BRPI0808680B1

BRPI0808680B1 - composição aquosa para o tratamento prévio de uma superfície metálica antes de um outro revestimento ou para o tratamento de uma superfície metálica, processo para revestimento de superfície metálica e substrato revestido

Info

Publication number: BRPI0808680B1
Application number: BRPI0808680A
Authority: BR
Inventors: Domes Heribert; Griebling Thomas
Original assignee: Chemetall Gmbh
Priority date: 2007-03-09
Filing date: 2008-03-04
Publication date: 2019-12-17
Also published as: JP2010520808A; ZA200906528B; KR20090125175A; EP2131964A1; AR065646A1; BRPI0808680A2; AU2008225914B2; CN104162504A; CA2680242C; AU2008225914A1; KR101597300B1; US20100062200A1; JP2014087796A; JP5553617B2; US8936836B2; WO2008110480A1; JP5675941B2; DE102007011553A1; CN101678397A; CA2680242A1

Abstract

composição aquosa para o tratamento prévio de uma superfície metálica antes de um outro revestimento ou para o tratamento de uma superfície metálica, processo para revestimento de superfície metálica 5 e substrato revestido a presenta invenção refere-se a um processo para o revestimento de uma superfície metálica com uma composição aquosa, no qual a composição, além da água, também contém a) como componente principal um formador orgânico de película composto de pelo menos uma resina sintética, sendo que 70 a 100% em peso do teor de resina(s) sintética(s) no formador orgânico de película é formado por pelo menos uma resina sintética solúvel em água e/ou dispersada em água na forma de polímeros, copolímeros, copolímeros em bloco, e/ou copolímeros de enxerto a base de resinas sintéticas selecionadas do grupo consistindo em policarbonato, poliuretano, ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e/ou poliestireno, sendo que o teor de policarbonato e poliuretano é de respectivamente pelo menos 10% em peso, b) pelo menos um álcool de cadeia longa como agente auxiliar na formação de película para os formadores orgânicos de película, c) pelo menos um agente reticulante, d) pelo menos um agente lubrificante assim como c) pelo menos uma substância a base de silano, silanol e/ou siloxano e/ou pelo menos um composto inorgânico na forma de partícula com um diâmetro médio de partícula medido em um microscópio de elétron de escaneamento na faixa de 0,005 a 0,3 µm e f) opcionalmente pelo menos um inibidor de corrosão orgânico, pelo menos um solvente orgânico e/ou pelo menos um aditivo, sendo que a superfície metálica é colocada em contato com a composição aquosa, e uma película polimérica é formada sobre a superfície metálica com uma espessura de camada na faixa de 0,01 a 10 µm. além disso, a invenção refere-se a uma composição aquosa correspondente.

Description

COMPOSIÇÃO AQUOSA PARA O TRATAMENTO PRÉVIO DE UMA SUPERFÍCIE METÁLICA ANTES DE UM OUTRO REVESTIMENTO OU PARA O TRATAMENTO DE UMA SUPERFÍCIE METÁLICA, PROCESSO PARA REVESTIMENTO DE SUPERFÍCIE METÁLICA E SUBSTRATO REVESTIDO.

A presente invenção refere-se a um processo para revestimento de superfícies metálicas com uma composição aquosa contendo polímeros/copolímeros e agentes reticulantes e partículas finas inorgânicas. A invenção também refere-se a uma composição aquosa correspondente e ao uso dos substratos revestidos pelo processo de acordo com a invenção.

Os processos mais usualmente usados até então para tratamento de superfície ou pré-tratamento antes da pintura de metais, particularmente de cinta metálica, são baseados no uso de compostos de crômio (III) e/ou crômio(VI) juntos com vários aditivos. Tendo em vista os riscos toxicológicos e ecológicos que tais processos acarretam e, além disso, tendo em vista as restrições legais previsíveis com relação ao uso de processos contendo cromato, já há algum tempo tem sido procuradas alternativas a esses processos em todas as áreas do tratamento de superfícies metálicas.

Misturas à base de resina são conhecidas nas quais resinas são misturadas com ácidos inorgânicos para desse modo obter um ataque de decapagem e, consequentemente, um melhor contato da camada de resina diretamente com a superfície metálica. O ataque de decapagem faz com que metais e/ou seus íons sejam eliminados da superfície metálica dos substratos a serem tratados. Esses compostos apresentam a desvantagem de, em vista do ataque de decapagem, ocorrer contaminação quando o líquido de tratamento (dispersão) fica em contato com o substrato. Isso leva a uma concentração de metais no liquido de tratamento e, consequentemente, uma permanente troca no composto químico do líquido de tratamento, sendo que a proteção contra corrosão é prejudicada de modo significativo.

Uma outra desvantagem reside no fato de, especialmente no caso de alumínio e/ou de ligas contendo alumínio, as superfícies se tornarem escurecidas, em algumas circunstâncias mudam de um verde-escuro para uma cor antracite. As superfícies metálicas escurecidas não podem ser

Petição 870190079644, de 16/08/2019, pág. 9/17 rem escurecidas, em algumas circunstâncias mudam de um verde-escuro para uma cor antracite. As superfícies metálicas escurecidas não podem ser empregadas para aplicações decorativas, uma vez que a própria descoloração é indesejada por motivos estéticos. O escurecimento é visível variando de intensidade, dependendo da espessura do revestimento.

Com relação aos revestimentos assim produzidos, composições aquosas disponíveis no mercado a base de poliacrilato, poliéster, polietileno, poliestireno e/ou poliuretano, que são usadas por exemplo como/para o prétratamento antes de uma pintura subsequente, para o revestimento de cintas metálicas sem tratamento prévio/pré-tratamento ou após o tratamento ou prétratamento, a base por exemplo de um tratamento de álcali fosfatização, tratamento contendo zinco ou outra fosfatização, passivação, fluoreto complexo, fosfonato e/ou silano, demonstram pelo menos uma das seguintes desvantagens:

1. Aplicação de pintura inadequada na superfície polimérica, isto é, com um revestimento em pó, uma pintura a base de solvente ou uma pintura a base de água, de modo que podem ocorrer problemas de adesão, especialmente em um clima de elevada umidade (teste por meio corte em grade, por exemplo, e flexão sobre um mandril cônico depois de armazenagem em condições climáticas de teste com umidade alternante e temperatura do ar de acordo com a norma DIN EN ISO 6270-2CH).

2. Resistência a longo prazo inadequada a desgaste por ações atmosféricas externas, de forma que após um período de desgaste por ação atmosférica externa de 0,5 a 1,5 ano, ocorre uma redução visível no brilho da superfície polimérica, uma descoloração amarela, marrom e/ou de cor antracite e/ou um efeito de gizamento (= decomposição do revestimento polimérico a exposição à luz UV, sendo que polímeros/copolímeros filmados e/ou quimicamente reticulados são destruídos e o revestimento pode ser removido por lavagem em forma de partículas e retirado em forma de pó) (teste de duração por, por exemplo, 0.5 a 2 anos ao ar livre mediante exposição direta à luz solar em Frankfurt am Main).

3. Resistência à corrosão inadequada, particularmente em espessura de camada na faixa de 0,5 a 2 μτη (por exemplo por meio de teste de pulverização de sal conforme DIN ΕΝ ISO 7253).

4. Resistência a blocagem inadequada com relação a cintas metálicas enroladas em bobinas, particularmente no caso de cintas de aço revestidas, sendo que devido a temperaturas da cinta revestida - muitas vezes na faixa de 50 a 150°C, dependendo da linha de revestimento da cinta - o revestimento polimérico pode aderir à próxima camada da cinta com a qual ele está em contato, destruir facilmente o revestimento polimérico durante o bobinamento e, portanto, deteriorar a resistência à corrosão da cinta revestida (resistência a blocagem de acordo com as normas internas da Chemetall, nas quais uma lâmina de alumínio disponível comercialmente é tratada com a composição aquosa, o filme úmido aplicado é secado conforme especificado, e após um intervalo de descanso sob condições normais a lâmina é empilhada em 10 camadas aproximadamente e em seguida comprimida sob um peso de mais de 2 kg/cm²; esta pilha é armazenada sob o peso durante 2 h a 60°C, por exemplo; em seguida a pilha é separada em camadas individuais e as superfícies de lâmina revestidas analisadas; as camadas de lâmina devem ser separadas sem dificuldade sendo permitidas apenas pequenas marcações).

Resistência à abrasão inadequada do revestimento polimérico, especialmente imediatamente após o revestimento orgânico em uma cinta metálica em uma linha de revestimento diretamente na bobina, particularmente durante a divisão no sentido longitudinal da cinta, sendo que a cinta é convencionalmente empurrada sob pressão bem alta sob velocidades de linha muitas vezes na faixa de 400 m/min aproximadamente, para permitir o processamento e controle da cinta a elevada velocidade, por exemplo durante a produção de lâminas metálicas em rolo, particularmente durante o corte e empilhamento das lâminas metálicas e/ou durante outro processamento por moldagem produzindo moldes especialmente moldados, como na moldagem por cilindros,repuxo profundo, e/ou rebarbação (reste de resistência à abrasão de acordo com as normas internas da Chemetall, segundo as quais as lâminas metálicas de teste revestidas com a composição aquosa e secadas são prensadas entre si sob a aplicação de um peso de 200 g/cm² e movidas para frente e para trás 50 vezes; a formação de pó através de revesti4 mentos sob cargas mecânicas é em seguida analisada.

O documento DE-A1-101 49 148 descreve composições aquosas a base de um formador de película orgânico, partículas finas inorgânicas e agente lubrificante e/ou inibidor de corrosão orgânico, que apesar da ausência de compostos de crômio produziram excelente resistência à corrosão, resistência adesiva e moldabilidade, entre outros, em lâminas metálicas Galvalume®, porém muitas vezes também apresentaram pelo menos uma desvantagem. As composições, seus constituintes e as propriedades dos matérias-primas e revestimentos desta publicação estão expressamente incorporados neste pedido de registro de patente.

A publicação JP-A-05-255587 refere-se a um processo de revestimento de placas metálicas com uma dispersão consistindo em resina de poliuretano, partículas finas e/ou grossas de S1O2 e cera de poliolefina com ponto de fusão de pelo menos 90°C e/ou PTFE. A resina de poliuretano apresenta uma certa elasticidade e devem ser conferidas ao revestimento boas propriedades de estampagem profunda.

Um objeto da presente invenção é, porém, sanar pelo menos um das desvantagens acima referidas do estado da técnica. Um outro objeto é propor um processo de revestimento de superficies metálicas que também seja adequado a elevadas velocidades de revestimento, por exemplo na faixa de 60 a 160 m/min, tal como são muitas vezes usadas para cintas. Um outro objeto é propor um processo de revestimento que possa ser utilizado largamente ou inteiramente sem compostos de crômio(VI), que também seja o mais livre possível de ácidos inorgânicos e orgânicos, que pode ser utilizado em uma escala industrial e sendo que os revestimentos poliméricos produzidos de acordo com a invenção, que são largamente ou inteiramente livres de compostos de crômio (VI), também são altamente versáteis.

Verificou-se, que com uma espessura de película seca na faixa de 0,3 a 5 pm, uma película polimérica orgânica produzida mediante adição de um formador de película orgânico contendo policarbonato e um agente reticulante inorgânico , pode apresentar uma elevada flexibilidade como por exemplo, um alto alongamento até a ruptura, uma dureza elevada, como por exemplo uma dureza do pêndulo Kõnig determinada de acordo com a norma DIN EN ISO 1522, uma boa a muito boa tolerância a pintura, boa resistência a longo prazo em relação a desgaste provocado por ações atmosféricas, excelente proteção à corrosão, resistência a blocagem bastante elevada, resistência química alta ou muito alta e/ou resistência à abrasão alta ou muito alta.

A tarefa é solucionada através de um processo de revestimento de superfície metálica com uma composição aquosa para pré-tratamento de superfície metálica antes de um outro revestimento ou para tratamento de superfície metálica, sendo que o corpo a ser revestido, como por exemplo, uma cinta ou lâmina metálica, é opcionalmente remodelado após o revestimento, que é caracterizado pelo fato de a composição além de água também conter

a) como componente principal, um formador de película orgânico, consistindo em pelo menos de uma resina sintética de 70 a 100% em peso do teor de resina(s) sintética(s) na película orgânica compreendendo pelo menos uma resina solúvel em água e/ou dispersável em água na forma de polímeros, copolímeros, copolímeros em bloco e;ou copolímeros de enxerto selecionados do grupo consistindo em policarbonato, poliuretano, ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e/ou poliestireno, sendo o conteúdo de policarbonato e poliuretano de pelo menos 10% em peso cada um.

b) pelo menos um álcool de cadeia longa como auxílio na formação de película para o formador de película orgânico,

c) pelo menos um agente reticulante,

d) pelo menos um agente lubrificante, e

e) A) pelo menos uma substância a base de silano, silanol e/ou siloxano e/ou B) pelo menos um composto inorgânico em forma de partícula com um diâmetro médio de partícula medido em um microscópio de elétrons por escaneamento na faixa de 0,005 a 0,3 pm, e

I) opcionalmente pelo menos um inibidor de corrosão orgânico, pelo menos um solvente orgânico e/ou pelo menos aditivo, sendo que a superfície metálica é colocada em contato com a composição aquosa e formada uma película substancialmente orgânica na superfície metálica, que em seguida é secada e opcionalmente também curada, sendo que a película secada e opcionalmente curada apresenta uma espessura na faixa de 0,01 a 10 pm, determinada pelo desprendimento de uma área definida da película curada e por sua pesagem.

No sentido do presente pedido de patente, o formador de película orgânico denota a quantidade total de resinas sintéticas, que podem opcionalmente - especialmente se pelo menos uma matéria-prima de pintura comercialmente disponível for adicionada- também conter pelo menos um aditivo de pintura, que muitas vezes não é detectável ou dificilmente detectável, particularmente quando incluído em uma pequena quantidade. Indicações de conteúdo referem-se convencionalmente a matérias sólidas incluindo substâncias ativas.

O formador de película orgânico, isto é, pelo menos uma resina sintética solúvel em água e/ou dispersável em água como um formador de película orgânico, está preferivelmente presente na composição aquosa particularmente no banho e como banho (= composição de banho), mas também como um concentrado e/ou composição de complementação para preparar ou complementar a composição do banho - em um conteúdo na faixa de 2 a 600 g/l, particularmente preferivelmente na faixa de 10 a 575 g/l, de 30 a 550 g/l, de 50 a 525 g/l, na faixa de 70 a 500 g/l, de 90 a 475 g/l, de 110 a 450 g/l, de 130 a 425 g/l, de 150 a 400 g/l, de 170 a 375 g/l ou de 190 a 350 g/l. O conteúdo de formador de película orgânica, porém, com o conteúdo dos outros componentes, é substancialmente dependente do tipo da linha de revestimento, de sua aplicação e/ou velocidade da linha em particular na espessura de película seca desejada do revestimento a ser produzido. O teor mais alto de formador de película orgânico pode ocorrer particular mente em sistema radicalmente de cura com pouco ou nenhum conteúdo de componente voláteis tais como solventes orgânicos e/ou monômeros residuais. São particularmente preferidos para o processo de acordo com a invenção revestimentos que a) formam uma película e são pelo menos levemente reticulados por meios físicos, predominantemente ou somente durante o curso de secagem e/ou aquecimento, ou b) formam uma película e são também reticulados por meios químicos e/ou por meios químicos/térmicos. Neste aspecto, é particularmente vantajoso se o revestimento, de acordo com a invenção formar uma película por meios físicos, predominantemente ou somente durante o curso de secagem e/ou aquecimento.

Pelo menos uma resina sintética solúvel em água ou dipersável em água como formador de película orgânico forma o principal componente dos sólidos e substâncias ativas na composição aquosa, isto é, pelo menos 40% em peso ou pelo menos 50% em peso dos sólidos incluindo substâncias ativas na composição, de acordo com a invenção. Cada aditivo polimérico na composição aquosa é preferivelmente substancialmente pelo menos um polímero orgânico, copolímero orgânico, copolímero em bloco orgânico e/ou copolímero de enxerto orgânico (= polimero/copolimero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto). O conteúdo de resinas sintéticas solúveis em água e/ou dispersáveis em água como formador de película orgânico é preferivelmente na faixa de 40 a 99,5% em peso ou 50 a 99% em peso dos sólidos incluindo substâncias ativas nas composições aquosas de acordo com a invenção, particularmente preferivelmente na faixa de 60 a 98% em peso ou 70 a 96% em peso, em algumas concretizações na faixa de 75 a 92% em peso ou 80 a 86% em peso.

Verificou-se que formadores de película orgânicos que apresentam um conteúdo de pelo menos uma resina sintética a base de um policarbonato e poliuretano, particularmente onde uma proporção de poliuretano alifático é utilizada, são particularmente adequados para se obter propriedades de alta qualidade do revestimento de acordo com a invenção. Nos casos em que exigências são menos rígidas, o uso de poliuretano aromático é adequado.e uma proporção maior de outros constituintes poliméricos pode ser permitida. Dependendo da faixa desejada de propriedades e da viabilidade econômica, combinações de resinas sintéticas e/ou componentes de resina sintética com poliéster, poliacrilato, etc., são possíveis, com o ajuste correspondente da flexibilidade e outras propriedades das películas secas. O componente policarbonato do formador de película orgânico promove particularmente a resistência química e dureza, enquanto o componente poliuretano promove particularmente flexibilidade, adesão e moldabilidade. A razão por peso de policarbonato para poliuretano no formador de película orgânico é preferivelmente 2 :1 a 1 :2, particularmente preferivelmente 3 : 2 a 2.3, 4 : 3 a 3 : 4 ou mais próxima a ou exatamente 1:1.

O formador de película orgânico na composição aquosa contém pelo menos uma resina sintética solúvel em água ou dispersável em água a base de policarbonato e/ou poliuretano, sendo que pelo menos 50% em peso das resinas sintéticas são aquelas baseadas em policarbonato e/ou poliuretano, de modo que a proporção de policarbonato poliuretano perfaz pelo menos 50% do formador de película orgânico. Essas duas proporções são particularmente preferivelmente pelo menos 60 ou pelo menos 70% em peso, pelo menos 75 ou pelo menos 80% em peso, pelo menos 85 ou pelo menos 90% em peso, pelo menos 95, pelo menos 98 ou pelo menos 99% em peso ou próximo a ou exatamente 100% em peso. Esses componentes podem estar presentes como policarbonato, poliuretano, policarbonatopoliuretano e/ou poliuretano-policarbonato-... com pelo menos um outro constituinte tais como por exemplo ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e/ou poliestireno. Correspondentemente, a película seca produzida desse modo conterá substancialmente tais conteúdos e/ou conteúdos mínimos de resinas sintéticas, conforme especificado neste parágrafo, que foram opcionalmente copolimerizadas e/ou reticuladas. Em muitos casos elas estarão presentes como policarbonato-poliuretano e/ou poliuretano-policarbonato-... com pelo menos um outro constituinte.

Em muitas das inúmeras concretizações possíveis, a composição, de acordo com a invenção contém apenas ou substancialmente apenas polímero/copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto a base de poliuretano-policarbonato e/ou poliuretano-policarbonato-..., tais como com por exemplo um conteúdo de ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e/ou poliestireno. Correspondentemente, a película seca produzida dessa forma conterá substancialmente polímero/ copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto a base de poliuretano-policarbonato e/ou poliuretano-policarbonato-..., tais como com por exemplo um conteúdo de ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e/ou poliestireno. Na maioria das formas de concretização, porém, pelo menos uma outra resina diferente, além do poliuretano e policarbonato é adicionada e/ou incluída na composição aquosa. O conteúdo de resina(s) sintética(s) a base de poliuretanopolicarbonato e/ou poliuretano-policarbonato-... com pelo menos um outro constituinte, tais como por exemplo ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e/ou poliestireno, situa-se preferivelmente na faixa de 40 a 99,5% em peso ou 50 a 99% em peso dos sólidos incluindo as substâncias ativas na composição de acordo com a invenção, particularmente preferivelmente na faixa de 60 a 98% em peso ou 70 a 96% em peso, em algumas formas de concretização na faixa de 75 a 92% em peso ou 80 a 86% em peso.

Em algumas das muitas formas de concretização possíveis, a composição de acordo com a invenção contém apenas ou substancialmente apenas polímero/copolímero/copolimero em bloco/copolímero de enxerto a base de poliuretano-policarbonato e/ou poliuretano-policarbonato-..., tais como com por exemplo um conteúdo de ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e/ou poliestireno. Correspondentemente, a película seca produzida dessa forma conterá substancialmente polímero/ copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto a base de poliuretano-policarbonato e/ou poliuretano-policarbonato-..., tais como com por exemplo um conteúdo de ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e/ou poliestireno. Na maioria das formas de concretização, porém, pelo menos uma outra resina sintética diferente é adicionada e/ou incluída na composição aquosa. O conteúdo de resina(s) sintética(s) a base de poliuretano-policarbonato e/ou poliuretanopolicarbonato-... com pelo menos um outro constituinte , tais como por exemploionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e/ou poliestireno, situa se preferivelmente na faixa de 40 a 99,5% em peso ou 50 a 99% em peso dos sólidos incluindo as substâncias ativas na composição de acordo com a invenção, particularmente preferivelmente na faixa de 60 a 98% em peso ou 70 a 96% em peso, em algumas formas de concretização na faixa de 75 a 92% em peso ou 80 a 86% em peso.

