloreto de potássio ou cloreto de sódio como principal componente químico, e estuda a resistência ou similar de materiais clínquer hidráulico usando as misturas de matérias brutas . Entretanto, a resistência compressiva não é suficientemente desenvolvida após 3 dias e 7 dias após a produção e eventualmente alcança o máximo no 28° dia apos a produção.

[0017] Geralmente, refratários monolíticos são submetidos à secagem e aquecimento 1 dia após a produção e são frequentemente colocados sob o ambiente de operação. De tal ponto de vista, o desenvolvimento da resistência máxima em 24 horas é fortemente necessário. Como resultado, aglutinantes cuja resistência máxima é eventualmente desenvolvida no 28° dia após a produção não podem ser adotados para refratários monolíticos.

[0018] Em adição, a Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S52-148524 não é clara sobre resistência à corrosão em relação a ferro fundido ou escória a alta temperatura e não mostra nada sobre métodos para a aplicação a refratários monolíticos com excelente resistência à corrosão a alta temperatura.

[0019] Em adição, a Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S58-26079 e a Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S56-104783 fornecem misturas fusíveis isolantes térmicas usando aluminato de estrôncio como aglutinante, com o que os materiais isolantes térmicos com resistência à alta temperatura podem ser obtidos. Entretanto, os documentos são sobre usos de isolamento térmico, para o que as misturas são revestidas na superfície traseira de fornos, e portanto, elas não são claras sobre resistência à corrosão em relação ao ferro fundido e escória a alta temperatura, que é uma característica essencial para o desgaste do revestimento de fornos. Em relação a refratários usados não apenas para fusíveis isolantes térmicos, mas também para usos não isolantes térmicos, os documentos não descrevem nada sobre características indispensáveis para a produção de refratários, tais como propriedade de fluxo, tempo de cura ou resistência curada, características de secagem ou resistência à explosão, ou similares dos seus objetos misturados. Além disso, a Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S58-26079 usa o nome genérico de óxidos complexos consistindo em estrôncio e alumínio, chamado de aluminato de estrôncio, nas reivindicações e, mesmo nas modalidades, mostra simplesmente as misturas de SrO-AhOs, SrO-2Al2O3, e SrO-βAhOs. Em adição, nos óxidos complexos consistindo em estrôncio e alumínio, nada está descrito sobre composição química, diâmetro do cristalito, ou similar adequado para aglutinantes.

[0020] Em adição, Itoh, Mizuno, Kono, Suzuki: Journal of the Ceramic Society of Japan, 89, 10, P. 572-577, 1981 mostra que cimento à base de CaO-SrO-AhOs é produzido e a resistência dos corpos endurecidos se torna extremamente grande em uma quantidade de substituição de Sr de 0,3 mol a 0,4 mol. Entretanto, o documento não descreve nada sobre características a altas temperaturas de mais de 1000°C, e também não mostra nada sobre métodos para a aplicação em refratários monolíticos com excelente resistência à corrosão a altas temperaturas.

[0021] Devido às limitações acima, como aglutinantes para refratários monolíticos nos usos industriais atuais, são usados o cimento de alumina incluindo CaO-AhOs, como principal componente químico, a- AI2O3 ou CaO-2Al2O3, 12CaO-7AhO3e uma variedade de aditivos.

[0022] Isto é, a partir de agora, exemplos de cimento de alumina usado como aglutinante para refratários monolíticos incluem "cimento de alta alumina ES", "cimento de alta alumina VS-2", "cimento de alta alumina super 90", "cimento de alta alumina super G", "cimento de alta alumina super 2", "cimento de alta alumina super", ou similares (todas as marcas produzidas por Denki Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha); "SECAR 71,""SECAR 80", ou similar (todas as marcas produzidas por Kerneos Inc.); ou similares. Quaisquer dos produtos acima inclui CaO-AhOs, como principal componente químico a-AhOa ou CaO-2Al2θ3, 12CaO-7Al2θ3, e uma pequena quantidade de aditivos dependendo das características necessárias.

[0023] Como resultado, houve uma forte demanda para 0 desenvolvimento de aglutinantes para refratários monolíticos com excelente resistência à corrosão em relação ao ferro fundido ou escória a alta temperatura porque condições tais como a temperatura de operação se tornam continuamente mais severas.

[0024] Além disso, a Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° 2008-290934 mostra que a resistência da escória a alta temperatura é também aumentada pelo uso de aglutinantes que usem misturas de matérias brutas para a produção de cimento tendo uma composição CaO-SrO-AhOs. Entretanto, a performance de desenvolvimento de resistência endurecida, que é uma característica importante de refratários monolíticos transmitida pelos aglutinantes, permanece em um nível similar àquele da tecnologia convencional, e há, portanto uma demanda pela melhoria da performance.

RESUMO DA INVENÇÃO

[0025] A presente invenção foi feita em consideração dos problemas acima, e 0 objetivo da presente invenção é fornecer um aglutinante para refratários monolíticos e um refratário monolítico que tenha excelente resistência à corrosão a alta temperatura em relação à escória, ferro fundido ou similar, excelente capacidade de construção e estabilidade a alta temperatura, e, além disso, excelente performance de de- senvolvimento de resistência endurecida, comparado ao cimento de alumina na tecnologia convencional.

[0026] Para resolver os problemas acima e assim alcançar o objetivo relativo, a presente invenção adotou o seguinte: (1) Um aglutinante para refratários monolíticos conforme a presente invenção consiste em SrAhO^ (2) Outro aglutinante para refratários monolíticos conforme a presente invenção inclui SrAl2θ4 e 5% em massa ou menos do resíduo. (3) O outro aglutinante para refratários monolíticos conforme a presente invenção inclui AI2O3 misturado com SrAhO4. (4) O aglutinante para refratários monolíticos conforme 0 item (3), em que 10% em massa a 60% em massa de SrAhOi e de 40% em massa a 90% em massa de AI2O3 podem ser misturados. (5) O aglutinante para refratários monolíticos conforme 0 item (3), em que de 20% em massa a 50% em massa de SrAl2θ4 e de 50% em massa a 80% em massa de AI2O3 podem ser misturados. (6) O aglutinante para refratários monolíticos conforme qualquer um dos itens (1) a (5), em que pelo menos ou um dispersante ou um retardador de endurecimento pode ser misturado ao aglutinante para refratários monolíticos. (7) O aglutinante para refratários monolíticos conforme qualquer um dos itens (1) a (6), em que 0 diâmetro do cristalito de SrAhO4 no aglutinante para refratários monolíticos pode ser de 40 nm a 80 nm. (8) O aglutinante para refratários monolíticos conforme qualquer um dos itens (1) a (7), em que a quantidade de SrsAhOe misturada como uma impureza inevitável no aglutinante para refratários monolíticos pode ser 3 partes em massa ou menos em relação a 100 partes em massa de SrAl2θ4. (9) O refratário monolítico conforme a presente invenção incluído pela mistura do aglutinante para refratários monolíticos conforme qualquer um dos itens (1) a (8) com um agregado refratário incluindo pó de alumina ultrafino com um diâmetro de partícula de 1 pm ou menos. (10) O refratário monolítico conforme o item (9), em que a quantidade de aglutinante para refratários monolíticos pode ser de 0,2 partes em massa a 20 partes em massa em relação a 100 partes em massa da quantidade total do aglutinante para refratários monolíticos e do agregado refratário. (11) O refratário monolítico conforme o item (9), em que a quantidade de aglutinante para refratários monolíticos pode ser de 0,5 partes em massa até 12 partes em massa em relação a 100 partes em massa da quantidade total do aglutinante para refratários monolíticos e do agregado refratário. (12) O refratário monolítico conforme qualquer um dos itens (9) a (11), em que pelo menos um entre um dispersante, um retardador de endurecimento e um acelerador de endurecimento pode ser adicionado. (13) O refratário monomolítico conforme o item (12), em que um acelerador de endurecimento pode ser também adicionado. (14) O refratário monolítico conforme o item (12) ou (13), em que o dispersante pode ser pelo menos um selecionado de um grupo consistindo em um dispersante à base de policarbonato, um dispersante à base de fosfato, ácido oxicarboxílico, um dispersante à base de melanina, um dispersante à base de naftaleno, e um dispersante à base de ácido sulfônico de lignina; o acelerador de endurecimento pode ser pelo menos ou um sal de lítio ou um aluminato; e o retardador de endurecimento pode ser pelo menos o grupo ácido bórico ou silicofluoreto. (15) Um método de construção de refratários monolíticos conforme a presente invenção inclui misturar e amassar o aglutinante para refratários monolíticos conforme qualquer um dos itens (1) a (8) com um agregado refratário incluindo pó de alumina ultrafino com um diâmetro de partícula de 1 pm ou menos para obter um refratário monolítico e construir o refratário monolítico.

[0027] De acordo com o aglutinante para refratários monolíticos da presente invenção, uma vez que uma maior resistência dos corpos endurecidos pode ser obtida mais rapidamente que cimento de alumina na técnica convencional, é possível esperar uma excelente propriedade de desenvolvimento de resistência e melhoria na produtividade pelo encurtamento do tempo de endurecimento. Além disso, de acordo com o aglutinante para refratários monolíticos da presente invenção, é possível desenvolver os efeitos de uma excelente resistência à corro-são a alta temperatura em relação à escória, ao ferro fundido, ou similar e de expansão da vida útil dos refratários monolíticoss revestidos em fornos usados a uma alta temperatura

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[0028] A figura 1 é um gráfico mostrando um exemplo do comportamento de precipitação dos íons de Ca quando é usado o CaAhO4.

[0029] A figura 2 é um gráfico mostrando um exemplo do comportamento de precipitação dos íons de Sr quando é usada uma mistura de SrO-AhOa, SrAUO? 6 CaAI^Ow.

[0030] A figura 3 é um gráfico mostrando um exemplo do comportamento de precipitação de íons de Sr quando é usado SrAhCU.

[0031] A figura 4 é um gráfico mostrando um exemplo do comportamento de precipitação dos íons de Sr quando é usado SrAUO?.

[0032] A figura 5 é um gráfico mostrando um exemplo do comportamento de precipitação dos íons de Sr quando é SrAI^Ow.

[0033] A figura 6 é um gráfico mostrando um exemplo do resultado da medição da difração de raio-x do SrAhCK

[0034] A figura 7 é uma vista em perspectiva mostrando a forma do refratário 1 que é um espécime de avaliação usado nos exemplos.

[0035] A figura 8 é uma vista em perspective mostrando a aparência externa do corpo de teste que é produzido combinando-se o espécime de teste (o refratário 1) usado nos exemplos.

[0036] A figura 9 é uma vista de seção transversal do forno de corrosão rotativo usado nos exemplos. .

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO

[0037] Doravante, configurações preferidas da presente invenção serão descritas em detalhes em relação aos desenhos anexos. Enquanto isso, na especificação e nos desenhos, aos componentes com substancialmente a mesma função e constituição serão dados os mesmos símbolos de referência, evitando assim suas descrições duplicadas.

[0038] Os inventores atentaram para o SrAhO4 como uma fonte para fornecer íons positivos à água, tendo um comportamento de ajustar partículas particularmente ultrafinas em refratários monolíticos. Adicionalmente, os inventores descobriram recentemente que o SrAhO4 tem excelente resistência à corrosão em relação à escória e ao ferro fundido e, além disso, melhora a capacidade de construção, as características de secagem e a estabilidade a alta temperatura.

[0039] Particularmente, as áreas combinadas nos refratários monolíticos (isto é, as áreas nas quais partículas do agregado refratário são combinadas de modo a contribuir para o desenvolvimento de um nível predeterminado de resistência) são compostas de cimento de alumina, matéria bruta ultrafina tais como alumina, sílica, argila ou similar, as quais estão todas incluídas no agregado refratário, e uma variedade de dispersantes, e as características de dispersão do pó ultra- fino afeta significativamente a propriedade de fluxo ou similar dos re- fratários monolíticos.

