BRPI0712777B1

BRPI0712777B1 - Painel compósito e processo para fabricar o mesmo

Info

Publication number: BRPI0712777B1
Application number: BRPI0712777-4A
Authority: BR
Inventors: Laycock Mervyn; Christiaan Stevens Jan; Van Essche Luc; Weggelaar Robert
Original assignee: Huntsman International Llc
Priority date: 2006-06-14
Filing date: 2007-06-05
Publication date: 2018-01-30
Also published as: DE602007003377D1; ES2332955T3; WO2007144291A1; AU2007260123A1; RU2009100914A; CA2653656C; CN101466517B; AU2007260123B2; MX2008016002A; US9987776B2; JP2009539652A; KR101368497B1; EP2046551A1; US20090324932A1; KR20090020695A; CN101466517A; EP2046551B1; CA2653656A1; ATE448928T1; RU2433912C2

Abstract

"painel compósito e processo para fabricar o mesmo". painel compósito que compreende uma camada de material espumado tendo uma densidade menor do que 100 kg/m3, camada a qual é ensanduichada entre 2 camadas de um material poliisocianurato reforçado com fibra.

Description

(54) Título: PAINEL COMPÓSITO E PROCESSO PARA FABRICAR O MESMO (51) lnt.CI.: B29C 44/12; B29C 37/00; B32B 5/18; B32B 5/28 (30) Prioridade Unionista: 14/06/2006 EP 06115470.4 (73) Titular(es): HUNTSMAN INTERNATIONAL LLC (72) Inventor(es): MERVYN LAYCOCK; JAN CHRISTIAAN STEVENS; LUC VAN ESSCHE; ROBERT WEGGELAAR “PAINEL COMPÓSITO E PROCESSO PARA FABRICAR O MESMO”

A presente invenção se refere a um painel compósito que compreende uma camada de material espumado tendo uma densidade menor β

do que 100 kg/m , camada a qual é ensanduichada entre 2 camadas de material reforçado com fibra.

O uso de poliisocianurato para aglutinar vários materiais é conhecido e amplamente descrito; dentre outros materiais fibras de vidro tem sido mencionadas. Citações de mérito mencionadas são WO 2006/008780, JP 58-034832, JP 58-145431, JP 58-011529, JP 57-131276, US 6509392, EP 304005 eWO 04/111101.

Painéis de compósitos tem sido descritos em US 5928772 em que uma espuma rígida tendo uma densidade relativamente alta é preparada entre 2 folhas de plástico reforçado com fibra as quais são fabricadas com pelo menos uma camada de fibra reforçada e uma resina curável em calor, como uma resina insaturada polimerizável radical. Quando a densidade da espuma rígida está abaixo de 200 kg/m a resistência da espuma é reduzida, conseqüentemente, o modo flexural, resistência flexural, etc, do material do painel é reduzido e, além disso, ocorrem deformações na camada de espuma sob cargas concentradas.

Além disso, em US 5662996 é descrito um compósito que tem uma parte de aparas sintéticas incluindo uma película de poliuretano elastomérico, uma camada de espuma de poliuretano na mesma e um veículo sintético rígido de poliuretano ou poliisocianurato na referida camada. O veículo pode ser reforçado.

Além disso, US 4871612 descreve um substrato contendo um poliisocianurato reforçado com uma manta de fibra com uma camada na superfície formada integralmente no substrato. A camada da superfície pode incluir um plástico não espumado como uma camada externa e um plástico espumado como uma camada interna ou camadas de um tecido, uma espuma resiliente e uma folha de resina termoplástica.

EP 1346819 descreve um compósito que é fabricado moldando a quente um substrato que tenha sido provido para uma ou ambas as laterais com uma resina de poliuretano.