Em algumas formas de concretização pelo menos uma resina sintética é um copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto apresentando 3, 4, 5 ou até mesmo mais constituintes orgânicos, ou seja, uma resina sintética a base de poliuretano-policarbonato-poliéster, poliuretanopolicarbonato-poli(met)acrilato, poiiuretano-policarbonato-poli(met)acrilato, poliuretano-policarbonato-poliéster-poli(met)acrilato e/ou poliuretano-policarbonato-poliéster-poliéter, que podem incluir também opcionalmente um conteúdo de pelo menos um outro componente, tais como por exemplo com um conteúdo de ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e/ou poliestireno, sendo que a sequência dos componentes aqui não indica nada sobre seus conteúdos relativos.

O formador de película orgânico inclui preferivelmente um conteúdo de resina sintética na forma de pelo menos um polímero, copolímero, copolímero em bloco e/ou copolímero de enxerto a base de policarbonato na faixa de 10 a 70% em peso do conteúdo total de formador de película orgânico, particularmente preferivelmente na faixa de 18 a 62, de 26 a 54 ou de 34 a 46% em peso.

O formador de película orgânico inclui preferivelmente um conteúdo de resina sintética na forma de pelo menos um polímero, copolímero, copolímero em bloco e/ou copolímero de enxerto a base de um poliuretano na faixa de 10 a 70% em peso do conteúdo total de formador de película orgânico, particularmente preferivelmente na faixa de 18 a 62, de 26 a 54 ou de 34 a 46% em peso.

O formador de película orgânico inclui preferivelmente um conteúdo de resina sintética na forma de pelo menos um polímero, copolímero, copolímero em bloco e/ou copolímero de enxerto a base de pelo menos poliuretano alifático na faixa de 5 a 70% em peso do conteúdo total de formador de película orgânico, particularmente preferivelmente na faixa de 10 a 66, 18 a 62, de 26 a 54, de 30 a 50 ou de 34 a 46% em peso. A proporção dominante ou mesmo de pelo menos 70 ou pelo menos 85% em peso da proporção adicionada de poliuretano é preferivelmente de pelo menos um poliuretano alifático.

Em algumas formas de concretização o formador de película orgânico inclui preferivelmente um conteúdo de resina sintética na forma de pelo menos um polímero, copolimero, copolimero em bloco e/ou copolimero de enxerto a base de poliéster na faixa de 1 a 40% em peso do conteúdo total de formador de película orgânico, particularmente preferivelmente na faixa de 8 a 34, de 12 a 28 ou de 16 a 22% em peso.

Em algumas formas de concretização o formador de película orgânico inclui preferivelmente um conteúdo de resina sintética na forma de pelo menos um polímero, copolimero, copolimero em bloco e/ou copolimero de enxerto a base de poli(met)acrilato, poliéster, poliestireno e/ou polivinil, respectivamente na faixa de 1 a 40% em peso do conteúdo total de formador de película orgânico, particularmente preferivelmente respectivamente na faixa de 8 a 34, de 12 a 28 ou de 16 a 22% em peso. Em muitas formas de concretização o conteúdo de tais resinas sintéticas é de 0 a 40% em peso do formador de película orgânico, com relação a sólidos incluindo substâncias ativas, preferivelmente na faixa de 1 a 30, 3 a 25, 5 a 20 ou 8 a 15% em peso. Com relação a poli(met)acrilato, é particularmente preferido ácido poliacrílico e/ou ácido poiimetacrílico na forma polimérica a ser adicionado à composição aquosa. Copolimero a base de um estireno acrilato e/ou estireno acrilato-... é também particularmente preferido. O formador de película orgânico consiste preferivelmente substancialmente ou inteiramente de resinas sintéticas a base de poliuretano-policarbonato e/ou poliuretanopolicarbonato-... com um conteúdo de ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, polietileno, polifenol, poliestireno e/ou polivinil, particularmente com um conteúdo de policarbonato e poliuretano no formador de película orgânico de pelo menos 10% em peso respectivamente com um conteúdo de ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, polietileno, polifenol, poliestireno e/ou polivinil na faixa de 0 a 40% em peso do formador de película orgânico, com relação respectivamente a sólidos incluindo substâncias ativas, preferivelmente na faixa de 1 a 30, 3 a 25, 5 a 20 ou 8 a 15% em peso, sendo que preferivelmente 60 a 100% em peso do formador de película orgânico, particularmente 70 a 98 ou 80 a 95% em peso, sâo resinas sintéticas a base de copolímeros que apresentam 2, 3, 4 e/ou 5 constituintes diferentes (cada constituinte no sentido deste pedido de patente representa uma proporação do formador de película orgânico de pelo menos 1% em peso, p.ex acrilato, metacrilato, poliéster, estireno, etc., são consituintes individuais).

Pelo menos 90% em peso das resinas sintéticas- com relação a sólidos incluindo substâncias ativas - são preferivelmente aquelas a base de polímero/copolímero/copolímero em bloco /copolímero de enxerto. Isso significa que em alguns casos opcionalmente 0,01 a 10% em peso, 0,05 a 5% em peso ou 0,1 a 2% em peso das resinas sintéticas podem ser na forma de monômeros orgânicos e/ou oligômeros orgânicos, particularmente predominantemente ou apenas na forma de oligômeros orgânicos, que são então um constituinte da composição aquosa no início da reticulação. Monômeros orgânicos e/ou oligômeros orgânicos não são preferivelmente adicionados deliberadamente mas incluídos em pelo menos uma resina sintética, opcionalmente em um produto de resina sintética comercial, devido a reações químicas incompletas.

Pelo menos 60% em peso, pelo menos 75% em peso, pelo menos 90% em peso ou 95 a 99,5% em peso das resinas sintéticas que são adicionadas ao formador de película orgânico ou à composição aquosa são preferivelmente na forma de copolímeros - com relação a sólidos incluindo sustâncias ativas.

Pelo menos 20% em peso das resinas sintéticas - com relação a sólidos incluindo substâncias ativas - são preferivelmente na forma de polímero/copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto a base de policarbonato-poliuretano e/ou polímeros/copolímeros/copolímeros em bloco/copolímeros de enxerto correspondentes, dos quais opcionalmente pelo menos um copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto a base de policarbonato-poliuretano e/ou policarbonato-poliuretano-... com pelo menos um outro constituinte tais como por exemplo ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e/ou poliestireno pode ser formado ou foi formado durante o revestimento, aquecimento e/ou secagem; eles se situam particularmente preferivelmente na faixa de 20 a 100% em peso, 30 a 95% em peso, 40 a 90% em peso, 50 a 85% em peso, 60 a 80% em peso ou 65 a 75% em peso das resinas sintéticas. Nestas formas de concretização e em outras o conteúdo de resinas sintéticas a base de poliuretano-policarbonato e/ou poliuretano-policarbonato-... com pelo menos um outro constituinte, tais como por exemplo ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e/ou poliestireno, situa-se preferivelmente na faixa de 20 a 99% em peso dos sólidos incuindo substâncias ativas na composição aquosa de acordo com a invenção, particularmente preferivelmente na faixa de 30 a 98% em peso, 40 a 96% em peso, 50 a 92% em peso, 60 a 88% em peso ou 70 a 84% em peso. Policarbonato-poliuretano-poliéster e/ou policarbonato-poliuretano-poliéster... são particularmente preferidos, independentemente de quais componentes, como por exemplo carbonato, ester ou uretano, são dominantes ali.

Em algumas formas de concretização é preferido para a composição, de acordo com a invenção, um conteúdo de pelo menos uma resina sintética na forma de polímero/copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto a base de poliéster-poliuretano e/ou poliéster-poliuretano-... com pelo menos um outro constituinte como por exemplo ionômero, poli(met)acrilato, policarbonato, poliéter e/ou poliestireno e/ou polímeros correspondentes, dos quais um copolímero a base de poliéster-poliuretano e/ou poliéster-poliuretano-... com pelo menos um outro constituinte como por exemplo ionômero, poli(met)acrilato, policarbonato, poliéter e/ou poliestireno pode ser formado durante o revestimento, aquecimento e/ou secagem; este conteúdo situa-se particularmente preferivelmente na faixa de 10 a 100% em peso, 20 a 95% em peso, 30 a 90% em peso, 40 a 85% em peso, 50 a 80% em peso ou 60 a 70% em peso - com relação a sólidos incluindo substâncias ativas. O conteúdo de tais resinas sintéticas situa-se preferivelmente na faixa de 5 a 99% em peso dos sólidos incluindo substâncias ativas na composição aquosa de acordo com a invenção,particularmente preferivelmente na faixa de 10 a 96% em peso, 20 a 92% em peso, 30 a 88% em peso, 40 a 84% em peso, 50 a 80% em peso ou 60 a 76% em peso.

Em algumas formas de concretização é preferido para a composição de acordo com a invenção um conteúdo de pelo menos uma resina sintética na forma de polímeros/copolímeros/copolímeros em bloco/copolímeros de enxerto a base de policarbonato-poliuretano-poli(met)acrilato, poliéster-poliuretano-poli(met)acrilato, poliéster-poliuretano-policarbonato, poliéster-policarbonato-poliuretano-poli(met)acrilato e/ou polímeros correspondentes, dos quais pelo menos um dos copolimeros correspondentes /copolimeros em bloco/copolímeros de enxerto pode ser formado durante o revestimento, aquecimento e/ou secagem; este conteúdo situa-se particularmente preferivelmente na faixa de 10 a 100% em peso, 20 a 95% em peso, 30 a 90% em peso, 40 a 85% em peso, 50 a 80% em peso ou 60 a 70% em peso das resinas sintéticas - com relação a sólidos incluindo substâncias ativas. O conteúdo de tais resinas sintéticas situa-se preferivelmente na faixa de 5 a 99% em peso dos sólidos incluindo substâncias ativas na composição de acordo com a invenção, particularmente preferivelmente na faixa de 10 a 94% em peso, 20 a 88% em peso, 30 a 82% em peso, 40 a 76% em peso ou 50 a 70% em peso.

Em algumas formas de concretização é preferido para a composição de acordo com a invenção, um conteúdo de pelo menos uma resina sintética na forma de polímero /copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto contendo uma proporção de policarbonato, poliéster e/ou poliuretano alifático. Esta proporção é particularmente preferivelmente de 10 a 100% em peso, 20 a 95% em peso, 30 a 90% em peso, 40 a 85% em peso, 50 a 80% em peso ou 60 a 70% em peso das resinas sintéticas - com relação a sólidos incluindo substâncias ativas. O conteúdo de tais resinas sintéticas situa-se preferivelmente na faixa de 10 a 99% em peso dos sólidos incluindo substâncias ativas na composição de acordo com a invenção, particularmente preferivelmente na faixa de 20 a 98% em peso, 30 a 96% em peso, 40 a 92% em peso, 50 a 88% em peso, 60 a 84% em peso ou 70 a

80% em peso.

Em aigumas formas de concretização é preferido para a composição de acordo com a invenção um conteúdo de pelo menos uma resina sintética na forma de polímero/copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto que é anionicamente e/ou não anionicamente estabilizado. Essa proporção é particularmente preferivelmente de 10 a 100% em peso, 20 a 95% em peso, 30 a 90% em peso, 40 a 85% em peso, 50 a 80% em peso ou 60 a 70% em peso das resinas sintéticas - com relação a sólidos incluindo substâncias ativas. O conteúdo de tais resinas sintéticas situa-se preferivelmente na faixa de 10 a 99% em peso dos sólidos incluindo substâncias ativas na composição de acordo com a invenção, particularmente preferivelmente na faixa de 20 a 98% em peso, 30 a 96% em peso, 40 a 92% em peso, 50 a 88% em peso, 60 a 84% em peso ou 70 a 80% em peso.

Além disso, em algumas formas de concretização pode ser preferido para a composição de acordo com a invenção um conteúdo de pelo menos uma resina sintética na forma de polímero /copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto de base de ionômero, poli(met)acrilato e/ou poliestireno, como por exemplo polietileno acrilato, sem porém levar em conta neste caso um conteúdo opcional de poli(met)acrilato com policarbonato, com poliéster e/ou com poliuretano. O conteúdo de tal resina sintética é de particularmente preferivelmente 3 a 30% em peso, 5 a 25% em peso, 8 a 22% em peso, 10 a 20% em peso ou 12 a 18% em peso das resinas sintéticas - com relação a sólidos incluindo substâncias ativas. O conteúdo de tal resina sintética situa-se preferivelmente na faixa de 1 a 30% em peso dos sólidos incluindo substâncias ativas na composição de acordo com a invenção, particularmente preferivelmente na faixa de 2 a 25% em peso, 3 a 20% em peso, 4 a 20% em peso, 5 a 18% em peso, 8 a 16% em peso ou 10 a 14% em peso.

Além disso, em algumas formas de concretização pode ser incluído um polímero/copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto diferente não citado acima com um conteúdo preferivelmente na faixa de 0,1 a 20% em peso, 1 a 16% em peso, 3 a 12% em peso ou 5 a 9% em peso das resinas sintéticas, com relação a sólidos incluindo substâncias ativas. O conteúdo de tais resinas sintéticas situa-se preferivelmente na faixa de 0,5 a 20% em peso dos sólidos incluindo substâncias ativas na composição, de acordo com a invenção, particularmente preferivelmente na faixa de 1 a 15, 2 a 13, 3 a 11,4 a 9 ou 5 a 8% em peso.

Além disso, em algumas formas de concretização a composição, de acordo com a invenção também pode conter pelo menos um poli(met) acrilato e/ou pelo menos um copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto contendo poli(met)acrilato, particularmente preferivelmente com um conteúdo de 10 a 100% em peso, 20 a 95% em peso, 30 a 90% em peso, 40 a 85% em peso, 50 a 80% em peso ou 60 a 70% em peso das resinas sintéticas, com relação a sólidos incluindo substâncias ativas. O conteúdo de tais resinas sintéticas situa-se preferivelmente na faixa de 5 a 99% em peso dos sólidos incluindo substâncias ativas na composição de acordo com a invenção, particularmente preferivelmente na faixa de 10 a 95% em peso, 20 a 90% em peso, 30 a 80% em peso, 40 a 70% em peso ou 50 a 60% em peso.

O mais particularmente preferido é um conteúdo de pelo menos uma resina sintética a base poli(met)acrilato ou/e etileno ácido acrílico (ionômero) com um ponto de fusão na faixa de 60 a 95°C e/ou pelo menos uma resina sintética com um ponto de fusão na faixa de 20 a 160°C, particularmente na faixa de 60 a 120°C.

Os ionômeros são convencionalmente substâncias poliméricas orgânicas ou misturas destas apresentando sítios iônicos que são reagidos pelo menos parcialmente com contraíons e/ou parcialmente durante reticulação, por exemplo, na película seca e opcionalmente talvez mesmo mais tarde na película seca. íons adequados incluem particularmente íons de amônio, sódio, potássio, cálcio, magnésio, alumínio, ferro, manganês, titânio, zinco e/ou zircônio. Como matérias-primas os ionômeros podem apresentar unidades não-iônicas reticuladas e em muitos casos também um conteúdo o menor possível de unidades contendo íons, sendo que essas unidades se repetem. Esses grupos iônicos muitas vezes perfazem menos do que 30% em peso ou até mesmo menos do que 15% em peso dos ionômeros. As substâncias poliméricas ionoméricas se diferenciam bastante de ceras.

Os ionômeros podem ser selecionados particularmente de materiais poliméricos e misturas destes, que contém predominantemente copolímero de ácido (met)acrílico, copolímero de anidrido maleico e/ou copolímero de ácido naftalênico com um componente a base de etileno e/ou propileno e/ou os polímeros correspondentes, copolímeros em bloco e/ou copolímeros de enxerto. Estes também podem incluir um conteúdo de substância polimérica a base de estireno, butadieno, uretano, ácido fumárico e/ou ácido suttonico. Em alguns casos eles também podem conter uma pequena proporção de grupos acrilato, butila, isobutila, etila, metila, propila e/ou vinila, um pequeno conteúdo de monômeros e/ou oligômeros, um pequeno conteúdo de de pelo menos um composto a base de amina e/ou um pequeno conteúdo de ester(s) e/ou sal(is) de pelo menos um dos compostos orgânicos copoliméricos. Eles podem estar prsentes em água, preferivelmente com valores de pH na faixa de 6,5 a 10,5.

O formador de película orgânico é preferivelmente um polímero/copolimero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto incluindo um conteúdo de pelo menos uma resina sintética a base de um poli(met)acrilato tais como por exemplo acrilato de butila, poli(met)acrilato, poliéster, polietileno e/ou poliestireno, a partir dos quais durante e/ou após a remoção de água e opcionalmente outros constituintes voláteis, pode ser formada uma película orgânica. A película orgânica que é formada desse modo, também pode conter particularmente, além de pelo menos uma resina sintética a base de polícarbonato, pelo menos uma resina sintética a base de poli(met)acrilato, poliéster, polietileno, poliestireno e/ou poliuretano. O formador de película orgânica inclui preferivelmente um conteúdo de resina sintética de pelo menos um polímero, copolímero, copolímero em bloco e/ou copolímero de enxerto a base de (met)acrilato, etileno (met)acrilato e/ou estireno (met)acrilato.

O volume das resinas sintéticas ou mesmo todas as resinas sintéticas incluídas no formador de película orgânica apresentam preferivelmente grupos carboxila. Os grupos carboxila podem ser opcionalmente neutralizados com amônia, aminas - particularmente alcanolaminas - e/ou compos tos de álcali metal e reagidos para formar uma solução aquosa com uma resina sintética solúvel em água que antes dessa reação não era opcionalmente solúvel em água sob condições normais. A neutralização dos grupos COOH é uma estabilização aniônica. Adicionalmente também pode ser necessário além disso ser adicionado pelo menos um emulsificante e/ou pelo menos um coloide protetor (como um aditivo no sentido deste pedido de patente) para estabilizar a dispersão da resina sintética, o formador de película orgânica e/ou a composição aquosa.

Os grupos ácidos da resina sintética podem ser e/ou podem ter sido neutralizados com amônia, com aminas - particularmente alcanolaminas - como por exemplo morfolina, dimetiletanolamina, dietiletanolamina ou trietanolamina - e/ou com compostos álcali metal com opor exemplo hidróxido de sódio.

Dependendo das propriedades de película desejadas do revestimento de acordo com a invenção, combinações de, por exemplo, policarbonato, poliéster, poliéter, poli(met)acrilato e/ou poliuretano podem ser selecionadas no formador de película orgânico, sendo que ditas combinações possibilitam às películas secas apresentar uma adesão de substrato apropriada, flexibilidade e moldabilidade.

No processo de acordo com a invenção o formador de película orgânico pode estar presente na forma de uma solução, dispersão, emulsão, microemuísão e/ou suspensão. O termo dispersão, neste caso, inclui os termos subsidiários emulsão, microemuísão e suspensão. O formador de película orgânico é preferivelmente uma mistura de resina sintética e/ou preferivelmente contém pelo menos um polímero misturado (= copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto) que inclui um conteúdo de resina sintética a base de (met)acrilato, epoxido, ureia-formaldeído, melaminaformaldeído, (met)acrilato, fenol, ácido polacrílico, poliéter, polietileno, polietilenimina, poliestireno, polivinil e/ou polivinil fenol. Ela pode ser uma resina sintética catiônica, aniônica e/ou estericamente estabilizada e/ou uma solução/dispersão desta.

O formador de película orgânico é preferivelmente uma mistura de resina sintética e/ou um polímero misturado (= polímero a base de predominatemente, amplamente ou inteiramente de copolímero, copolímero em bloco e/ou copolímero de enxerto) incluindo um conteúdo de resina sintética a base de acrilato, epóxido,etileno, ureia-formaldeído, fenol, poliéster, poliuretano e/ou estireno, dos quais durante e/ou após remoção de água e outros constituintes voláteis é formada uma película orgânica. A película orgânica pode conter uma resina sintética a base de epóxido, fenol, ácido poliacrílico, polietilenimina, poliuretano, polivinil fenol e/ou derivados destes, particularmente pelo menos parciaimente na forma de copolímeros.

O formador de película orgânica contém o mais particularmente preferivelmente pelo menos uma resina sintética a base de acrilato ou a base de etileno ácido acrílico com um ponto de fusão na faixa de 60 a 95°C e/ou pelo menos uma resina sintética com um ponto de fusão na faixa de 20 a 160°C, particularmente na faixa de 60 a 120°C.

