DE102019107404B4 - Verfahren zur Herstellung eines Dämmelements für die Herstellung von Rahmenteilen und Dämmelement - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Dämmelements für die Herstellung von Rahmenteilen und Dämmelement Download PDF

Info

Publication number
DE102019107404B4
DE102019107404B4 DE102019107404.5A DE102019107404A DE102019107404B4 DE 102019107404 B4 DE102019107404 B4 DE 102019107404B4 DE 102019107404 A DE102019107404 A DE 102019107404A DE 102019107404 B4 DE102019107404 B4 DE 102019107404B4
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
mold
insulating element
polyurethane
foaming tool
plastic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
DE102019107404.5A
Other languages
English (en)
Other versions
DE102019107404A1 (de
Inventor
Nikolaj Wojczenko
Christian KORNEXL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Knaus Tabbert AG
Original Assignee
Knaus Tabbert AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Knaus Tabbert AG filed Critical Knaus Tabbert AG
Priority to ES19202463T priority Critical patent/ES2928110T3/es
Priority to EP19202463.6A priority patent/EP3663065B1/de
Priority to HUE19202463A priority patent/HUE060232T2/hu
Priority to SI201930341T priority patent/SI3663065T1/sl
Priority to DK19202463.6T priority patent/DK3663065T3/da
Publication of DE102019107404A1 publication Critical patent/DE102019107404A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE102019107404B4 publication Critical patent/DE102019107404B4/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
    • B29C44/06—Making multilayered articles
    • B29C44/065—Making multilayered articles comprising at least one barrier layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/08—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles using several expanding or moulding steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1266—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being completely encapsulated, e.g. for packaging purposes or as reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1285—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being foamed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/024—Woven fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/026—Knitted fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
    • B32B5/20—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material foamed in situ
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/245—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it being a foam layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0012—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular thermal properties
    • B29K2995/0015—Insulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0018—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular optical properties, e.g. fluorescent or phosphorescent
    • B29K2995/002—Coloured
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/03—3 layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/40—Symmetrical or sandwich layers, e.g. ABA, ABCBA, ABCCBA
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/10—Inorganic fibres
    • B32B2262/101—Glass fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2266/00—Composition of foam
    • B32B2266/02—Organic
    • B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
    • B32B2266/0278—Polyurethane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/402—Coloured
    • B32B2307/4026—Coloured within the layer by addition of a colorant, e.g. pigments, dyes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/718—Weight, e.g. weight per square meter
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/72—Density
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2419/00—Buildings or parts thereof