Finalmente, EP 1199154 descreve um produto com múltiplas camadas. De acordo com EP 1199154, produtos conhecidos, que são produtos interpostos, compreendendo uma camada de poliuretano inserida entre duas camadas de fibra de vidro e/ou fibra natural impregnados com resina de poliuretano, são subseqüentemente moldados a quente para se obter o elemento desejado. Resina de poliuretano termo sensitivo é necessária para isso. EP 1199154 propõem um produto com múltiplas camadas com uma variação na rigidez. Este produto compreende um primeiro elemento consistindo de uma camada esponjosa, um polímero semi-rígido copulado em uma ou ambas as laterais com uma camada de resina de poliuretano, e inserido entre duas camadas de fibra de vidro e/ou fibra natural, o referido primeiro elemento sendo copulado com pelo menos um segundo elemento. O polímero esponjoso, semi-rígido preferivelmente é poliuretano com uma densidade de 20 a 40 kg/m³. Os compósitos propostos têm uma estrutura de camada complicada.

Surpreendentemente, os requerentes descobriram um novo painel compósito que tem um peso muito leve junto com uma resistência muito alta e boas propriedades de fogo.

Por esse motivo, a presente invenção está relacionada com um painel compósito que compreende uma camada de material espumado tendo uma densidade menor do que 100 kg/m³, preferivelmente 10-50 kg/m³, mais preferivelmente 10-35 kg/m e mais preferivelmente 10-25 kg/m , camada a qual é ensanduichada entre 2 camadas de material poliisocianurato reforçado com fibra. A camada de material espumado tendo uma densidade menor do que 100 kg/m³ (daqui para frente “camada com peso leve”) preferivelmente tem uma espessura que é maior do que a espessura das duas camadas de material poliisocianurato reforçado com fibra (daqui para frente “camada PIR”) juntas. Elas podem ser usadas como painéis estruturais com peso leve para paredes divisórias em residências, especialmente nos casos onde a absorção do som também é importante e como partes de automotores.

Uma ou mais camadas de material espumado podem ser ensanduichadas entre camadas PIR; o compósito pode compreender camadas com peso leve n ensanduichadas entre camadas PIR n+1. Preferivelmente n é

1-3, mais preferivelmente 1-2, e ainda mais preferivelmente 1.

O material espumado pode ser qualquer material conhecido, do tipo poliestireno espumado, polietileno espumado, polipropileno espumado e poliuretano espumado. Espumas de poliuretano são preferidas, espumas de poliuretano do tipo flexível, rígido ou semi-rígido.

As espumas de poliuretano podem ser hidrofílicas ou hidrofóbicas. Elas podem ser espumas acústicas, espumas visco elásticas, espumas com resiliência alta ou espumas isolantes.

Os painéis terão certas propriedades específicas dependendo do tipo de espuma escolhida junto com resistência grande e propriedades de fogo apesar da densidade muito baixa da espuma.

Espumas preferidas são espumas rígidas com células abertas, do tipo das descritas em EP 830419, e espumas flexíveis com células abertas, em particular aquelas espumas flexíveis e rígidas com célula aberta tendo na área entre 1000 e 2000 Hz e absorção entre 0,7 e 1,0 em pelo menos uma área de 30% sobre a curva de absorção e tendo uma absorção máxima de som de > 0,8 (medida de acordo com o ASTM El050-98 em um tubo Kundt e com uma espessura de espuma de 20 mm), esta absorção máxima sendo alcançada com uma freqüência entre 1000 e 2000 Hz. Painéis de compósito de acordo com a invenção fabricados a partir destas espumas são muito apropriados para aplicações em que a absorção do som e/ou isolamento do som é importante.

As fibras usadas na fabricação de camadas reforçadas com fibra de material poliisocianurato podem ser fibras naturais como linho, cânhamo e sisal; fibras sintéticas como fibras de poliamida, poliolefina, poliaramida, poliéster e carbono; e fibras minerais como fibras de vidro e lã mineral. Combinações de fibras podem ser usadas.

A espessura das camadas pode variar entre faixas amplas. As camadas PIR podem variar entre 0,1 mm e 10 cm e preferivelmente entre 0,2 mm e 2 cm. A camada com peso leve pode variar de 1 mm a 1 m e preferivelmente de 0,5 cm a 10 cm. A largura e o comprimento das camadas são determinados pelo tamanho do molde em que os painéis são fabricados.