O índice de acidez da resina sintética /mistura de resina sintética pode situar-se preferivelmente na faixa de 8 a 140, particularmente preferivelmente na faixa de 10 a 100, o mais particularmente preferivelmente na faixa de 12 a 80. Em uma faixa de índice de acidez elevada em geral não é necessário estabilizar um formador de película cationicamente, anionicamente e/ou estericamente. Com um índice de acidez baixo, porém, uma tal estabilização é em geral necessária. Neste caso é vantajoso usar resinas sintéticas pré-estabilizadas e/ou misturas.

O peso molecular das resinas sintéticas pode se situar na faixa de pelo menos 1000 u, preferivelmente na faixa de 5000 a 250,000 u, particularmente preferivelmente na faixa de 20,000 a 200,000 u.

No processo de acordo com a invenção o valor do pH da composição aquosa do formador de película orgânico, pode se situar preferivelmente na faixa de 6,5 a 11, particularmente preferivelmente na faixa de 7 a

10,5, de 7,5 a 10 ou de 8 a 9,5. Neste caso, deve-se levar em conta que em muitos casos as resinas sintéticas já tinham sido neutralizadas pelo fabricante de resina sintética, por exemplo durante a polimerização. O pH do formador de película orgânico em uma composição aquosa sem adição de outros compostos situa-se preferivelmente na faixa de 1 a 12. Se durante a preparação da composição aquosa o pH do formador de película orgânico e/ou da composição aquosa atingir indices fora da faixa de 6,5 a 11, recomenda-se que ele volte á faixa de pH 6,5 a 11 ou mesmo até uma faixa operacional mais estreita dentro desta faixa por meio de uma adição adequada, porém preferivelmente apenas por adição de pelo menos uma substância básica, já que uma formação de sal indesejada pode ocorrer dentro da adição de um ácido e/ou substância acídica. Se o pH tiver baixado em decorrência da armazenagem das resinas sintéticas e/ou misturas, pode ser útil levar o pH, particularmente de uma composição aquosa pronto-para-uso, de volta para uma faixa mais alcalina, através da adição de uma solução de hidróxido de sódio, por exemplo.

O formador de película orgânico contém preferivelmente apenas resina(s) sintética(s) que apresentam grupos carboxila. Os grupos carboxila podem ser neutralizados por meio de amônia, aminas - particularmente alcanolaminas - e/ou compostos de álcali metal e reagidos para formar uma solução aquosa com uma resina sintética prontamente solúvel em água que anteriormente não era solúvel em água sob condições normais. Para fins de reticulação das resinas sintéticas contendo grupos carboxila, é vantajosamente adicionado pelo menos um agente reticulante para reticulação química.

O formador de película orgânico contém preferivelmente apenas resina(s) sintética(s) que são livres ou substancialmente livres de halogênios tais como por exemplo clorina e/ou fluorina. O formador de película orgânico não contém PTFE. Portanto, deve-se evitar capacidade inadequada de pintura (capacidade de sobrerevestimento). Se um conteúdo de clorina e/ou fluorino for introduzido na composição aquosa, é preferido apenas um conteúdo relativamente pequeno e/ou é preferível que isso ocorra apenas ou substancialmente apenas pela adição de pelo menos um silano correspondente e/ou pelo menos um silanol /siloxano/polissiloxano correspondente.

Devido às suas propriedades físicas, muitas resinas sintéticas podem ser classificadas como elastômeros e/ou termoplásticos. Se a pelícu

Ia úmida aplicada não for substancialmente convertida por troca estrutural em um material duroplasto (durômero) durante o estágio de secagem mínimo por razões técnicas - muitas vezes na faixa de 40 a 120°C PMT e muitas vezes por um período na faixa de 1 a 10 segundos - e se a película protetora secada por essa razão reter substancialmente as propriedades dos elastômeros e/ou termoplásticos, esta película protetora poderá ser em muitas circunstâncias inadequada para a aplicação desejada. Verificou-se que propriedades particularmente de alta-qualidade dos revestimentos secados são mais prováveis de serem obtidas com revestimentos poliméricos nos quais, durante e após a secagem,o processo de reticulação ocorre com o agente reticulante, e opcionalmente também após a cura, as resinas sintéticas se comportam predominante ou substancialmente como materiais duroplastos.

Em composições aquosas, antes de sua aplicação e antes da secagem térmica e/ou secagem química/térmica, muitos sistemas de resina sintética em geral tomam a forma de elastômeros e/ou termoplásticos. Durante a secagem térmica, que em geral requer uma temperatura minima de 100°C PMT e um período de permanência relativamente longo, a reticulação com agentes reticulantes adequados faz com que os elastômeros ou termoplásticos por exemplo sejam convertidos em materiais duroplasto após o término da reticulação, devido à troca estrutural das moléculas. Quanto mais longo o período de permanência para a reticulação completa, menor pode ser a temperatura.

Tendo em vista não estarem disponíveis temperaturas de secagem adequadas e/ou períodos de permanência no secador, que são favoráveis ou necessárias a reações químicas com troca estrutural, com os agentes reticulantes correspondentes para converter componentes de formulação com propriedades termoplásticas e/ou propriedades elastoméricas, em películas protetoras com propriedades de duroplasto, verificou-se ser particularmente vantajoso usar preparações que na forma líquida antes da aplicação e secagem já contém componentes que apresentam propriedades de duroplasto ou predominantemente duroplasto. Desse modo, mesmo sob temperaturas de secagem relativamente baixas - relativamente independen temente das condições de secagem que podem ser atingidas - revestimentos poliméricos são produzidos que em geral, além da excelente resistência à corrosão (testada em várias condições climáticas), apresentam boa capacidade de sobrerrevestimento com um grande número de diversos sistemas de pintura, excelente resistência a blocagem sob temperaturas das superfícies de substrato contíguas e revestidas, como em uma bobina, acima de 50°C, boa resistência a ácidos e lixívias, boa resistência ao amarelamento sob temperaturas elevadas, excelente resistência a carga mecânica durante outro processamento das superfícies de substrato revestidas, como por exemplo moldagem, moldagem por cilindros, repuxo profundo e rebarbação, uma excelente resistência a desgaste por ações atmosféricas em várias situações climáticas.

O formador de película orgânico contém preferivelmente pelo menos um material duroplasto ionicamente estabilizado e/ou nâo-ionicamente estabilizado, que pode estar presente particularmente como um polímero e/ou como um copolímero, como por exemplo poliuretano puro, poliéster-poliuretano, policarbonato-poliuretano e/ou policarbonato-poliuretano-... . Esses materiais duroplasto podem perfazer particularmente até 10 a 100% em peso do formador de película orgânico, preferivelmente 50 a 98% em peso ou 70 a 90% em peso. O formador de película orgânico além disso pode conter um ou mais termoplásticos ionica e/ou não-ionicamente estabilizados, particularmente em uma proporção de termoplásticos no formador de película orgânico na faixa de 1 a 50% em peso, preferivelmente em uma proporção de termoplásticos no formador de película orgânico na faixa de 5 a 35% em peso. O formador de película orgânico também pode conter um ou mais polímeros misturados, particularmente copolimeros, compreendendo pelo menos material termoplástico e pelo menos um material duroplasto, particularmente em uma proporção na faixa de 1 a 50% em peso, preferivelmente em uma proporção na faixa de 5 a 35% em peso.

Pelo menos um auxiliar na formação de película, que é adicionado e/ou foi adicionado na forma de pelo menos um álcool de cadeia longa, serve para aumentar a formação de película, particularmente durante a se cagem. Uma película orgânica ampla ou totalmente homogênea é formada pela formação de película do formador de película orgânico e pelo menos um alcóol de cadeia longa, particularmente durante e/ou após a remoção de água e outros constituintes voláteis. Com o objetivo de melhorar a formação de película através das partículas poliméricas da composição aquosa durante a secagem, pelo menos um álcool de cadeia longa, preferivelmente um butanodiol, particularmente a base de trietileno glicol ou tripropileno glicol, pode ser adicionado particularmente como um plastificante temporário das partículas poliméricas.

O conteúdo de pelo menos um auxiliar na formação de película na composição aquosa - particularmente no banho - pode ser preferivelmente de 0,01 a 50 g/l com relação a sólidos incluindo substâncias ativas, particularmente preferivelmente 0,08 a 35 g/l, o mais particularmente preferivelmente 0,2 a 25 g/l, 0,3 a 20 g/l ou 0,5 a 16 g/l, particularmente 1 a 12 g/l, 2 a 10 g/l, 3 a 8 g/l ou 4 a 6 g/l. A razão em peso dos conteúdos de auxiliares na formação de película de formador de película orgânico em relação a conteúdos de auxiliares na formação de película na composição aquosa - particularmente no banho - pode variar muito; particularmente pode ser < (100 : 0,1). Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 100 : 10 a 100 : 0,2, de 100 : 5 a 100 : 0,4 ou de 100 :2,5 a 100 : 0,6, particularmente preferivelmente na faixa de 100 : 2 a 100 : 0,75, de 100 : 1,6 a 100 : 0.9 ou de 100 : 1,4 a 100 : 1.

Entende-se pelo termo formação de película a formação de uma película a partir de um material que apresenta um elevado conteúdo orgânico tais como dispersão polimérica, na qual partículas poliméricas sobretudo se transformam em uma película uniforme, preferivelmente sob temperatura ambiente ou levemente elevada. A fusão das partículas poliméricas relativamente grandes muitas vezes é mencionada neste contexto. Neste caso, a formação de película ocorre a partir de um meio aquoso durante a secagem e opcionalmente com plasticização das partículas poliméricas pelo auxiliar de moldagem de película remanescente. A formação de película pode ser viabilizada e/ou melhorada pelo uso de resina sintética (dureza de pêndulo Kõnig sob temperatura ambiente de acordo com a norma DIN EN ISO 1522 medida em menos de 30 s) e/ou por adição de substâncias que agem como plastificantes temporários (= auxiliares de formação de película). Auxiliares de formação de película agem como solventes específicos, que amolecem a superfície das partículas poliméricas e assim tornam possível sua troca geométrica através da fusão das partículas orgânicas entre si, mas que particularmente não são evanescentes e que particularmente são removidas após evaporação da água e preferivelmente não permanecem na película permanentemente. A película produzida é muitas vezes livre de poros ou substancialmente livre de poros e pode incluir partículas não dissolvidas e/ou indissolúveis como por exemplo partículas inorgânicas. Neste contexto, é vantajoso se esses plastificantes permanecerem na composição aquosa o suficiente para agir por algum tempo nas partículas poliméricas e então evaporar e escapar da película. Um processo de formação de película produz uma película transparente, não uma branco-leitoso ou mesmo pulverenta, que é um sinal de um processo de formação de película problemático. Para uma formação de película o mais perfeita possível, a temperatura da película úmida aplicada á superfície de ficar acima da temperatura mínima de formação de película (MFFT). Somente então as partículas poliméricas são macias o suficiente para coalescer. É particularmente vantajoso neste aspecto se os auxiliares de formação de película como plastificantes temporários não alterarem ou praticamente não alterarem o pH da composição aquosa.

A seleção de auxiliares adequados de formação de película não é fácil, sendo muitas vezes exigida uma mistura de pelo menos dois auxiliares de formação de película. Os auxiliares de formação de película apresentam preferivelmente um ponto de fusão a 760 mm Hg na faixa de 140 a 400°C, particularmente na faixa de 150 a 340°C, de 160 a 310°C ou de 170 a 280°C, e/ou uma taxa de evaporação relativa com = 1 na faixa de 100 a 5000, particularmente na faixa de 120 a 4000, de 135 a 2800 ou de 150 a 1600. Os assim chamados alcoóis de cadeia longa são particularmente vantajosos como auxiliares na formação de película, preferivelmente aqueles que apresentam 4 a 16 átomos de carbono, particularmente preferivelmente a 12 átomos de carbono. Esses são preferivelmente exemplos como pelo menos um butanodiol, butilglicol, butildiglicol, etilenoglicol ou como etilenoglicolmonobutiléter, etilenoglicolmonoetiléter, etilenoglicolmonometiléter, etilglicolpropil éter, etilenoglicolhexiléter, dietilenoglicolmetiléter, dietilenoglicoletiléter, dietilenoglicolbutiléter, dietilenoglicolhexiléter e/ou pelo menos um polipropilenoglicoléter tais como propilenoglicolmonometiléter, dipropilenoglicolmonometiléter, tripropilenoglicolmonometiléter, propilenoglicolmonobutiléter, dipropilenoglicolmonobutiléter, tripropilenoglicolmonobutiléter, propilenoglicolmonopropiléter, dipropilenoglicolmonopropiléter, tripropilenoglicolmonopropiléter e/ou propilenoglicolfeniléter.

Em contrapartida à formação de película, que pode ocorrer sob temperaturas relativamente baixas, como por exemplo temperaturas na faixa de aproximadamente 5°C, para reticulação química ou química/térmica de revestimentos orgânicos são necessárias temperaturas de pelo menos 50°C para a reticulação. Auxiliares na formação de película são preferivelmente selecionados e adicionados em uma quantidade tal que a composição forma uma película sob temperaturas preferivelmente superiores a 120°C, particularmente preferivelmente superiores a 100°C, superiores a 80°C ou superiores a 60°C, particularmente superiores a 40°C, superiores a 20°C, superiores a 10°C ou superiores a 5°C. Correspondentemente, para a temperatura mínima de formação de película pode ser preferida uma temperatura mínima de formação de película das resinas sintéticas incluindo substâncias ativas superior a 120°C, particularmente preferivelmente superior a 100°C, superior a 80°C ou superior a 60°C, particularmente superior a 40°C, superior a 20°C, superior a 10°C ou superior a 5°C. A secagem subsequente ocorre preferivelmente a temperaturas levemente superiores (pelo menos 10, 15 ou 20°C) ou bem mais superiores (pelo menos 30, 50, 70, 90 ou 110°C) do que a temperatura minim de formação de película das resinas sintéticas incluindo os auxiliares de formação de película, e opcionalmente água e solventes orgânicos que escapam durante a secagem. A formação de película normalmente inicia, na qual as substâncias orgânicas, opcionalmente na forma de partículas, se depositam próximas entre si, tornando-se mais macias de vido a elevada temperatura e formando uma película fechada. É especialmente preferido que a formação de película ocorra em uma extensão significativa já sob temperatura ambiente.

Como pelo menos um agente reticulante podem ser preferivelmente utilizados: agentes reticulantes inorgânicos como por exemplo carbonato de amônio-zircônio, agentes reticulantes organometálicos, como por exemplo, aqueles a base de organotitanato, aqueles a base de organozirconato, agentes reticulantes orgânicos, como por exemplo, di-hidrazida adípica, aqueles a base de aziridina como por exemplo poliaziridina polifuncional, aqueles a base de um composto azo, aqueles a base de diamina, aqueles a base de diimida, como por exemplo policarbodi-imidas polifuncionais, aqueles a base de formaldeído como por exemplo ureia-formaldeído e/ou melamina-formaldeído, aqueles a base de imidazol como por exemplo 2-etil-4metil imidazol, aqueles a base de isocianato, aqueles a base de isocianurato, aqueles a base de melamina como por exemplo metoximetil metilol melamina e/ou hexametoximetil melamina, aqueles a base de peróxido, aqueles a base de triazina como por exemplo tris(alcoxicarbonilamino)triazina e/ou aqueles a base de triazol.

Agentes reticulantes a base de melamina-formaldeído são convencionalmente utilizados na faixa de temperatura de aproximadamente 130 a aproximadamente 210°C, preferivelmente na faixa de aproximadamente 140 a aproximadamente 200°C, enquanto os outros agentes reticulantes orgânicos são em sua maioria convencionalmente utilizados em uma faixa de temperatura de aproximadamente 50 a aproximadamente 120°C, preferivelmente na faixa de 60 a aproximadamente 110 ou a aproximadamente 100°C. Esses agentes reticulantes por ultimo mencionados são referidos aqui como agentes reticulantes de baixa temperatura orgânicos.

A composição aquosa, de acordo com a invenção, para fins de revestimento pode conter pelo menos um agente reticulante a base particularmente de um composto básico para conferir resistência em relação a meios agressivos tais como interferências químicas e atmosféricas e em relação a carga mecânica e também para assegurar estabilidade de cor, particular mente no caso de alumínio e superfícies contendo alumínio em condições de elevada umidade atmosférica e/ou em áreas úmidas, e evitar escurecimento. Particularmente, eles são aqueles agentes reticulantes inorgânicos que podem ser utilizados em um meio básico, sobretudo aqueles a base de titânio,háfnio e/ou zircônio e/ou aqueles a base de carbonato ou carbonato de amônio. São sobretudo vantajosos agentes reticulantes a base de titânio, háfnio e/ou zircônio e/ou aqueles a base de carbonato ou carbonato de amônio, sobretudo aqueles a base de titânio e/ou zircônio; eles estão preferivelmente incluídos na composição aquosa em um conteúdo na faixa de 0,1 a 30 g/l com relação a sólidos incluindo substâncias ativas e particularmente preferivelmente em um conteúdo na faixa de 1 a 10 g/l ou preferivelmente em um conteúdo na faixa de 0,01 a 3 partes em peso, particularmente preferivelmente na faixa de 0,1 a 1 partes em peso, o mais particularmente preferivelmente na faixa de 0,2 a 0,6 partes em peso, a base de 100 partes em peso de água. A composição aquosa contém preferivelmente pelo menos um agente reticulantes inorgânico a base de um composto contendo boro ou um composto básico, preferivelmente pelo menos um agente reticulante inorgânico a base de titânio,háfnio e/ou zircônio e/ou a base de carbonato ou carbonato de amônio.

Pelo menos um agente reticulante inorgânico na composição aquosa pode ser preferivelmente selecionado de pelo menos um composto a base de alumínio, háfnio, titânio, vanádio, zinco e/ou zircônio. Ele pode ser particularmente adequado para pelo menos uma reticulação parcial de uma das resinas sintéticas presentes na composição de revestimento e/ou sendo quimicamente reagido com pelo menos uma das resinas sintéticas presente ali. O processo de reticulação, incluindo a reação química, pode ocorrer particularmente por meios químicos e/ou químicos/térmicos. Quelados, porém, não são agentes reticulantes no sentido deste pedido de patente. As composições, de acordo com aínvenção, são preferivelmente livres de quelados. O agente reticulante inorgânico apresenta um efeito de reticulação particularmente entre grupos tais como os grupos OH dos agentes reticulantes inorgânicos e grupos tais como grupos COOH das resinas sintéticas. Pelo me nos um agente reticulante inorgânico pode muitas vezes também agir como um catalizador de reação e/ou parcialmente como um inibidor de corrosão. Ele pode ajudar a melhorar a resistência em relação a meios agressivos tais como interferências químicas ou atmosféricas e em relação a carga mecânica, a melhorar ou a assegurar estabilidade de cor, particularmente no caso de alumínio e superfícies contendo alumínio sob condições de elevada umidade atmosférica e/ou áreas úmidas, e a evitar ou reduzir amplamente o escurecimento de um revestimento transparente. Em algumas formas de concretização pode ser adequado estar que ele esteja presente na composição aquosa substancialmente neutral e/ou alcalina em uma forma estável e com estabilidade de armazenagem, permanecendo ali constantemente distribuído de forma homogênea e disperso e/ou permanecendo ali praticamente nãoreativo, ou mesmo absolutamente não-reativo, e portanto estável em armazenagem sob temperaturas abaixo de por exemplo de 40 ou 45°C aproximadamente porém acima por exemplo de 45 ou 50°C aproximadamente tornando assim possível a reação desejada com as resinas sintéticas.