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Dämmelements für die Herstellung von Rahmenteilen, umfassend folgende Schritte:a) Bereitstellen eines zumindest zweiteiligen öffen- und schließbaren Formwerkzeugs (1) mit mindestens einem ersten Formteil (1a) und einem zweiten Formteil (1b), welche Formteile im geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs einen Hohlraum (3) bilden und die dreidimensionale Außenform des Dämmelements wiedergeben, wobei die Formteile im geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs miteinander verbunden und im geöffneten Zustand des Formwerkzeugs zumindest teilweise voneinander getrennt sind;b) Anordnen mindestens eines flächenartigen Verstärkungselements (2a) am ersten Formteil (1a) und mindestens eines flächenartigen Verstärkungselements (2b) am zweiten Formteil (lb), wobei sich die flächenartigen Verstärkungselemente im geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs im von den Formteilen gebildeten Hohlraum (3) befinden;c) Einbringen einer fließfähigen, aushärtbaren Kunststoffmasse (4) in den durch die Formteile des Formwerkzeugs gebildeten Hohlraum (3);d) Härtenlassen der Kunststoffmasse im Formwerkzeug;e) Öffnen des Formwerkzeugs und Entnehmen des so gebildeten Dämmelements (5);f) Anordnen von Abstandshaltern (6) am Dämmelement (5);g) Einlegen des Dämmelements (5) in ein öffen- und schließbares Schäumwerkzeug (10), wobei die gesamte Oberfläche des Dämmelements durch die von ihm abragenden Abstandshalter (6) von Formflächen (12) des Schäumwerkzeugs (10) beabstandet gehalten wird;h) Umfluten des Dämmelements (5) im geschlossenen Schäumwerkzeug (10) mit einer aushärtbaren Kunststoffmasse (14);i) Aushärtenlassen der Kunststoffmasse im Schäumwerkzeug (10);j) Öffnen des Schäumwerkzeugs und Entnehmen des nun ummantelten Dämmelements, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der aushärtbaren Kunststoffmasse (14) um eine mindestens einen Farbstoff enthaltende, UV-stabile Kunststoffmasse handelt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmelements für die Herstellung von Rahmenteilen, umfassend folgende Schritte:
    1. a) Bereitstellen eines zumindest zweiteiligen öffen- und schließbaren Formwerkzeugs mit mindestens einem ersten Formteil und einem zweiten Formteil, welche Formteile im geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs einen Hohlraum bilden und die dreidimensionale Außenform des Dämmelements wiedergeben, wobei die Formteile im geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs miteinander verbunden und im geöffneten Zustand des Formwerkzeugs zumindest teilweise voneinander getrennt sind;
    2. b) Anordnen mindestens eines flächenartigen Verstärkungselements am ersten Formteil und mindestens eines flächenartigen Verstärkungselements am zweiten Formteil, wobei sich die flächenartigen Verstärkungselemente im geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs im von den Formteilen gebildeten Hohlraum befinden;
    3. c) Einbringen einer fließfähigen, aushärtbaren Kunststoffmasse in den durch die Formteile des Formwerkzeugs gebildeten Hohlraum;
    4. d) Härtenlassen der Kunststoffmasse im Formwerkzeug;
    5. e) Öffnen des Formwerkzeugs und Entnehmen des so gebildeten Dämmelements;
    6. f) Anordnen von Abstandshaltern am Dämmelement;
    7. g) Einlegen des Dämmelements in ein öffen- und schließbares Schäumwerkzeug, wobei die gesamte Oberfläche des Dämmelements durch die von ihm abragenden Abstandshalter von Formflächen des Schäumwerkzeuges beabstandet gehalten wird;
    8. h) Umfluten des Dämmelements im geschlossenen Schäumwerkzeug mit einer aushärtbaren Kunststoffmasse;
    9. i) Aushärtenlassen der Kunststoffmasse im Schäumwerkzeug;
    10. j) Öffnen des Schäumwerkzeugs und Entnehmen des nun ummantelten Dämmelements.
  • Ein derartiges Verfahren ist aus der Druckschrift DE 10 2017 119 382 der Anmelderin bekannt. Mit dem genannten, aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren lässt sich ein ummanteltes Dämmelement mit komplettem Polyurethan-Schaumkern, welcher keine Fehlstellen zeigt, herstellen. Mit einem derartigen Kunststoff-Mantel wird eine hohe Steifigkeit bei geringem Gewicht erreicht. Der Mantel (Außenschicht) ist vollständig geschlossen und ein sich Abzeichnen von Verstärkungselementen auf der Oberfläche des Dämmelements ist so gut wie ausgeschlossen.
  • Allerdings birgt das genannte Verfahren aus dem Stand der Technik auch einen Nachteil. So werden beim bekannten Verfahren die Formflächen des Schäumwerkzeuges vor dem Arbeitsschritt g) mit einem In-Mould-Lack beschichtet. Bei dieser sog. In-Mould-Lackierung geht der Lack eine stoffschlüssige Verbindung mit der Kunststoff-Masse ein. Hierdurch soll eine UV-stabile, hochglänzende Oberfläche des fertigen Dämmelements erzielt werden. Mit dieser Vorgehensweise wird ein sich anschließender Lackierungsprozess eingespart.
