ES2928110T3 - Procedimiento para producir un elemento aislante para la producción de piezas de bastidor - Google Patents

Abstract

Método para producir un elemento aislante para la producción de partes de marco, que comprende los siguientes pasos: a) proporcionar un molde (1) que se puede abrir y cerrar de al menos dos partes con al menos una primera parte de molde (1a) y una segunda parte de molde (1b), que moldean piezas en estado cerrado del molde que forman una cavidad (3) y reproducen la forma tridimensional exterior del elemento aislante, estando las piezas del molde unidas entre sí cuando el molde está cerrado y siendo al menos parcialmente separados entre sí cuando el molde está abierto; b) disponer al menos un elemento plano de refuerzo (2a) en la primera parte moldeada (1a) y al menos un elemento plano de refuerzo (2b) en la segunda parte del molde (1b), el estando situados elementos planos de refuerzo en la cavidad (3) formada por las partes del molde cuando el molde está cerrado; c) introducir un compuesto plástico fluidificable y templable (4) en la cavidad (3) formada por las piezas moldeadas del molde; d) dejar endurecer la masa plástica en el molde; e) abrir el molde y retirar el elemento aislante (5) formado de esta manera; f) disponer espaciadores (6) en el elemento aislante (5); g) Inserción del elemento aislante (5) en una herramienta de espuma que se puede abrir y cerrar (10), toda la superficie del elemento aislante mantenerse a distancia de las superficies del molde (12) de la herramienta de espumado (10) por los espaciadores (6) que sobresalen de la misma; h) inundación del elemento aislante (5) en la herramienta de espumado cerrada (10) con un compuesto plástico endurecible (14); i) permitir que el compuesto plástico se endurezca en la herramienta de formación de espuma (10); j) abrir la herramienta de formación de espuma y retirar el elemento aislante ahora encerrado, caracterizado porque el compuesto plástico curable (14) es un compuesto plástico sustancialmente estable a los rayos UV que contiene al menos un tinte. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para producir un elemento aislante para la producción de piezas de bastidor

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un elemento aislante para la producción de piezas de bastidor, que comprende las siguientes etapas:

a) proporcionar un molde de al menos dos piezas que se pueda abrir y cerrar, con al menos una primera pieza del molde y una segunda pieza del molde, cuyas piezas de molde forman una cavidad en el estado cerrado del molde y reproducen la forma exterior tridimensional del elemento aislante, en el que las piezas de molde están conectadas entre sí en el estado cerrado del molde y están separadas al menos parcialmente entre sí en el estado abierto del molde;

b) disponer al menos un elemento de refuerzo en forma de lámina en la primera pieza del molde y al menos un elemento de refuerzo en forma de lámina en la segunda pieza del molde, en la que los elementos de refuerzo en forma de lámina están situados en la cavidad formada por las piezas de molde en el estado cerrado del mismo;

c) introducir de una masa plástica fluida y curable en la cavidad formada por las piezas de molde del molde; d) dejar que la masa plástica se endurezca en el molde;

e) abrir el molde y extraer el elemento aislante así formado;

f) disponer los espaciadores en el elemento aislante;

g) introducir el elemento aislante en una herramienta de espumado que se puede abrir y cerrar, en la que toda la superficie del elemento aislante se mantiene separada de las superficies de los moldes de la herramienta de espumado por los espaciadores que sobresalen de ella;

h) inundar el elemento aislante en la herramienta de espumado cerrada con una masa plástica endurecible; i) dejar que la masa plástica se endurezca en la herramienta de espumado;

j) abrir la herramienta de espumado y retirar el elemento aislante ahora revestido.

El documento US 5 173 227 A describe un procedimiento con las etapas a) a d) antes mencionadas. Un procedimiento con todas las etapas del procedimiento a) a j) se puede encontrar en el documento ES 102017 119 382 del solicitante. Las etapas del procedimiento f) a j) se conocen del documento ES 102013006300 A1.

Los procedimientos mencionados anteriormente conocidos en el estado de la técnica pueden usarse para producir elementos aislantes revestidos con un núcleo de espuma de poliuretano completo que no presente defectos. Con este revestimiento de plástico se consigue una gran rigidez con un peso reducido. El revestimiento (capa exterior) está completamente cerrado y es prácticamente imposible que los elementos de refuerzo aparezcan en la superficie del elemento aislante.

Sin embargo, el mencionado procedimiento del estado de la técnica también tiene una desventaja. En el procedimiento conocido, por ejemplo, las superficies del molde de la herramienta de espumado se revisten con una laca en el molde antes de la etapa g). Con el llamado laqueado en molde, la laca forma una unión material con la masa plástica. Esto es para conseguir una superficie estable a los rayos UV y de alto brillo del elemento aislante acabado. Este procedimiento ahorra un procedimiento de laqueado posterior.