Preferivelmente o material espumado é fixado e mais preferivelmente diretamente fixado as 2 camadas de material poliisocianurato reforçado com fibra.

O painel de acordo com a invenção é fabricado permitindo que a composição compreendendo um poliisocianato e um poliol reajam em temperatura elevada em um molde e na presença de um catalisador de trimerização, em que esta composição está em contato íntimo com 2 camadas de fibra entre as quais uma camada de material espumado é ensanduichada.

O material poliisocianurato reforçado com fibra é fabricado através de um processo que compreende combinar um poliisocianato, um poliol de poliéter e um catalisador de trimerização, estes três ingredientes sendo coletivamente referidos como “composição aglutinante reativa”, com uma fibra para formar o compósito reativo, e permitindo que em uma etapa posterior este compósito reativo reaja em temperatura elevada, em que a quantidade da composição aglutinante reativa é de 1 a 80% em peso e a quantidade de fibra é de 20 a 90% em peso, ambas calculadas pela quantidade de composição aglutinante reativa mais a quantidade de fibra, e em que a quantidade de poliisocianato e poliol é tal que o índice de composição aglutinante reativa é de 410 a 2000.

No contexto da presente invenção os termos seguintes tem o seguinte significado:

1. índice de isocianato ou índice NCO ou índice: a relação dos grupos NCO sobre os átomos de hidrogênio isocianatos reativos dos polióis em uma formulação, dada como uma porcentagem:

ÍNCPlx 100 (%).

[hidrogênio ativo]

Em outras palavras, o índice NCO expressa a porcentagem de isocianato realmente usada na formulação com relação à quantidade de isocianato teoricamente exigida para reagir com a quantidade de hidrogênio isocianato reativo dos referidos polióis usados na formulação.

Deveria ser observado que o índice de isocianato usado aqui é considerado do ponto de vista do processo de polimerização real preparando o material envolvendo o isocianato e o poliol. Quaisquer grupos isocianatos consumidos em uma etapa preliminar para produzir poliisocianatos modificados (incluindo tais derivados de isocianato referidos na arte como pré-polímeros) não são levados em conta no cálculo do índice de isocianato. Somente os grupos isocianatos livres e os hidrogênios isocianatos reativos livres (dos referidos polióis) presentes no estágio de polimerização real são levados em conta.

2) A expressão “átomos de hidrogênio isocianato reativo” como usada aqui com o propósito de calcular o índice de isocianato se refere ao total de átomos de hidrogênio ativo nos grupos hidroxila presentes no poliol; isto significa que com o propósito de calcular o índice isocianato no processo de polimerização real um grupo hidroxila é considerado por compreender um hidrogênio reativo.

3) A expressão “poliisocianurato” como usada aqui se refere a produtos como obtidos através da reação dos poliisocianatos e polióis mencionados na presença de catalisadores de trimerização com um índice alto, isto é de 140 a 2000.

4) O termo “média de funcionalidade hidroxila nominal” é usado aqui para indicar a média de funcionalidade numérica (número de grupos hidroxila por molécula) do poliol ou composição de poliol admitindo que esta é a média de funcionalidade numérica (número de átomos de hidrogênio ativo por molécula) do iniciador (s) usado em sua preparação.

5) A palavra “média” se refere a média numérica a menos que de outra forma indicado.

6) Catalisador de trimerização: um catalisador que aumenta a formação de grupos poliisocianurato a partir de poliisocianatos.

O poliisocianato pode ser escolhido dentre poliisocianatos alifáticos, cicloalifáticos, aralifáticos e preferivelmente aromáticos, tais como diisocianato de tolueno na forma de seus isômeros 2,4 e 2,6 e misturas dos mesmos, diisocianatos de difenilmetano e variantes dos mesmos, e misturas de diisocianatos de difenilmetano (MDI) e oligômeros dos mesmos tendo uma funcionalidade diisocianato maior do que 2 conhecida na arte como “cru” ou MDI polimérico (poliisocianatos polimetileno polifenileno). Misturas de diisocianato de tolueno, diisocianatos de difenilmetano, poliisocianatos polimetileno polifenileno e/ou variantes de tal MDI e MDI crus ou poliméricos podem ser usadas também.