[0040] íons multivalentes (ions Sr2+ e Al3+) são eluentes do SrAhO4 que é adicionado aos refratários monolíticos. Uma assim chamada vida útil pode ser obtida pela capacidade de isolamento de um íon de um retardador de endurecimento ou de um dispersante. Durante a vida útil, o pó fino permanece em um estado de dispersão de modo a manter a propriedade de fluxo, mas, em um certo ponto no tempo quando o limite é excedido, a aglomeração é iniciada e assim a propriedade de fluxo é gradativamente perdida, alcançando assim um estado no qual uma forma fixa pode ser mantida. Tal estado é chamado ajuste. Uma vez terminado o ajuste, a resistência mecânica aumenta, o que é chamado de endurecimento, mas a fronteira entre ajuste e endurecimento não é clara.

[0041] Os inventores descobriram que a resistência curada, na qual a estrutura pode ser removida, pode ser desenvolvida em um curto tempo pelo ajuste causado pelos íons multivalentes eluentes do SrAl2θ4, tais como íons Sr2+ e Al3+, Entretanto, é necessário ser cuidadoso sobre o fato de que, se a velocidade de precipitação do SrAhO4 for excessivamente rápida e portanto a concentração de íons multivalentes aumenta em um tempo extremamente curto, a aglomeração prossegue abruptamente, o que leva a um problema de que se torna difícil garantir uma quantidade suficiente de tempo de operação para construção. Além disso, os inventores recentemente descobriram uma faixa ótima do diâmetro do cristalito de SrAhCli como um aglutinante de refratários monolíticos.

[0042] Em detalhes, foram comparadas a taxa e quantidade de íons de Sr eluentes do SrAl2θ4 na água de mistura e a taxa e quantidade de íons de Ca eluentes do CaAhCH que é o principal componente químico do cimento de alumina convencional. Para a comparação, 200 g de um espécime foram alimentados em 400 g de água destilada e agitados por um período de tempo predeterminado usando-se um agitador magnético, e então a solução foi extraída e analisada com plasma indutivamente acoplado (ICP), medindo assim a quantidade de elementos na solução. Os elementos na solução foram presumidos estarem presentes em uma variedade de estados dos íons. Como resultado, conforme mostrado nas figuras 1 e 3, foi descoberto que a taxa e a quantidade de íons de Sr eluentes do SrAhO4 na água de mistura são muito maiores que a taxa e a quantidade de íons de Ca eluentes do CaAl2θ4, que é o principal componente do cimento de alumina convencional. Enquanto isso, a taxa e a quantidade de íons de Al eluentes estão também mostrados como referência.

[0043] Além disso, os inventores recém descobriram dos resultados mostrados na figura 2 ou dos resultados mostrados nos exemplos a seguir que íons de Sr eluentes do SrAI2O4 na água transformam os agregados em aglomerados refratários monolíticos e combinam entre si de modo a endurecer os refratários e desenvolver resistência. Esse mecanismo vem do fato de que o Sr2+ eluente do SrAhO4 na água torna a solução (líquido) alcalina. Uma vez que pó de alumina (AI2O3) ul- trafino incluído nos agregados refratários é um óxido neutro, se a solu-ção se torna alcalina, torna-se mais fácil para 0 pó se precipitar na água. Como resultado, a quantidade de Al3+ na solução aumenta. Se a quantidade de íons eluentes alcança a faixa de saturação, uma precipitação adicional se torna difícil, e assim hidratos incluindo Al ou Sr ou ambos são eluentes. Pode ser presumido que a geração dos hidratos nos agregados refratários forma as áreas combinadas, e, portanto a resistência curada é desenvolvida.

[0044] Em adição, em relação às misturas de SrAhO4, SrAUO?, e SrAli2θi9 (a razão de mistura é 1:1:1 pela razão de massa) descritas nos exemplos na Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S58-26079 ou Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S56-104783, a taxa e a quantidade de ions de Sr precipitada foi confirmada com o mesmo método mencionado acima. Como resultado, conforme mostrado na figura 2, foi descoberto que, comparado ao caso de um composto único de SrAhCX a taxa e a quantidade de íons de Sr precipitada das misturas de SrAhO4, SrAUO?, e SrAI^Ow foram notavelmente baixas.

[0045] Para descobrir a razão do fato acima, a taxa e a quantidade de íons de Sr eluentes de cada em entre SrAUO? e SrAI^Ow foram confirmadas com o mesmo método mencionado acima. Como resultado, foi descoberto que, conforme mostrado nas Figuras 3 e 4, a taxa e a quantidade de íons de Sr eluentes do SrAUO? são muito menores que aquelas do SrAhCX e, como mostrado na figura 5, a taxa e a quantidade de íons de Sr eluentes do SrAI^Ow são ainda menores, e portanto levando a uma pequena contribuição para o endurecimento.

[0046] Uma vez que aglutinantes que incluem os componentes químicos de SrAUO? e SrAI^Ow bem como SrAhO4 são inferiores em sua propriedade de desenvolvimento de resistência para aglutinantes incluindo SrAhO4 como principal componente químico, para obter uma resistência similar de refratários monolíticos, uma maior quantidade de aglutinante é necessária. Em adição, uma vez que aglutinantes que incluem os componentes químicos de SrAUO? e SrAI^Ow bem como SrAl2θ4 são inferiores em propriedade de fluxo de refratários monolíticos para aglutinantes incluindo SrAl2θ4 como principal componente químico, para obter uma propriedade de fluxo similar, é necessário aumentar a quantidade de água adicionada. Tal efeito se torna mais notável em um caso no qual uma quantidade aumentada de aglutinante é adicionada para melhorar a propriedade de desenvolvimento de resistência.

[0047] Devido ao efeito acima, em um caso no qual aglutinantes incluindo os componentes químicos de SrAUO? e SrAI^Ow bem como SrAl2θ4 têm uma propriedade de desenvolvimento de resistência similar àquela dos aglutinantes incluindo SrAhO4 como principal componente químico, a proporção de aglutinante com um menor ponto de fusão que aquele dos agregados em refratários monolíticos aumenta e também a quantidade de água adicionada é aumentada de forma que corpos endurecidos têm uma estrutura com alta porosidade. Como resultado, há o problema pelo fato de que a resistência da escória a alta temperatura deteriora e, portanto a vida útil dos refratários monolíticos é degradada. Em adição, uma vez que uma grande quantidade de aglutinante é necessária, a quantidade de matérias brutas usada, tal como compostos de estrôncio e alumina, é aumentada e portanto uma quantidade aumentada de energia é necessária para sintetizar os componentes químicos de aluminato de estrôncio, que leva a um aumento nos custos de produção.

[0048] Como resultado, para fazer os aglutinantes terem excelente resistência à corrosão em relação à escória ou ao ferro fundido e desenvolver suficientemente as funções para refratários monolíticos usados para revestimento em fornos usados a alta temperatura, é importante incluir SrAl2θ4 como um componente químico essencial e também não incluir aluminato de estrôncio com uma composição química diferente de SrAhCX tal como SrAUO?, SrAI^Ow, ou similar tanto quanto possível.

[0049] Isto é, a Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S58-26079 descreve que SSrO-AhOs-θFW ou AI(OH)3, que é gerado pela hidratação do aluminato de estrôncio, tem um comportamento aglutinante. Certamente, a formação de uma estrutura densa por tais hidratos após uma cura de longo prazo contribui para o desenvolvimento da resistência, mas os inventores descobriram que o efeito dos íons de Sr, dos quais um grande número são eluentes do SrAl2θ4 na água, é muito mais significativo.

[0050] Com base na descoberta acima, aglutinantes para refratários monolíticos conforme a primeira configuração da presente invenção consistem em uma composição química de SrAfeO^

[0051] Há casos nos quais os aglutinantes incluem o saldo além do SrAhO-i. Por exemplo, em um caso em que é executada a queima, em um estado no qual a matéria bruta de SrAhO4 não é uniformemente misturada, há partes nas quais os componentes químicos de SrO e AI2O3 não têm a mesma quantidade de moles. Nesse caso, há casos nos quais SrAUO?, SrsAhOe, ou similares são gerados. Em relação a tal caso, é possível suprimir a geração de SrAUO?, SrsAhOe, ou simila-res ao misturar-se suficientemente as matérias brutas .

[0052] Em adição, basicamente, na presente invenção 0 aglutinante não inclui aluminato de estrôncio excluindo SrAhCX tal como SrAUO?, SrAli20i9, ou similares. Entretanto, há casos nos quais aluminato de estrôncio excluindo SrAhCU é inevitavelmente gerado durante a produção. Entretanto, uma vez que a quantidade de aluminato de estrôncio tendo composição química diferente do SrAhCX tal como SrAUO?, SrAli20i9, ou similar, que é inevitavelmente gerado durante a produção, é geralmente pequeno, da ordem de 1% em massa ou menos, 0 que não influencia 0 efeito da presente invenção, tais casos são considerados como estando dentro do escopo da presente invenção.

[0053] Adicionalmente, mesmo no caso em que matérias brutas são uniformemente misturadas de modo a produzir um aglutinante, há casos em que os aglutinantes conforme a presente invenção incluem um inevitável saldo livre de SrAhCK A composição de tal saldo é tipicamente AI2O3, e também inclui exemplos de SÍO2, TÍO2, Fe20s, MgO, SrO, ou similar. Em relação a como eles podem intrometer-se nos aglutinantes da presente invenção, um caso no qual eles já tenham sido incluídos nas matérias brutas a serem usadas ou um caso no qual os aglutinantes são contaminados por um equipamento de trituração, um equipamento de transporte, um equipamento de queima ou similares de matérias brutas ou produtos aglutinantes durante o processo de produção podem ser considerados.

[0054] Executando-se a manutenção e a otimização da aplicação e dos processos de produção de matérias brutas usadas industrialmente, a quantidade de impurezas pode ser reduzida a um nível com nenhuma influência nos efeitos da presente invenção. A quantidade é desejavelmente 5% em massa ou menos em relação à massa total dos aglutinantes da presente invenção na quantidade total de componentes químicos, que é a quantidade convertida de óxidos dos respec-tivos componentes químicos. Se a quantidade for maior que 5% em massa, há casos em que ocorre a degradação da performance, tais como degradação da propriedade de desenvolvimento de resistência e resistência à corrosão dos refratários monolíticos.

[0055] Como outra configuração do aglutinante para refratários monolíticos conforme a presente invenção, uma configuração incluindo AI2O3 misturado a SrAhO4 (isto e, um aglutinante incluindo uma mistura de ambos SrAhC^ e AI2O3) pode ser usada em um caso no qual haja uma demanda para um outro aumento na resistência ou na refrata- riedade dos corpos endurecidos quando 0 SrAhO4 reage com água de modo a formar 0 corpo endurecido. A quantidade preferida de SrAl2θ4 no aglutinante é de 10% em massa a 60% em massa, e a quantidade preferível de AI2O3 adicionada é de 40% em massa a 90% em massa. É desejável que 0 aglutinante incluindo uma mistura de SrAhOi e AI2O3 tenha a distribuição de concentração uniforme para ambos SrAl2θ4 e AI2O3 pela mistura suficiente

[0056] Com a quantidade de SrAhθ4 de menos de 10% em massa, dependendo dos componentes químicos ou da distribuição do tamanho de partículas dos agregados nos refratários monolíticos, há casos nos quais se torna difícil desenvolver uma resistência endurecida suficiente. Por outro lado, se a quantidade de SrAhCU for maior que 60% em massa, uma vez que a quantidade de AI2O3 adicionada é relativamente diminuída, há casos nos quais não é possível aumentar suficientemente a resistência ou refratariedade dos corpos endurecidos.

[0057] Em geral, a quantidade de aglutinantes nos refratários monolíticos usada para a construção " pouring"_foi de cerca de 10% em massa a 30% em massa no passado, mas, em anos recentes, foi reduzida para 10% ou menos.