  • Allerdings kommt es beim Einlegen des Schaumkerns in das öffen- und schließbare Schäumwerkzeug häufig zu Verletzungen der Lackschicht. So kann die Lackschicht leicht durch die Abstandshalter auf- bzw. angekratzt werden. Des Weiteren können krumme oder verzogene Schaumkerne beim Einlegen und/oder dem anschließenden Schließen des Schäumwerkzeuges die Werkzeugoberfläche berühren und so die Lackschicht verletzen. Auch reißt die Lackschicht häufig bei Betätigungen von Schieberfunktionen auf. Um dies zu vermeiden, muss zusätzlich mit Trennmittel gearbeitet werden. Ein Trennmitteleinsatz ist jedoch oft mit einem Glanzgradverlust der Bauteiloberfläche verbunden. Ein weiterer Nachteil der In-Mould-Lackschicht besteht darin, dass sich häufig eine runzlige, an Orangenhaut erinnernde Oberfläche ausbildet. Aufgrund der obigen Widrigkeiten werden häufig auch Flecken beim In-Mould-Lack generiert. Selbst wenn die Lackschicht nicht bereits beim Herstellungsprozess des erfindungsgemäßen Dämmelements beschädigt wird, so wird sie häufig anschließend durch mechanische Einwirkungen verletzt. Dies ist insbesondere der Tatsache zuzuschreiben, dass die im In-Mould-Verfahren hergestellte Lackschicht eine äußerst geringe Dicke (wenige µm) aufweist.
  • DE 198 08 026 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-Formteilen, bei welchem ein Kern jedoch nicht vollumfänglich umflutet wird. Ein Teil des dort beschriebenen Kerns bleibt also ohne Mantelmaterial.
  • DE 10 2013 006 300 A1 beschreibt ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteils der eingangs genannten Art. Um dem bei diesem Verfahren hergestellten Bauteil eine gewünschte Farbe zu geben, muss dieses nach seiner Herstellung einem Lackierungsschritt unterzogen werden.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die oben beschriebenen Nachteile des Verfahrens aus dem Stand der Technik zu überwinden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass es sich bei der aushärtbaren Kunststoffmasse um eine mindestens einen Farbstoff enthaltende, UV- stabile Kunststoffmasse handelt.
  • Durch die Tatsache, dass das Umflutungsmaterial, welches im Verfahrensschritt h) eingesetzt wird, bereits mit der gewünschten Farbe eingefärbt ist und die Kunststoffmasse gegen UV-Strahlung stabil ist, kann auf den Arbeitsgang eines In-Mould-Coatings, also eines Lackierens ins offene Werkzeug, gänzlich verzichtet werden, da mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Dämmelement hergestellt werden kann, welches im Arbeitsschritt h) nicht nur eine UV-stabile Kunststoffschale, sondern gleichzeitig eine entsprechende Einfärbung erhält. Die Schale ist damit so gut wie resistent gegen UV-Strahlung. Des Weiteren wird die Gefahr einer mechanischen Verletzung (z.B. Verkratzen) weitgehend vermieden, da der erzeugte Kunststoff-Farbstoff-Mantel mit einer wesentlich höheren Dicke generiert werden kann als dies bei einer herkömmlichen Lackschicht der Fall ist. So wird die Schicht aus der mindestens einen Farbstoff enthaltenden aushärtbaren Kunststoffmasse mit einer Schichtdicke von vorzugsweise mindestens 3 mm im Verfahrensschritt h) um das Dämmelement herum angeordnet.
  • Bei einer besonders bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens handelt es sich bei der im Verfahrensschritt h) eingesetzten aushärtbaren Kunststoffmasse um eine nicht-aromatische und/oder aliphatische Kunststoffmasse, insbesondere um ein aliphatisches Polyurethan, welches vorzugsweise eine Dichte von ca. 800 bis 1.200, besonders bevorzugt von ca. 1.000 kg/m3 aufweist. Unter dem Begriff „aliphatisch“ wird vorliegend „azyklisch“ verstanden. Bei einem aliphatischen Polyurethan sind also die Ausgangskomponenten, nämlich die Polyol-Komponente und die Isocyanat-Komponente aus geraden und/oder verzweigten Molekülketten ohne Ringstrukturen aufgebaut.
  • Mit Vorteil erfährt die im Verfahrensschritt h) eingesetzte aushärtbare Kunststoffmasse durch UV-Strahlung gemäß Prüfnorm PV 3930 lediglich einen Farbabstand ΔE≤1. Mit einer derartigen Kunststoffmasse kann ein äußerst farbstabiles Dämmelement zur Herstellung von Rahmenteilen zur Verfügung gestellt werden.
  • Mit Vorteil handelt es sich bei dem Farbstoff, welchen die aushärtbare Kunststoffmasse im Verfahrensschritt h) enthält, um Farbpigmente, insbesondere um Titandioxid oder um eine Farbmischung, welche vorzugsweise Titandioxid enthält. So hat sich herausgestellt, dass sich Titandioxid optimal homogen in der aushärtbaren Kunststoffmasse, insbesondere in aliphatischem Polyurethan verteilen lässt. Des Weiteren eignet sich Titandioxid hervorragend als Basisfarbstoff, wobei durch Zugabe weiterer Farbstoffe unterschiedlichste Farbtöne generiert werden können. Wird beispielsweise ein Grauton gewünscht, wird in der Regel Titandioxid als Basis mit der gewünschten Menge an Schwarzruß verwendet.
  • Bei einer besonders bevorzugten Verfahrensvariante wird bzw. werden die aushärtbare Kunststoffmasse oder Komponenten der aushärtbaren Kunststoffinasse, wie z.B. Polyol und/oder Isocyanat, erst kurz vor dem Verfahrensschritt h) mit dem Farbstoff, insbesondere mit dem Farbpigment gemischt und unmittelbar danach in das geschlossene Schäumwerkzeug zum Umfluten des Dämmelements eingebracht. Auf diese Art und Weise kann das erfindungsgemäße Verfahren äußerst flexibel hinsichtlich gewünschter Farbtöne gestaltet werden.
  • Mit Vorteil handelt es sich bei der aushärtbaren Kunststoffmasse um Polyurethan, wobei die Polyol-Komponente und die Isocyanat-Komponente zur Herstellung des Polyurethans vor dem Verfahrensschritt h) in einem Mischkopf, insbesondere in einem Dreikomponenten-Mischkopf, gemischt werden, wobei die Polyol-Komponente bereits mit der gewünschten Menge und der gewünschten Art von Farbstoff eingefärbt ist oder die Polyol-Komponente lediglich vorgefärbt ist und mit weiterem Farbstoff in einer Mischkammer gemischt wird, bevor das endgültig eingefärbte Polyol im Mischkopf mit der Isocyanat-Komponente gemischt wird, oder die ungefärbte Polyol-Komponente, der gewünschte Farbstoff und die Isocyanat-Komponente zusammen im Mischkopf gemischt werden.