Tais agentes reticulantes inorgânicos incluindo agentes reticulantes orgânico-inorgânicos podem por exemplo ser aqueles a base de acetates, hidróxidos de amônio,carbonates de amônio, carboxilatos de amônio, ácidos carboxílicos,derivados de ácido carboxílico, haletos, hidróxihalogenados, ortossulfatos, óxihalogenados e/ou propionates, particularmente o amônio, potássio e sais de sódio destes, particularmente preferivelmente carbonato do zircônio de amônio, lactate do zircônio de amônio, acetato do zircônio de amônio, acetato de zircônio, propionate de zircônio, sulfato de zircônio, nitrato de zircônio, hidroxicloreto de zircônio, oxicloreto de zircônio, fosfato de zircônio, carbonates de zircônio álcali como por exemplo carbonato de potássio de zircônio, fluoreto zircônio amônio, gluconato de zircônio, oxido de zircônio, tartrato de zircônio e/ou compostos correspondentes de alumínio, háfnio, titânio, vanádio, zinco ou uma pluralidade daqueles citados aqui e/ou com outros cátions não referidos aqui, como por exemplo carbonato de zinco amônio, oxalato de amônio titânio e/ou carbonato de titânio amônio. Quelados, porém, não estão incluídos nos agentes reticulantes inorgâni cos. Pelo menos um agente reticulante inorgânico apresenta um pH na faixa de 5 a 10 em água na concentração correspondente. Pelo menos um agente reticulante inorgânico incluindo opcionalmente agentes reticulantes inorgânico-orgânicos está presente na composição aquosa - particularmente no banho - preferivelmente em um conteúdo na faixa de 0,01 a 100 g/l, particularmente preferivelmente na faixa de 0,1 a 80 g/l, 0,15 a 60 g/l, 0,2 a 45 g/l, 0,25 a 35 g/l, 0,3 a 30 g/l, 0,35 a 25 g/l ou 0,4 a 20 g/l, o mais particularmente preferivelmente na faixa de 0,5 a 18 g/l, 0,6 a 16 g/l, 0,7 a 14 g/l, 0,8 a 12 g/l, 0,9 a 10 g/l, 1 a 8 g/l, 1,5 a 6 g/l ou 2 a 4 g/l. O conteúdo de agentes reticulantes inorgânicos opcionalmente incluindo agentes reticulantes inorgânico-orgânicos situa-se preferivelmente na faixa de 0,01 a 20% em peso dos sólidos incluindo substâncias ativas na composição de acordo com a invenção, particularmente preferivelmente na faixa de 0,1 a 18, 0,5 a 16,1 a 14, 1,5 a 12, 2 a 10, 3 a 8 ou 4 a 6% em peso. O conteúdo de pelo menos um agente reticulante inorgânico na composição aquosa, porém, depende substancialmente do tipo da linha industrial de revestimento, de sua velocidade e particularmente da espessura da película seca desejada do revestimento a ser produzido. Uma combinação de pelo menos dois agentes reticulantes inorgânicos pode ser interessante nas formas de concretização, particularmente se as propriedades do revestimento tiverem que ser ajustadas seletivamente ou para introduzir um segundo cátion mais pesado, rapidamente analisável cujo conteúdo pode ser rapidamente analisado, e com isso permitindo que a espessura da película seja medida.

A razão em peso dos conteúdos de formador de película orgânico em relação a conteúdos de agentes reticulantes inorgânicos opcionalmente incluindo agentes reticulantes inorgânico-orgânico na composição aquosa - particularmente no banho - pode variar muito; particularmente ela pode ser < (100 : 0.3). Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 100 : 10 a 100 : 0,4, de 100 : 5 a 100 : 0,5 ou de 100 : 2,5 a 100 : 0,6, particularmente preferivelmente na faixa de 100 : 2 a 100 : 0,75, de 100 : 1,6 a 100 : 0,9 ou de 100 : 1,4 a 100 : 1.

Particularmente agentes reticulantes inorgânicos e/ou orgânicos podem ser selecionados de acordo com as temperaturas de secagem e/ou de reticulação. Dependendo da temperatura de secagem e/ou de reticulação pode ser usada pelo menos uma aziridina polifuncional (por exemplo ativa na faixa de 40 a 250°C), pelo menos uma carbodiimida como por exemplo pelo menos uma policarbodi-imida (por exemplo na faixa de 80 a 250°C), pelo menos um isocianato preverivelmente blocado (por exemplo na faixa de 80 a 250°C), pelo menos um melamina-formaldeído (por exemplo na faixa de 120 a 250°C), pelo menos uma triazina (por exemplo na faixa de 100 a 250°C) e/ou pelo menos uma diamina (por exemplo na faixa de 60 a 250°C), por exemplo. Um isocianato blocado pode ser desvantajoso, porém, se ele fizer com que a reação transcorra extremamente lenta e por isso ele é inadequado para secagem a baixa temperatura de tratamentos de cintas. Em comparação a agente reticulante a base de melamina, agente reticulante a base de triazina a apresenta a vantagem de não ser liberado formaldeído durante a reação térmica (secagem, reticulação).

A adição de um agente reticulante inorgânico é recomendada particularmente para superfícies metálicas contendo zinco, sobretudo se superfícies EZ (eletrogalvanizado) e HDG (galvanizado por imersão a quente) exigem boa proteção contra corrosão. Por outro lado, pode ser vantajoso, particularmente para proteger superfícies de ferro e aço como por exemplo superfícies de aço laminada a frio (CRS), adicionar pelo menos um composto inorgânico contendo boro tais como um a base, por exemplo, de pelo menos um tetraborato e/ou borax. Em ambos os casos isso pode ser obtido pela adição de pelo menos um composto inorgânico.

O conteúdo de pelo menos um composto inorgânico desse tipo na composição aquosa - particularmente no banho - pode ser preferivelmente 0,01 a 50 g/l com relação a sólidos incluindo substâncias ativas, particularmente preferivelmente 0,08 a 35 g/l, o mais particularmente preferivelmente 0,2 a 25 g/l, 0,3 a 20 g/l ou 0,5 a 16 g/l, particularmente 1 a 12 g/l, 2 a 10 g/l, 3 a 8 g/l ou 4 a 6 g/l. A razão em peso dos conteúdos de formador de película orgânico com relação a compostos inorgânicos desse tipo na composição aquosa - particularmente no banho - pode variar muito; particularmente ela pode ser < 1200 : 1. Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 20 : 1 a 800 : 1, de 30 : 1 a 600 : 1 ou de 40 : 1 a 400 : 1, particularmente preferivelmente na faixa de 50 :1 a 200 : 1, de 60 : 1 a 160 : 1 ou de 70 : 1 a 120 : 1.

Os agentes reticulantes podem ser usados para possibilitar reações químicas e/ou reações de reticulação no revestimento de acordo com a invenção em faixas específicas de temperatura dependendo do agente reticulante.

Os conteúdos de pelo menos um agente reticulante podem variar muito, dependendo de seu tipo, nas resinas sintéticas envolvidas e/ou das propriedades de revestimento desejadas e/ou também da combinação de diferentes agentes reticulantes na composição aquosa. Pelo menos um agente reticulante é preferivelmente escolhido de tal forma que as reações de reticulação não iniciam ou não iniciam substancialmente na composição aquosa antes do revestimento ser aplicado. Opcionalmente, é vantajosa uma adição de pelo menos um bloqueador de reação e/ou de pelo menos um estabilizador, que ajude a suspender as reações de reticulação na composição aquosa antes do revestimento ser aplicado.

O conteúdo de pelo menos um agente reticulante na composição aquosa situa-se preferivelmente na faixa de 0,2 a 80 g/l com relação a sólidos incluindo as substâncias ativas ou de 0,5 a 50 g/l, particularmente preferivelmente na faixa de 1,5 a 35 g/l, de 3 a 20 g/l ou de 6 a 10 g/l.

A razão dos conteúdos de formador de película orgânico com relação a conteúdos de agente(s) reticulante(s) na composição aquosa pode varia muito; particularmente ela pode ser < (100 : 0.1). Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 100 : 0,2 a 100 : 20, de 100 : 0,5 a 100 : 16 ou de 100 : 1 a 100 : 14, particularmente preferivelmente na faixa de 100 : 1,5 a 100 : 12, de 100:2a 100 : 10 ou de 100 : 3a 100 : 8.

A composição aquosa contém preferivelmente pelo menos um agente reticulante, respectivamente pode ser inorgânico e/ou orgânica in natura. Neste aspecto a adição e/ou conteúdo de pelo menos um silano, silanol e/ou siloxano em relação a e/ou na composição aquosa, que em alguns casos também pode apresentar um efeito de reticulação numa certa exten são, não é designada como um agente reticulante no sentido do presente pedido de patente.

No processo, de acordo com a invenção pelo menos uma cera pode ser selecionada do grupo consistindo em parafinas, polietilenos e polipropilenos e adicionada à composição aquosa com um lubrificante, que em alguns casos também pode servir como um agente de formação, particularmente pelo menos uma cera oxidizada e/ou pelo menos uma cera microcristalina. Os lubrificantes são preferivelmente inteira ou substancialmente livres de halógenos como por exemplo fluorina. É particularmente vantajoso usar a cera como uma dispersão catiônica, aniônica e/ou estericamente estabilizada, pois ela pode então ser facilmente mantida em uma distribuição homogênea na composição aquosa. O ponto de fusão da cera usada como lubrificante situa-se preferivelmente na faixa de 40 a 165°C, particularmente preferivelmente na faixa de 50 a 160°C, particularmente na faixa de 100 a 165°C ou na faixa de 120 a 150°C.

É particularmente vantajoso adicionar, adicionalmente a um lubrificante com um ponto de fusão na faixa de 100 a 165°C, um lubrificante com um ponto de fusão na faixa de 45 a 95°C, particularmente em quantidades de 2 a 30% em peso, preferivelmente 5 a 20% em peso, do teor total de sólidos, isto é, com relação a sólidos incluindo substâncias ativas, por exemplo pelo menos uma cera a base de polietileno e pelo menos uma parafina. Esta última pode ser também vantajosamente usada individualmente como lubrificante individual. A razão em peso do lubrificante com um ponto de fusão mais alto em relação ao lubrificante com um ponto de fusão mais baixo é preferivelmente de 2 : 1 a 1 : 2, particularmente preferivelmente 3 : 2 a 2 : 3, 4 : 3 a 3 :4 ou próxima ou exatamente 1:1.

Pelo menos um lubrificante, que em alguns casos também pode ser um agente de formação, está presente na composição aquosa preferivelmente em um conteúdo nafaixa de 0,1 a 35 g/l com relação a sólidos incluindo substâncias ativas e particularmente preferivelmente em um conteúdo na faixa de 2 a 30 g/l ou 10 a 25 g/l. Em algumas formas de concretização, porém, um conteúdo de cera é vantajoso apenas se o revestimento, de acordo com a invenção, for um revestimento de tratamento não planejado para ser sobrerrevestido, uma vez que o conteúdo de cera em um revestimento de pré-tratamento pode ser desvantajoso quando ele for pintado. Pode ser adicionado um lubrificante e/ou um agente de formação para reduzir o coeficiente de fricção do revestimento, particularmente durante a moldagem. Parafina, polietileno e/ou polietileno oxidizado são recomendados para esta finalidade.

O conteúdo de pelo menos um lubrificante na composição aquosa - particularmente no banho - pode ser preferivelmente 0,01 a 50 g/l, particularmente preferivelmente 0,08 a 35 g/l, o mais particularmente preferivelmente 0,2 a 25 g/l, 0,3 a 20 g/l ou 0,5 a 16 g/l, particularmente 1 a 12 g/l, 2 a 10 g/l, 3 a 8 g/l ou 4 a 6 g/l. A razão em peso dos conteúdos de formador de película orgânico com relação a conteúdos de lubrificantes na composição aquosa - particularmente no banho - pode variar muito; ela pode ser particularmente <(100: 0.1). Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 100 : 5 a 100 : 0,12, de 100 ; 3,5 a 100 : 0,16 ou de 100 : 2,5 a 100 : 0,25, particularmente preferivelmente na faixa de 100 : 2 a 100 : 0,4, de 100 : 1,6 a 100 : 0,6 ou de 100: 1,3 a 100: 0,8.

Pelo menos um lubrificante está preferivelmente presente na composição aquosa em um conteúdo na faixa de 0,1 a 25 g/l e paticularmente preferivelmente em um conteúdo na faixa de 1 a 15 g/l. Um conteúdo de cera é particularmente vantajoso se o revestimento, de acordo com a invenção, for um revestimento de tratamento não planejado para ser sobrerevestido, uma vez que em algumas formas de concretização o conteúdo de cera em um revestimento de pré-tratamento pode ser desvantajoso se ele for pintado. O lubrificante também pode ser adicionado para reduzir o coeficiente de fricção do revestimento, particularmente durante a moldagem. Parafina, polietileno, polipropileno, polietileno oxidizado e/ou polipropileno oxidizado são recomendados entre outros para esta finalidade. Surpreendentemente verificou-se que revestimentos produzidos com a composição, de acordo com a invenção são extremamente adequados tanto para pré-tratamentos, que são em seguida pintados como para outros tipos de revestimento, uma vez que eles podem ser facilmente pintados em muitas variantes de concretização.

Pelo menos uma cera junto com uma mistura polimérica e/ou copolímero contendo etileno e/ou propileno e ácido (met)acrílico, como por exemplo copolímero de ácido etileno-(met)acrílico, é preferivelmente usada como o lubrificante, pelo menos uma outra resina sintética sendo opcionalmente adicionada, particularmente em uma razão de cera com relação à mistura polimérica e/ou copolímero contendo etileno e/ou propileno e ácido acrílico de 0,02 : 1 a 2 : 1, particularmente preferivelmente 0,05 : 1 a 1 :1, o mais particularmente preferivelmente 0,1 :1 a 0,5 : 1.

A composição aquosa pode conter preferivelmente muitos lubrificantes, particularmente dois ou três lubrificantes, dos quais pelo menos dois lubrificantes podem apresentar propriedades bastante diferentes entre si. Pelo menos um lubrificante, particularmente pelo menos uma cera, ou uma combinação de pelo menos dois lubrificantes, particularmente pelo menos um dos quais é uma cera, apresentando pontos de fusão bastante diferentes ou faixas de fusão bastante diferentes é vantajoso para formar os substratos revestidos com a preparação. O ponto de fusão ou faixa de fusão de dois lubrificantes pode diferir em pelo menos 15°C. Para fins de simplificação, é feita referência a apenas um ponto de fusão a seguir. O coeficiente de fricção do revestimento pode ser ajustado de tal forma que seja assegurado um deslize ideal dos substratos revestidos nas ferramentas de estampagem. Isso significa que as superfícies de substrato tratadas apresentam um bom deslize de superfície que pode assegurar um ajuste ideal da peça moldada a ser produzida graças à pressão perfeita de sujeição da ferramentas. Se a superfície do substrato revestido não apresentar um deslize adequado de superfície, haverá a um risco de um afilamento indesejado do substrato nas áreas de molde durante a moldagem, normalmente sem redução substancial na espessura de parede, fazendo com que as dimensões do substrato sejam acidentalmente reduzidas na forma, podendo causar na pior das hipóteses uma ruptura do substrato. Se o deslize da superfície do substrato revestido for muito grande, poderá haver o risco de a cinta revestida, de acordo com a invenção, não poder ser enrolada em uma bobina suficientemente estável. Além disso, em produção de folha metálica única existe o risco de durante o punçonamento d epeças pequenas particularmente e/ou durante moldagem em cilindros e/ou durante a rebarbação de peças moldadas a cinta não poder ser avançada adequadamente, resultando em uma estabilidade dimensional inadequada das peças moldadas a serem produzidas. Uma combinação de pelo menos duas ceras diferentes pode ser preferivelmente selecionada neste aspecto de forma a assegurar uma aderência de pintura satisfatória do revestimento de acordo com a invenção à camada de revestimento em pó, ou pintura úmida a base de solvente orgânico e/ou pintura a base de água a ser em seguida aplicada.

Verificou-se que uma adição de pelo menos um silano, silanol e/ou siloxano melhora significativamente a proteção contra corrosão, a aderência de pintura a revestimento subsequentes e/ou a resistência química. Durante o revestimento, aquecimento, secagem e/ou reticulação, o conteúdo de silano, silanol e/ou siloxano pode se converter em silanol/siloxano/ polissiloxano e/ou em polímero orgânico sililado/copolímero/copolímero em bloco/copolímero de enxerto. Uma combinação de pelo menos dois ou pelo menos três compostos a base de silano, silanol e/ou siloxano pode ser particularmente interessante em formas de concretização onde uma combinação específica de propriedades deve ser estabelecida e/ou onde a hidrólise e/ou condições de estabilidade de solução/dispersões correspondentes devem ser otimizadas. Particularmente , uma combinação de pelo menos um silano organofuncional, silanol e/ou siloxano com pelo menos um silano bifuncional e/ou polifuncional, silanol e/ou siloxano pode ser particularmente interessante neste aspecto. Pelo menos um silano, silanol e/ou siloxano é preferivelmente adicionado no estado previamente hidrolisado, parcialmente hidrolisado, amplamente e/ou completamente hidrolisado. Pelo menos um silano, silanol e/ou siloxano é preferivelmente adicionado como um dos últimos componentes ou como o ultimo componente da composição aquosa já contendo resina(s) sintética(s) e a maioria ou todos os outros componentes, sendo que a reação entre resina sintética e silano, silanol e/ou siloxano transcorre menos vigorosamente e/ou apenas lentamente.

A composição aquosa contém preferivelmente pelo menos uma substância a base de silano, silanol e/ou siloxano. Para algumas superfícies metálicas como por exemplo Galvalume®, mostrou-se vantajoso adicionar pelo menos um silano, silanol e/ou siloxano às composições aquosas.

Pelo menos um silano não hidrolisado, parcialmente hidrolisado e/ou completamente hidrolisado e/ou pelo menos um silanol e/ou siloxano correspondente é preferivelmente adicionado às composições aquosas. A composição aquosa contém preferivelmente pelo menos um silano parcialmente hidrolisado e/ou completamente hidrolisado e/ou pelo menos um silanol e/ou siloxano correspondente. Em muitas formas de concretização mostrou-se vantajoso, quando um composto à base de silano deve ser adicionado, hidrolisar pelo menos parcialmente um silano antes de sua adição e adicionar esse pré-hidrolisado à composição aquosa. Um conteúdo de pelo menos um silano, silanol e/ou siloxano calculado como silano na faixa de 0,03 a 50 g/l com relação a sólidos incluindo substâncias ativas é preferivelmente adicionado à composição aquosa, particularmente preferivelmente na faixa de 0,3 a 30 g/l, de 0,4 a 15 g/l, de 0, 5 a 8 g/l, de 0,6 a 4 g/l ou de 0,7 a 2 g/l. O conteúdo na composição aquosa de pelo menos um silano, silanol e/ou siloxano calculado como silano é preferivelmente 0,1 a 50 g/l, particularmente preferivelmente 0,2 a 35 g/l, o mais particularmente preferivelmente 0,3 a 20 g/l, particularmente 0,5 a 10 g/l ou 0,7 a 2 g/l.

A razão dos conteúdos de formador de película orgânico em relação a conteúdos de pelo menos um silano, silanol e/ou siloxano calculado como silano na composição aquosa pode variar muito; particularmente ela pode ser < (100 : 0,05). Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 100 : 10 a 100 : 0,1, de 100 : 8 a 100 : 0,15 ou de 100 : 6 a 100 : 0,25, particularmente preferivelmente na faixa de 100 : 4 a 100 : 0,35, de 100 : 2,5 a 100 : 0,45 ou de 100 : 1,2 a 100 : 0,55.

No processo, de acordo com a invenção, pode ser preferível para a composição aquosa conter pelo menos um silano parcialmente hidrolisado ou completamente hidrolisado e/ou pelo menos siloxano. Este oferece a vantagem de se formarem pontes adesivas entre os substratos e a película protetora secada e em relação a camadas de pintura posteriormente aplicadas e/ou revestimentos plásticos, sendo que é possível também obter uma aderência de pintura melhorada. Uma outra vantagem é o fato de silanos/silanóis/siloxanos produzirem reticulações semelhantes a pontes adesivas dentro da película protetora secada, melhorando substancialmente a resistência e/ou flexibilidade dos compósitos de revestimento e a aderência aos substratos,obtendo-se uma aderência melhorada em muitos sistemas de pintura. Quanto menos o silano adicionado é hidrolisado, mais reativo ele pode ficar. Desse modo,em algumas formas de concretização pode ser vantajoso usar um silano não-hidrolisado ou quase que não hidrolisado que esteja sem solvente ou esteja presente e, um solvente orgânico anidroso.

O silano pode ser um aciloxisilano, um alquil silano, um alquil trialcoxisilano, um aminosilano, um aminoalquil silano, um aminopropil trialcoxisilano, um bis-silil silano, um epoxisilano, um fluoroalquil silano, um glicidoxisilano como por exemplo glicidoxialquil trialcoxisilano, um isocianato silano, um mercapto silano, um (met)acrilato silano, um monosilil silano, um polisilil silano, um bis-(trialcoxisililpropil)amina, um bis-(trialcoxisilil)etano, um silano contendo enxofre, um bis-(trialcoxisilil)propiltetrassulfano, um ureidosilano como por exemplo um (ureidopropiltrialcoxi)silano, um vinil silano, particularmente um viniltrialcoxisilano e/ou um viniltriacetoxisilano, e/ou pelo menos um silanol e/ou siloxano correspondente. Pode ser, por exemplo, pelo menos um silano misturado com um conteúdo de pelo menos um álcool tais como etanol, metanol e/ou propanol de até 8% em peso com relação ao conteúdo de silano, preferivelmente até 5% em peso, particularmente preferivelmente até 1% em peso, o mais particularmente preferivelmente até 0,5% em peso, opcionalmente com um conteúdo de partículas inorgânicas,particularmente em uma mistura de pelo menos um amino silano como por exemplo bisamino silano com pelo menos um alcóxi silano como por exemplo trialcoxisililpropil tetrassulfano ou um vinil silano e um bis-silil aminosilano ou um bissilil polienxofre silano e/ou um bis-silil aminosilano ou um aminosilano e um silano silano polisilil-funcional. A composição aquosa pode então conter al ternativamente ou adicionalmente pelo menos um silanol e/ou siloxano correspondente aos silanos acima. Tais silanos/silanóis/siloxanos de cadeia longa na faixa de 2 a 5 átomos de carbono e um grupo funcional que é adequado para reagir com polímeros, são preferidos. Pode ser vantajosa uma adição de pelo menos um silano, silanol e/ou siloxano para formar pontes adesivas e/ou para promover a reticulação das resinas sintéticas individuais e/ou as misturas de resinas sintéticas.