[0058] Mesmo quando a quantidade de SrAhO4 nos aglutinantes é menor que 10% em massa, se a quantidade de Sr nos refratários monolíticos for tornado maior pelo aumento da quantidade do aglutinante, 0 aglutinante certamente serve como um aglutinante e é possível obter refratários monolíticos. Entretanto, a faixa de distribuição de tamanho de partículas do agregado refratário é muito maior que a dos aglutinantes, e, portanto a uniformidade da mistura de agregados refratários e aglutinantes é frequentemente pior que aquela de uma mistura de aglutinantes (SrAhθ4 and AI2O3). Misturando-se uniformemente componentes hidráulicos, tais como CaAhO4 na técnica convencional ou SrAhO4 na presente invenção, e alumina AI2O3 previamente, os componentes hidráulicos podem ser uniformemente dispersos quando se produzem refratários monolíticos pela mistura com agregados refratários, ou similares. Como resultado, a distribuição em produtos de hidratação durante 0 endurecimento ou a distribuição de CaAhCX Ca- AI4O7, SrAUO? ou suas soluções sólidas, que são geradas após aquecer e queimar, se torna uniforme, e assim torna-se possível alcançar a estabilização da qualidade de refratários monolíticos. Portanto, mesmo na presente invenção, é preferível misturar previamente AI2O3 com SrAl2θ4.

[0059] Em adição, se a quantidade de AI2O3 a ser misturada for 40% em massa ou maior, a resistência ou refratariedade dos corpos endurecidos aumenta suficientemente, o que é preferível. Entretanto, se a quantidade de AI2O3 a ser misturada for maior que 90% em massa, a quantidade de SrAkCXi se torna relativamente pequena, e assim ela pode se tornar difícil de ser uniformemente endurecida. Portanto, a quantidade de AI2O3 a ser misturada é preferivelmente 90% em massa ou menos. Além disso, 0 fato acima é aplicado ao caso em que 0 saldo inevitável está presente, similarmente ao caso em que os aglutinantes consistem em SrAhCX

[0060] No aglutinante para refratários monolíticos conforme a presente invenção, se a taxa de precipitação de íons de Sr, que são íons bivalentes positivos, quando 0 aglutinante é misturado com água, se torna excessivamente grande, a aglomeração do aglutinante ou agregado refratário se torna mais fácil, e, portanto a capacidade de operação de refratários monolíticos pode se tornar degradada. Portanto, dependendo da quantidade de agregados misturados nos refratários mo-nolíticos e da quantidade de água adicionada, há casos em que 0 tempo de operação necessário para construção não pode ser garantido. Para resolver 0 problema acima, é preferível no aglutinante para refratários monolíticos conforme a presente invenção a adição de um dispersante ou de um retardador de endurecimento.

[0061] Evitando-se a aglomeração das partículas de aglutinantes ou agregados refratários com a adição de um dispersante e também pela supressão da dissolução do aglutinante em água ou pelo isolamento dos íons eluentes usando-se um retardador de endurecimento, é possível melhorar a degradação da capacidade de operação de refratários monolíticos.

[0062] É preferível misturar uniformemente um dispersante e um retardador de endurecimento no aglutinante antes de colocá-lo em uso. Isto é porque, misturando-se previamente e uniformemente os componentes químicos do aglutinante e dos aditivos, é possível dis- persar também uniformemente os componentes do aglutinante, dos aditivos e dos agregados quando se produzem refratários monolíticos pela mistura com agregados refratários, ou similares, e portanto a estabilização da qualidade pode ser alcançada. Em adição, é também possível adicionar e misturar um dispersante e um retardador de endurecimento ao aglutinante, agregados refratários, ou similares quando se produzem refratários monolíticos, ao invés de adicionar-se um dispersante e um retardador de endurecimento ao aglutinante, e qualquer dos métodos descritos acima pode ser usado.

[0063] Como dispersante usável para a presente invenção, disper- santes comerciais comuns para cimento (agentes de redução de água) podem ser usados. Isto é, é possível usar pelo menos um selecionado entre um dispersante à base de fosfato, um dispersante à base de oxi- carbonato, um dispersante à base de policarbonato, um dispersante à base de melamina, um dispersante à base de naftaleno e um dispersante à base de lignina.

[0064] Os ácidos oxicarboxílicos conforme a presente invenção se referem a ácidos oxicarboxílicos ou seus sais. Em detalhes, exemplos dos ácidos carboxílicos incluem ácidos carboxílicos, tais como ácido cítrico, ácido tartárico, ácido succínico, ácido láctico, ácido glucônico, e similares e seus sais, mas entre eles, ácido cítrico e/ou sais de metais alcalinos sã preferíveis e, entre os acima, o uso de citrato de sódio é mais preferível. O tamanho de partículas dos ácidos oxicarboxílicos é preferivelmente fino de forma que os ácidos oxicarboxílicos possam ser facilmente dissolvidos em água quando misturado com cimento, e o tamanho de partícula é preferivelmente malha 100 ou menos e particularmente preferivelmente malha 200 ou menos.

[0065] Exemplos do dispersante à base de policarbonato conforme a presente invenção incluem ácidos poli-itacônicos, ácidos poliacríli- cos, ácidos polimetacrílicos, copolímeros à base de acrilato (metacrila- to) e à base de maleato, seus polímeros com as cadeias de enxerto de óxido de etileno adicionadas ou similares,

[0066] Como dispersante à base de melamina, é possível usar urn dispersante que inclua condensados de melamina sulfonada com alto grau de condensação ou condensados de melamina modificados com metilol como principal componente química.

[0067] Como dispersante à base de naftaleno, é possivel usar urn dispersante que inclua ácido (poli)alquilarilassulfônico ou seus sais ou ácido arila naftaleno sulfônico ou seus sais como principal componente químico.

[0068] Exemplos de dispersante à base de lignina incluem ácido lignina sulfônico ou seus sais de sódio, seus sais de potássio, seus sais de cálcio e similares, e o uso de sais de sódio é preferível do ponto de vista de disponibilidade fácil.

[0069] Entre os acima, uma vez que dispersantes à base de policarbonato têm alta performance de dispersão e portanto podem garantir a capacidade de operação de refratários monolíticos com uma menor quantidade adicionada comparado a ouros tipos de dispersantes, o uso de dispersantes à base de policarbonato é particularmente preferível.

[0070] Em adição, na presente invenção, é preferível usar um retardador de endurecimento do ponto de vista de um efeito de expansão da vida útil de refratários monolíticos. Retardadores de endurecimento comumente usados para cimento de alumínio podem ser usados como os retardadores de endurecimento usados na presente invenção e, em detalhes, é preferível usar pelo menos um selecionado de um grupo consistindo em grupos ácido bórico, silicofluoreto e açú-car.

[0071] Exemplos de grupos ácido bórico incluem sais de sódio, sais de potássio, sais de cálcio, e similares como ácido bórico e seu sais alcalinos, e entre eles, é preferível o uso de ácido bórico tendo um forte comportamento de retardo de cura. O tamanho de partícula dos grupos ácido bórico é preferivelmente fino de forma que os grupos ácido bórico possam ser facilmente dissolvidos quando misturados com refratários monolíticos para pouring. Em adição, a pureza dos grupos ácido bórico não é particularmente limitada, mas, atualmente, ácidos purificados industrialmente podem ser usados. O tamanho de partícula dos grupos ácido bórico é preferivelmente fino de forma que os grupos ácido bórico possam ser facilmente dissolvidos em água quando misturados com cimento de alumina, e o tamanho de partícula é preferivelmente malha 100 ou menos, e mais preferivelmente 200 malha ou menos.,

[0072] Quanto ao silicofluoreto, o uso de silicofluoreto de sódio, silicofluoreto de potássio, silicofluoreto de magnésio, ou similares é preferível, e, entre os acima, o uso de silicofluoreto de sódio é particularmente preferível devido ao forte comportamento de retardo de cura. O tamanho de partícula do silicofluoreto é preferivelmente fino de forma que o silicofluoreto possa ser facilmente dissolvido em água quando misturado com cimento de alumina, e o tamanho de partícula é preferivelmente malha 200 ou menos. A pureza do silicofluoreto não é particularmente limitada, mas, atualmente, silicofluoretos purificados industrialmente podem ser usados, e é preferível usar um silicofluoreto cuja pureza seja de cerca de 80% em massa ou mais.

[0073] O açúcar se refere aos aldeídos e cetonas de alcoóis poli- ídricos, ácidos, ou alcoóis poli-ídricos e seus derivados ou substitutos, e seus exemplos específicos incluem glicose, frutose, dextrina, sacarose,ou similares

[0074] Como dispersante e retardador de endurecimento da presente invenção, pode ser usado um pó ou um líquido, e no caso de se usar um dispersante em pó, é possível misturá-lo previamente com o aglutinante. No caso de se usar um dispersante líquido, é possível adicionar o agente quando se misturam os refratários monolíticos usando o aglutinante da presente invenção com água. Em qualquer um desses casos, é possível desenvolver os efeitos da presente invenção.

[0075] Uma vez que a combinação dos tipos de dispersantes e/ou retardadores pode ser selecionada arbitrariamente dependendo das condições, tais como componentes químicos, ou número de aglutinantes, os tipos ou propriedades dos agregados refratários, da temperatura na qual os agentes são usados, ou similares, a combinação não é particularmente limitada, e é possível mudar a combinação conforme a razão de mistura dos materiais. Em relação à quantidade de dispersantes e retardadores de endurecimento usados, é preferível adicionar de 0,2 partes em massa a 10 partes em massa em relação a 100 partes em massa do aglutinante do ponto de vista de obter uma capacidade de operação favorável de refratários monolíticos. Aqui, se o dispersante e o retardador de endurecimento forem líquidos, a quantidade adicionada é especificada pela quantidade de componentes efetivos que excluem solventes e similares.

[0076] Em geral, a vida útil ou o tempo de endurecimento de refratários monolíticos é facilmente influenciado pela temperatura de manutenção e tempo de armazenagem de materiais, pelo tipo ou velocidade de rotação de um misturador, pela temperatura da água, pela qualidade da água, pela temperatura atmosférica, ou similares, e materiais de adição são misturados para manter um tempo de operação adequado e um tempo de endurecimento dentro de uma certa faixa. Os aditivos desempenham um papel para a melhoria de diversas características, tais como melhoria da propriedade de fluxo, ou da propriedade de redução de água, bem como da vida útil do tempo de endurecimento. Em um caso no qual a maioria dos dispersantes, retardadores de endurecimento e aceleradores de endurecimento são usados sozinhos, o equilíbrio entre características, tais como a propriedade de fluxo, a vida útil, o tempo de endurecimento, ou similar é difícil de manter e, portanto, não é raro o uso ao mesmo tempo de dois ou mais tipos de adi-tivos na construção atual.

[0077] Em um caso no qual o aglutinante para refratários monolíticos da presente invenção é usado para produzir refratários monolíticos atuais , a razão de mistura do aglutinante e dos agregados refratários não é particularmente especificado, e foi confirmado que, mesmo com uma razão de mistura arbitrária, os efeitos da presente invenção podem ser obtidos.

[0078] Entretanto, em um caso no qual o aglutinante para refratários monolíticos da presente invenção é usado para produzir refratários monolíticos atuais , em relação à razão de mistura do aglutinante e dos agregados refratários, é sugerido que a quantidade do aglutinante seja preferivelmente de 0,2 partes em massa a 20 partes em massa, e também preferivelmente de 0,5 partes em massa a 12 partes em massa em relação a 100 partes em massa da quantidade total de aglutinante e agregados refratários. Em adição, a quantidade ótima de aglutinante adicionada é variada dependendo da quantidade de SrAhOi no aglutinante.

[0079] Isto é porque, com uma quantidade de menos de 0,2 partes em massa, há casos nos quais a aglutinação não é suficiente, e portanto a resistência não é suficiente mesmo após o aglutinante ter sido endurecido. Em adição, isto é porque, com uma quantidade de mais de 20 partes em massa, há casos em que a mudança de volume, ou similar gerada durante o processo de hidratação ou desidratação do aglutinante afeta adversamente todos os refratários monolíticos, e portanto ocorrem fraturas, ou similares.

[0080] Como agregados refratários de refratários monolíticos, podem ser usados alumina fundida, bauxita fundida, alumina sinterizada, alumina calcinada, mulita fundida, mulita sintetizada, sílica fundida, zircônia fundida, zircônia mulita fundida, zircônio, clinquer de magnésia, magnésia fundida, cromo magnesita fundida, espinélio sinterizado, espinélio fundido, nitreto de silício, carboneto de silício, escamação de grafite, grafite natural, silimanita, cianita, andaluzita, agalmatolita, xisto, clinquer de dolomita, pedra de sílica, argila, chamotte, cal, cromo, quartzo fundido, aluminato de cálcio, silicato de cálcio, ou flor de sílica. Eles podem ser usados sozinhos ou em combinação de dois ou mais de seus tipos.