  • Mit Vorteil weisen auch die Abstandshalter denselben Farbton des Farbstoffes auf, welcher auch der aushärtbaren Kunststoffinasse zugesetzt wird.
  • Dadurch wird erreicht, dass sich die Abstandshalter im fertigen Dämmelement nicht vom übrigen Material desselben abheben.
  • In der Regel handelt es sich bei den flächenartigen Verstärkungselementen um Matten, Gewebe oder Gewirke, wobei diese vorzugsweise aus Glasfasern gefertigt sind. In der Regel handelt es sich bei den flächenartigen Verstärkungselementen (Glasfasermatten) um solche mit einem Gewicht von ca. 240 - 360 g/m2.
  • Mit Vorteil handelt es sich bei der fließfähigen aushärtbaren Kunststoffmasse um Polyurethan, insbesondere um Polyurethan mit einer Schaumdichte von ca. 50 - 150 kg/m3, vorzugsweise ca. 70 kg/m3, wobei der fertige Polyurethan-Schaum vorzugsweise einen mit expandiertem Polystyrol (z.B. Styropor®) vergleichbaren U-Wert aufweist. Insbesondere mit einem Polyurethan mit der genannten Schaumdichte können Dämmelemente mit hoher Steifigkeit und zugleich mit besonders geringem Gewicht hergestellt werden.
  • Bei einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Abstandshalter in Schritt f) auf einen Randbereich des Dämmelements aufgesteckt, ohne in das Dämmelement einzudringen, wobei die Abstandshalter vorzugsweise als Klammern mit zwei flexiblen Klammerschenkeln und einem die Klammerschenkel verbindenden Verbindungsabschnitt ausgebildet sind, wobei mindestens einer der beiden Klammerschenkel auf seiner Außenseite ein Beabstandungselement, vorzugsweise in Form einer Ausbuchtung oder Rippe aufweist, wobei vorzugsweise auch der Verbindungsabschnitt ein solches Beabstandungselement aufweist. Mit derartigen Abstandshaltern ist es in idealer Weise möglich, einen Abstand zwischen dem Dämmelement und dem Schäumwerkzeug beim Einlegen herzustellen, um das Dämmelement umfluten zu können. Hierbei muss nicht in das Dämmelement eingestochen werden; es müssen lediglich die Abstandshalter auf einen Randbereich des Dämmelements aufgesteckt werden (z.B. aufgeklipst). Sind auf beiden Klammerschenkeln sowie auch am Verbindungsabschnitt der als Klammern ausgebildeten Abstandshalter die o.g. Beabstandungselemente angeordnet, so werden drei Fixierungsstellen im Schäumwerkzeug erhalten (x-y-z). Ein weiterer Vorteil solcher Abstandshalter besteht darin, dass die Klammerwirkung durch das Schließen des Schäumwerkzeuges noch verstärkt werden kann. Zudem ist ein äußerst schnelles Anbringen solcher Abstandshalter am Dämmelement möglich.
  • Vorzugsweise enthält das öffen- und schließbare Schäumwerkzeug (10) eine Abdruckform, wobei die Abdruckform unlösbar am Schäumwerkzeug angeordnet sein kann oder lösbar mit diesem verbindbar sein kann.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Dämmelement, insbesondere hergestellt durch ein erfindungsgemäßes Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, umfassend einen Grundkörper aus ausgehärtetem Kunststoff sowie mindestens zwei, in den ausgehärteten Kunststoff integrierten flächenartigen Verstärkungselementen, wobei es sich bei dem ausgehärteten Kunststoff vorzugsweise um Polyurethan, insbesondere um Polyurethan mit einer Schaumdichte von ca. 50 bis 150 kg, vorzugsweise 70 kg/m3 handelt, wobei das Polyurethan vorzugsweise einen mit expandiertem Polystyrol vergleichbaren U-Wert aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Mantel aus einer ausgehärteten, UV- stabilen Kunststoffmasse aufweist, wobei die ausgehärtete Kunststoffmasse vorzugweise Polyurethan, insbesondere kompaktes Polyurethan mit einer Dichte von ca. 800 bis 1.200 kg, vorzugsweise 1.000 kg/m3 ist, wobei in der den Mantel bildenden Kunststoffmasse mindestens ein Farbstoff, insbesondere ein Farbpigment, wie z.B. TiO2 enthalten, vorzugsweise homogen verteilt ist.
  • Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung in Verbindung mit den Zeichnungen und den Unteransprüchen. Hierbei können die einzelnen Merkmale für sich allein oder in Kombination miteinander verwirklicht sein.
  • In den Zeichnungen zeigen:
    • 1 bis 6: den schematischen Ablauf eines erfindungsgemäßen Vefahrens;
    • 7a bis 7c: ein beim erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzter Abstandshalter;
    • 8a bis 8c: drei Varianten der Herstellung der in Verfahrensschritt h) eingesetzten Kunststoffmasse.
  • Anhand der 1 bis 6 soll nun eine bevorzugte Verfahrensvariante eines erfindungsgemäßen Verfahrens illustriert werden.
  • Wie in 1 gezeigt ist, wird zunächst ein zweiteiliges, öffen- und schließbares Formwerkzeug 1 mit einem unteren Formteil 1a und einem oberen Formteil 1b bereitgestellt. 1 zeigt das Formwerkzeug 1 im geöffneten Zustand, in dem die Formteile 1a und 1b voneinander getrennt sind.
  • In den 1 bis 3 ist das Formwerkzeug 1 und die Formteile 1a und 1b im Querschnitt dargestellt.
  • Zunächst werden die Formflächen 16a, 16b der Formteile 1a und 1b mit Trennmittel beschichtet (hier nicht dargestellt). Dann wird an die Formfläche 16a des unteren Formteils 1a eine Glasfasermatte 2a angeformt. Auch an die Formfläche 16b des oberen Formteils 1b wird eine Glasfasermatte 2b angeformt.