Variantes incluem produtos isocianato terminados compreendendo grupos uretano, uretonimina, carbodimida, uréia, biuret e/ou alofanatos fabricados a partir de MDI, MDI cru e/ou MDI polimérico.

O poliol usado tem uma média de peso equivalente de 532500, e uma media de funcionalidade hidroxila nominal de 2-8 e mais preferivelmente de 2-6.

Tais polióis são amplamente conhecidos e incluem dietileno glicol, trietileno glicol, polietileno glicol, dipropileno glicol, tripropileno glicol, polipropileno glicol outros polióis de poliéter, e polióis de poliéster. Tais polióis estão comercialmente disponíveis. Exemplos são Daltolac R200, Daltocel™ F428, Daltocel F526, F442, F444 e F555, todos da Huntsman. Misturas de polióis também podem ser usadas.

Qualquer composto que catalise a reação de trimerização de isocianato (formação de isocianurato) pode ser usado como catalisador de trimerização no processo de acordo com a presente invenção, tais como aminas terciárias, triazinas e mais preferivelmente catalisadores de trimerização com sal de metal.

Exemplos de catalisadores de trimerização com sal de metais apropriados são sais de metal alcalino de ácidos carboxílicos orgânicos. Metais alcalinos preferidos são potássio e sódio, e os ácidos carboxílicos preferidos são ácido acético e ácido 2-etil-hexanóico.

Os catalisadores de trimerização com sal de metais mais preferidos são acetato de potássio (disponível comercialmente como Polycat 46 da Air products) e Catalyst LB da Huntsman e 2-etil-hexanoato de potássio (disponível comercialmente como Dabco Kl5 da Air Products). Dois ou mais catalisadores de trimerização diferentes com sal de metal podem ser usados no processo da presente invenção.

O catalisador de trimerização é geralmente usado em uma quantidade de 0,01 a 5% em peso com base no peso do poliisocianato e do poliol, preferivelmente de 0,05 a 3% em peso. Pode ocorrer que o poliisocianato e/ou o poliol usado no processo de acordo com a presente invenção ainda contenha sal de metal da sua preparação que pode então ser usado como o catalisador de trimerização ou como parte do catalisador de trimerização.

As quantidades relativas de poliisocianato e de poliol são tais que o índice é de 140 a 2000 e preferivelmente de 150 a 1500.

O poliisocianato, o poliol e o catalisador de trimerização podem ser combinados com a fibra em qualquer ordem. Preferivelmente o poliisocianato, o poliol e o catalisador de trimerização são combinados em uma etapa inicial de modo a formar uma composição aglutinante reativa, que em uma próxima etapa é combinada com a fibra. A preparação da composição aglutinante reativa pode ser feita combinando e misturando o poliisocianato, o poliol e o catalisador em qualquer ordem, preferivelmente com uma temperatura inicial entre 5° C e 40° C e mais preferivelmente entre 10° C e 30° C. Preferivelmente o poliol e o catalisador são combinados e misturados primeiro, seguido pela combinação e misturação com o poliisocianato. A combinação e misturação dos ingredientes para a composição aglutinante reativa são conduzidas geralmente com pressão ambiente e por um tempo e com um equipamento que assegura uma misturação apropriada. No geral, uma misturação com um misturador tradicional por de 5 segundos até 5 minutos será suficiente para alcançar isto; altemativamente uma misturação de choque pode ser usada. Como mencionado antes, o catalisador pode já estar presente no poliisocianato e/ou no poliéter de poliol em uma quantidade suficiente. Neste caso, somente o poliisocianato e o poliéter de poliol precisam ser combinados e misturados.

A composição aglutinante reativa pode ser deixada em temperatura ambiente por um tempo que seja suficiente para o seu uso futuro sem afetar seriamente a sua processabilidade adicional durante este período de tempo. Esta composição aglutinante reativa é subseqüentemente combinada com a fibra para formar o compósito reativo. Surpreendentemente, este compósito reativo tem uma reatividade baixa em condições ambientes; ele pode ser armazenado com temperaturas inferiores.