[0081] Em um caso no qual o aglutinante da presente invenção é usado como um aglutinante para refratários monolíticos, a quantidade de água ou de solvente contendo água usada para construção não é particularmente especificado. Entretanto, a quantidade é dependente da distribuição de tamanho de partículas de agregados ou do tipo e quantidade de dispersantes, e, portanto é preferível que a quantidade seja aproximadamente de cerca de 2% em massa a 10% em massa em relação aos agregados refratários na porcentagem externa.

[0082] Isto é porque, se a quantidade for menor que 2% em massa, torna-se difícil endurecer o aglutinante. Em adição, isto é porque se a quantidade for maior que 10% em massa, a quantidade relativa à formação de estruturas endurecidas se torna relativamente grande, e a mudança no volume, ou similar durante as reações de endurecimento se torna responsável por afetar adversamente a qualidade dos refratários.

[0083] Em adição, se o aglutinante da presente invenção for usado como um aglutinante para refratários monolíticos, para controlar adequadamente a taxa das reações de hidratação e endurecimento conforme a temperatura atmosférica ou a umidade, é preferível adicionar um dispersante ou um ajustador de endurecimento quando se adiciona o aglutinante aos refratários monolíticos ou se adiciona água ao agluti- nante e então se executa a mistura

[0084] Como dispersante, são principalmente usados carbonatos, tais como carbonato de sódio, carbonato de sódio hidrogênio, ou similar; ácidos oxicarboxílicos, tais como ácido cítrico, citrato de sódio, ácido tartárico, tartarato de sódio, ou similares; ácido poliacrílico ou ácido metacrílico e seus sais, fosfatos, tais como tripolifosfato de sódio ou hexametalato de sódio, ou similares, e/ou seus metais alcalinos, sais de metais alcalino-terrosos, ou similares.

[0085] Além disso, uma vez que os refratários monolíticos da presente invenção são usados para produzir corpos endurecidos densos, durante a mistura com água, é possível usar-se misturas químicas, tais como um agente de redução da água, tal como agente redutor de água à base de policarbonato, um agente redutor de água à base de lignina, ou similares, um agente redutor de água de alta performance, um agente redutor de água de alta performance AE, ou similar. O tipo e a quantidade adicionada das misturas químicas acima podem ser adequadamente selecionados conforme o tipo ou quantidade de agregados refratários a serem misturados e com as condições, tais como a temperatura de construção, ou similares.

[0086] Como o ajustador de endurecimento, um retardador de endurecimento ou um acelerador de endurecimento podem ser usados. Como retardador de endurecimento, é possível usar ácido bórico, bórax, silicofluoretos, ou similares. Por outro lado, como acelerador de endurecimento, é possível usar sais de lítio, tais como citrato de lítio, carbonato de lítio, ou similares; hidróxidos, tais como cal extinta, ou similares, e aluminates, tais como aluminato de sódio ou similares.

[0087] Em adição, também pode ser usado um método que aumente a taxa de ventilação de materiais pela adição de um evitador de explosão, tal como uma fibra orgânica, tal como vinylon, ou similares, pó de alumínio metálico, lactato de alumínio ou similares.

[0088] Além disso, é também possível adicionar pó ultrafino para alcançar melhorias na propriedade de fluxo, na propriedade de enchimento ou capacidade de sinterização. Exemplos de pó ultrafino incluem pó fino inorgânico com um diâmetro de partícula de cerca de 0,01 pm a 100 pm, tais como vapor de sílica, sílica coloidal, alumina bem sinterizável, sílica amorfa, zircônia, carboneto de silício, nitreto de silício, óxido de cromo, óxido de titânio, ou similares.

[0089] Em um caso em que um agregado básico, tal como magnésia, ou similares, é misturado, há a possibilidade da geração de fratura provocada pela inchação da hidratação da magnésia. Para suprimir tal fenômeno, é preferível adicionar um aditivo de superfície altamente ativa, tal como sílica fumegada.

[0090] Exemplos do método de produção de SrAhCX que é um material hidráulico para o aglutinante para refratários monolíticos conforme a presente invenção, incluem um método que usa alumina purificada ((X-AI2O3, AI(OH)s) ou bauxita (um material bruto de AI2O3), es- troncianite (SrCOs) ou celestita (SrS04) como matérias brutas ; mistura as matérias brutas de forma a fazer a razão molar de um aglutinante com a composição almejada de SrAhO^ e executar a fusão ou queima a uma alta temperatura de 1200°C ou maior ou, preferivelmente, 1400°C ou maior com um forno elétrico, um forno de reverberação, um forno Siemens-Martin, um forno de cuba, um forno de calcinação de cuba, ou um forno giratório.

[0091] A temperatura no forno ou 0 tempo de fusão e queima é variado dependendo da especificação de um forno, tal como 0 volume, a capacidade de aquecimento, ou similares, e, nos casos atuais, é importante verificar as fases geradas nos espécimes após a fusão e a queima através de medição de difração de raios-x e verificar se 0 aglutinante almejado foi gerado, ou não.

[0092] Aqui, um exemplo dos resultados da medição de difração de raios-x de SrAhθ4 está mostrado na figura 6.

[0093] No aglutinante para refratários monolíticos conforme a presente invenção, quando se sintetiza SrAhCX há casos nos quais o SrsAhOe é inevitavelmente gerado. Se a quantidade de SrsAhOe exceder 3 partes em massa em relação ao SrAhCH há casos em que o tempo de endurecimento é encurtado, e portanto torna-se difícil garantir uma quantidade suficiente de tempo de operação. Portanto, a quantidade é preferivelmente 3 partes em massa ou menos.

[0094] Para suprimir a geração de SrsAhOe, é preferível executar o ajuste de forma que a razão molar de SrO/AhOs na material bruta se torne 1,05 ou menos (a razão de massa de SrCOs/AhOs é feita ser 1,55 ou menos), para triturar finamente a matéria bruta para aumentar a reatividade durante a queima, e misturar uniformemente a matéria bruta tanto quanto possível de modo a tornar a matéria bruta imparcial. Em adição, para obter a composição química do SrAl2θ4, a razão molar de SrO/AhOs na matéria bruta é 0,95 ou maior e mais preferivelmente 0,98 ou maior. Em um caso no qual a razão molar de SrO/AhOs é menor que 0,95 , o material hidráulico inclui SrAUO? e/ou SrAI^Ow ao invés de SrAhO4 após a queima, e portanto há preocupação de que ocorra a degradação na propriedade de desenvolvimento de resistência.

[0095] Antes de fundir ou queimar, é preferível triturar a matéria bruta com um triturador de modo a ter um diâmetro médio a 50% (diâmetro mediano) de cerca de 0,5 pm a 100 pim. Isto é porque, se a matéria bruta inclui partículas mais brutas que as acima, um grande número de compostos tendo composição química diferente da almejada SrAhCX tais como SrAUO?, SrAI^Ow, e similares bem como partes não reagidas e SrsAhOe, permanecem, e portanto há casos nos quais os efeitos intrínsecos da presente invenção se tornam difíceis de desenvolver.

[0096] No aglutinante para refratários monolíticos conforme a presente invenção,é possível adicionar pó ultrafino para alcançar melhoria na propriedade de fluxo, propriedade de enchimento, ou capacidade de sinterização. Exemplos de pós ultrafinos incluem pó fino inorgânico com um diâmetro de partícula de cerca de 0,01 pm a 100 pm, tal como vapor de sílica, sílica coloidal, alumina bem sinterizada, sílica amorfa, zircônia, carboneto de silício, nitreto de silício, óxido de cromo, óxido de titânio ou similares.

[0097] Além disso, no caso de usar-se o aglutinante da presente invenção, é possível melhorar a propriedade de desenvolvimento de resistência pelo aumento da quantidade pó ultrafino de, particularmente, 1 pim ou menos. É considerado porque uma grande quantidade de íons de Sr precipitada do aglutinante é aderida às interfaces com agregados e aglomerados de modo a desenvolver a resistência. Um tamanho menor de partícula e uma maior área de superfície do material que constitui os refratários monolíticos também melhora a propriedade de desenvolvimento de resistência. Entretanto, um aumento excessivo da quantidade de pó ultrafino leva à degradação na propriedade de fluxo de refratários monolíticos e torna difícil obter produtos construídos uniformemente, e também provoca uma enorme mudança de volume quando da secagem e queima de refratários, e portanto há a preocupação pelo fato de que ocorrem fraturas finas e assim a sua durabilidade deteriora.

[0098] Em refratários monolíticos que usam o aglutinante da presente invenção, a quantidade de pó ultrafino de 1 pm ou menos adicionada é preferivelmente de 2% em massa a 70% em massa, e mais preferivelmente de 5% em massa a 50% em massa. Se a quantidade de pó ultrafino de 1 gm ou menos adicionada for menor que 2% em massa, há a preocupação de degradação na resistência curada. Por outro lado, se a quantidade for menor que 70% em massa, a proprie- dade de fluxo é degradada após misturar com água e também o encolhimento se torna maior após a secagem e a sinterização de refratários monolíticos. Como resultado, há a preocupação de que o estresse interno seja gerado e assim ocorra fraturas finas, e portanto a durabilidade dos refratários monolíticos é degradada. Enquanto isso, o diâmetro de partículas na presente invenção se refere ao volume médio das partículas secundárias, e o método, princípio, ou similar para medição do diâmetro de partículas é baseado em coisas mostradas nos exemplos a serem descritos abaixo (os resultados da medição usando-se um analisador de tamanho de partículas que é usado em um método de difração de laser, um método de dispersão de laser, um método de equilíbrio de sedimentação, ou similares, que indica o diâmetro médio de 50%).

[0099] A matéria bruta pode ser misturada uniformemente usando- se um misturador, tal como um misturador Eirich, um tambor giratório, um misturador cone, um misturador em forma de V, um misturador omni, um misturador nauta, um misturador tipo panela, ou similares.

[00100] Em adição, é preferível executar o resfriamento trazendo-se ao contato com ar ou água a alta pressão após a fusão ou queima, produzindo assim um aglutinante (um material hidráulico) com uma estrutura uniforme.

[00101] Além disso, a matéria bruta a ser usada é preferivelmente um material de alta pureza com 98% em massa ou mais de uma quantidade total de AI2O3 e SrO na matéria prima. Impurezas incluídas na bauxita, estroncianite ou celestita, tais como SÍO2, TÍO2, MgO, Fe20s, ou similares, têm a possibilidade de degradar propriedades a altas temperaturas, e é preferível suprimir esses até uma quantidade extremamente pequena.

[00102] A quantidade de um aglutinante em um refratário monolítico pode ser obtida pela quantificação da quantidade de SrAl2θ4 e a- alumina no refratário monolítico usando-se um método quantitativo da composição mineral através do método Rietveld de difração de raio-x. (Entretanto, no caso em que alumina é misturada com agregados refratários no refratário monolítico, é impossível quantificar a oc-alumina incluída no aglutinante).

[00103] Para garantir a capacidade de operação do refratário monolítico da presente invenção e obter o tempo para garantir a capacidade de operação, a taxa de endurecimento, e a resistência dos corpos endurecidos em uma faixa adequada, o diâmetro do cristalito de SrAhO4 está preferivelmente na faixa em uma faixa de 40 nm a 80 nm. Se o diâmetro do cristalito de SrAhθ4 for menor que 40 nm, o tempo de endurecimento é encurtado e portanto torna-se difícil garantir um tempo de operação suficiente, particularmente quando há uma grande quan-tidade a ser construída, e a propriedade de fluxo é degradada à medida que uma parte do material é endurecido durante um período de tempo a partir da mistura até a construção e portanto há a possibilidade de degradação na capacidade de construção e da degradação da qualidade dos corpos construídos. Em adição, se o diâmetro do cristalito exceder 80 nm, o desenvolvimento da resistência dos corpos construídos é atrasado após a cura dos corpos construídos, e também há a possibilidade de que a resistência curada seja diminuída mesmo após o mesmo tempo de cura. Nesse caso, a degradação da produtividade ou da resistência curada devido à extensão do tempo de cura leva à degradação da qualidade dos corpos construídos, tal como a degradação da resistência à explosão durante a secagem ou similares.