  • In einem nächsten Schritt wird das Formwerkzeug 1 geschlossen. Der geschlossene Zustand des Formwerkzeugs 1 ist in 2 dargestellt. Im geschlossenen Zustand des Formwerkzeuges 1 bilden die Formteile 1a und 1b einen Hohlraum 3, wobei dieser Hohlraum die dreidimensionale Außenform des in einer ersten Stufe herzustellenden Dämmelements wiedergibt. Im geschlossenen Zustand des Formwerkzeuges sind die Formteile 1a und 1b miteinander verbunden. Im in 2 gezeigten geschlossenen Zustand des Formwerkzeuges 1 befinden sich die Glasfasermatten 2a und 2b im Hohlraum 3, wobei die Glasfasermatten 2a und 2b voneinander beabstandet im Hohlraum 3 angeordnet sind und sich nicht berühren.
  • In einem nächsten Schritt wird eine fließfähige, aushärtbare Kunststoffmasse in Form von Polyurethan 4 mit einer Schaumdichte von ca. 70 kg/m3 in den Hohlraum 3 des Formwerkzeuges 1 eingebracht. Anschließend lässt man das zunächst fließfähige Polyurethan 4 im Hohlraum 3 aushärten. Nachdem das Polyurethan 4 ausgehärtet ist, wird das Formwerkzeug 1 durch Trennen der Formteile 1a und 1b geöffnet und das fertige Dämmelement 5 kann entnommen werden. Dies ist in 3 dargestellt. Das Dämmelement 5 weist an seiner Oberfläche die beiden Glasfasermatten 2a und 2b auf, die getrennt voneinander vorliegen. Bei den Glasfasermatten handelt es sich im vorliegenden Beispiel um solche mit einem Gewicht von ca. 300 g/m2.
  • Das Dämmelement 5 wird anschließend weiterbearbeitet, wobei sich nun folgende weitere Verfahrensschritte anschließen.
  • Zunächst werden auf das in 3 im Querschnitt dargestellte Dämmelement 5 Abstandshalter in Form von Klammern 6 aufgesteckt. Ein Beispiel eines derartigen Abstandshalters ist es in den 7a bis 7c dargestellt. 7a zeigt eine perspektivische Darstellung, 7b eine Seitenansicht und 7c eine Draufsicht. Die Fixierklammern 6 weisen zwei Klammerschenkel 7a, 7b und einen die Klammerschenkel 7a und 7b verbindenden Verbindungsabschnitt 8 auf. Die Fixierklammer 6 ist aus einem flexiblen Kunststoff gefertigt. Im vorliegenden Beispiel ist die Fixierklammer 6 aus Polypropylen gefertigt. An ihren jeweiligen Außenseiten weisen die Klammerschenkel 7a und 7b jeweils ein Beabstandungselement in Form einer Auswölbung 9a, 9b auf. Auch auf der Außenseite des Verbindungsabschnitts 8 befindet sich eine derartige Auswölbung 9c. Mit den Fixierklammern 6 wird in idealer Weise ein Abstand zwischen dem Schäumwerkzeug und dem zu ummantelnden Dämmelement geschaffen. Durch die Auswölbungen 9a, 9b und 9c wird zudem eine Fixierung in drei Richtungen möglich. Durch die entsprechende Wahl der Höhe der Auswölbungen 9a, 9b und 9c kann eine optimale Schichtdicke des Ummantelungsmaterials eingestellt werden. Bei einer Weiterbildung dieser Klammerschenkel ist es möglich, die Höhe der Auswölbungen durch Einbringung eines Fluids (z.B. Gel) zu steuern. Im Gegensatz zu den bisher verwendeten Fixierpins wird mit den gezeigten Fixierklammern ein Fixieren ohne ein Eindringen in das Dämmelement 5 möglich.
  • Auch 4 zeigt noch einmal das Dämmelement 5 mit den Fixierklammern 6, wobei in einer oberen Darstellung das Dämmelement 5 im Querschnitt, in einer unteren Darstellung in einer Draufsicht dargestellt ist.
  • In einem nächsten Schritt wird nun das Dämmelement 5 mit den als Abstandshalter dienenden Fixierklammern 6 in ein Schäumwerkzeug 10 eingelegt. Auch das Schäumwerkzeug 10 umfasst - analog zum Formwerkzeug 1 - ein unteres Formteil 11a und ein oberes Formteil 11b. Die Formflächen 12 der Formteile 11a und 11b des Schäumwerkzeugs 10 weisen eine - hier nicht dargestellte - Einprägung eines Logos auf. Durch diese Einprägung kann in das Dämmelement in einfacher Art und Weise ein gewünschtes Logo eingebracht werden.
  • Die Formteile 11a und 11b sind im geöffneten Zustand des Schäumwerkzeugs 10 voneinander getrennt. In diesem Zustand wird auch das Dämmelement 5 in das Schäumwerkzeug 10 eingelegt. Anschließend wird das Formwerkzeug 10 geschlossen, indem die Formteile 11a und 11b miteinander verbunden werden. Dieser Zustand ist in 5 dargestellt. Durch die Fixierklammern 6 wird die gesamte Oberfläche des Dämmelements 5 von den Formflächen 12 des Schäumwerkzeugs 10 beabstandet gehalten. Wie in 5 gut zu erkennen ist, sind es insbesondere die Auswölbungen 9a bis 9c der Fixierklammern 6, die die Oberfläche des Dämmelements 5 von den Formflächen 12 des Schäumwerkzeugs 10 beabstandet halten, indem die Auswölbungen 9a bis 9c die Formflächen 12 des Schäumwerkzeugs 10 kontaktieren.
  • Im nächsten Schritt wird das Dämmelement 5 im geschlossenen Schäumwerkzeug 10 mit einem aliphatischen Polyurethan 14 mit einer Dichte von ca. 1.000 kg/m3 umflutet. Die Polyurethanmasse 14 enthält Titandioxid, welches im Polyurethan homogen verteilt ist. Auch die Abstandshalter 6 weisen den gleichen Farbton wie das Polyurethan 14 auf. Der Abstand zwischen dem zu ummantelnden Dämmelement 5 und dem Schäumwerkzeug 10 beträgt ca. 3 mm, sodass auch der in Verfahrensschritt h) erzeugte Mantel eine Schichtdicke von ca. 3 mm aufweist.