A combinação da composição aglutinante reativa e da fibra preferivelmente é conduzida com uma temperatura inicial de 5 a 40° C e com pressão ambiente e pode ser conduzida revestindo, impregnando, laminando, despejando, calandrando, extrudando, misturando e/ou pulverizando a composição aglutinante e/ou qualquer outro meio apropriado que assegure o contato completo entre a composição aglutinante reativa e a fibra.

A quantidade de composição aglutinante reativa é de 1 a 80 e preferivelmente de 10 a 70% em peso e a quantidade de fibra é de 20 a 99 e preferivelmente de 30 a 90% em peso, ambas calculadas com a quantidade de composição aglutinante reativa mais a quantidade de fibra.

Opcionalmente ingredientes adicionais podem ser usados no processo, tal como agentes de sopro, por exemplo, água e pentano, catalisadores que aumentam a formação de ligações de uretano tal como, catalisadores de estanho do tipo octoato de estanho e dibutiltindilaurato, catalisadores de aminas terciárias do tipo trietilenodiamina e imidazóis do tipo dimetilimidazol e outros catalisadores como ésteres de maleato, ésteres de acetato e carboxilatos de metal; tensoativos; retardantes de chamas; supressores de fumaça; estabilizadores - UV; colorantes; inibidores microbianos; plastificantes e agentes de liberação do molde interno. Ainda adicionalmente extensores de cadeia de isocianato reativo e reticuladores tendo uma média de peso equivalente abaixo de 53 podem ser usados, tal como etileno glicol, propileno glicol, butano diol e glicerol. Estes extensores de cadeia e reticuladores preferivelmente não são usados ou somente na extensão necessária em vista do fato que tipos comerciais de catalisadores podem conter tais extensores de cadeia e/ou reticuladores.

Os ingredientes opcionais podem ser adicionados a qualquer dos ingredientes usados no processo da presente invenção e/ou a composição aglutinante reativa e/ou ao compósito reativo.

Os ingredientes opcionais são preferivelmente adicionados ao poliol ou a composição aglutinante reativa. Os ingredientes opcionais são usados em pequenas quantidades; a quantidade total geralmente não excede 10% em peso do compósito reativo e preferivelmente é menor do que 8% em peso de compósito reativo (composição aglutinante reativa + fibra).

Subseqüentemente o compósito reativo é colocado em ambas as laterais do material espumado e depois esta combinação é colocada em um molde, que preferivelmente tinha sido tratado com um agente de liberação de molde externo. Altemativamente a fibra é colocada primeiro em ambas as laterais do material espumado e subseqüentemente a fibra é colocada em contato com a composição aglutinante reativa, por exemplo, pulverizando a composição aglutinante reativa na fibra ou através de quaisquer outros meios previamente descritos. A fibra pode ser aplicada vantajosamente na forma de uma manta de fibra que tem o mesmo comprimento e largura do material espumado.

As três camadas são subseqüentemente colocadas em um molde. Altemativamente a manta de fibra é colocada primeiro em um molde, depois pulverizada com a composição aglutinante reativa, depois o material espumado é colocado na manta de fibra pulverizada seguido pela segunda manta de fibra que é subseqüentemente pulverizada. Outro processo alternativo é colocar a manta de fibra em uma lateral do material espumado seguido pela pulverização da manta de fibra com a composição aglutinante reativa, colocando a outra manta de fibra na outra, lateral oposta do material espumado e pulverizar esta segunda manta de fibra com a composição aglutinante reativa e colocar estas três camadas no molde. Em todos estes meios alternativos de operação o molde preferivelmente é tratado com um agente de liberação de molde externo.

Subseqüentemente o molde é fechado e a composição aglutinante reativa é deixada reagir com uma temperatura no molde de 50 a 200° C e preferivelmente de 80 a 150° C por um período entre 10 segundos e 1 hora e preferivelmente entre 15 segundos e 30 minutos. O processo pode ser conduzido com pressão ambiente, mas preferivelmente é conduzido com pressão elevada, preferivelmente uma pressão de 0,1-100 MPa acima da pressão atmosférica, como em um molde ou laminador.