[00104] Aqui, o cristalito se refere ao "tamanho de cristal diminuto presente como um cristal único perfeito em um corpo policristalino" conforme definido na JIS H7008. Em adição, é usado na presente invenção, como diâmetro do cristalito de SrAhCU, o valor calculado pelo método Scherrer após obter a largura completa à metade do pico má- ximo da difração do piano (-2 1 1) com 2θ de cerca de 28,4° obtido pela difratometria de raio-x do pó.

[00105] Em detalhes, são tiradas amostras de vários lugares, tais como a superfície, interior ou similares de um corpo queimado, em SrAhCX para o qual uma variedade de matérias brutas são preparadas e sintetizadas por um método de queima, para obter amostras de avaliação media, e então as amostras são coletadas, divididas, e então trituradas por um triturador de forma que o diâmetro do centro da partícula se torne 10 pm ou menos. As amostras são medidas usando- se um difratômetro de raio-x de pó (por exemplo, JDX-3500, marca registrada, produzido por JEOL Ltd.), e é possível calcular o diâmetro do cristalito usando-se JADE 6, um software de análise de padrão de difração de raio-x.

[00106] A medição dos diâmetros de cristalito usando um difratômetro de raio-x pode ser executada sob as condições de uma fonte de raio-x de CuKcc, uma voltagem do tubo de 40kV, uma corrente de tubo de 300 mA, um ângulo de passo de 0,02°, e uma espectroscopia com uma condição de medição de monocromador de 2θ de 15° a 40°. Em relação ao difratômetro de raio-x derivado de largura completa à metade do pico máximo usado para a análise do diâmetro do cristalito, é possível usar valores obtidos medindo-se espécimes de pó de silício com o mesmo difratômetro sob as mesmas condições e então obter as curvas de largura completa à metade do pico máximo.

[00107] Enquanto isso, a medição do diâmetro do cristalito de SrAl2θ4 nos exemplos a serem descritos abaixo foi executada pelo método descrito acima.

[00108] Em um caso no qual o diâmetro do cristalito do SrALOi acima é feito para estar entre 40 mm e 80 mm, a temperatura na qual os corpos moldados das matérias brutas são queimados usando-se um equipamento de queima, tal como um forno elétrico, um forno lançador, um forno giratório ou similares, é preferivelmente de 1200 °C a 1600 °C e mais preferivelmente de 1400 °C a 1500 °C. Se a temperatura de queima for menor que 1200°C, matérias brutas não reagidas são passíveis de permanecer e há casos em que a síntese de SrAl2θ4 não é possível. Em adição, se a temperatura de queima for maior que 1600°C, há casos em que o diâmetro do cristalito de SrAhCU se torna grande, e assim a reatividade é degradada quando SrAhO4 é misturado com água, e portanto a propriedade de desenvolvimento de resistência deteriora. A uma temperatura de 1400 °C a 1500 °C, é possível encurtar o tempo de queima para obter um diâmetro de cristalito predeterminado e também alcançar a melhoria da produtividade e a prevenção de um problema de degradação na propriedade de desenvolvimento de resistência devido à queima excessiva durante a produção uma vez que se torna difícil para o diâmetro do cristalito ser excessivamente aumentado devido à queima excessiva. O período de tempo de queima pode ser ajustado de forma que um diâmetro de cristalito almejado seja obtido a cada temperatura, e, por exemplo, seja de cerca de 0,7 horas a 60 horas a 1400°C e de cerca de 0,5 horas a 48 horas a1500°C.

[00109] Quando o diâmetro do cristalito de SrAhCU é ajustado na faixa acima, é possível produzir SrAhCU sob as condições a seguir. Entretanto, uma vez que o diâmetro do cristalito varia com o tamanho de partícula das matérias brutas , com a quantidade de água durante a produção de corpos moldados de matérias brutas , com o tamanho dos corpos moldados, ou similares, há também casos em que não é possível produzir SrAhθ4 sob as condições a seguir.

[00110] Quando é produzido SrAhθ4 com um diâmetro de cristalito menor que 40 nm, é possível queimar a uma temperatura de cerca de 1100°C a 1300°C por cerca de 0,5 hora a 10 horas Se a temperatura for menor que 1100°C ou o tempo de queima for extremamente curto, a reação não prossegue e portanto matérias brutas não reagidas são passíveis de permanecer. Em adição, quando é produzido SrAI2O4 com um diâmetro de cristalito de mais de 80 mm, é possível produzir SrAI2O4 pela queima a uma temperatura de 1600°C ou maior por 12 horas ou mais.

[00111] Uma vez que o tamanho de partícula dos aglutinantes (materiais hidráulicos) afeta a reação de hidratação ou a taxa de endurecimento, é preferível controlar as partículas para cerca de 1 pm a 20 pm por um triturador após a fusão ou queima. O tamanho de particular é o resultado da medição por um analisador de tamanho de partícula usado para difratometria a laser, um método de dispersão a laser, um método de equilíbrio da sedimentação, ou similares e indica o diâmetro médio a 50%.

[00112] Como triturador, é possível usar um triturador industrial, tal como um moinho oscilante, britadeira de rolos, um moinho de bolas, um moinho de rolos, ou similares.

[00113] Em adição, outra configuração do aglutinante conforme a presente invenção pode ser produzida misturando-se pó de cc-alumina a SrAI2O4 obtido pelo método descrito acima.

[00114] O pó de cc-alumina se refere à alumina de alta pureza incluindo 90% em massa ou mais de AI2O3, e geralmente a alumina é produzida pelo processo Bayer. Nesse método, inicialmente a bauxita é lavada em uma solução quente de hidróxido de sódio (NaOH) a 250°C. Nesse processo, a alumina é transformada em hidróxido de alumínio (AI(OH3)) e dissolvido por uma reação mostrada na fórmula (1) a seguir: AI2O3 + 2OH- + 3H2O -> 2[AI(OH)4] ... (1)

[00115] Nesse momento, outros componentes químicos na bauxita não são dissolvidos e podem ser removidos através de filtração como impurezas sólidas. Subsequentemente, se a solução for resfria- da, o hidróxido de alumínio dissolvido é eluente como um sólido branco macio. Se o sólido for submetido a um tratamento de queima a 1050°C ou mais usando-se um forno giratório, ou similar, ocorre a desidratação mostrada na fórmula (2) a seguir e portanto a alumina é ge-rada. 2AI(OH)3 -> AI2O3 + 3H2O - (2)

[00116] Uma vez que aglutinantes são altamente dependentes da área de superfície específica de CC-AI2O3 misturada nos materiais hidráulicos em termos de propriedade de fluxo, a área de superfície específica BET de OC-AI2O3 é preferivelmente de cerca de 0,1 m2/g a 30 m2/g.

[00117] É possível 0 uso de CC-AI2O3 ou pela mistura com materiais hidráulicos em uma razão predeterminada e triturando a mistura com um triturador ou triturando-se 0 CC-AI2O3 sozinho até um tamanho de partícula de aglutinantes e então misturando-se materiais hidráulicos que tenham sido triturados da mesma maneira. Quando 0 CC-AI2O3 é triturado sozinho, é preferível triturar 0 CC-AI2O3 de modo a ter um diâmetro de partícula central de cerca de 1 pm a 10 pm. Na presente invenção, a maneira na qual OC-AI2O3 é misturado primeiramente com materiais hidráulicos e então triturado é preferível uma vez que (X-AI2O3 é uniformemente misturado na aglutinante e portanto a microestrutura dos corpos de endurecimento é responsável por tornar uniforme quando usado para refratários monolíticos, e essa maneira tem uma tendência de melhorar a performance, tal como resistência à corrosão, ou similar.

[Exemplos]

[00118] Doravante, a presente invenção será descrita em detalhes com exemplos, mas a presente invenção não é limitada aos exemplos.

[00119] Como matérias brutas de materiais hidráulicos, foram usados SrCOs com uma pureza de 98% em massa (produzido por Sakai Chemical Industry Co., Ltd.) e α-alumina de alta pureza com uma pureza de 99% em massa (produzido por Nippon Light Metal Co., Ltd.). Em adição, para comparar um exemplo comparativo com exemplos nos quais cimento de alumina na técnica convencional, incluindo Ca, é usado, CaCOs com uma pureza de 99% em massa (produzido por Ube Material Co., Ltd.) foi também usado como exemplo comparativo.

[00120] Em adição, para estudar os efeitos das inevitáveis impurezas, foi usada uma variedade de reagentes com uma pureza de 99,5% em massa, tal como óxido de silício, óxido de titânio, óxido de magnésio e óxido férrico.

[00121] Cada uma dessas matérias brutas foi pesada com uma balança de modo a ter composições químicas das Tabelas 1 a 11, e então misturada e triturada com pilão. 15% em massa de água foram adicionados às matérias brutas em porcentagens externas, e a mistura obtida foi granulada em péletes esféricas com um diâmetro de cerca de 20 mm, e então cerca de 2 kg das partículas foram alimentadas em um recipiente de alumina e então submetidas a um tratamento térmico a 1400°C por 48 horas numa atmosfera de ar usando forno elétrico (com um volume de forno de 130 I). Após isto, os péletes foram resfriadas até a temperatura ambiente e colocadas no ar, e então trituradas com um moinho de bolas do tipo em grupo de modo a obter materiais hidráulicos mostrados nos exemplos,

[00122] Materiais hidráulicos produzidos pelo método acima no qual dois tipos de matérias brutas de SrCOs e a-alumina são usadas e o ajuste é executado de modo a se obter a razão molar igual dos componentes SrO e AI2O3 serão doravante chamados SrAhO4 uma vez que eles são levemente influenciados pelas inevitáveis impurezas e podem obter a composição de SrALO-i. Em adição, materiais hidráulicos produzidos usando-se dois tipos de matérias brutas de CaCOs e a-alumina são usados e 0 ajuste é executado de forma a obter a razão molar igual dos componentes CaO e AI2O3 também serão, da mesma forma, chamados de CaALCU

[00123] Além disso, em relação a exemplos nos quais AI2O3 é misturado, foi adicionado a-alumina de alta pureza (produzido por Nippon Light Metal Co., Ltd.) aos materiais hidráulicos obtidos de modo a obter um componente químico predeterminado e então misturado e triturado usando-se um moinho de bolas do tipo fornada, produzindo assim aglutinantes. Em adição, mesmo quando se produzem aglutinantes nos quais um dispersante, um retardador de endurecimento, SrAUO?, SrAli20i9, e SrAI^Ow como composições químicas são misturados em adição aos materiais hidráulicos e OC-AI2O3, uma variedade de materiais foram misturados de modo a se obter um componente químico prede-terminado e então misturado e triturado usando-se um moinho de bolas do tipo fornada, produzindo assim aglutinantes.

[00124] 8 partes em massa de aglutinante e 92 partes em massa de agregados refratários (50% em massa de alumina sinterizado com um tamanho de particular por peneiração de 1 pm ou menor, 43% em massa de alumina fundida com um tamanho de particular de 75 pm a 5 mm, 6% em massa de magnésia, 0,8% em massa de flor de sílica, e 0,15% em massa de fibra de vinylon) foram misturados por 1 minuto com um misturador omni e, além disso, 6,8 partes em massa foram adicionados a 100 partes em massa da sua mistura em uma tempera-tura ambiente constante de 20°C e então misturados com um pilão misturador por 3 minutos, obtendo assim espécimes refratários monolíticos.