  • Anschließend lässt man das Polyurethan im Schäumwerkzeug aushärten. Danach wird das Schäumwerkzeug 10 durch Trennen der Formteile 11a und 11b geöffnet und das nun ummantelte Dämmelement 5 wird aus dem Schäumwerkzeug entnommen. Dieses Dämmelement 5 ist in 6 dargestellt. Es umfasst nun einen Kern 13 aus leichtem Polyurethan mit zwei an der Peripherie des Kerns angeordneten Glasfasermatten. Dieser Kern ist von einem Mantel 14 aus aliphatischem, UV-stabilem Polyurethan und Titandioxid umgeben. Durch die Tatsache, dass zur Herstellung des Mantels 14 ein bereits im gewünschten Farbton eingefärbtes, UV-stabiles Polyurethan verwendet wird, kann auf einen Lackierungsschritt bzw. auf einen In-Mould-Lackierungsschritt gänzlich verzichtet werden.
  • Wie bereits in der Beschreibungseinleitung dargelegt, weist das mit dem oben beschriebenen Verfahren hergestellte Dämmelement verschiedene Vorteile auf. Durch den Schaumkern 13 mit integrierten Glasfasermatten 2a, 2b wird eine hohe Steifigkeit des Schaumkerns 13 erreicht. Durch das Ummanteln des Kerns 13 mit dem Mantel 14 wird eine hohe Steifigkeit des Gesamtelements bei geringem Gewicht erreicht. Zudem wird eine vollständig geschlossene Außenschicht erhalten. Zwischen dem Kern 13 und dem Mantel 14 besteht eine stoffschlüssige Verbindung.
  • Das Material des Kerns 13 hat vorzugsweise folgende technische Eigenschaften:
    • - Drucksteifigkeit 700 mPa +/- 150 mPa;
    • - Schwindverhalten 0,2 % +/- 0,1;
    • - Gewicht/Dichte 70 kg/m3 +/- 30 kg/m3.
  • Zu den technischen Eigenschaften des Mantelmaterials:
    • - Schwindverhalten 0,1 % +/- 0,2;
    • - Gewicht/Dichte 1.000 kg/m3 +/- 200 kg/m3;
    • - Viskosität der Einzelkomponenten ca. 1.000 mPa*s -500/+200 mPa*s.
  • Vorteilhaft ist es auch, dass sowohl das Kern- als auch das Mantelmaterial nicht brennbar oder zumindest flammhemmend eingestellt werden kann.
  • Bei dem oben dargestellten Dämmelement 5 handelt es sich vorliegend um die Hecksäule eines Reisemobils.
  • In den 8a bis 8c sind drei mögliche Varianten der Herstellung des Ummantelungsmaterials 14 dargestellt, bevor dieses in das Schäumwerkzeug 10 eingebracht wird.
  • Wie in 8a dargestellt, kann das zur Herstellung des Polyurethans nötige Polyol bereits im gewünschten Farbton eingefärbt sein. In diesem Fall wird das eingefärbte Polyol P.e. und die zusätzliche Komponente, die zur Herstellung von Polyurethan nötig ist, nämlich das aliphatische Isocyanat I, in einem Mischkopf M gemischt. Unmittelbar anschließend kommt es zum Materialaustrag von eingefärbtem Polyurethan PU.e. direkt in das Schäumwerkzeug 10 zur Durchführung des Verfahrensschritts h) des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Bei der in 8b dargestellten Variante wird etwas vorgefärbtes Polyol P.v. in einem Mischblock MB mit Farbe F gemischt, um den gewünschten Farbton zu erhalten. Dieses Gemisch wird anschließend in einen Mischkopf M geleitet, in den auch die aliphatische Isocyanat-Komponente I eingeleitet wird. In diesem Mischkopf M entsteht dann - wie in der oben dargestellten Variante - das gewünschte, eingefärbte Polyurethan PU.e., welches dann unmittelbar in das Schäumwerkzeug 10 geführt wird.
  • 8c zeigt schließlich eine Variante, bei welcher ungefärbtes Polyol P, Farbstoff F und aliphatisches Isocyanat I in den Drei-Komponenten-Mischkopf 3-K-M eingeleitet werden und dort homogen vermischt werden. Das fertige, eingefärbte Polyurethan PU.e. wird wie oben weiterverarbeitet.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Dämmelements für die Herstellung von Rahmenteilen, umfassend folgende Schritte: a) Bereitstellen eines zumindest zweiteiligen öffen- und schließbaren Formwerkzeugs (1) mit mindestens einem ersten Formteil (1a) und einem zweiten Formteil (1b), welche Formteile im geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs einen Hohlraum (3) bilden und die dreidimensionale Außenform des Dämmelements wiedergeben, wobei die Formteile im geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs miteinander verbunden und im geöffneten Zustand des Formwerkzeugs zumindest teilweise voneinander getrennt sind; b) Anordnen mindestens eines flächenartigen Verstärkungselements (2a) am ersten Formteil (1a) und mindestens eines flächenartigen Verstärkungselements (2b) am zweiten Formteil (lb), wobei sich die flächenartigen Verstärkungselemente im geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs im von den Formteilen gebildeten Hohlraum (3) befinden; c) Einbringen einer fließfähigen, aushärtbaren Kunststoffmasse (4) in den durch die Formteile des Formwerkzeugs gebildeten Hohlraum (3); d) Härtenlassen der Kunststoffmasse im Formwerkzeug; e) Öffnen des Formwerkzeugs und Entnehmen des so gebildeten Dämmelements (5); f) Anordnen von Abstandshaltern (6) am Dämmelement (5); g) Einlegen des Dämmelements (5) in ein öffen- und schließbares Schäumwerkzeug (10), wobei die gesamte Oberfläche des Dämmelements durch die von ihm abragenden Abstandshalter (6) von Formflächen (12) des Schäumwerkzeugs (10) beabstandet gehalten wird; h) Umfluten des Dämmelements (5) im geschlossenen Schäumwerkzeug (10) mit einer aushärtbaren Kunststoffmasse (14); i) Aushärtenlassen der Kunststoffmasse im Schäumwerkzeug (10); j) Öffnen des Schäumwerkzeugs und Entnehmen des nun ummantelten Dämmelements, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der aushärtbaren Kunststoffmasse (14) um eine mindestens einen Farbstoff enthaltende, UV-stabile Kunststoffmasse handelt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der aushärtbaren Kunststoffmasse (14) um eine nicht-aromatische und/oder aliphatische Kunststoffmasse, insbesondere um ein aliphatisches Polyurethan, welches vorzugsweise eine Dichte von ca. 800 - 1.200, besonders bevorzugt von ca. 1.000 kg/m3 aufweist, handelt.