Finalmente o molde é aberto e o painel compósito de acordo com a presente invenção é removido do molde. Este processo pode ser conduzido em forma de batelada semi-contínua ou contínua.

Surpreendentemente verificou-se que depois que o primeiro painel compósito de acordo com a presente invenção tinha sido preparado, vários painéis subseqüentes podem ser fabricados sem tratar novamente o molde com o agente de liberação de molde externo. Por esse motivo, uma forma de realização especial do processo de acordo com a presente invenção é um processo em que as etapas seguintes são conduzidas:

1. um agente de liberação de molde externo é aplicado em pelo menos aquelas superfícies do molde que estarão em contato com os ingredientes usados na preparação do painel;

2. os ingredientes a serem usados na preparação do painel são colocados dentro do molde;

3. os ingredientes são deixados reagir e formar o painel;

4. o painel assim formado é removido do molde e

5. as etapas 2, 3 e 4 são repetidas pelo menos 10 vezes sem repetir a etapa 1.

Os painéis obtidos tem propriedades físicas comparáveis independente de se, o material é obtido depois das etapas 2, 3 e 4 terem sido conduzidas uma vez, dez vezes, 25 vezes, 40 vezes ou até mais.

O processo de moldagem pode ser conduzido em um molde aberto e em um molde fechado; preferivelmente a reação acontece em um molde fechado.

As referidas etapas de 2 a 4 são repetidas pelo menos 10 vezes sem repetir a etapa 1; preferivelmente elas são repetidas 15 vezes e mais preferivelmente pelo menos 25 vezes. Embora fosse desejável que as etapas de 2 a 4 pudessem ser repetidas tantas vezes quanto possível sem repetir a etapa 1, a prática mostrou que pode ser desejável repetir a etapa 1, depois que as etapas de 2 a 4 tenham sido repetidas um número considerável de vezes sem repetir a etapa 1. No geral, pode ser dito que a etapa 1 é para ser repetida quando um aumento substancial da força necessária para remover o painel é observado, comparado com a força necessária para remover o primeiro painel, em uma extensão tal que espera-se que a próxima desmoldagem não possa ser feita sem danificar o painel. Aqueles envolvidos em desmoldagem em linhas de produção comercial serão capazes de determinar facilmente se e quando a etapa 1 deve ser repetida. Embora ainda não necessário devido a deteriorização no desempenho de desmoldagem, poderia ser no entanto desejável repetir a etapa 1 depois de um certo período de tempo, a fim de se obter um processo de produção consistente. Neste contexto poderia ser desejável repetir a etapa 1 entre dois turnos (de, por exemplo, 8 horas), depois de 24 horas ou depois de uma semana dependendo da complexidade do molde.

O processo pode ser conduzido em qualquer tipo de molde conhecido na arte. Exemplos de tais moldes são os moldes comercialmente usados para fabricar partes de mobílias em poliuretano, assentos de automotivos e partes de automotivos.

O material do molde pode ser selecionado dentre aqueles conhecidos na arte, tal como, metal, por exemplo, alumínio e resina epóxi.

A etapa 1 do processo preferido de acordo com a invenção pode ser conduzida através de qualquer meio conhecido na arte. A aplicação de um agente de liberação de molde externo nas superfícies de um molde, superfícies as quais estarão em contato com os ingredientes usados para fabricar o painel incluem qualquer meio de aplicação de um agente nas superfícies, tal como, do tipo de borracha, de escovação, de pulverização ou combinações dos mesmos e a aplicação de qualquer agente ou agentes planejados para facilitar a última desmoldagem. Um ou mais agentes de liberação de molde externo podem ser usados ou misturas de agentes de liberação externa.

Os agentes de liberação de molde externo podem ser aplicados como tal ou como uma solução, emulsão ou dispersão em um líquido.