[00125] A resistência à flexão após a cura foi medida de acordo com a JIS R2553 após os espécimes refratários monolíticos serem derramados em uma forma de molde de 40 x 40 x 160 mm e então curados em uma temperatura ambiente constante de 20°C por um tempo predeterminado. Em adição, 0 tempo de cura foi ajustado para 6, 12, 24 e 48 horas após o início da misturação, no qual foi adicionado água aos refratários monolíticos

[00126] O método de corrosão giratório foi usado para a avaliação da resistência à corrosão em relação à escória a alta temperatura. Espécimes (refratário 1) cortados na forma mostrada na figura 7 foram produzidos e, conforme mostrado na figura 8, 8 peças do refratário 1 foram revestidas e encaixadas em um forno giratório. O tamanho do refratário 1 mostrado na figura 7 foi a = 67 mm, b = 41 mm, c = 48 mm, e d = 114 mm. Em adição, uma chapa de proteção cilíndrica 2 (com um diâmetro de cerca de 150 mmψ) foi encaixada no lado interno no qual 8 pelas do refratário 1 foram revestidas.

[00127] Conforme mostrado na figura 9, o refratário encaixado 1 foi instalado no forno giratório, e a temperatura foi aumentada pela queima com um maçarico 3 do interior do forno enquanto se girava o refratário 1. Como gás da queima, foi usado um gás com uma razão de volume de oxigênio de 1 LPG a 5. Além disso, o número de referência 4 indica escória, e o número de referência 5 indica um material de enchimento.

[00128] A quantidade de desgaste de cada espécime foi obtida a partir do valor médio obtido medindo-se as dimensões remanescentes em 5 pontos a cada 20 mm e calculando-se a diferença com a espessura inicial (48 mm). A composição da escória 4 inclui 50,5% em massa de CaO, 16,8% em massa de SÍO2, 7% em massa de MgO, 2% em massa de AI2O3, 3,5% em massa de MnO, e 20,2% em massa de FeO, e, com a temperatura de teste de 1600 °C e 1 carga de 25 minutos, 500 g da escória 4 foram submetidos a 1 carga do teste para uma substituição, e 0 teste foi executado por um total de 6 cargas por 2 horas e 30 minutos. A carga antiga da escória 4 foi substituída por uma nova carga da escória 4 pela inclinação de um tambor do tipo horizontal.

[1] Refratário monolítico usando-se um aglutinante consistindo em SrAl2O4

[00129] A medição da resistência à flexão após a cura e os testes de corrosão giratórios usando-se escória foi executada usando-se refratários monolíticos produzidos usando-se materiais hidráulicos para os quais os componentes químicos de um aglutinante foram controlados para obter a composição química do SrAhθ4 no Exemplo 1, refratários monolíticos usando materiais hidráulicos produzidos misturando- se uma variedade de componentes de contaminação nos exemplos 2 a 10 para verificar os efeitos da quantidade de contaminação das ma-térias brutas a serem usadas e as inevitáveis impurezas geradas durante o processo de produção, refratários monolíticos com quantidades crescentes de uma variedade de componentes de contaminação misturados nos Exemplos Comparativos 1 a 6, e um refratário monolítico produzido usando-se materiais hidráulicos não incluindo Sr como componente aglutinante no Exemplo Comparativo 7. A Tabela 1 mostra a composição química, os componentes químicos, os resultados da medição da resistência à flexão após a cura, e resultados do teste de corrosão giratório de cada um dos Exemplos e Exemplos Comparativos.

[00130] Os resultados da avaliação são conforme mostrado na Tabela 1. No Exemplo 1, uma vez que uma parte dos materiais foi endurecida durante a mistura, os materiais foram tirados da parte não curada e então curados de modo a produzir espécimes para a medição da resistência à flexão e para o teste de corrosão giratório. Foi esclarecido que, comparado ao Exemplo Comparativo 7 não incluindo Sr, os Exemplos 1 a 10 mostram claramente pequenas quantidades de desgaste no teste de corrosão giratório usando escória e são excelentes em termos de resistência da escória à alta temperatura.

[00131] Além disso, os Exemplos 1 a 10 mostram valores maiores que o Exemplo Comparativo 7 na resistência à flexão após a cura de 6, 12 e 24 horas, e portanto foi esclarecido que os Exemplos 1 a 10 são excelentes em termos de propriedade de desenvolvimento de resistência precoce.

[00132] Em adição, os Exemplos Comparativos 1 a 6 mostram degradação na resistência à flexão curada e um aumento na quantidade de desgaste no teste de corrosão giratório usando escória uma vez que eles incluem de 8,5% em massa a 15,5% em massa de componentes químicos diferentes de SrO e AI2O3 constituindo SrAhCX que é um óxido complexo, mas os Exemplos 2 a 10 mostram uma propriedade de desenvolvimento da resistência favorável e uma excelente resistência da escória à alta temperatura, 0 que esclarece que características favoráveis podem ser obtidas pela inclusão de 5% em massa ou menos de componentes químicos diferentes de SrO e AI2O3.

[2] Refratário monolítico usando um aglutinante incluindo AI2O3 misturado no SrAl2p4

[00133] A medição da resistência à flexão após a cura e os testes de corrosão giratórios usando escória foram executados usando-se um refratário monolítico produzido usando materiais hidráulicos tendo um aglutinante incluindo SrAhO4 apenas no Exemplo 1, refratários monolíticos usado materiais hidráulicos produzidos usando-se um aglutinante também incluindo uma quantidade predeterminada de AI2O3 misturada nos Exemplos 11 a 19, e refratários monolíticos produzidos usando-se um aglutinante não incluindo Sr, mas uma quantidade predeterminada de AI2O3 nos Exemplos Comparativos 7 a 10. A Tabela 2 mostra a composição química, resultados da medição da resistência à flexão após a cura, e resultados do teste de corrosão giratório de cada um dos Exemplos e Exemplos Comparativos.

[00134] Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 2. Nos Exemplos 1 e 11 a 15, uma vez que uma parte dos materiais foi endurecida durante a misturação, foram tirados materiais das partes não curadas e então curadas de modo a produzir espécimes para o teste de resistência à flexão e o teste de corrosão giratório. Foi esclarecido que, comparado com os Exemplos Comparativos 1 a 4, os Exemplos 1 e 11 a 19 mostram claramente pequenas quantidades de desgaste no teste de corrosão giratório usando escória e são excelentes em termos de resistência da escória à alta temperatura.

[00135] Além disso, os Exemplos 1 e 11 a 19 mostram maiores valores que os Exemplos Comparativos 1 a 4 =na resistência à flexão após a cura de 6, 12, e 24 horas, e portanto foi esclarecido que Exemplos 1 e 11 a 19 são excelentes em termos de propriedade de desenvolvimento de resistência curada. Em particular, a resistência à flexão após a cura de 6 horas é notavelmente maior comparada àquela dos Exemplos Comparativos, e portanto foi confirmado que os Exemplos 1 e 11 a 19 são excelentes em termos de propriedade de desenvolvimento de resistência precoce.

[00136] Em adição, nos Exemplos 11 a 19, é possível também diminuir a quantidade de desgaste no teste de corrosão giratório usando-se escória, comparado até mesmo com o Exemplo 1, uma vez que os Exemplos 11 a 19 incluem AI2O3, 0 que esclarece que os Exemplos 11 a 19 sejam superiores em termos de resistência da escória à alta temperatura.

[00137] Entre os acima, quando se usa um aglutinante incluindo de 10% em massa a 60% em massa de SrAhO4 e de 40% em massa a 90% em massa de AI2O3, é possível aumentar a resistência da escória à alta temperatura enquanto se mantém a propriedade de desenvolvimento de resistência favorável. Além disso, quando se usa um aglutinante incluindo de 20% em massa a 50% em massa de SrAl2θ4 e de 50% em massa a 80% em massa de AI2O3, é possível obter uma melhor resistência e aumentar a resistência da escória.

[3] Refratário monolítico usando um aglutinante incluindo um dispersante e um retardador de endurecimento

[00138] Nos métodos de teste acima, uma quantidade predeterminada de SrAhCU, (X-AI2O3, um dispersante e/ou um retardador de endurecimento foram misturados à base de um aglutinante incluindo uma mistura de 40 partes em massa de SrAhCU e 60 partes em massa de AI2O3 e então triturados de modo a produzir aglutinantes. Refratários monolíticos foram produzidos com uma quantidade de água adicionada reduzida a 6,2 partes em massa em relação a 100 partes em massa de uma mistura do aglutinante e uma agregados refratários, e 0 mesmo teste foi executado. A tabela 3 mostra a composição química, a razão de mistura do dispersante e do retardador de endurecimento, e 0 retardador de endurecimento, os resultados da medição de resistência à flexão após a cura, e os resultados do teste de corrosão giratório de cada um dos Exemplos e Exemplos Comparativos.

[00139] Aqui, um dispersante à base de ácido policarboxílico em pó disponibilizado comercialmente foi usado como dispersante na Tabela 3, e ácido bórico (reagente principal) foi triturado até malha 200 ou menor e usado como retardador de endurecimento.

[00140] Os resultados da avaliação são conforme mostrado na Tabela 3. Quando se usa um dispersante e/ou um retardador de endurecimento, independentemente da quantidade reduzida de água adicionada aos refratários monolíticos, o endurecimento dos materiais não foi observada em qualquer dos Exemplos, durante a misturação ou a produção dos espécimes de teste, e foi possível produzir espécimes de teste.

[00141] Em adição, uma vez que os refratários monolíticos foram produzidos com uma quantidade reduzida de água adicionada, pode ser obtido um aumento na resistência à flexão curada e uma diminuição na quantidade de desgaste no teste de corrosão giratório usando escória.

[00142] Para os Exemplos 20 a 28, da mesma forma, um dispersante e/ou um retardador de endurecimento foram adicionados e a quantidade de água adicionada foi reduzida e comparado com os Exemplos 11 a 13 que não incluem Sr no componente químico do aglutinante, foi esclarecido que os Exemplos 20 a 28 mostram uma grande resistência à flexão e excelentes propriedades de desenvolvimento de resistência curada em qualquer um dos tempos de cura. Em particular, a resistência à flexão após a cura de 6 horas é notavelmente maior comparado àqueles dos Exemplos Comparativos, e portanto foi confirmado que os Exemplos 20 a 28 são excelentes em termos de propriedades de desenvolvimento de resistência precoce, mostram claramente menores quantidades de desgaste no teste de resistência à corrosão giratório usando escória, e são excelentes em termos de resistência da escória à alta temperatura.

[4] Refratário mnolítico usando um aglutinante com um diâmetro de cristalito de SrAhO-i variado

[00143] Nos métodos de teste acima, um tratamento térmico foi executado por um tempo predeterminado com uma temperatura de queima de materiais hidráulicos variando de 1050 °C a 1600 °C de modo a produzir SrAhO4 com um diâmetro de cristalito ajustado. Em adição, a temperatura de queima foi conservada em 1300°C por 5 horas de modo a produzir espécimes queimados, e foi executada a comparação com as condições de queima acima descritas na Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S58-26079. Os mesmos testes foram executados em refratários monolíticos produzidos usando-se um aglutinante incluindo uma mistura de 40 partes em massa de SrAhO4 e 60 partes em massa de AI2O3. A Tabela 4 mostra as razões de mistura e as condições de queima.

[00144] Os resultados da avaliação são conforme mostrado na Tabela 4. Uma vez que os Exemplos Comparativos 14 a 16 mostraram um endurecimento rápido e assim perderam capacidade de operação durante a misturação dos refratários monolíticos, foi impossível medir a resistência e produzir espécimes para o teste de corrosão giratório.

[00145] Mesmo no exemplo Comparativo 17 para o qual a queima foi executada a uma temperatura de 1300 °C conservada por 5 horas de acordo com as condições de queima descritas na Primeira publicação do Pedido de Patente Japonês não examinado n° S58-26079, da mesma forma, a capacidade de operação foi perdida durante a misturação, e portanto ocorreu um derramamento pobre durante a produção dos espécimes de teste e a resistência curada foi degradada e a quantidade de desgaste foi aumentada no teste de corrosão giratório.

[00146] Em adição, o Exemplo Comparativo 18 mostrou pequena resistência à flexão após a cura de 6, 12 e 24 horas, e portanto não foi possível desenvolver suficientemente a resistência curada dentro de um curto espaço de tempo. Como resultado, não foi possível fornecer espécimes para a avaliação da resistência à corrosão pelo teste de corrosão giratório.