Em algumas formas de concretização pelo menos um silano/silanol/ siloxano amplamente e/ou completamente hidrolisado e/ou pelo menos amplamente e/ou completamente condensado pode ser adicionado à composição aquosa. Em muitas formas de concretização um silano nãohidrolisado se liga mais fracamente à superfície metálica do que um silano/silanol pelo menos parcialmente hidrolisado. Em muitas formas de concretização um silano/silanol/siloxano amplamente hidrolisado e não condensado se liga ou levemente condensado se liga bem melhor à superfície metálica do que um silano/silanol/siloxano pelo menos parcialmente hidrolisado e amplamente condensado. Em muitas formas de concretização um silanol/siloxano completamente hidrolisado e amplamente condensado mostra apenas uma leve tendência a se tornar quimicamente ligado à superfície metálica.

Pelo menos um composto inorgânico em forma de partícula é obtido na composição aquosa presente na composição aquosa preferivelmente em um conteúdo de 0,1 a 400 g/l, particularmente preferivelmente na faixa de 3 a 200 g/l, o mais particularmente preferivelmente na faixa de 10 a 100 g/l ou de 20 a 60 g/l.

A razão dos conteúdos de formador de película orgânico em relação a conteúdos de pelo menos um composto inorgânico em forma de partícula na composição aquosa pode variar bastante; particularmente ela pode ser < (100 : 0,1). Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 100 : 25 a 100 : 0,5, de 100 : 20 a 100 :1 ou de 100 : 15 a 100 : 2, particularmente preferivelmente na faixa de 100 :12 a 100 : 3, de 100 : 10 a 100 : 4 ou de 100 : 8 a 100 : 5.

Entre os compostos inorgânicos em forma de particular, são particularmente preferidos aqueles que suportam a transparência do revestimento de acordo com a invenção, em outras palavras, que são incolores, brancos e/ou apenas muito levemente coloridos, como por exemplo óxido de alumínio, sulfato de bário, silicato, dióxido de silício, dióxido de silício coloidal, óxido de zinco e/ou óxido de zircônio, para manter o caráter visual da superfície metálica visível com uma alteração o menor possível. Por essa razão, em muitos casos, apenas partículas assim incolores, brancas e/ou levemente coloridas são adicionadas são adicionadas a composição aquosa. Essas partículas podem ser preferivelmente pré-revestidas pelo fabricante de partículas.

No processo, de acordo com a invenção, um pó finamente dividido ou uma dispersão é adicionada como o composto inorgânico em forma de partícula, como por exemplo um carbonato, um óxido, um silicato ou um sulfato, em partículas coloidais e/ou amorfas. Partículas a base de pelo menos um composto de alumínio, bário, cério, cálcio, lantânio, silício, titânio, ítrio, zinco e/ou zircônio são particularmente preferidas como o composto inorgânico em forma de partícula, particularmente partículas a base de óxido de alumínio, sulfato de bário, dióxido de cério, dióxido de silício, silicato, óxido de titânio, óxido de ítrio oxide, óxido de zinco e/ou óxido de zircônio. Partículas com um tamanho médio na faixa de 6 nm a 200 nm são preferivelmente usadas como o composto inorgânico em forma de particular particularmente preferivelmente na faixa de 7 a 150 nm, mais particularmente preferivelmente na faixa de 8 a 90 nm, ainda mais preferivelmente na faixa de 8 a 60 nm, o mais preferivelmente de todos na faixa de 10 a 25 nm. Essas partículas também tomam a forma de gel ou sol. As partículas podem ser alcalína-estabilizadas, por exemplo, para obter uma melhor dispersão. Não foi necessária uma adição de boro à dispersão do composto inorgânico em forma de partícula, nem usada nos exemplos. É preferido para partículas grandes ter um formato oblongo ou semelhante a plaqueta. Para proteção contra corrosão a adição de S1O2 coloidal em tamanho de nanopartícula é particularmente adequada, sendo que as partículas podem ser superfície-reves tidas e/ou modificadas. Dependendo da aplicação desejada, pelo menos um composto inorgânico em forma de partícula contendo um caráter hidrofílico e/ou hidrofóbico é vantajosamente adicionado à composição aquosa.

A composição aquosa, de acordo com a invenção, pode conter pelo menos um inibidor de corrosão orgânico, particularmente pelo menos um a base de amina(s), preferivelmente um alcanolamina - particularmente preferivelmente pelo menos um alcanolamina de cadeia longa, pelo menos um complexo TPA-amina como por exemplo aduto ácido -4-oxo-4-ptolilbutirato-4-etilmorfolina, pelo menos um sal de amônio polimérico com ácido graxo, pelo menos um complexo amino de ácido tolueno-propiônico, pelo menos um derivado de ácido succínico como por exemplo ácido 2mercapto-benzotiazolil succínico e/ou pelo menos de seus sais amino, pelo menos um composto orgânico contendo titânio- ou zircônio, pelo menos um polímero condutivo e/ou pelo menos um tiol. Pelo menos um inibidor de corrosão orgânico é preferivelmente não altamente volátil sob temperatura ambiente. Ele também pode ser vantajoso se ele for solúvel em água e/ou facilmente dispersável em água, particularmente com mais de 20 g/l ou menos de 1,5% em peso. Também são particularmente preferidos alquil aminoetanóis tais como dimetil aminoetanol e/ou complexos a base de uma amina TPA. Esses inibidores por último mencionados podem ser adicionados particularmente para conferir uma maior proteção à corrosão ou para reforçá-la ainda mais. Pelo menos um inibidor de corrosão orgânico é particularmente alcalino,particularmente com um pH na faixa de 7 a 11 ou 8 a 10. Um aditivo alcalino a base de amônio ou como por exemplo amônia pode ser opcionalmente adicionados. A adição de pelo menos um inibidor de corrosão orgânico é particularmente vantajosa no caso de superfícies metálicas que são difíceis de proteger contra corrosão, como no caso de superfície de ferro e de aço não pintadas, particularmente no caso de superfícies de aço laminadas a frio (CRS). Ela pode ajudar a impedir um flash rusting (corrosão leve durante a secagem).

O conteúdo de pelo menos um inibidor de corrosão orgânico na composição aquosa - particularmente no banho - pode ser preferivelmente

0,01 a 50 g/l, particularmente preferivelmente 0,08 a 35 g/l, mais particularmente preferivelmente 0,2 a 25 g/l, 0,3 a 20 g/l ou 0.5 a 16 g/l, particularmente 1 a 12 g/l, 2 a 10 g/l, 3 a 8 g/l ou 4 a 6 g/l. A razão em peso dos conteúdos de formador de película orgânico em relação a conteúdos de inibidores de corrosão orgânicos na composição aquosa - particularmente no banho - pode variar muito; particularmente ela pode ser < (100 : 0,08). Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 100 : 10 a 100 : 0,1, de 100 : 5 a 100 : 0,2 ou de 100 : 2,5 a 100 : 0,3, particularmente preferivelmente na faixa de 100 : 2 a 100 : 0,4, de 100 : 1,6 a 100 : 0,6 ou de 100 :1,2a 100 : 0,8.

A razão dos conteúdos de formador de película orgânico em relação a conteúdos de pelo menos um inibidor de corrosão na composição aquosa pode variar muito; particularmente ela pode ser < (100 : 0,05). Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 100 : 20 a 100 : 0,1, de 100 : 15 a 100 : 0,3 ou de 100 : 10 a 100 : 0,5, particularmente preferivelmente na faixa de 100 : 8 a 100 : 0,6, de 100 : 6 a 100 : 0,8 ou de 100 : 4 a 100 : 1.

No processo, de acordo com a invenção, pelo menos um solvente orgânico também pode ser adicionado. Pelo menos um álcool miscível em água e/ou solúvel em água, um ester álcool, um glicol eter e/ou N-metil pirrolidona podem ser usados por exemplo como o solvente orgânico para os polímeros orgânicos. Em muitos casos, porém, é preferivelmente adicionada apenas água com solvente não orgânico. O conteúdo de solvent orgânico é preferivelmente 0,01 a 100 g/l, particularmente 0,1 a 20 g/l ou 0,2 a 5 g/l. Para produção de cinta é preferível usar apenas água e solvente não orgânico além de quantidades possivelmente pequenas de álcool. A razão em peso dos conteúdos de formador de película orgânico em relação a conteúdos de solventes orgânicos na composição aquosa - particularmente no banho pode variar muito; particularmente ela pode ser < (100 : 0,001). Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 100: 125 a 100 : 0,05, de 100 : 80 a 100 : 0,2 ou de 100 : 60 a 100 : 0,5, particularmente preferivelmente na faixa de 100 : 40 a 100 : 1, de 100 : 20 a 100 : 1,5 ou de 100 : 10 a 100 : 2.

A composição aquosa é preferivelmente livre de ácidos inorgânicos e/ou ácidos orgânicos. A composição aquosa de acordo com a inven ção é preferivelmente livre de adições de fluoretos livres, de fluoreto complexo como por exemplo ácido hexafluorotitânico ou ácido hexafluorozircônico e/ou de fluoreto ligado de outra forma.

A composição aquosa é preferivelmente amplamente ou inteiramente livre de compostos de crômio(VI), particularmente preferivelmente amplamente ou inteiramente livre de compostos de crômio(lll) e crômio(VI). Em formas de concretização individuais, a composição aquosa, que é preferivelmente amplamente livre de compostos de crômio VI, apresentam um conteúdo de crômio de apenas até 0,5 g/l em superfícies metálicas livres de crômio e de até 2 g/l em superfícies metálicas contendo crômio. Por outro lado, particularmente pode ser desejada em raras concretizações a formação de uma película contendo cromato sob o revestimento polimérico de acordo com a invenção. Se o conteúdo de compostos de crômio (III) for desejado, o conteúdo de compostos de crômio (III) na composição aquosa será preferivelmente 0,01 a 100 g/l, particularmente preferivelmente 1 a 60 g/ ou 5 a 30 g/, calculado como Cr³*. A razão em peso dos conteúdos de formador de película orgânico em relação a conteúdos de compostos de crômio (III) na composição aquosa - particularmente no banho - pode variar muito; particularmente ela pode ser <(100: 0,005), calculada como Cr³*. Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 100 :120 a 100 : 0,1, de 100 : 100 a 100 : 0,5 ou de 100 : 80 a 100 : 1, particularmente preferivelmente na faixa de 100 : 60 a 100 : 4, de 100 : 40 a 100 : 8 ou de 100 : 25 a 100 : 12.

Na maioria das formas de concretização é preferível não adicionar crômio intencionalmente à composição aquosa. Conteúdos de crômio que surgem no banho podem ser removidos da superfície metálica pelo ataque de decapagem, podem derivar de conteúdos de impurezas em traços e/ou podem ser arrastados de banhos precedentes e/ou vir de containeres e tubulações. Conteúdos de cádmio, níquel, cobalto e/ou cobre também são preferivelmente mantidos a níveis extremamente baixos e não são adicionados. Porém, em geral, o ataque químico às composições de acordo com a invenção é tão baixo que nenhum elemento de refino de aço como por exemplo crômio ou níquel pode ser dissolvido, e removido da superfície de aço. A composição aquosa, de acordo com a invenção, é preferivelmente livre de adições de metais do primeiro, Segundo e quinto a oitavo subgrupo da tabela periódica, opcionalmente com a exceção de cromato(s) , particularmente de Cr a base de Cr³*.

Composições, de acordo com a invenção, particularmente vantajosas, contém, entre outros, 1.) pelo menos uma resina sintética a base de policarbonato-poliuretano e opcionalmente pelo menos uma outra resina sintética e/ou pelo menos um outro componente de resina sintética como por exemplo poliéster como formador de película, 2.) pelo menos um auxiliar de formação de película, 3.) pelo menos um agente reticulante, 4.) pelo menos um lubrificante e 5.) a) e pelo menos um silano /silanol/siloxano e/ou b) pelo menos um composto inorgânico na forma de partícula a base particularmente de óxido de alumínio, silicato, dióxido de silício, dióxido de silício coloidal, óxido de titânio, óxido de zinco e/ou óxido de zircônio e opcionalmente 6.) pelo menos um inibidor de corrosão orgânico e opcionalmente 7.) pelo menos um outro aditivo. A composição aquosa consiste preferivelmente substancialmente de componentes 1.) a 7.).

Também é vantajoso adicionar pelo menos um agente umectante a fim de viabilizar a aplicação uniforme da película úmida em uma extensão plana e na espessura de camada, conferindo vedação e sem pontos falhos. Muitos agentes umectantes são adequados para esta finalidade a princípio, preferivelmente acrilatos, silanos, polissiloxanos e/ou álcoois, que reduzem a tensão de superfície da composição aquosa. Em muitos casos, a adição de um agente antiespumante pode ser necessária. Os aditivos úteis que podem ser adicionados neste caso, incluindo os aditivos de pintura muitas vezes usados para pinturas, são conhecidos a princípio pelo versado na técnica.

A composição aquosa pode conter opcionalmente pelo menos respectivamente um biocida, um agente antiespumante, um agente umectante, um agente de ajuste de pH e/ou pelo menos um outro aditivo tal como é típico para pinturas ou composições tipo pintura. É particularmente vantajosa a adição de pelo menos um tipo de aditivo, como por exemplo pelo me nos um polissiloxano, que contribui para uma boa molhagem e para o escoamento da película de tratamento aplicada, e/ou pelo menos um agente antiespumante, como por exemplo pelo menos um agente antiespumante a base de óleo mineral para reduzir a espumação sob carga química da composição aquosa durante a aplicação. Além disso, pelo menos um aditivo de pintura tal como é muitas vezes adicionado a uma pintura ou camada primer, também pode ser acrescentado. O conteúdo de tais aditivos na composição aquosa situa-se preferivelmente na faixa de 0,05 a 50 g/l, particularmente preferivelmente na faixa de 0,2 a 40 g/l, de 0,5 a 30 g/l, de 1 a 20 g/l ou de 2 a 10 g/l. A razão em peso de conteúdos de aditivos na composição aquosa particularmente no banho - pode variar muito; particularmente ela pode ser < (100 : 0,001). Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 100 : 25 a 100 : 0,05, de 100 : 20 a 100 : 0,2 ou de 100 :15 a 100 : 0,4, particularmente preferivelmente na faixa de 100 : 10 a 100: 0,6, de 100 : 8 a 100 : 0,8 ou de 100 : 5 a 100 : 1.

Para um concentrado visando a preparação da composição de banho, primeiramente pela diluição com água, e/ou para uma solução de reprocessamento para o ajuste da composição de banho no curso de uma operação relativamente longa, são preferivelmente empregadas composições aquosas que contém a maioria, quase todos ou todos os constituintes da composição de banho. A adição separada de aceleradores de reação e aceleradores de secagem, como por exemplo o sal de morfolina de ácido para-tolueno sulfônico, também pode ser vantajosa, particularmente para fins de cura no caso de composições aquosas contendo agentes reticulantes melamina. O concentrado e/ou a solução de reprocessamento podem apresentar preferivelmente uma concentração que é três vezes mais concentrada em relação aos constituintes individuais do que a composição de banho. Em alguns casos, porém, também é possível trabalhar diretamente com o concentrado como a composição de banho, opcionalmente após a diluição com particularmente água a, por exemplo, 5 a 30%, senão após a diluição com particularmente água a 30 a 1000%.

No caso de um concentrado para diluição na concentração no banho, os conteúdos dos componentes /compostos a seguir mencionados situam-se preferivelmente na faixa indicada como segue:

Formador de película orgânico: 100 - 700 g/l, 150 - 600 g/l, 200 500 g/l.

Auxiliar de formação de película: 0.5 -100 g/l, 1 - 80 g/l, 1.5 - 60 g/l. Agentes reticulantes inorgânicos, agente reticulantes orgânicos e/ou fotoiniciadores: 0,5 -100 g/l, 1-80 g/l, 1,5-60 g/l, respectivamente.

Lubrificante: 0,5 -100 g/l, 1-80 g/l, 1,5-60 g/l.

Silanos/silanóis/siloxanos calculados como silanos: 0.5 -100 g/l, 1-80 g/l, 1,5-60 g/l.

Compostos inorgânicos na forma de partícula de finura correspondente: 0,5 -100 g/l, 1 - 80 g/l, 1,5 - 60 g/l.

Inibidores de corrosão orgânicos: 0,1 -100 g/l, 1-80 g/l, 1,5-60 g/l.

Compostos de crômio (III): 0,5 -100 g/l, 1-80 g/l, 1,5-60 g/l.

Solventes orgânicos: 0,1-100 g/l, 1-80 g/l, 1,5-60 g/l.

Aditivos: 0,1 -100 g/l, 0,5 - 80 g/l, 1-60 g/l.

As concentrações e conteúdos de peso relativos previamente indicados para a composição aquosa também se aplicam a concentrado, de acordo com a invenção e à composição de reprocessamento, de acordo com a invenção.

Se, porém, um concentrado for usado para produzir uma composição de banho correspondente,particularmente pela adição com água e opcionalmente pela adição de pelo menos uma outra substância, recomenda-se manter um concentrado A com um conteúdo de silano/silanol/siloxano separado de um concentrado B com um conteúdo de todos ou quase todos os outros constituintes e colocar esses componentes juntos apenas no banho. Neste caso, pelo menos um silano, silanol e/ou siloxano também pode estar opcionalmente presente parcial ou inteiramente no estado sólido, ser adicionado no estado sólido e/ou adicionado como uma dispersão ou solução. O conteúdo de silano/silanol/siloxano no concentrado A situa-se preferivelmente na faixa de 0,01 a 1000 g/l, calculado com base nos silanóis cor respondentes. Ele se situa preferivelmente na faixa de 0,02 a 200 g/l, o mais particularmente preferivelmente na faixa de 0,05 a 120 g/l, particularmente na faixa de 0,1 a 60 g/l. As faixas de concentração de concentrado A e/ou do banho também podem favorecer diferentes conteúdos, porém, dependendo da aplicação.

Através do processo, de acordo com a invenção, a composição aquosa pode ser aplicada por revestimento por cilindros, revestimento por fluxo, revestimento a lâmina, salpicadura, atomização, escovação ou imersão, também imersão a elevadas temperaturas da composição aquosa, e opcionalmente por operação subsequente de escorrimento, por exemplo com um rolo.

A composição aquosa pode apresentar um pH na faixa de 6,5 a 11, preferivelmente na faixa de 7 a 10,5, de 7,5 a 10 ou de 8 a 9,5. Se durante a preparação da composição aquosa o pH se alterar para valores fora da faixa de 6,5 a 11, recomenda-se que o valor de pH seja revertido à faixa de

6,5 a 11 ou até mesmo ajustado para uma extensão operacional ainda menor dentro desta faixa por meio de uma adição adequada.

A composição aquosa pode ser aplicada à superfície metálica sob uma temperatura particularmente na faixa de 5 a 50°C, preferivelmente na faixa de 10 a 40°C, particularmente preferivelmente na faixa de 18 a 25°C e/ou também raramente na faixa de 50 a 95°C.

Em algumas formas de concretização a secagem final no caso de películas desse tipo pode continuar por muitos dias, enquanto a secagem substancial pode ser concluída em poucos segundos. Em algumas circunstâncias a cura pode durar algumas semanas até o estado da secagem final e cura seja atingido, podendo ocorrer a formação de película e/ou a reticulação. Se for necessário, o estado de cura pode ser adicionalmente acelerado e/ou intensificado mediante aceleração da reticulação por irradiação, por exemplo com radiação UV, e/ou mediante aquecimento e/ou também por adição de, por exemplo, compostos contendo grupos NCO livres e reação destes com os grupos hidroxila dos polímeros contendo grupos carboxila.

A temperatura para secagem da película líquida da composição aquosa na superfície metálica situa-se preferivelmente na faixa de 10 a 400°C PMT (temperatura de pico do metal), particularmente preferivelmente na faixa de 20 a 200°C, de 60 a 150°C ou de 70 a 120°C. O período de secagem é de preferivelmente 0,5 s a 120 min, particularmente preferivelmente de 0,1 s a 30 min, 0,3 s a 60 s ou 0,5 s a 20 s.