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Farbstoff, welchen die aushärtbare Kunststoffmasse (14) enthält, um Farbpigmente, insbesondere um Titanoxid oder um eine Farbstoffmischung, welche Titanoxid enthält, handelt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Kunststoffmasse (14) oder Komponenten der aushärtbaren Kunststoffmasse (14), wie z.B. Polyol und/oder Isocyanat, erst kurz vor dem Verfahrensschritt h) mit dem Farbstoff, insbesondere dem Farbpigment gemischt und unmittelbar danach in das geschlossene Schäumwerkzeug (10) zum Umfluten des Dämmelements (5) eingebracht wird bzw. werden.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der aushärtbaren Kunststoffmasse um Polyurethan handelt, wobei die Polyol-Komponente und die Isocyanat-Komponente zur Herstellung des Polyurethans vor dem Verfahrensschritt h) in einem Mischkopf, insbesondere in einem Dreikomponenten-Mischkopf gemischt werden, wobei a) die Polyol-Komponente bereits mit der gewünschten Menge und der gewünschten Art von Farbstoff eingefärbt ist; oder b) die Polyol-Komponente lediglich vorgefärbt ist und mit weiterem Farbstoff in einer Mischkammer gemischt wird, bevor das endgültig eingefärbte Polyol im Mischkopf mit der Isocyanat-Komponente gemischt wird; oder c) die ungefärbte Polyol-Komponente, der gewünschte Farbstoff und die Isocyanat-Komponente zusammen im Mischkopf gemischt werden.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus der mindestens einen Farbstoff enthaltenden aushärtbaren Kunststoffmasse (14) mit einer Schichtdicke von mindestens 3 mm um das Dämmelement (5) im Verfahrensschritt h) angeordnet wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auch die Abstandshalter (6) denselben Farbton des Farbstoffes aufweisen, welcher auch der aushärtbaren Kunststoffmasse (14) zugesetzt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den flächenartigen Verstärkungselementen um Matten (2a, 2b), Gewebe oder Gewirke handelt, wobei diese vorzugsweise aus Glasfasern gefertigt sind.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den flächenartigen Verstärkungselementen um Glasfasermatten mit einem Gewicht von ca. 240 bis 360 g/m2 handelt.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der fließfähigen, aushärtbaren Kunststoffmasse um Polyurethan (4), insbesondere um Polyurethan mit einer Schaumdichte von ca. 50 bis 150 kg, vorzugsweise ca. 70 kg/ m3 handelt, wobei der fertige Polyurethan-Schaum vorzugsweise einen mit expandiertem Polystyrol vergleichbaren U - Wert aufweist.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter in Schritt f) auf einen Randbereich des Dämmelements (5) aufgesteckt werden, ohne in das Dämmelement einzudringen, wobei die Abstandshalter vorzugsweise als Klammern (6) mit zwei flexiblen Klammerschenkeln (7a, 7b) und einem die Klammerschenkel verbindenden Verbindungsabschnitt (8) ausgebildet sind, wobei mindestens einer der beiden Klammerschenkel (7a, 7b) auf seiner Außenseite ein Beabstandungselement, vorzugsweise in Form einer Ausbuchtung (9a, 9b) oder Rippe, aufweist, wobei vorzugsweise auch der Verbindungsabschnitt (8) ein solches Beabstandungselement (9c) aufweist.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das öffen- und schließbare Schäumwerkzeug (10) eine Abdruckform enthält, wobei die Abdruckform unlösbar am Schäumwerkzeug angeordnet oder lösbar mit diesem verbindbar ist.
  13. Dämmelement, insbesondere hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, umfassend einen Grundkörper aus ausgehärtetem Kunststoff (4) sowie mindestens zwei, in den ausgehärteten Kunst- stoff integrierten flächenartigen Verstärkungselementen (2a, 2b), wobei es sich bei dem ausgehärteten Kunststoff vorzugsweise um Polyurethan, insbesondere um Polyurethan mit einer Schaumdichte von ca. 50 bis 150 kg, vorzugsweise 70 kg/m3 handelt, wobei das Polyurethan vorzugsweise einen mit expandiertem Polystyrol vergleichbaren U-Wert aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Mantel aus einer ausgehärteten, UV-stabilen Kunststoffmasse aufweist, wobei die ausgehärtete Kunststoffmasse vorzugweise Polyurethan, insbesondere kompaktes Polyurethan mit einer Dichte von ca. 800 bis 1.200 kg, vorzugsweise 1.000 kg/m3 ist, wobei in der den Mantel bildenden Kunststoffmasse mindestens ein Farbstoff, insbesondere ein Farbpigment, wie z.B. TiO2 enthalten, vorzugsweise homogen verteilt ist.
DE102019107404.5A 2018-12-04 2019-03-22 Verfahren zur Herstellung eines Dämmelements für die Herstellung von Rahmenteilen und Dämmelement Active DE102019107404B4 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ES19202463T ES2928110T3 (es) 2018-12-04 2019-10-10 Procedimiento para producir un elemento aislante para la producción de piezas de bastidor
EP19202463.6A EP3663065B1 (de) 2018-12-04 2019-10-10 Verfahren zur herstellung eines dämmelements für die herstellung von rahmenteilen
HUE19202463A HUE060232T2 (hu) 2018-12-04 2019-10-10 Eljárás szigetelõelem elõállítására
SI201930341T SI3663065T1 (sl) 2018-12-04 2019-10-10 Postopek za proizvodnjo izolacijskega elementa za proizvodnjo delov okvirja
DK19202463.6T DK3663065T3 (da) 2018-12-04 2019-10-10 Fremgangsmåde til fremstilling af et isoleringselement til fremstillingen af rammedele