[00147] Por outro lado, Exemplos 29 a 35 podem garantir capacidade de operação para a produção de espécimes de teste e portanto mostraram maior resistência à flexão que o Exemplo Comparativo 9 no qual a mesma quantidade de CaAl2θ4 que a dos componentes hidráulicos mistos foi misturada, uma grande resistência à flexão pode ser obtida mesmo em qualquer caso, e portanto foi possível diminuir a quantidade de desgaste no teste de corrosão usando escória. Portanto, fica claro que os Exemplos 29 a 35 são excelentes em termos de propriedade de desenvolvimento de resistência e resistência da escória à alta temperatura, Dos resultados dos testes acima, o diâmetro de cristalito preferível de SrAhO4 na presente invenção está em uma faixa de 40 nm a 80 nm.

[5] Refratário monolítico incluindo um componente químico de SrALO?

[00148] Em adição, com o mesmo método acima, um material hidráulico tendo um aglutinante incluindo SrAUO? apenas foi obtido, e a- alumina de alta pureza (produzida por Nippon Light Metal Co., Ltd.) foi misturada com o material hidráulico obtido de modo a obter um componente químico predeterminado. A Tabela 5 mostra os resultados.

[00149] A medição da resistência à flexão após a cura e os testes de corrosão giratórios usando escória foram executados para um refratário monolíticoproduzido usando-se materiais hidráulicos tendo um aglutinante incluindo SrALO? apenas no Exemplo Comparativo 21, refratários monolíticos produzidos usando-se um aglutinante também incluindo uma quantidade predeterminada de AI2O3 nos Exemplos Comparativos 19,20 e 22 a 24, e refratários monolíticos produzidos usando-se um aglutinante não incluindo Sr no componente químico de um aglutinante nos Exemplos Comparativos 25 a 28.

[00150] Os resultados da avaliação são conforme mostrado na Tabela 5. A resistência à flexão após a cura de 6, 12, e 24 horas dos Exemplos Comparativos 19 a 24, para os quais foi usado um aglutinante consistindo em SrAUO?, e exemplos comparativos 25 a 28, para os quais foi usado um aglutinante consistindo em CaAUO?, foi menor que aquele dos Exemplos 1 e 11 a 19, e portanto não foi possível desenvolver suficientemente a resistência curada em um curto período de tempo. Como resultado, não foi possível fornecer espécimes para a avaliação de resistência à corrosão em relação à escória ou ferro fundido pelo teste de corrosão giratório.

[6] Refratário monolítico usando uma mistura de SrAhO4 e SrAUO? e/ou SrAli20i9 como aglutinante

[00151] Nos Exemplos Comparativos 29 a 42, os mesmos testes foram executados usando-se refratários monolíticos produzidos usan- do-se uma mistura de SrAl2θ4 e SrAUO? como aglutinante. Em adição, nos Exemplos Comparativos 43 a 45, os mesmos testes foram executados usando-se refratários monolíticos produzidos usando-se uma mistura de SrAl2θ4, SrAUO?, e SrAI^Ow como aglutinante. Além disso, nos Exemplos Comparativos 46 a 49, os mesmos testes foram executados usando-se refratários monolíticos produzidos usando-se um aglutinante não incluindo Sr. Em qualquer caso, uma quantidade predeterminada de cada um dos componentes químicos foi misturada e triturada usando-se um moinho de bolas do tipo fornada de modo a produzir aglutinantes e fornecer espécimes para os testes. A Tabela 6 mostra a composição química, os resultados da medição da resistência à flexão após a cura, e os resultados do teste de corrosão giratório de cada um dos Exemplos Comparativos.

[00152] Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 6. A resistência à flexão após a cura de 6, 12 e 24 horas dos Exemplos Comparativos 29 a 49 foi menor que aquela dos Exemplos 1 e 11 a 19, e portanto não foi possível desenvolver suficientemente resistência curada dentro de um curto espaço de tempo. Como resultado, não foi possível fornecer espécimes para a avaliação da resistência à corrosão em relação à escória ou ao ferro fundido pelo teste de corrosão giratório.

[7] Refratário monolítico incluindo uma grande quantidade de uma mistura de SrAl2p4 e SrAUO? e/ou SrAI^Ow

[00153] Nos Exemplos Comparativos 50 a 63, os mesmos testes foram executados usando-se refratários monolíticos produzidos usan- do-se uma mistura de SrAl2θ4 e SrAUO? como aglutinante, para os quais a quantidade de aglutinante foi 15% em massa e a quantidade de agregados refratários foi de 85% em massa. E a quantidade de água adicionada foi aumentada para 7,5% em massa para obter a capacidade de operação.

[00154] Em adição, nos Exemplos Comparativos 64 a 66, os mesmos testes foram executados usando-se refratários monolíticos produzidos usando-se uma mistura de SrAhO4, SrAUOz, e SrAI^Ow como aglutinante, para os quais a quantidade de aglutinante foi de 20% em massa e a quantidade de aglomerados refratários foi de 85% em massa e a quantidade de água adicionada foi aumentada para 7,8% em massa para obter capacidade de operação.

[00155] Em qualquer um dos casos, uma quantidade predeterminada de cada um dos componentes químicos foi misturada e triturada usando-se um moinho de bolas do tipo fornada de modo a produzir aglutinantes e fornecer espécimes para os testes. A Tabela 7 mostra a composição química, os resultados da medição da resistência à flexão após a cura e os resultados do teste de corrosão giratório de cada um dos Exemplos Comparativos.

[00156] Os resultados da avaliação são conforme mostrado na Tabela 7. Isto é, mesmo com o aglutinante incluindo SrAl2θ4 e SrAUO? θ o aglutinante incluindo SrAhCU, SrAUO?, e SrAI^Ow, foi possível obter uma resistência à flexão tão grande quanto aquela do aglutinante incluindo SrAUO4 pelo aumento da quantidade de aglutinante adicionada. Entretanto, naqueles casos, as quantidades de desgaste no teste de corrosão giratório usando escória se tornaram maiores que aquelas no caso de se usar o aglutinante incluindo SrAl2θ4, que resultou em resistência degradada da escória à alta temperatura.

[00157] A seguir, foram revistos os efeitos da quantidade de SrsAhOe.

[8] Refratário monolítico incluindo SrsAhOe

[00158] Da mesma maneira que acima, materiais tendo a composição química de SrsAhOe apenas foram obtidos, e também os materiais obtidos de SrsAhOe foram triturados. E uma quantidade predeterminada de materiais de SrsAhOe foi adicionada para substituir as partes de SrAl2θ4 dos aglutinantes incluindo uma mistura de 100 partes em massa de SrAhOi e 0 parte em massa de AI2O3, uma mistura de 40 partes em massa de SrAl2θ4 e 60 partes em massa de AI2O3, e uma mistura de 10 partes em massa de SrAhOi e 90 partes em massa de AI2O3 de modo a produzir aglutinantes. Em qualquer caso, uma quantidade predeterminada de cada um dos componentes químicos foi misturada e triturada usando-se um moinho de bolas do tipo fornada de modo a produzir aglutinantes e fornecer espécimes para os testes.

[00159] Em um caso no qual cada um dos aglutinantes foi usado, foram executados a medição da resistência à flexão após a cura e 0 teste de corrosão giratório usando escória. A Tabela 8 mostra a composição química, os resultados da medição da resistência à flexão após a cura, e os resultados do teste de corrosão giratório de cada um dos Exemplos.

[00160] Os resultados da avaliação são conforme mostrado na Tabela 8.

[00161] Isto é, nos Exemplos Comparativos 67 e 70, a capacidade de operação dos refratários monolíticos foi degradada durante a mistu- ração, o que leva a um derramamento inferior na forma do molde do espécime de teste, e assim a resistência à flexão curada foi degradada e a quantidade de desgaste do teste de corrosão giratório foi deteriorada.

[00162] Em adição, nos Exemplos Comparativos 68 e 69, os materiais foram endurecidos durante a misturação dos refratários monolíticos, e portanto os espécimes de prova não puderam ser produzidos, o que tornou impossível executar cada um dos testes.

[00163] Por outro lado, foi esclarecido que os Exemplos 36 a 46 obtiveram propriedade de desenvolvimento de resistência e resistência da escória tão excelentes quanto aqueles dos casos que não incluem SraAhOe com os aglutinantes incluindo SraAhOe adicionados. Dos resultados dos testes acima, é possível obter excelentes características em quaisquer quantidades de um aglutinante misturado pelo ajuste da quantidade de SraAhOe a 3 partes em massa ou menos da quantidade de SrAl2θ4.

[00164] A seguir foi revista a razão de mistura dos agregados refratários e aglutinantes

[9] Refratário monolítico usando uma quantidade variada de um aglutinante tendo a composição química de SrAhQi

[00165] Nos Exemplos 47 a 54, em refratários monolíticos produzidos usando-se um aglutinante incluindo uma mistura de 40 partes em massa de SrAhO4 e 60 partes em massa de AI2O3, os testes foram executados com uma quantidade variada do aglutinante em um caso no qual 0 total do aglutinante e agregados refratários foi feito ser 100 partes em massa.

[00166] Para cada um dos casos, a medição da resistência à flexão após a cura e o teste de corrosão giratório usando escória foram executados conforme descrito acima. A Tabela 9 mostra a composição química, os resultados da medição da resistência à flexão após a cura e os resultados do teste de corrosão giratório de cada um dos Exemplos.

[00167] Os resultados da avaliação são conforme mostrado na Tabela 9.

[00168] Isto é, em qualquer um dos casos dos Exemplos 47 a 54, foi possível obter resultados satisfatórios tanto na resistência à flexão após a cura quanto no teste de corrosão giratório pelo uso do aglutinante conforme a presente invenção.

[00169] Em adição, no Exemplo Comparativo 71, uma grande resistência à flexão pode ser obtida, mas a resistência da escória foi degradada. Do acima, foi esclarecido que a quantidade usada do aglutinante conforme a presente invenção é preferivelmente de 0,2 partes em massa a 20 partes em massa em relação a 100 partes em massa do aglutinante e agregados refratários no total.

[00170] Isto é, quando a quantidade do aglutinante foi de 0,5 partes em massa a 12 partes em massa, a resistência curada e a resistência da escória se tornaram excelentes.

[10] Refratário monolítico com uma quantidade variada de pó de alumina ultrafino de 1 um ou menos.

[00171] Nos Exemplos A a F, os mesmos testes foram executados usando-se refratários monolíticos produzidos com uma quantidade variada de pó de alumina ultrafino de 1 pm ou menos, de 2% em massa a 70% em massa.

[00172] Em adição, os mesmos testes foram executados usando refratários monolíticos produzidos usando-se um aglutinante não incluído o pó de alumina ultrafino de 1 pm ou menos no Exemplo Comparativo A e um aglutinante incluindo 80% em massa do pó de alumina ultrafino de 1 pm ou menos no Exemplo Comparativo B.

[00173] Em todos os testes, foi usado um aglutinante incluindo uma mistura de 40 partes em massa de SrAhO4 e 60 partes em massa de CC-AI2O3, e a quantidade de alumina fundida de 75 pm a 5 mm foi ajustada para cobrir uma quantidade alterada do pó de alumina ultrafino de 1 pirn ou menos de modo a produzir refratários monolíticos com a mesma massa total da alumina. Além disso, a razão do aglutinante, magnésia, flor de sílica, e fibra de vinylon adicionados não foi variada. A Tabela 10 mostra a quantidade de alumina sinterizado de 1 pm ou menos, a quantidade de alumina fundida de 75 pm a 5 mm, os resultados da medição da resistência à flexão após a cura e os resultados dos testes de corrosão giratórios no refratário monolítico de cada um dos Exemplos.

[00174] Os resultados da avaliação estão mostrados na Tabela 10.