A superfície metálica revestida pode também ser secada a uma temperatura na faixa de 20 a 400°C, preferivelmente na faixa de 40 a 120°C ou na faixa de 140 a 350°C, o mais particularmente preferivelmente a 60 a 100°C ou a 160 a 300°C PMT (temperatura de pico do metal) - dependendo da composição química dos formadores de película orgânicos. O tempo de permanência exigido para secagem é substancialmente inversamente proporcional à temperatura de: por exemplo, para material em forma de cinta 1 a 20 s sob 100°C ou 1 a 3 s sob 250°C, dependendo da composição química das resinas sintéticas, ou 30 min sob 20°C, enquanto resinas a base de poliéster com grupos carboxila livres em combinação com resinas a base melamina-formaldeído normalmente não podem ser secadas a temperaturas inferiores a 120°C. Por outro lado, peças moldadas revestidas devem ser secadas por um período mais longo, dependendo da espessura de parede. Dispositivos de secagem adequados são aqueles a base de ar circulado, indução, infravermelho, infravermelho próximo e/ou micro-ondas.

É particularmente preferido usar a composição, de acordo com a invenção e/ou o processo, de acordo com a invenção para produzir um revestimento com uma espessura de película seca na faixa de 0,01 a 10 pm, que é particularmente transparente e não colorida. A princípio é possível colorir o revestimento, por exemplo, com tinta, com pigmento colorido e/ou partículas absorventes de luz. A espessura de película do revestimento, de acordo com a invenção, situa-se preferivelmente na faixa de 0,1 a 6 pm, particularmente preferivelmente na faixa de 0,2 a 5 pm, o mais particularmente preferivelmente na faixa de 0,4 a 4 pm, particularmente na faixa de 0,7 a 2 pm.

A película secada e opcionalmente curada apresenta uma dureza de pêndulo Kõnig de 30 a 220 s, preferivelmente de 60 a 210 s, de 90 a

200 s ou de 120 a 190 s, medida com o testador de dureza de pêndulo Kõnig de acordo com a norma DIN EN ISO 1522. Os revestimentos produzidos de acordo com a invenção só precisam ser testados em amostras com revestimentos quimicamente idênticos porém suficientemente espessos, não em revestimentos finos na faixa de até 10 pm de espessura.

A película secada e opcionalmente curada apresenta preferivelmente uma flexibilidade tal que quando bastante flexionada através de um mandril cônico durante um teste de flexão com mandril cônico, conforme norma DIN ISO 6860, para um mandril com diâmetro de 3,2 mm a 38 mm mas sem causar lascamento superficial na superfície de teste - não forma fissuras com mais de 2mm de comprimento, que durante o curso subsequente de molhagem com sulfato de cobre, tornam-se visíveis através de uma alteração de cor devido à deposição de cobre na superfície metálica fissurada. A demonstração de flexibilidade pelo uso do teste de flexão com mandril e subsequente imersão das áreas formadas desse modo em uma solução de sulfato de cobre a fim de detectar pontos falhos, assegura um resultado de teste reproduzível e tem a vantagem de neste caso não serem necessários testes de corrosão com duração por exemplo de 240 horas, que em alguns casos, dependendo da composição química e aspereza da superfície metálica, pode produzir resultados variáveis que podem portanto ser comparados somente com um outro em uma extensão bem limitada. Para este teste, no caso de superfícies metálicas mais básicas tais como ligas de alumínio, é necessário limpar a superfície metálica primeiro por decapagem antes do revestimento, a fim de remover o máximo possível de camada de óxido.

As porcentagens de superficies desprendidas de em um teste de flexão T em peças moldadas como por exemplo laminas metálicas revestidas com pintura de revestimento diretamente na bobina são preferivelmente de até 8%, particularmente preferivelmente de até 5%, mais particularmente preferivelmente até 2%, os melhores valores, porém, são próximos a 0%, de forma que normalmente só surgem fissuras finas. Para tanto, pode ser empregada uma pintura por revestimento diretamente na bobina a base de poli éster de silício, particularmente para testes comparativos em análises que são típicas para bobinas revestidas. A não formação de fissuras e/ou o tamanho das fissuras depende também substancialmente da natureza da pintura que é utilizada.

No revestimento de Cintas metálicas, as Cintas revestidas podem ser enroladas em uma bobina, opcionalmente após o resfriamento para uma temperatura na faixa de 40 a 70°C.

Pelo menos (outro) revestimento consistindo de pintura, polímero, verniz de laca, revestimentos plásticos funcionais, adesivos e/ou suporte adesivo, como por exemplo uma película autoadesiva, podem ser aplicados a película secada parcial ou totalmente ou secada e curada, particularmente uma pintura úmida, um revestimento em pó, um revestimento plástico, um adesivo para fins de revestimento da película.

Além disso é possível usar o processo, de acordo com a invenção, para o tratamento de uma superfície metálica limpa de maneira convencional sem um pós-tratamento,como por exemplo lavagem com água e/ou com uma solução aquosa,por exemplo, alcalina.

As peças metálicas revestidas, de acordo com a invenção, com a composição aquosa, particularmente Cintas ou seções de Cintas, podem ser moldadas, pintadas, revestidas com polímeros, como por exemplo PVC, prensadas,coladas, soldadas a quente, e/ou conectadas entre si ou a outros elementos por rebitagem ou outros processos de junção. Esses processos de revestimento de cinta metálica para aplicações arquitetônicas a princípio são conhecidos. O metal é geralmente primeiramente pintado ou senão revestida e depois moldado. Se o revestimento, de acordo com a invenção, for pintado ou revestido com plástico, não poderão ser feitas uniões por solda sem remover os revestimentos pelo menos no local.

A peça que apresenta uma superfície metálica revestida de acordo com a invenção, com a composição aquosa pode se um fio metálico, uma cinta de aço, uma lamina metálica, blindagem, uma carroceria ou uma parte de carroceria, uma parte de veículo, reboques, trailers, ou corpo de aeronave, uma cobertura, carcaça, lâmpada, luminária, elemento de semáfo ro, uma peça de mobiliário ou um elemento de mobiliário, um elemento de um eletrodoméstico, um quadro, um perfil, uma peça moldada com geometria complexa, um elemento de guarda-rail, um elemento do corpo de aquecimento ou de para-choque, uma parte de um tubo ou uma parte com pelo menos um tubo e/ou um perfil, uma moldura de janela, de porta ou quadro de bicicleta, um enrolamento de fio metálico, uma rede de arame ou uma peça pequena.

O objeto é ainda solucionado com um substrato revestido tendo pelo menos uma superfície metálica, em que o substrato possui pelo menos 10 uma superfície metálica, na qual um revetsimento de acordo com a invenção e produzido de acordo com o processo da invenção.

O objeto da invenção é finalmente solucionado com uma composição aquosa para o pre-tratamento de uma superfície metálica antes de um outro revestimento ou para o tratamento de uma superfície metálica, que 15 é caracterizada pelo fato de, além de água, a composição também contém

a) conter como componente principal um formador de película orgânico composto de pelo menos uma resina sintética, sendo que 70 a 100% em peso do teor de resina(s) sintétrca(s) no formador de película orgânico é formado por pelo menos uma resina solúvel em água e/ou dispersada em água na forma de polímeros, copolímeros, copolímeros em bloco e/ou copolímeros de enxerto a base de resinas sintéticas, selecionados do grupo consistindo em policarbonato, poliuretano, ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter 25 e/ou poliestireno , sendo que o teor de policarbonato e poliuretano é respectivamente de pelo menos 10% em peso,

b) conter pelo menos um álcool de cadeia longa como auxiliar na formação de película para os formadores de película orgânicos,

c) pelo menos um agente reticulante,

d) pelo menos um agente lubrificante assim como

e) A) pelo menos uma substância a base de silano, silanol e/ou siloxano e/ou B) pelo menos um composto inorgânico em forma de partícula com um diâmetro médio de partícula medido em um microscópio de elétron de escaneamento na faixa de 0,005 a 0,3 pm e

f) se necessário, pelo menos um inibidor de corrosão orgânico, pelo menos um solvente orgânico e/ou pelo menos um aditivo.

O processo, de acordo com a invenção representa uma alternativa aos processos citados ricos em cromato e/ou contendo ácido, particularmente na área de pré-tratamento de superfície de cinta metálica antes da pintura. Em comparação a eles, o processo também dá bons resultados com relação a proteção contra corrosão e aderência de pintura. Os revestimentos de acordo com a invenção são amplamente ou totalmente livres de compostos de crômio(VI). Em muitas formas de concretização, porém, eles também podem ser largamente ou totalmente livres de compostos de crômio (III), sem sofrer qualquer perda importante de qualidade ou nenhuma perda de qualidade.

Em raras formas de concretização, porém, o processo, de acordo com a invenção, também pode ser vantajosamente usado com um conteúdo de pelo menos um composto contendo cromato a base de Cr³⁺, se a proteção contra corrosão tiver que ser mantida em uma larga extensão e com um nível elevado de segurança, particularmente no caso de danificação ao revestimento protetor, acarretada por carga química durante o transporte, armazenagem e montagem dos substratos tratados na superfície do substrato com o líquido de revestimento de acordo com a invenção.

Além disso, é possível usar o processo, de acordo com a invenção, para o tratamento de uma superfície metálica limpa de maneira convencional com um pós-tratamento, tais como lavagem com água ou com uma solução de lavagem aquosa.

O processo, de acordo com a invenção, é particularmente adequado para a aplicação da composição aquosa por meio de rolos de escorrimento e/ou por meio de um revestidor por rolo, sendo que a composição aquosa pode ser secada imediatamente após a aplicação sem outras etapas de processo intermediárias (tecnologia dry-in-place). Isso simplifica o processo consideravelmente em comparação com processos de atomização e/ou imersão convencionais, por exemplo, particularmente aqueles com etapas de lavagem posteriores, como por exemplo, tratamento com cromato ou fosfatação de zinco, e como não é necessário processo de lavagem após a aplicação, somente quantidades extremamente pequenas de água de lavagem para fins de limpeza da instalação se acumulam ao final das operações; isso também representa uma vantagem em relação a processos livres de crômio, já estabelecidos, que no processo com uso de spray, operam com água de lavagem. Essa água de lavagem pode ser novamente adicionada para uma nova preparação da composição de banho.

A superfície metálica a ser revestida, de acordo com a invenção, é preferivelmente uma superfície metálica limpa. Neste contexto, o termo superfície metálica limpa significa uma superfície metálica não limpa para a qual não é exigida limpeza, como por exemplo uma superfície recentemente galvanizada, ou uma superfície recentemente limpa.

São preferivelmente revestidas como superfícies metálicas, aquelas consistindo de alumínio, ferro, cobre, magnésio, níquel, titânio, estanho, zinco e/ou de ligas contendo alumínio e/ou ferro, cobre, magnésio, níquel, titânio, estanho e/ou zinco, com a composição aquosa de acordo com a invenção. O revestimento, de acordo com a invenção de superficies eletrogalvanizadas, eletrogalvanizadas com liga, galavanizadas por imersão a quente e/ou galvanizadas por imersão a quente com liga é particularmente preferido. O revestimento, de acordo com a invenção de ligas AISi, ligas ZnAI tais como Galfan j ligas AlZn tais como Galvalume⁰, ligas ZnFe, ligas ZnNi tais como Galvanneaf, ligas ZnTi e outras ligas Zn como revestimentos metálicos ou revestimentos contendo alumínio ou zinco , é particularmente preferido.

É perfeitamente possível, neste caso, o uso de revestimento polimérico, opcionalmente livre de cromato, de acordo com a invenção, sem prévia aplicação de uma camada de revestimento de pré-tratamento adicio nal, de forma que seja possível uma proteção durável das superfícies metálicas,particularmente em ligas AISi, ligas ZnAI tais como Galfan^b, ligas AlZn tais como Galvalume^L, ligas ZnFe, ligas ZnNi tais como Galvanneal^b, ligas ZnTi e outras ligas Zn como revestimentos metálicos ou revestimentos contendo alumínio e zinco, cuja proteção pode ser obtida mediante aplicação de um revestimento polimérico. O revestimento, de acordo com a invenção deu bons resultados além disso no caso de superfícies metálicas mais intensamente propensas à corrosão tais como aquelas consistindo de ligas de ferro e de aço, particularmente no caso de aço laminado a frio, sendo também vantajoso adicionar pelo menos um inibidor de corrosão à composição aquosa. Desse modo, é possível evitar a oxidação ligeira durante a secagem do líquido de tratamento em ferro laminado a frio (CRS).

Também é possível obter uma proteção contra corrosão mais econômica e favorável ao meio ambiente, que além disso não necessita de uma reticulação radical dispendiosa mas somente com a secagem e formação de película e/ou por uma cura química convencional, que muitas vezes é conhecida como reticulação térmica.

Em alguns casos, porém, pode ser favorável obter um revestimento razoavelmente duro rapidamente em uma etapa particular de processo. Neste caso pode ser vantajoso adicinar pelo menos um fotoinibidor e selecionar um componente polimérico radicalmente reticulável, particularmente reticulável por UV a fim de obter uma reticulação parcial com base na radiação actínica, particularmente radiação UV. Neste caso, não é absolutamente necessário adicionar pelo menos uma resina sintética radicalmente reticulável se pelo menos uma das resinas sintéticas puder ser reticulada tanto por formação de película e/ou por reticulação química e/ou química/térmica como por reticulação radical. O revestimento, de acordo com a invenção, pode então ser curado parcialmente por radiação actínica, como por exemplo, feixe de elétrons e/ou radiação UV e parcialmente por secagem e formação de película e/ou por reticulação térmica. Os agentes reticulantes e fotoiniciadores são geralmente conhecidos. Neste caso a) pode ser feita em seguida à reticulação química, uma reticulação química/térmica, b) uma reticulação química pode ser seguida por uma reticulação radical, c) uma reticulação química/térmica pode ser seguida por uma reticulação radical, d) uma reticulação química pode ser seguida por uma reticulação química/térmica e finalmente por uma reticulação radical. Após a secagem ou após a secagem quase completa, que é possível até mesmo sob temperaturas relativamente baixas, é possível e) uma reticulação radical,por exemplo, iniciada por pelo menos um feixe de elétrons e/ou radiação UV, ser seguida por uma reticulação química e/ou por uma reticulação química/térmica. Esta última também pode ser iniciada durante o curso do processo de irradiação, por exemplo, devido ao aquecimento na instalação ou/e adicionalmente por aquecimento. Um grau particularmente elevado de reticulação é possível devido a pelo menos uma reticulação dupla. Por outro lado, é assim possível realizar uma primeira reticulação antes da moldagem, por exemplo, e uma segunda reticulação após essa moldagem. Desse modo, a elasticidade, moldabilidade, ductibilidade e dureza do revestimento polimérico podem ser ajustadas conforme requerido e opcionalmente de acordo com a etapa de processo particular. Secagem e formação de película ocorrem preferivelmente para cura radical. Isso pode ser importante particularmente no caso de aplicação em estações com correas de alta-velocidade e/ou para a primeira reticulação (= cura). A proporção de reticulação radical pode ser 0 a 50% da cura total possível, preferivelmente 5 a 35%.

O conteúdo de pelo menos um agente reticulante e/ou pelo menos um fotoiniciador na composição aquosa - particularmente no banho pode ser preferivelmente 0,01 a 50 g/l, particularmente preferivelmente 0,08 a 35 g/l, o mais particularmente preferivelmente 0,2 a 25 g/l, 0,3 a 20 g/l ou 0,5 a 16 g/l, particularmente 1 a 12 g/l, 2 a 10 g/l, 3 a 8 g/l ou 4 a 6 g/l. A razão em peso dos conteúdos de formador de película orgânico em relação a conteúdos de agentes reticulantes e/ou fotoiniciadores na composição aquosa - particularmente no banho - pode variar muito; particularmente ela pode ser < 300 : 1. Essa razão situa-se preferivelmente na faixa de 10 : 1 a 250 : 1, de 20 : 1 a 200 : 1 ou de 40 : 1 a 160 : 1, particularmente preferivelmente na faixa de 50 : 1 a 130 : 1, de 60 : 1 a 110 : 1 ou de 70 : 1 a 100 : 1.

O revestimento polimérico amplamente ou totalmente livre de cromato apresenta também a vantagem de - particularmente no caso de uma espessura de película na faixa de 0,1 a 5 pm, de 0,3 a 3 pm ou de 0,8 a

2,2 pm - ele ser transparente e colorido claro, de forma que a natureza metálicae a estrutura típica por exemplo, de uma superfície galvanizada ou de uma superfície Galvalume®, por exemplo, pode ser reconhecida através do revestimento, com precisão e inalterada ou praticamente inalterada. Revestimentos finos desse tipo também podem ser soldados sem dificuldade.

Além disso, o revestimento polimérico, de acordo com a invenção é altamente dúctil, uma vez que ele pode ser ajustado de forma que após o revestimento, secagem e opcionalmente após a cura e opcionalmente após um período ele se encontra em um estado relativamente plástico ao invés de se apresentar duro e quebradiço.

Na maioria das formas de concretização o revestimento polimérico de acordo com a invenção pode ser rapidamente sobrerrevestido com camadas primer, pinturas ou composições orgânicas similares (capacidade de pintura). O revestimento polimérico de acordo com a invenção pode ser repintado ou revestido com um material plástico como PVC, por exemplo. Esse revestimento polimérico de acordo com a invenção pode ser executado mediante processos de aplicação como por exemplo revestimento em pó, pintura úmida, revestimento por fluxo, revestimento por cilindros, escovação ou imersão. Os revestimentos curados assim fabricados, que são aplicados ao revestimento polimérico de acordo com a invenção, sendo possível muitas vezes aplicar duas, três ou quatro pinturas ou camadas plásticas, normalmente apresentam uma espessura total de revestimento na faixa de 5 a 1500 gm.

O revestimento polimérico de acordo com a invenção também pode ser reforçado com espuma sem dificuldade com espuma isolante a base de poliuretano, por exemplo, particularmente para a produção de elementos sanduíche de parede dupla, ou pode ser ligado facilmente por meio de adesivos tecnológicos convencionais tal como são usados particularmente na construção de veículos, por exemplo.

Os revestimentos, de acordo com a invenção, podem ser usados sobretudo como camadas primer. Eles são muito adequados para essa finalidade sem ou com pelo menos uma camada de pré-tratamento previamente aplicada. Essa camada de pré-tratamento pode ser então um revestimento a base de fosfato, particularmente fosfato ZnMnNi, ou a base de fosfonato, silano e/ou uma mistura a base de complexo d fluoreto, inibidor de corrosão, fosfato, polímero e/ou partículas finamente divididas. Eles também podem ser usados com extrema eficácia como camadas de pré-tratamento antes de um revestimento em seguida ou como camadas de passivação sem um revestimento posterior.

Camadas de pré-tratamento ou camadas primer são obtidas com os revestimentos de acordo com a invenção que juntos com a pintura em seguida aplicada formam um sistema de revestimento comparável a excelentes sistemas de revestimento contendo crômio.

Os revestimentos, de acordo com a invenção, não são dispendiosos, favoráveis ao meio ambiente, de fácil fabricação em escala industrial e de fácil uso na indústria.

Surpreendentemente, verificou-se que um formador de película orgânico com um conteúdo substancial de policarbonato e poliuretano e opcionalmente com um conteúdo de pelo menos uma outra resina sintética e/ou constituinte de resina sintética, opcionalmente, por exemplo, na forma de um copolímero, particularmente a base substancialmente de polímero, copolímero, copolímero em bloco e/ou copolímero de enxerto a base de policarbonato-poliuretano alifático, á perticularmente muito adequado.

Foi surpreendente que com um revestimento de resina sintética de acordo com a invenção, apesar de uma sepessura de película de apenas aproximadamente 0,5 a 2,5 pm, pode ser produzida uma película livre de cromato de excepcional qualidade, que não descolore as superfícies de substrato e dá proteção contra corrosão extraordinária. Também foi surpreendente que a adição de pelo menos um agente reticulante junto com a adição de pelo menos um silano/silanol/siloxano conferiu uma melhora importante da resistência à corrosão. Além disso, surpreendentemente a adição de pelo menos um inibidor de corrosão orgânico melhorou ainda mais a proteção contra corrosão. Finalmente, foi também supreendente que uma considerável melhora foi obtida em relação à resistência química do revestimento produzido de acordo com a invenção mediante a adição de pelo menos um lubrificante de baixo ponto de fusão, por exemplo, com um ponto de fusão T_m na faixa de 40 a 90°C, junto com pelo menos um lubrificante de alto ponto de fusão, por exemplo com um ponto de fusão T_m na faixa de 100 a 160°C, possivelmente porque espaços de poro residuais no revestimento estavam fechados em decorrência da secagem sob elevada temperatura. A progressão de temperatura durante o processo de revestimento é preferivelmente selecionada de forma que o lubrificante com baixo ponto de fusão funde, porém o lubrificante de alto ponto de fusão não funde. Desse modo, poros e outras cavidades podem ser preenchidos pelo lubrificante de baixo ponto de fusão.