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102018130900 2018-12-04
DE102018130900.7 2018-12-04

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE102019107404A1 DE102019107404A1 (de) 2020-06-04
DE102019107404B4 true DE102019107404B4 (de) 2022-05-25

Family

ID=70680942

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102019107404.5A Active DE102019107404B4 (de) 2018-12-04 2019-03-22 Verfahren zur Herstellung eines Dämmelements für die Herstellung von Rahmenteilen und Dämmelement

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE102019107404B4 (de)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19808026A1 (de) 1998-02-26 1999-09-09 Anel Assembly Europ B V Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-Formteilen, insbesondere Autodächern, und Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens
DE10101808A1 (de) 2001-03-22 2002-07-18 Ralph Kerstner Verfahren zur Herstellung von isolierten Türen für Kühltransport-Fahrzeuge und Einrichtungen zur Durchführung des Verfahrens
DE102013006300A1 (de) 2013-04-12 2014-10-16 Parat Beteiligungs Gmbh Strukturbauteil und Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteils
WO2017214099A1 (en) 2016-06-08 2017-12-14 Dow Global Technologies Llc Method to make a composite automotive trim part
US9987776B2 (en) 2006-06-14 2018-06-05 Huntsman International Llc Composite panel
DE102017119382A1 (de) 2017-08-24 2019-02-28 Knaus Tabbert Gmbh Dämmelement sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19808026A1 (de) 1998-02-26 1999-09-09 Anel Assembly Europ B V Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-Formteilen, insbesondere Autodächern, und Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens
DE10101808A1 (de) 2001-03-22 2002-07-18 Ralph Kerstner Verfahren zur Herstellung von isolierten Türen für Kühltransport-Fahrzeuge und Einrichtungen zur Durchführung des Verfahrens
US9987776B2 (en) 2006-06-14 2018-06-05 Huntsman International Llc Composite panel
DE102013006300A1 (de) 2013-04-12 2014-10-16 Parat Beteiligungs Gmbh Strukturbauteil und Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteils
WO2017214099A1 (en) 2016-06-08 2017-12-14 Dow Global Technologies Llc Method to make a composite automotive trim part
DE102017119382A1 (de) 2017-08-24 2019-02-28 Knaus Tabbert Gmbh Dämmelement sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen

Also Published As

Publication number Publication date
DE102019107404A1 (de) 2020-06-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102004021222B4 (de) Hartes oder weiches Verbund-Paneel mit Schaumschicht
EP2168750B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Spritzgießteils mit einem darin eingebetteten Befestigungseinsatz
EP3446848A1 (de) Dämmelement sowie verfahren zur herstellung eines solchen
DE10117278A1 (de) Kunststoff-Formteil zur Verwendung bei einem Fahrzeug und Verfahren zum Herstellen desselben
EP1294552A1 (de) Verfahren zur herstellung eines hybridteils
EP3613573A1 (de) Verkleidungsbauteil zum verkleiden eines innenraums eines personentransportmittels sowie verfahren zum herstellen eines derartigen verkleidungsbauteils
DE102005026730A1 (de) Vorrichtung zum Schäumen eines Bauteils
DE112005002443T5 (de) Aus Harz gebildeter Gegenstand und Herstellungsverfahren eines aus Harz gebildeten Gegenstands
DE102014102024A1 (de) Verfahren und Werkzeug zur Herstellung einer Öffnung in einem Faserverbundbauteil
DE102010015056A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Kunststoffbauteils
DE102005028355A1 (de) Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge sowie Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils
DE102019107404B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Dämmelements für die Herstellung von Rahmenteilen und Dämmelement
EP3663065B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dämmelements für die herstellung von rahmenteilen
DE10308582A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeug-Karosserieteils
DE102009048877A1 (de) Kabeldurchführung in Steckverbindergehäusen
DE102016207651A1 (de) Bespannung, insbesondere für Sitz- oder Liegemöbel, sowie Verfahren zum Herstellen einer solchen Bespannung
DE102006050823A1 (de) Verbundbauteil sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE102013005290A1 (de) Faserverstärktes Kunststoffbauteil
DE60104001T2 (de) Verfahren zur herstellung von einem künstlichen nagel
DE202006020763U1 (de) Holzgitter-Verbundelement
DE102017213957A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Bauteils für ein Kraftfahrzeug
DE102010022033A1 (de) Verfahren zum Erzeugen einer Formhaut mit einem Dekor, Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils, Formhaut sowie Fahrzeuginnenverkleidungsteil
EP1813179A2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Formteils und ein nach diesem Verfahren hergestelltes Formteil
DE3249396C2 (de) Verfahren und Form zur Herstellung eines Stirnkantenmantels einer Möbelplatte
DE102022119114A1 (de) Dämmelement sowie System und Verfahren zur Herstellung eines solchen

Legal Events

Date Code Title Description
R012 Request for examination validly filed
R016 Response to examination communication
R081 Change of applicant/patentee

Owner name: KNAUS TABBERT AG, DE

Free format text: FORMER OWNER: KNAUS TABBERT GMBH, 94118 JANDELSBRUNN, DE

R082 Change of representative

Representative=s name: ADVOTEC. PATENT- UND RECHTSANWAELTE, DE

Representative=s name: ADVOTEC. PATENT- UND RECHTSANWALTSPARTNERSCHAF, DE

R016 Response to examination communication
R018 Grant decision by examination section/examining division
R020 Patent grant now final