[00175] Isto é, os Exemplos A a F obtiveram maior resistência à flexão após a cura do que o Exemplo Comparativo A em qualquer um dos tempos de cura, o que esclareceu que a propriedade de desenvolvimento da resistência curada foi melhorada. Em adição, os Exemplos A a F mostraram claramente uma menor quantidade de desgaste que a do Exemplo Comparativo B no teste de corrosão giratório usando escória, o que esclareceu que a resistência da escória a uma alta temperatura foi excelente. Do acima, foi esclarecido que a quantidade de pó fino de 1 pm ou menos nos refratários monolíticos usando o aglutinante da presente invenção é preferivelmente de 2% em massa a 70% em massa, e mais preferivelmente de 5% em massa a 50% em massa.

[11] Refratário monolítico ao qual são adicionados um dispersante e/ou um retardador de cura.

[00176] Nos Exemplos 55 a 124, refratários monolíticos foram produzidos usando-se um aglutinante incluindo uma mistura de 40 partes em massa de SrAl2θ4 e 60 partes em massa de a-AhOa, e misturando- se uma quantidade predeterminada de pelo menos um tipo de uma variedade de dispersantes, retardadores de endurecimento e aceleradores de endurecimento em porcentagem exterior, e então os testes foram realizados.

[00177] Em adição, nos Exemplos Comparativos 72 a 88, refratários monolíticos foram produzidos usando-se um aglutinante não incluindo Sr e misturando-se pelo menos um tipo de um dispersante, um retardador de endurecimento e um acelerador de endurecimento da mesma maneira, e então os testes foram realizados. Além disso, quando se mistura um dispersante e/ou um retardador de endurecimento, a quantidade de água adicionada foi reduzida para 6,2 partes em massa em relação a 100 partes em massa da mistura do aglutinante e dos agregados refratários, e então 0 teste foi realizado. Em adição, quando se mistu- ra apenas um acelerador de endurecimento, como normalmente, 6,8 partes em massa de água foram adicionadas e o teste foi realizado. Um dispersante em pó, um retardador de endurecimento e um acelerador de endurecimento foram usados após serem misturados com o aglutinante e o agregado refratário usando um misturador omni. Para dispersantes líquidos, a massa de componentes sólidos incluída foi considerada como a quantidade adicionada, e o ajuste foi feito de modo a se obter uma quantidade predeterminada de água pela redução da quantidade de água a ser adicionada pela porção de massa das partes solventes. Em adição, dispersantes líquidos foram usados após serem misturados com a água da mistura.

[00178] Enquanto isso, nas modalidades, um reagente poliacrilato de sódio, que é um dispersante à base de ácido policarboxílico, foi usado como o dispersante A, "TIGHTLOCK" (marca comercial produzida por Kao Corporation), que é um dispersante à base de poliéter, foi usado como o dispersante B; tripolifosfato de sódio (reagente principal), que é um dispersante à base de fosfato, foi usado como dispersante C, di-hidrato citrato de tri-sódio (reagente principal), que é um ácido oxicarboxílico, foi usado como o dispersante D; "FT-3S" (com um teor de sólidos de 33% em massa) (marca comercial, produzida por Grace Chemical Co., Ltd.), que é um dispersante à base de melamina, foi usado como o dispersante E; "MIGHTY 150" (com um teor sólido de 40% em massa) (marca comercial, produzida por Kao Corporation), que é um dispersante à base de naftaleno, foi usado como o dispersante F; "VANILLEX" (marca comercial, produzida por Nippon Paper Chemicals Co., Ltd.), que é um dispersante à base de lignina, foi usado como o dispersante G; ácido bórico (grau químico especial), que é um do grupo de ácido bórico, foi usado como retardador de endurecimento a; silicofluoreto de sódio (grau químico especial), que é um sili- cofluoreto, foi usado como o retardador de endurecimento b; citrato de lítio (reagente principal), que é um dos sais de lítio, foi usado como o acelerador de endurecimento a; e aluminato de sódio (reagente principal) que é um dos aluminatos, foi usado como o acelerador de endurecimento β.

[00179] Para cada um dos casos, a medição da resistência à flexão após a cura e o teste de corrosão giratório usando escória foram executados conforme descrito acima. A Tabela 11 mostra o tipo, quantidade usada, resultados da medição da resistência à flexão após a cura, e resultados do teste de corrosão giratório do dispersante, do retardador de endurecimento, e do acelerador de endurecimento em cada um dos Exemplos.

[00180] Os resultados da avaliação são conforme mostrado na Tabela 11.

[00181] Isto é, nos casos dos Exemplos 55 a 90 e 99 a 106, nos quais um dispersante e/ou um retardador de endurecimento foram usados, independentemente da quantidade reduzida de água adicionada aos refratários monolíticos, endurecimento dos materiais não foi observada em nenhum dos Exemplos durante a misturação ou a produção dos espécimes de teste, e foi possível produzir espécimes de teste. Em adição, uma vez que os refratários monolíticos foram produzidos com uma quantidade reduzida de água adicionada, um aumento na resistência à flexão curada e uma redução na quantidade de desgaste no teste de corrosão giratório usando escória pode ser obtido comparado ao Exemplo 15 usando o mesmo aglutinante, mas sem dispersante e/ou retardador de endurecimento.

[00182] Nos Exemplos 91 a 98 usando apenas um acelerador de endurecimento, uma vez que uma parte dos materiais foi endurecida durante a misturação em todos os casos, foram tirados materiais das partes não curadas e então curadas de modo a produzir espécimes de teste para a medição da resistência à flexão e o teste de corrosão giratório.

[00183] Nos Exemplos 91 a 98, a resistência curada foi também aumentada após 6 horas e 12 horas comparada ao Exemplo 15 não incluindo acelerador de endurecimento adicionado, o que esclareceu que os Exemplos 91 a 98 são superiores em termos de propriedade de desenvolvimento de resistência precoce. Em adição, a quantidade de desgaste se tornou quase a mesma no teste de corrosão giratório usando escória, o que esclareceu que os Exemplos 91 a 98 são excelentes em termos de resistência da escória a uma alta temperatura.

[00184] Nos Exemplos 107 a 124 nos quais foi usado pelo menos um acelerador de endurecimento e, além disso, foi usado pelo menos um entre um dispersante e um retardador de endurecimento, independentemente da quantidade reduzida de água adicionada aos refratários monolíticos, o endurecimento dos materiais não foi observado em qualquer dos Exemplos durante a misturação e a produção dos espécimes de teste , e foi possível produzir espécimes de teste. Em adição, uma vez que foi usado um acelerador de endurecimento, a resistência à flexão curada após 6 horas e 12 horas foi aumentada comparada aos Exemplos 55 a 90 e 99 a 106, nos quais os mesmos aglutinantes, dispersantes e/ou retardadores de endurecimento foram usados, o que esclareceu que os Exemplos 107 a 124 são superiores em termos de propriedades de desenvolvimento de resistência precoce.

[00185] Os Exemplos 55 a 124 obtiveram maior resistência à flexão em todos os tempos de cura que os Exemplos Comparativos 72 a 88, os quais foram produzidos usando-se um aglutinante não incluindo Sr como componente aglutinante e adicionando-se pelo menos um tipo de dispersante, um retardador de endurecimento e um acelerador de endurecimento da mesma maneira, o que esclareceu que os Exemplos 55 a 124 são excelentes em termos de propriedade de desenvolvimento de resistência curada. Em particular, a resistência curada após a cura de 6 horas foi notavelmente grande comparado com os Exemplos Comparativos, e a propriedade de desenvolvimento de resistência precoce foi excelente e também a quantidade de desgaste no teste de corrosão giratório usando escória foi claramente menor, o que esclareceu que os Exemplos 55 a 124 são excelentes em termos de resistência da escória à alta temperatura.

[00186] Conforme descrito acima, todos os Exemplos obtiveram resistência à flexão curada e resistência da escória a 1600°C mais satisfatória que os Exemplos Comparativos, o que esclareceu que a propriedade de desenvolvimento de resistência curada e a tolerância em locais que entram em contato com o ferro fundido ou a escória são melhoradas.

[00187] Até aqui, as configurações preferidas da presente invenção foram descritas em detalhes em relação aos desenhos anexos, mas a presente invenção não é limitada a tais exemplos, e assim quaisquer pessoas com conhecimento comum no campo técnico da presente invenção pode imaginar uma variedade de modificações dentro do escopo técnico da presente invenção descrito nas reivindicações, e portanto tais modificações não devem ser consideradas como uma saída do escopo da presente invenção.

[00188] De acordo com o aglutinante para refratários monolíticos conforme a presente invenção, uma vez que é possível obter uma maior resistência de corpos endurecidos mais rápido que cimento de alumina na técnica convencional, é possível esperar os efeitos da excelente propriedade de desenvolvimento de resistência e a melhoria da produtividade pelo encurtamento do tempo de cura. Além disso, de acordo com o aglutinante para refratários monolíticos da presente invenção, é possível desenvolver os efeitos da excelente resistência à corrosão a alta temperatura em relação à escória, ferro fundido, ou similares e da expansão da vida útil de refratários monolíticos revestidos em fornos usados a uma alta temperatura. 82 LISTAGEM DE REFERÊNCIA 1: REFRATÁRIO (ESPÉCIME DE TESTE) 2: CHAPA DE PROTEÇÃO 3: MAÇARICO 4: ESCÓRIA 5: MATERIAL DE ENCHIMENTO

Claims

1. Refratário monolítico, caracterizado pelo fato de que compreende um aglutinante para refratários monolíticos e um agregado refratário, em que o aglutinante consiste em SrAl2Ü4 e 5% em massa ou menos de impurezas inevitáveis como um resíduo, e o agregado refratário compreende um pó de alumina ultrafino com um diâmetro de partícula de 1 pim ou menos, em que o diâmetro do cristalito de SrAhCU no aglutinante para refratários monolíticos é de 40 nm a 80 nm, e uma quantidade do aglutinante para refratários monolíticos é de 0,5 partes em massa a 12 partes em massa em relação a 100 partes em massa da quantidade total do aglutinante para refratários monolíticos e o agregado refratário.

2. Refratário monolítico, caracterizado pelo fato de que compreende um aglutinante para refratários monolíticos e um agregado refratário, em que o aglutinante compreende uma mistura de AI2O3 e SrAhCX e 0 agregado refratário compreende um pó de alumina ultrafino com um diâmetro de partícula de 1 pm ou menos, em que o diâmetro do cristalito de SrAhθ4 no aglutinante para refratários monolíticos é de 40 nm a 80 nm, e uma quantidade do aglutinante para refratários monolíticos é de 0,5 partes em massa a 12 partes em massa em relação a 100 partes em massa da quantidade total do aglutinante para refratários monolíticos e 0 agregado refratário.

3. Refratário monolítico, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que a mistura compreende de 10% em massa a 60% em massa do SrAhO4 e de 40% em massa a 90% em massa do AI2O3.

4. Refratário monolítico, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que a mistura compreende de 20% em massa a 50% em massa do SrAhO4 e de 50% em massa a 80% em massa do AI2O3.

5. Refratário monolítico, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que a quantidade de SrsAhOe misturada como uma inevitável impureza no aglutinante para refratários monolíticos é 3 partes em massa ou menos em relação a 100 partes em massa de SrAfeO^

6. Refratário monolítico, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que pelo menos um entre um dispersante, um retardador de endurecimento, e um acelerador de endurecimento é adicionado.

7. Refratário monolítico, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que um acelerador de endurecimento é também adicionado.

8. Refratário monolítico, de acordo com a reivindicação 6 ou 7, caracterizado pelo fato de que 0 dispersante é pelo menos um selecionado de um grupo consistindo em um dispersante à base de policarbonato, um dispersante à base de fosfato, ácido carboxílico, um dispersante à base de melamina, um dispersante à base de naftaleno, e um dispersante à base de ácido sulfônico de lignina; 0 acelerador de endurecimento é pelo menos ou sal de lítio ou aluminato; e 0 retardador de endurecimento é pelo menos ou 0 grupo ácido bórico ou silicofluoreto.

9. Método de construção de refratários monolíticos, caracterizado pelo fato de que compreende misturar e amassar 0 aglutinante para refratários monolíticos, como definido em qualquer uma das rei- vindicações 1 a 5, e um agregado refratário incluindo um pó de alumina ultrafino com um diâmetro de partícula de 1 pm ou menos para obter um refratário monolítico e construir o refratário monolítico.