Os agentes de liberação de molde externo, aplicados na etapa 1, podem ser aplicados em um ou mais estágios. Qualquer agente de liberação de molde externo conhecido na arte pode ser aplicado; exemplos de agentes de liberação de molde externo apropriados são Kluberpur 41-0039 e 41-0061 (ambos da Kluber Chemie), Desmontrol D-10RT da Products Concentrol

S.A., Acmosil 180 STBH e Acmosil 35-5119 da Fuller e Johnson Cire 103 da Johnson e Johnson.

A presente invenção é ilustrada com os exemplos seguintes.

Exemplo 1

Uma espuma de poliuretano acústico de célula aberta tendo uma densidade de 22 kg/m³ foi usada como a camada com peso leve. O tamanho da camada era 100 x 50 x 1 cm. 450 g de fibra de vidro foram uniformemente espalhadas e posicionadas em uma lateral da camada de peso leve e pulverizadas com 450 g da composição aglutinante reativa. Depois a camada e a fibra de vidro foram viradas de cabeça para baixo e outros 450 g de fibra de vidro foram uniformemente espalhadas e posicionadas na outra (oposta) lateral da camada de peso leve. A fibra de vidro foi pulverizada também com 450 g da referida composição aglutinante reativa. Depois estas 3 camadas foram colocadas em um molde tendo um tamanho interno de: 100 x 50 x 1,2 cm. O molde foi tratado com o agente de liberação de molde externo (Acmosil 35-5119). A temperatura do molde era 140° C. Subseqüentemente o molde foi fechado. Depois de 10 minutos, um painel compósito muito forte, mas com pouco peso de acordo com a presente invenção foi desmoldado. Sem tratar o molde com um agente de liberação de molde externo adicional, 50 painéis de compósito foram fabricados seguindo o procedimento acima. O experimento foi voluntariamente parado. Os painéis poderíam ser desmoldados sem danos.

A composição aglutinante reativa foi pulverizada com uma pistola de misturação combinando 225 pbw de Suprasec™ 5115, ex Huntsman e uma composição de poliol (índice 181). A composição de poliol foi fabricada antes, combinando e misturando os ingredientes seguintes: 59,04 pbw de Daltolac™ R200, ex Huntsman; 25,27 partes em peso (pbw) de Simulsol TOFP ex Seppic SA; 6,7 pbw de Loxiol G71S, ex Cognis; 4,33 pbw de Sylfat 2R ex Arizona Chemical; 0,79 pbw de Priolube 1414 ex Uniqema, 0,55 pbw de catalisador LB ex Huntsman, 2,35 pbw de Repitan preto IN99430 ex Repi, 0,5 pbw de BYK LPX7102 ex BYK-chemie e 0,47 pbw de água.

Exemplo 2

Uma espuma de poliuretano acústico de célula aberta tendo uma densidade de 22 kg/m³ foi usada como a camada com peso leve. O tamanho da camada era 100 x 50 x 1 cm. 450 g de fibra de vidro foram uniformemente espalhadas e posicionadas em uma lateral da camada de peso leve e pulverizadas com 450 g da composição aglutinante reativa. Depois a camada e a fibra de vidro foram viradas de cabeça para baixo e outros 900 g de fibra de vidro foram uniformemente espalhadas e posicionadas na outra (oposta) lateral da camada de peso leve. Esta fibra de vidro foi pulverizada também com 900 g da referida composição aglutinante reativa. Depois estas 3 camadas foram colocadas em um molde tendo um tamanho interno de: 100 x 50 x 1,2 cm. O molde foi tratado com o agente de liberação de molde externo (Acmosil 35-5119). A temperatura do molde era de 100 a 120° C. Subseqüentemente o molde foi fechado. Depois de 10 minutos, um painel compósito muito forte, mas com pouco peso de acordo com a presente invenção foi desmoldado.