Foi surpreendente o fato de em muitas formas de concretização nas espessuras de película seca na faixa entre aproximadamente 1 e 1,5 pm uma composição aquosa livre de crômio com um formador de película orgânico com um conteúdo substancial de policarbonato e poliuretano oferece uma excelente proteção contra corrosão em comparação com as composições contendo crômio. Não havia amolecimento do revestimento polimérico, de acordo com a invenção, abaixo de 150°C, em outras palavras, termoplasticidade excepcionalmente baixa de até aproximadamente 150°C, e elevada resistência ao amarelamento em exposição de longa duração a temperaturas de até aproximadamente 180°C.

Foi surpreendente que em muitas formas de concretização uma composição aquosa com um formador de película orgânico com um conteúdo substancial de policarbonato e poliuretano junto com um conteúdo de silano/silanol/siloxano e com um agente reticulante inorgânico resultou em uma resistência ao escurecimento excepcionalmente elevada em revestimentos contendo alumínio tais como Galvalume®, testados no teste de atomização de sal.

Foi surpreendente que com um revestimento polimérico, de a cordo com a invenção, apesar de uma espessura de película de apenas aproximadamente 0,8 a 1,6 pm, pode ser produzida uma película livre de cromato de excepcional qualidade, que não descolore as superfícies de substrato e dá proteção contra corrosão extraordinária. Além disso, foi surpreendente que a adição de partículas inorgânicas finas também levou a uma importante melhora da resistência à corrosão.

Também foi surpreendente que em algumas composições livres de crômio, composições aquosas de acordo com a invenção apresentaram uma proteção contra corrosão tão elevada que quando aplicadas diretamente em superfícies Galvalume® em espessuras de película seca na faixa entre aproximadamente 1 e 1,5 pm, também não ocorre formação de macha preta em forma de ponto (Black staining), que em Galvalume® é contrariamente altamente suscetível.

O processo, de acordo com a invenção, também oferece uma vantagem em relação a processos anteriormente descritos e/ou praticados em que sobre uma superfície rica em alumínio ou uma superfície revestida com uma liga contendo alumínio - particularmente sobre um substrato de aço - dito processo não produz escurecimento da superfície de substrato nem qualquer tom branco-leitoso na superfície de substrato e também pode ser usado para aplicação decorativa de edifícios e/ou elementos de edifícios sem pintura adicional de caráter colorante. O aspecto estético da superfície metálica permanece visualmente praticamente inalterado.

Exemplos e exemplos comparativos:

Os exemplos e exemplos comparativos descritos a seguir servem para ilustrar o objeto da invenção mais detalhadamente. As concentrações indicadas e composições referem-se a composições de banho conforme usadas no laboratório e não a soluções de banho de maior concentração, opcionalmente usada. Em linhas de processamento comercial de cintas as concentrações de composições aquosas seriam convencionalmente quarto vezes mais elevadas do que no laboratório, dependendo da aplicação na linha. Todas as concentrações indicadas devem ser entendidas como teores de sólidos incluindo substâncias ativas, ou seja, as concentrações se refe rem às porcentagens em peso de componentes ativos, independentemente se as matérias-primas utilizadas estavam na forma diluída, p.ex como soluções aquosas e/ou dispersões. Além das composições abaixo indicadas, também pode ser necessário ou desejado na prática comercial adicionar outros aditivos e/ou ajustar as quantidades de forma correspondente, por exemplo para aumentar a quantidade total de aditivos ou, por exemplo, aumentar a quantidade de agente antiespumante e/ou agente de controle de fluxo tais como um polissiloxano, por exemplo.

A resina sintética A é um copolímero termoplástico, anionicamente estabilizado a base de poliacrilato e poliestireno, com uma dureza de pêndula Kõnig de acordo com a norma DIN EN ISO 1522 de aproximadamente 100 s. A resina sintética B é um copolímero termoplástico, anionicamente estabilizado a base de poliacrilato e poliestireno, com uma dureza de pêndulo Kõnig de acordo com a norma DIN EN ISO 1522 de aproximadamente 140 s. Uma resina sintética C é um copolímero termoplástico, anionicamente estabilizado a base de poliacrilato e poliestireno, com uma dureza de pêndulo Kõnig de acordo com a norma DIN EN ISO 1522 de aproximadamente 120 s. A resina sintética D é um copolímero termoplástico, anionicamente estabilizado a base de n-butil acrilato e poliestireno, com uma dureza de pêndulo Kõnig de acordo com a norma DIN EN ISO 1522 de aproximadamente 30 s. A resina sintética E é um copolímero duroplasto, anionicamente estabilizado a base de um poliuretano alifático e policarbonato, com uma dureza de pêndulo Kõnig de acordo com a norma DIN EN ISO 1522 de aproximadamente 200 s. A resina sintética F é um copolímero duroplasto, anionicamente estabilizado,a base de poliuretano alifático e policarbonato, com uma dureza de pêndulo Kõnig de acordo com a norma DIN EN ISO 1522 de aproximadamente 175 s. A resina sintética G é um copolímero duroplasto/termoplástico, anionicamente estabilizado, a base de um poliuretano alifático e poliacrilato , com uma dureza de pêndulo Kõnig de acordo com a norma DIN EN ISO 1522 de aproximadamente 100 s. A resina sintética H é um copolímero duroplasto/termoplástico, anionicamente estabilizado a base de policarbonato-poliuretano alifático e poliacrilato, com uma dureza de pên dulo Kõnig de acordo com a norma DIN EN ISO 1522 de aproximadamente 105 s. A resina sintética K é um copolímero termoplástico, anionicamente estabilizado a base de um polietileno e poliacrilato, com uma dureza de pêndulo Kõnig de acordo com a norma DIN EN ISO 1522 de aproximadamente 40 s. A resina sintética L e um polímero duroplasto, anionicamente estabilizado com uma dureza de pêndulo Kõnig de acordo com a norma DIN EN ISO 1522 de aproximadamente 80 s. A resina sintética M é um polímero termoplástico, anionicamente estabilizado a base de ácido metacrílico, com uma dureza de pêndulo Kõnig de acordo com a norma DIN EN ISO 1522 de aproximadamente 70 s.

O dioxide de silício colloidal apresenta tamanhos de particular substancialmente na faixa de 5 a 50 nm e um tamanho médio de partícula substancialmente na faixa de 10 a 20 nm.

Cera 1 e uma cera a base de polietileno oxidizada estabilizada cationicamente (HDPE) com um ponto de fusão de aproximadamente 130°C. A cera 2 e uma cera a base de parafina anionicamente estabilizada com um ponto de fusão na faixa de 56 a 80°C. A cera 3 é uma cera a base de parafina anionicamente estabilizada com um ponto de fusão de aproximadamente 95°C. Elas forma usadas como lubrificantes e agentes de formação.

O agente antiespumante é uma mistura de hidrocarbonos, silica hidrofóbica, compostos oxalatados e emulsificantes nâo-ionogênicos. O polissiloxano é um dimetil polissiloxano poliéter-modificado e foi usado como um agente umectante e agente de controle de fluxo para a película úmida durante aplicação.

O auxiliar de formação de película é um tripropileno glicol monon-butiléter, que foi usado como um álcool de cadeia longa para formação de película.

Silano 1 é um epóxi-alcoxisilano não estabilizado, que foi adicionado no estado não-hidrolisado. Silano 2 e um alcoxisilano estabilizado epóxi-funcional, que foi adicionado no estado não-hidrolisado. Silano 3 é um alcoxisilano epóxi-funcional não estabilizado, que foi adicionado no estado não hidrolisado. Sua reticulação inicia a aproximadamente 45°C e transcorre pre ferencialmente na faixa de 60 a 150°C. Os silanos contribuem para a reticulação inibidora de corrosão.

O agente reticulante 1 é um agente reticulante a base de policarbodiimina. Sua reticulação inicia a aproximadamente 80°C e preferivelmente transcorre na faixa de 100 a 130°C. O agente reticulante orgânico 2 é um agente reticulante a base de poliaziridina trifuncional. Sua reticulação inicia a aproximadamente 50°C e transcorre preferivelmente na faixa de 60 a 120°C. O agente reticulante 3 é um agente reticulante a base de triazina. Sua reticulação inicia a aproximadamente 100°C e transcorre preferivelmente na faixa de 120 a 200°C. O agente reticulante orgânico 4 é um agente reticulante a base de alcoxialquil melamina. Sua reticulação inicia a aproximadamente 130°C e transcorre preferivelmente na faixa de 150 a 200°C. O agente reticulante inorgânico 5 é um agente reticulante a base de carbonato de zircônio. Sua reticulação inicia a aproximadamente 40°C e transcorre preferivelmente na faixa de 60 a 150°C. O agente reticulante inorgânico 6 é igualmente um agente reticulante a base de carbonato de zircônio. Sua reticulação inicia a aproximadamente 40°C e transcorre preferivelmente na faixa de 60 a 150°C.

O inibidor de corrosão orgânico é um composto contendo titânio. A) Revestimento de laminas de aço Galvalume®:

Exemplos E1 a E31 de acordo com a invenção e exemplos comparativos CE1 a CE12:

Lâminas de aço que foram obtidas a partir de cinta de aço laminada a frio comercial e posteriormente galvanizada com liga, por exemplo com 55% AlZn (Galvalume®) e que foram lubrificadas durante armazenagem para fins de proteção, foram primeiramente desengorduradas em um limpador spray alcalino, lavadas com água e secadas sob temperatura elevada. Os constituintes foram misturados juntos e o pH da dispersão de composição aquosa foi em seguida ajustado para 8,2 utilizando uma solução de amônia. A composição de banho consistiu na composição aquosa de acordo com a tabela 1. Uma quantidade definida da composição aquosa foi então aplicada sob utilização de um revestidos de rolo de forma que foi obtida uma espessura de película úmida de aproximadamente 10 ml/m². A película úmi' da foi em seguida secada sob temperaturas de aproximadamente 70°C, aproximadamente 100°C ou aproximadamente 150°C PMT, formando uma película e mais ou menos curada. O aquecimento foi feito somente durante a 5 secagem. Assim, a reticulação foi feita substancialmente somente durante a secagem e em seguida como pós-reticulação. As laminas de aço tratadas assim foram então testadas quanto à sua proteção contra corrosão, às suas propriedades mecânicas e outros propriedades. Todos os testes forem executados após um período de armazenagem de 24 h.

As propriedades determinadas nos revestimentos poliméricos foram avaliadas nas tabelas sob os resultados do teste com marcações de 1 a 5, onde 1 é muito bom e 5 é inadequado. No caso do Galvalume® a marcação de proteção contra corrosão é uma média de resultados derivados do teste em condições de condensação com umidade e temperatura do ar 15 constantes, o teste sob condições de condensação com umidade alternada e o teste de invólucros úmidos (formação de condensação passando por várias zonas climáticas).

Tabela 1: Composições das composições aquosas aplicadas a Galvalume® e propriedades dos revestimentos produzidos com elas.

Conteúdo em g/l / Exemplo	CE1	CE2	CE3	CE4	E1	E2	CE5	E3	CE6	E4	E5
Agua	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0
Resina sintética A	81,1
Resina sintética B		81,1
Resina sintética C			81,1
Resina sintética D				81,1
Resina sintética E					81,1
Resina sintética F						81,1				41,0	41,0
Resina sintética G							81,1			40,1
Resina sintética H								81,1			40,1
Resina sintética K									81,1
SiO₂coloidal	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1
Cera 1	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9
Cera 2
Agente antiespumante	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
Polissiloxano	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6
Auxiliar de formação de película	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6
Silano 1	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4

Conteúdo em g/l / Exemplo	CE1	CE2	CE3	CE4	E1	E2	CE5	E3	CE6	E4	E5
Agente reticulante inorgânico 5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
Agente reticulante inorgânico 6
Bicromato de amônio
Total	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0
Secagem, °C PMT	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100
Resultados de teste
Espessura de película seca, g/m²	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
Resistência à corrosão	3	4	4	3	2	2	4	4	1	3	3
Resistência à ação mecânica	3	4	2	4	1	1	3	3	2	3	1
Resistência a blocagem	4	3	4	5	1	1	3	3	5	3	2
Desgaste por ações atmosféricas	4	3	4	5	1	1	3	3	5	3	3
Moldabilidade	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Resistência a ácidos e lixívias	4	4	4	4	2	2	4	4	5	4	4
Resistência ao amarelamento sob elevada temperatura (60 min sob 200°C)	2	2	3	3	2	2	3	2	5	3	2
Capacidade de pintura	4	4	4	4	1	1	3	3	2	3	3

Conteúdo em g/i / Exempio	E6	E7	E8	E9	E10	E11	E12	E13	E14	E15	E16
Água	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	844,0	844,0	844,0	896,0	896,0	896,0
Resina sintética A	20,0						30,0	55,0
Resina sintética B
Resina sintética C
Resina sintética D
Resina sintética E									81,1	77,1	66,7
Resina sintética F	40,0	41,0	81,1	79,1	77,1	118,7	88,7	63,7
Resina sintética G
Resina sintética H	21,1
Resina sintética K		40,1
SiO₂ coloidal	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	9,2	9,2	9,2	6,1	6,1	9,2
Cera 1	5,9	5,9	5,9	2,0	2,0	3,0	3,0	3,0	5,9	2,0	3,0
Cera 2				5,9	7,9	8,9	8,9	8,9		7,9	8,9
Agente antiespumante	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,2	1,2	1,2	0,8	0,8	1,2
Polissiloxano	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,9	0,9	0,9	0,6	0,6	0,9
Auxiliar de formação de película	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	11,3	11,3	11,3	7,6	7,6	11,3
Silano 1	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,6	0,6	0,6	0,4	0,4	0,6

Conteúdo em g/l / Exemplo	E6	E7	E8	E9	E10	E11	E12	E13	E14	E15	E16
Agente reticulante inorgânico 5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	2,2	2,2	2,2	1,5	1,5	2,2
Agente reticulante inorgânico 6
Bicromato de amônio
Total	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0
Secagem, °C PMT	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100
Resultados de teste
Espessura de película seca, g/m²	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,7	1,7	1,7	1,2	1,2	1,2
Resistência à corrosão	2	1	1	1	1	1	2	2	1	1	1
Resistência à ação mecânica	2	2	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Resistência a blocagem	2	5	1	1	1	1	2	3	1	1	1
Desgaste por ações atmosféricas	3	4	1	1	1	1	2	3	1	1	1
Moldabilidade	2	2	2	1	1	1	1	1	2	1	1
Resistência a ácidos e lixívias	4	3	3	1	1	1	1	1	2	1	1
Resistência ao amarelamento sob elevada temperatura (60 min sob 200°C)	2	5	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Capacidade de pintura	2	2	1	1	1	1	2	3	1	1	1

Conteúdo em g/l / Exemplo	E17	E18	E19	E20	E21	E22	E23	E24	E25	E26	E27
Água	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0
Resina sintética A	20,0	40,0		20,0	40,0
Resina sintética B
Resina sintética C
Resina sintética D
Resina sintética E							79,1	79,1	77,6	79,2	85,2
Resina sintética F	59,1	39,1	79,1	59,1	39,1	79,1
Resina sintética G
Resina sintética H
Resina sintética K
SiO₂ coloidal	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1
Cera 1	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0
Cera 2	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9
Agente antiespumante	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
Polissiloxano	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6
Auxiliar de formação de película	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6
Silano 1	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4

Conteúdo em g/l / Exemplo	E17	E18	E19	E20	E21	E22	E23	E24	E25	E26	E27
Agente reticulante inorgânico 5	1,5	1,5				1,5	1,5		1,5	0,7	1,5
Agente reticulante inorgânico 6			1,5	1,5	1,5			1,5	1,5	0,7
Bicromato de amônio
Total	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0
Secagem, °C PMT	100	100	100	100	100	70	130	70	100	100	100
Resultados de teste
Espessura de película seca, g/m²	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
Resistência à corrosão	2	3	1	2	3	1	1	1	1	1	1
Resistência à ação mecânica	2	3	1	2	3	1	1	1	1	1	1
Resistência a blocagem	2	3	1	2	3	1	1	1	1	1	1
Desgaste por ações atmosféricas	2	3	1	2	3	1	1	1	1	1	1
Moldabilidade	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Resistência a ácidos e lixívias	2	3	1	2	3	2	1	1	1	1	1
Resistência ao amarelamento sob elevada temperatura (60 min sob 200°C)	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Capacidade de pintura	3	4	1	3	4	1	1	1	1	1	1

oo

Conteúdo em g/l / Exemplo	E28	E29	E30	E31	E32	CE7	CE8	CE9	CE10	CE11	CE12
Água	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0
Resina sintética A
Resina sintética B
Resina sintética C						29,2	32,0
Resina sintética D						26,4	29,0
Resina sintética E	85,2	84,4	85,2	84,8
Resina sintética F					32,0			81,0	85,6	87,4	87,1
Resina sintética G						20,0	22,7
Resina sintética L					24,5
Resina sintética M					24,6
S1O2 coloidal					6,1	16,5		6,1		6,1	6,1
Cera 1	2,0	2,0	2,0	2,0	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9		5,9
Cera 2	5,9	5,9	5,9	5,9				2,0	2,0		2,0
Agente antiespumante	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
Polissiloxano	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6
Auxiliar de formação de película	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	2,7	2,7	7,6	7,6	7,6
Silano 1				0,4	0,4	0,4

σ>

CD

Conteúdo em g/l / Exemplo	E28	E29	E30	E31	E32	CE7	CE8	CE9	CE10	CE11	CE12
Silano 2	0,4	1,2
Silano 3			0,4	0,4
Agente reticulante inorgânico 5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5			1,5	1,5	1,5
Bicromato de amônio							10,3
Total	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0
Secagem, °C PMT	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100
Resultados de teste
Espessura de película seca, g/m²	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
Resistência à corrosão	2	1	2	2	3	5	1	5	3	4	3
Resistência à ação mecânica	1	1	1	1	4	5	1	2	1	3	1
Resistência a blocagem	1	1	1	1	4	4	3	1	1	1	1
Desgaste por ações atmosféricas	1	1	1	1	4	4	2	3	2	2	2
Moldabilidade	1	1	1	1	2	3	3	2	1	5	1
Resistência a ácidos e lixívias	1	1	1	1	5	5	1	3	2	4	3
Resistência ao amarelamento sob elevada temperatura (60 min sob 200°C)	2	2	2	2	3	2	2	2	2	2	2
Capacidade de pintura	1	1	1	1	4	3	2	2	2	2	2

Resultados dos testes em lâminas Galvalume®:

As composições aquosas da tabela 1 puderam ser processadas facilmente em revestimentos poliméricos. Os revestimentos apresentaram respectivamente uma espessura de película na faixa de aproximadamente

1,2 pm ou aproximadamente 1,7 pm. Todos os revestimentos eram transparentes, incolores e tinham um brilho leve de seda e o aspecto visual da superfície metálica permaneceu inalterado.

Nos exemplos E1 a E3 e em exemplos comparativos CE1 a CE6 a resina sintética usada foi variada, enquanto os outros aditivos, a temperatura de secagem e a espessura de película seca permaneceram inalterados. Resinas sintéticas E e F demonstraram ser bem mais adequadas. Nos exemplos E4 a E7 misturas de resina sintética foram adicionadas sob condições idênticas. Esses exemplos porém não produziram os resultados de bom revestimento dos exemplos E1 e E2. Exemplo E8 é um teste repetido do E2 e E14 é um teste repetido de E1, em sequências adicionais de testes respectivamente.

Nos exemplos E9 a E13 e E15 e E16 um Segundo lubrificante foi também adicionado, sendo que os teores de sólidos da composição aquosa e os conteúdos de agentes reticulantes também aumentaram em alguns casos e consequentemente a espessura de película seca também aumentou. A adição deste lubrificante acarretou uma surpreendente melhora nos revestimentos poliméricos. A adição em batelada de uma resina sintética contendo acrilato produziu porém bem menos bons resultados. Nos exemplos E17 a E22 as porcentagens de acrilato na resina sintética e o tipo de agente reticulante foram variados. Nos exemplos E23 a E31 a resina sintética E foi adicionada; os conteúdos de partículas inorgânicas e/ou silano e o tipo de silano foram variados. O resultado quanto à resistência ao amarelamento durante 60 minutos a 200°C é inteiramente satisfatório para exigências de mercado mesmo se for detectável um amarelamento muito leve (marcação 2). No exemplo 32 foi utilizada uma mistura de resinas sintéticas com uma composição notadamente diferente.

No exemplo comparativo CE7 foi usada uma mistura de diferen tes componentes do formador de película orgânico. No exemplo comparativo CE8 foi adicionado um composto de crômio (VI). Nos exemplos comparativos CE 12 a CE 16 uma das substâncias exigidas de acordo com a invenção foi omitida, sendo utilizada a composição aquosa do exemplo E14 como um ponto de partida.

Para superficies Galvalume® mostrou-se vantajosa uma adição de um agente reticulante contendo zircônio para proteção contra corrosão.