A composição aglutinante reativa foi pulverizada com uma pistola de misturação combinando 225 pep de Suprasec™ 5115, ex Huntsman e uma composição de poliol (índice 181). A composição de poliol foi fabricada antes, combinando e misturando os ingredientes seguintes: 59,04 pbw de Daltolac™ R200, ex Huntsman; 25,27 partes em peso (pep) de Simulsol TOFP ex Seppic SA; 6,7 pbw de Loxiol G71S, ex Cognis; 4,33 pbw de Sylfat 2R ex Arizona Chemical; 0,79 pbw de Priolube 1414 ex Uniqema, 0,55 pbw de catalisador LB ex Huntsman, 2,35 pbw de Repitan preto IN99430 ex Repi, 0,5 pbw de BYK LPX7102 ex BYK-chemie e 0,47 pbw de água.

Exemplo 3 (comparativo)

O exemplo 2 foi repetido com a condição de que o catalisador de trimerização, o catalisador LB, não fosse usado, que o índice fosse 100 e que 0,5 pbw de catalisador uretano Dabco EG fosse empregado.

Os painéis obtidos de acordo com os exemplos 2 e 3 tinham as propriedades seguintes:

	Densidade total kg/m³	Modo flexural MPa	Resistência a tração MPa	Pêndulo de impacto kJ/m²	Queima através min.
Exemplo 2	210	421	280	4,92	6,5
Exemplo 3	210	381	122	3,86	0,75

Os testes seguintes foram usados:

densidade: DIN 53420; modo flexural: ISO 14125 resistência a tração: ISO 527 pt 1 e 2; pêndulo de impacto: ISO 180; e queima através: este é um teste em que é medido o tempo que a chama leva para queimar de uma lateral a outra através de um pedaço de teste como fabricado acima mas cortado em pedaços de 15 x 15 cm, em que uma tocha de propano é usada com uma temperatura na chama de cerca de 1200° C, em que a tocha é mantida a uma distância de cerca de 5 cm do meio da lateral da camada de fibra de vidro fina com a chama na lateral da camada de fibra de vidro fina.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Painel compósito de baixa densidade compreendendo uma camada de material espumado tendo uma densidade menor do que 100 kg/m³, camada a qual é ensanduichada entre duas camadas de material reforçado com

5 fibra, caracterizado pelo fato de que o material reforçado com fibra é um material poliisocianurato reforçado com fibra e o material espumado no painel compósito é um material de peso leve diferente de poliisocianurato, e é selecionado dentre poliestireno espumado, polietileno espumado, polipropileno espumado e/ou poliuretano espumado.

10 2. Painel de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o material espumado tem uma densidade de 10-50 kg/m³.

3. Painel de acordo com as reivindicações 1 e 2, caracterizado pelo fato de que a espessura do material espumado é maior do que a espessura das 2 camadas de material poliisocianurato reforçado com fibra juntas.

15 4. Painel de acordo com as reivindicações de 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o material espumado é uma espuma de poliuretano, a fibra é uma manta de fibra e o poliisocianurato foi feito reagindo um poliisocianato e um poliol na presença de um catalisador de trimerização.

20 5. Painel de acordo com as reivindicações de 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o material espumado é fixado as 2 camadas de material poliisocianurato reforçado.

6. Painel de acordo com as reivindicações de 1 a 5, caracterizado pelo fato de que o material espumado é fixado diretamente as 2

25 camadas de material poliisocianurato reforçado.

7. Processo para fabricar um painel como definido nas reivindicações de 1 a 6, caracterizado pelo fato de que compreende deixar uma composição compreendendo um poliisocianato e um poliol reagir em temperatura elevada em um molde e na presença de um catalisador de

Petição 870170082570, de 27/10/2017, pág. 11/12 trimerização, em que esta composição está em contato íntimo com as duas camadas de fibra entre as quais a camada de material espumado é ensanduichada.

8. Processo para preparar um painel de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que as etapas seguintes são conduzidas:

1. um agente de liberação de molde externo é aplicado em pelo menos aquelas superfícies do molde que estarão em contato com os ingredientes usados para preparar o painel;
2. os ingredientes a serem usados na preparação do painel são colocados no molde;
3. os ingredientes são deixados reagir para formar o painel;
4. o painel assim formado é removido do molde e
5. as etapas 2, 3 e 4 são repetidas pelo menos 10 vezes sem repetir a etapa 1.

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