As composições aquosas indicadas na tabela 1 e as propriedades dos revestimentos poliméricos produzidos com elas são perfeitamente adequadas para superfícies galvanizadas por imersão a quente e para superfícies galvanizadas por imersão a quente com liga com um conteúdo baixo de alumínio. Elas podem ser usadas com total êxito em outro processamento, especialmente na indústrias de produtos de linha branca, p.ex para refrigeradores, opcionalmente com pintura decorativa posterior.

B) Revestimento de laminas de aco HDG:

Exemplos E41 a E60 de acordo com a invenção e exemplos comparativos CE21 a CE32:

Lâminas de aço (HDG), que foram obtidas a partir de cinta de aço commercial laminadas a frio e posteriormente galvanizada por imersão a quente e que foram lubrificadas durante a armazenagem para fins de proteção, foram primeramente desengorduradas em um limpador spray alcalino, lavadas com água e secadas sob elevada temperatura. Os constituintes da composição aquosa foram misturados juntos e o pH da dispersão aquosa em seguida ajustado para 8,2 usando uma solução de amônia. A composição de banho consitiu da composição aquosa de acordo com a invenção na tabela 2. Uma quantidade definida da composição aquosa foi então aplicada usando um revestidor de rolos de forma que foi obtida uma espessura de película úmida de aproximadamente 10 ml/m². A película úmida foi então secada sob temperaturas de aproximadamente 100°C ou aproximadamente 150°C PMT, formando uma película e mais ou menos curada. Foi feito aquecimento apenas durante a secagem. Assim, a reticulação foi feita substancialmente somente durante a secagem e em seguida como pós-reticulação.

As lâminas de aço tratadas assim foram então testadas quanto à sua prote ção contra corrosão, às suas propriedades mecânicas e outros propriedades. Todos os testes forem executados após um período de armazenagem de 24 h.

As propriedades determinadas nos revestimentos poliméricos foram avaliadas nas tabelas sob os resultados do teste com marcações de 1 a 5, onde 1 é muito bom e 5 é inadequado. No caso do Galvalume® a marcação de proteção contra corrosão é uma média de resultados derivados do teste em condições de condensação com umidade e temperatura do ar 10 constantes, o teste sob condições de condensação com umidade alternada e o teste de invólucros úmidos (formação de condensação passando por várias zonas climáticas).

Tabela 2: Composição das composições aquosas aplicadas a lâminas HDG e propriedades dos revestimentos produzidos com elas.

Conteúdo em g/l / Exemplo	CE21	CE22	CE23	CE24	CE25	CE26	CE27	E41	E42	E43	E44
Água	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0
Resina sintética A		89,1					35,0
Resina sintética B
Resina sintética C
Resina sintética D
Resina sintética E
Resina sintética F			89,1	83,0	76,9	70,8	41,9	68,7	68,7	68,7	68,7
Resina sintética G
Resina sintética H
Resina sintética K	96,7
S1O2 coloidal				6,1	12,2	18,3	12,2	12,2	12,2	12,2	12,2
Cera 1	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9
Cera 2
Agente antiespumante	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
Polissiloxano	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6
Auxiliar de formação de película		7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6
Silano 1

xl

Conteúdo em g/l / Exemplo	CE21	CE22	CE23	CE24	CE25	CE26	CE27	E41	E42	E43	E44
Agente reticulante orgânico 1								8,2
Agente reticulante orgânico 2									8,2
Agente reticulante orgânico 3										8,2
Agente reticulante orgânico 4											8,2
Bicromato de amônio
Total	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0
Secagem, °C PMT	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100
Esultados de teste
Espessura de película seca, g/m²	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
Resistência a corrosão	2	5	3	3	2	2	3	3	3	3	3
Resistência à açõa mecânica	2	5	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Resistência a blocagem	5	4	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Moldabilidade	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Resistência a ácidos e lixívias	5	5	5	5	5	5	5	3	1	5	5
Resistência ao amarelamento sob elevada temperatura (60 min sob 200°C)	5	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Capacida de pintura	2	4	1	1	1	1	3	1	1	1	1

cn

Conteúdo em g/l / Exemplo	CE28	CE29	CE30	CE31	CE32	E45	E46	E47	E48	E49	E50
Agua	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	844,0	844,0
Resina sintética A
Resina sintética B	24,0		26,9
Resina sintética C	28,0		30,9
Resina sintética D	26,8		31,0
Resina sintética E
Resina sintética F		78,8		88,8	82,3	74,1	74,1	74,1	74,1	126,1	126,1
Resina sintética G
Resina sintética H
Resina sintética K
SiOz coloidal					6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1
Cera 1	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9
Cera 2
Agente antiespumante	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
Polissiloxano	0,6	0,6	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
Auxiliar de formação de película	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6
Silano 1					0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4

Conteúdo em g/l / Exemplo	CE28	CE29	CE30	CE31	CE32	E45	E46	E47	E48	E49	E50
Agente reticulante orgânico 1						8,2				8,2
Agente reticulante orgânico 2							8,2				8,2
Agente reticulante orgânico 3								8,2
Agente reticulante orgânico 4									8,2
Bicromato de amônia	10,3	10,3
Total	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0
Secagem, °C PMT	100	100	100	100	100	100	100	100	100	150	150
Esultados de teste
Espessura de película seca, g/m²	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
Resistência a corrosão	1	1	5	5	4	3	3	3	3	3	3
Resistência à açõa mecânica	3	1	1	1	2	1	1	3	3	1	1
Resistência a blocagem	3	1	1	1	2	1	1	1	1	1	1
Moldabilidade	2	2	2	2	2	2	2	3	3	2	2
Resistência a ácidos e lixívias	2	2	2	2	5	1	1	4	4	1	1
Resistência ao amarelamento sob elevada temperatura (60 min at 200°C)	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Capacidade de pintura	1	1	5	1	2	1	1	3	3	1	1

Conteúdo em g/l / Exemplo	E51	E52	E53	E54	E55	E56	E57	E58	E59	E60
Agua	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0	896,0
Resina sintética A
Resina sintética B
Resina sintética C
Resina sintética D
Resina sintética E
Resina sintética F	74,1	74,1	74,1	74,1	74,1	74,1	70,0	70,0	70,0	70,0
Resina sintética G
Resina sintética H
Resina sintética K
SiOz coloidal	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1
Cera 1	5,9	5,9	1,9	1,9	1,9	1,9	1,9	1,9	1,9	1,9
Cera 2			4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0
Agente antiespumante	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
Polissiloxano	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
Auxiliar de formação de pelicula	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6	7,6
Silano 1	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4

Conteúdo em g/l / Exemplo	E51	E52	E53	E54	E55	E56	E57	E58	E59	E60
Agente reticulante orgânico 1			8,2				4,1
Agente reticulante orgânico 2				8,2				4,1
Agente reticulante orgânico 3	8,2				8,2				4,1
Agente reticulante orgânico 4		8,2				8,2				4,1
Inibidor de corrosão orgânico							8,2	8,2	8,2	8,2
Total	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0
Secagem, °C PMT	150	150	100	100	150	150	100	100	150	150
Esultados de teste
Espessura de película seca, g/m²	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
Resistência à corrosão	2	2	2	2	2	2	1	1	1	1
Resistência à açõa mecânica	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Resistência a blocagem	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Moldabilidade	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Resistência a ácidos e lixívias	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Resistência ao amarelamento sob elevada temperatura (60 min sob 200°C)	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Capacidade de pintura	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1

Resultados dos testes em laminas HDG:

As composições aquosas da tabela 2 puderam ser processadas facilmente em revestimentos poliméricos. Os revestimentos poliméricos secados apresentaram respectivamente uma espessura de película na faixa de aproximadamente 1,2 pm. Todos os revestimentos eram transparentes, incolores e tinham um brilho leve de seda e o aspecto visual da superfície metálica permaneceu inalterado.

Nos exemplos comparativos CE21 a CE27 não foram adicionados agentes reticulantes , silano e em alguns casos nenhuma partícula inorgânica á composição aquosa. A resina sintética do formador de película orgânico various em alguns casos. No exemplo comparativo CE21 o auxiliar de formador de película também foi omitido, que levou a uma resistência a blocagem, resistência química e resistência ao amarelamento menor. Por essa razão da adição de um ionômero, o formador de película orgânico foi o único dos formadores de película orgânicos descritos e/ou testados que foi capaz de formar uma película sem auxiliar de formação de película. Nos exemplos comparativos CE23 a CE26 com a resina sintética preferida F uma adição de partículas inorgânicas produziu uma melhora ainda maior na proteção contra corrosão.

Exemplos comparativos CE28 a CE31 ilustraram o efeito de uma adição de crômio(VI) na proteção contra corrosão de composições aquosas livres de agente reticulante, sendo que a adição de crômio (Vl)também apresentou um efeito nas resinas sintéticas. No exemplo comparativo CE32 a interferência do agente reticulante omitido foi detectável sobretudo na resistência à corrosão e resistência química.

Exemplos E45 a E61 de acordo com a invenção foram executados em quarto séries usando quarto diferentes agentes reticulantes, sendo que na primeira série de E45 a E48 a temperatura de secagem foi mantida constant a 100°C, sendo que na segunda série de E49 a E52 a temperatura de secagem foi mantida constante a 150°C, sendo que na terceira série de E53 a E56 a temperatura de secagem foi ajustada ao agente reticulante individual e um segundo lubrificante, de baixo ponto de fusão foi também adicio81 nado, e sendo que na quarta série de E57 a E60 - partindo da terceira série . ’ foi também adicionado um inibidor de corrosão contendo titânio, o qual produziu uma melhora ainda maior na resistência à corrosão. Em contrapartida aos exemplos E45 e E46, nos exemplos E47 e E48 as laminas revestidas não foram secadas e aquecidas sob temperaturas suficientemente altas para os agentes reticulantes orgânicos adicionados a fim de obter as temperaturas necessárias para os agentes reticulantes orgânicos 3 e 4 respectivamente. Devido à reticulação inadequada do revestimento polimérico, a resistência à acido e lixívia foi insatisfatória. Se as lâminas revestidas nos exemplos 10 E45 a E46 tivessem sido secadas a e/ou aquecidas sob temperaturas mais elevadas, esse efeito teria sido evitado. Exemplos E49 a E52 mostram que uma elevada temperatura de secagem, que em alguns casos esta acima da temperatura de reticulação ideal, não é prejudicial. A sucessiva melhora dos revestimentos em todas as propriedades dos revetimentos, com exceção da 15 resistência ao amarelamento, da primeira série a quarta série ficou evidente.

O rsultado da resistência ao amarelamento durante 60 minutos sob 200°C é porém inteiramente satisfatório para exigências de mercado mesmo se for detectado um amarelamento muito leve (marcação 2).

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Composição aquosa para o tratamento prévio de uma superfície metálica antes de um outro revestimento ou para o tratamento de uma superfície metálica, caracterizada por compreender, além de água,

a) como componente principal, um formador orgânico de película consistindo de pelo menos uma resina sintética, em que 70 a 100% em peso do teor de resina(s) sintética(s) no formador orgânico de película compreender pelo menos uma resina sintética solúvel em água e resina sintética dispersada em água na forma de polímeros, copolímeros, copolímeros em bloco e copolímeros de enxerto a base de resinas sintéticas selecionados do grupo consistindo em policarbonato, poliuretano, ionômero, poli(met)acrilato, poliéster, poliéter e poliestireno, o teor de policarbonato e poliuretano sendo pelo menos 10% em peso e o teor de policarbonato e poliuretano juntos no formador orgânico de película sendo de pelo menos 50% em peso, em que o formador orgânico de película está em uma concentração entre 30 g/L e 50 g/L,

b) pelo menos um álcool de cadeia longa como agente auxiliar na formação de película para o formador orgânico de película, selecionado de butanodióis, etilenoglicol éteres e polipropilenoglicol éteres com 6 a 16 átomos de carbono,

c) pelo menos um agente reticulante inorgânico a base de pelo menos um dentre titânio, háfnio e zircônio, que pode ser utilizado em um meio básico,

d) pelo menos um agente lubrificante compreendendo uma cera em uma concentração entre 2 g/L e 30 g/L

e) pelo menos um de A) uma substância a base de pelo menos um dentre silano, silanol e siloxano e B) um composto inorgânico em forma de partícula com um diâmetro médio de partícula medido em um microscópio de elétron de escaneamento na faixa de 0,005 a 0,3 pm e

f) pelo menos um dente um inibidor de corrosão orgânico, um solvente orgânico e um aditivo, em que a composição aquosa é isenta de quelatos.

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2. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de o formador orgânico de película ser uma mistura de resina sintética e/ou conter pelo menos um polimerizado misto que inclui um teor de resina sintética a base de epóxi, ureia-formaldeído, melaminaformaldeído, (met)acrilato, fenol, ácido poliacrílico, poliéter, polietileno, polietilenimina, poliestireno, polivinil e polivinil fenol.
3. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de o formador orgânico de película conter um teor de resina sintética na forma de pelo menos um polímero, copolímero, copolímero em bloco ou copolímero de enxerto a base de (met)acrilato, etileno (met)acrilato e/ou estireno (met)acrilato.
4. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de o formador orgânico de película conter um teor de resina sintética na forma de pelo menos um polímero, copolímero, copolímero em bloco ou copolímero em bloco a base de policarbonato na faixa de 10 a 70% em peso do teor total de formador orgânico de película.
5. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de o formador orgânico de película conter um teor de resina sintética na forma de pelo menos um polímero, copolímero, copolímero em bloco ou copolímero de enxerto a base de poliuretano na faixa de 10 a 70% em peso do teor total de formador orgânico de película.
6. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de o formador orgânico de película conter um teor de resina sintética na forma de pelo menos um polímero, copolímero, copolímero em bloco ou copolímero de enxerto a base de poliéster na faixa de 1 a 40% em peso do teor total de formador orgânico de película.
7. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de a composição aquosa conter de 2 a 600 g/L de formador orgânico de película com base em sólidos, incluindo substâncias ativas.
8. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de a composição aquosa incluir pelo menos um álcool de cadeia longa como agente auxiliar na formação de película para o

Petição 870190079644, de 16/08/2019, pág. 11/17 formador orgânico de película em um teor de 0,01 a 50 g/L com base em sólidos, incluindo substâncias ativas.
9. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de a composição aquosa conter pelo menos um silano parcial ou totalmente hidrolisado, ou pelo menos um silanol ou siloxano correspondente.
10. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de pelo menos um composto selecionado a partir de aciloxisilano, alquilsilano, aminosilano, bis-silil-silano, epoxisilano, fluoroalquilsilano, isocianatosilano, mercaptosilano, (met)acrilatosilano, mono-silil-silano, multi-silil-silano, ureidosilano e vinilsilano, ou pelo menos um silanol ou siloxano correspondente.
11. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de à composição aquosa ser adicionado um teor de pelo menos um silano, silanol ou siloxano calculado como silano na faixa de 0,1 a 50 g/L com base em sólidos, incluindo substâncias ativas.
12. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de a composição aquosa conter pelo menos um agente reticulante orgânico a base de aziridina, um composto azo, diamina, de diimida, formaldeído, imidazol, isocianato, isocianurato, melamina, peróxido, triazina ou triazol.
13. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de a composição aquosa conter pelo menos um agente reticulante inorgânico a base de um composto contendo boro, um composto básico, preferivelmente pelo menos um a base de titânio, háfnio ou zircônio, ou a base de carbonato ou carbonato de amônio.
14. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de um teor de pelo menos um agente reticulante na faixa de 0,01 a 50 g/L com base em sólidos, incluindo substâncias ativas, ser adicionado à composição aquosa.
15. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de pelo menos uma cera selecionada do grupo consistindo em parafinas, polietilenos e polipropilenos ser empregada como

Petição 870190079644, de 16/08/2019, pág. 12/17 agente lubrificante, preferivelmente pelo menos um dentre uma cera oxidada e uma cera microcristalina.
16. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de o ponto de fusão da cera situar-se na faixa de 40 a 160°C.
17. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de estarem presentes na composição aquosa pelo menos dois agentes lubrificantes, um tendo um ponto de fusão na faixa de 100 a 165°C e o outro tendo um ponto de fusão na faixa de 45 a 95°C.
18. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de ser adicionado à composição aquosa, como composto inorgânico em forma de partícula, um pó finamente distribuído, uma dispersão ou suspensão.
19. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 18, caracterizada pelo fato de o pó, dispersão ou suspensão adicionado à composição aquosa ser pelo menos um de um grupo consistindo de carbonato, óxido, silicato e sulfato, e partículas coloidais ou amorfas.
20. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de a composição aquosa conter de 0,1 a 500 g/L de pelo menos um composto inorgânico na forma de partícula, com base em sólidos, incluindo substâncias ativas.
21. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de a composição aquosa conter pelo menos um inibidor de corrosão orgânico a base de pelo menos um dentre amina, alcanolamina, de alquilaminoetanol, derivado de ácido succínico, polímero condutivo e de tiol.
22. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de a composição aquosa conter pelo menos um biocida, um antiespumante, um agente umectante e um aditivo de pintura.
23. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de composição aquosa conter pelo menos um cromato a base de Cr³⁺, preferivelmente em um teor na faixa de 1 a 30 g/L.
24. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1,

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25. Composição aquosa de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de a superfície metálica é selecionada a partir do grupo consistindo de alumínio, ferro, cobre, magnésio, níquel, titânio, estanho, zinco e ligas destes.
26. Processo para o revestimento de uma superfície metálica com uma composição aquosa como definida na reivindicação 1, para o tratamento prévio da superfície metálica antes de um outro revestimento ou para o tratamento da superfície metálica, caracterizado pelo fato de que:

- o corpo tendo a superfície a ser revestida é formado após o revestimento,

- a superfície metálica é colocada em contato com a composição aquosa e uma película orgânica é formada sobre a superfície metálica, que é em seguida secada e também endurecida.
27. Processo de acordo com a reivindicação 26, caracterizado pelo fato de que uma película orgânica homogênea é formada por meio de formação de película a partir do formador orgânico de película junto com pelo menos um agente auxiliar de formação de película durante e/ou após a remoção de água e outros componentes voláteis.
28. Processo de acordo com a reivindicação 26 ou 27, caracterizado pelo fato de que uma das resinas sintéticas da composição aquosa ser endurecível por radiação e, adicionalmente, pelo menos um fotoinibidor é utilizado a fim de possibilitar a reticulação através de irradiação com raios actínicos.
29. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 26 a 28, caracterizado pelo fato de o revestimento ser endurecível parcialmente a) por secagem e formação de película e parcialmente b) por radiação com raios actínicos.
30. Processo de acordo com a reivindicação 29, caracterizado pelo fato de o revestimento também ser endurecível por c) reticulação térmica.
31. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações

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26 a 30, caracterizado pelo fato de a composição aquosa ser aplicada à superfície metálica a uma temperatura na faixa de 5 a 50°C.
32. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 26 a 31, caracterizado pelo fato de a superfície metálica, durante a aplicação do revestimento, ser mantida em temperaturas na faixa de 5 a 120°C.
33. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 26 a 32, caracterizado pelo fato de a superfície metálica revestida ser secada a uma temperatura na faixa de 20 a 400°C PMT.
34. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 26 a 33, caracterizado pelo fato de a composição aquosa ser aplicada por revestimento com rolo, revestimento com fluxo, revestimento a faca, espalhamento, pulverização, pincelagem ou imersão, e em seguida por esmagamento com um rolo.
35. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 26 a 34, caracterizado pelo fato de que, sobre a película secada e endurecida, é aplicado pelo menos um revestimento consistindo de laqueamento, a base de polímero orgânico, pintura, substância adesiva e/ou portador de substância adesiva.
36. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 26 a 35, caracterizado pelo fato de as peças metálicas revestidas, cintas ou segmentos de cinta serem formadas, pintadas, revestidas com polímeros, estampadas, coladas, unidas por solda a quente, soldadas e/ou unidas entre si ou a outros elementos através de rebitagem ou de outras técnicas de junção.
37. Processo de acordo com a reivindicação 36, caracterizado pelo fato de ditos polímeros serem cloretos polivinílicos.
38. Substrato revestido por um processo como definido em qualquer uma das reivindicações 26 a 37, caracterizado pelo fato de ser uma cinta de aço, uma chapa metálica, um forro, uma blindagem, uma carroceria ou uma parte de uma carroceria, uma parte de um veículo, reboques, traillers ou de uma aeronave, uma cobertura, uma carcaça, uma lâmpada, uma luminária, um elemento de semáforo, uma peça de móvel ou elemento de móvel, um elemento de um aparelho eletrodoméstico, uma moldura, um

Petição 870190079644, de 16/08/2019, pág. 15/17 perfil, uma peça moldada de geometria mais complexa, elemento de barreira de impacto, de radiador ou de vedação, para-choque, uma parte consistindo de ou tendo pelo menos um tubo e perfil, uma janela, porta ou moldura de bicicleta, um enrolamento de fio ou uma rede de fio.