Sin embargo, al insertar el núcleo de espuma en la herramienta de espumado que se puede abrir y cerrar, a menudo se producen lesiones en la capa de laca. De este modo, la capa de laca puede ser fácilmente rayada por los espaciadores. Además, los núcleos de espuma torcidos o distorsionados pueden tocar la superficie del molde durante la inserción y/o el posterior cierre del molde de espumado y dañar así la capa de laca. Además, la capa de laca suele agrietarse cuando se accionan las funciones de deslizamiento. Para evitarlo, se debe usar un agente desmoldante adicional. Sin embargo, el uso de un agente desmoldante suele estar asociado a una pérdida de brillo en la superficie del componente. Otra desventaja del laqueado en el molde es que a menudo se forma una superficie arrugada que recuerda a la piel de naranja. Debido a las adversidades anteriores, también es frecuente que se generen manchas en el revestimiento del molde. Incluso si la capa de laca no está ya dañada durante el procedimiento de fabricación del elemento aislante de acuerdo con la invención, a menudo se daña posteriormente por impactos mecánicos. Esto se debe, en particular, a que la capa de laca producida por el procedimiento en molde tiene un grosor extremadamente bajo (unas pocas pm).

El documento EP 3031592 A1 desvela una placa aislante que comprende un primer material así como un segundo material adherido al primer material. El segundo material puede estar unido a una película y ser de poliuretano.

La presente invención se basa en el objetivo de superar las desventajas del procedimiento del estado de la técnica descrito anteriormente.

De acuerdo con la invención, este objetivo se logra mediante un procedimiento del tipo mencionado anteriormente, que se caracteriza porque la masa plástica curable es una masa plástica sustancialmente estable a los rayos UV que contiene al menos un colorante.

Debido a que el material de revestimiento, que se usa en la etapa de procedimiento h), ya está coloreado con el color deseado y la masa plástica es estable frente a la radiación UV, se puede prescindir completamente de la operación de revestimiento en el molde, es decir, del laqueado en el molde abierto, ya que el procedimiento de acuerdo con la invención se puede usar para producir un elemento aislante que, en la etapa de procedimiento h), no sólo recibe una envoltura de plástico estable frente a la radiación UV, sino también una coloración correspondiente al mismo tiempo. Así, la cáscara es tan buena como resistente a la radiación UV. Además, se evita en gran medida el riesgo de lesiones mecánicas (por ejemplo, arañazos), ya que la capa de plástico-colorante producida puede generarse con un grosor mucho mayor que en el caso de una capa de laca convencional. Así, la capa de la masa plástica curable que contiene al menos un colorante se dispone alrededor del elemento aislante con un grosor de capa de al menos 3 mm, preferentemente, en la etapa de procedimiento h).

En una variante particularmente preferente del procedimiento de acuerdo con la invención, la masa plástica curable usada en la etapa del procedimiento h) es una masa plástica no aromática y/o alifática, en particular un poliuretano alifático, que preferentemente tiene una densidad de aproximadamente 800 a 1.200, particularmente preferentemente de aproximadamente 1.000 kg/m3. El término “alifático” se entiende aquí como “acíclico”. En el caso de un poliuretano alifático, los componentes de partida, es decir, el componente de poliol y el componente de isocianato, están formados por cadenas moleculares rectas y/o ramificadas sin estructuras anulares.

Ventajosamente, la masa plástica curable usada en la etapa de procedimiento h) experimenta sólo una diferencia de color AE<1 debida a la radiación UV de acuerdo con la norma de ensayo PV 3930. Con esta masa plástica, se puede disponer de un elemento aislante de color extremadamente estable para la producción de piezas de bastidor. Ventajosamente, el colorante que contiene la masa plástica curable en la etapa de procedimiento h) es un pigmento de color, en particular dióxido de titanio o una mezcla de color que preferentemente contiene dióxido de titanio. Se ha descubierto que el dióxido de titanio puede distribuirse de forma óptima y homogénea en el ingrediente plástico curable, especialmente en el poliuretano alifático. Además, el dióxido de titanio es muy adecuado como colorante base, en el que se puede generar una gran variedad de tonos de color añadiendo otros colorantes. Por ejemplo, si se desea un tono gris, se suele usar dióxido de titanio como base con la cantidad deseada de negro de humo.

En una variante de procedimiento particularmente preferente, la masa plástica curable o los componentes de la masa plástica curable, como el poliol y/o el isocianato, se mezclan con el colorante, en particular con el pigmento de color, sólo poco antes de la etapa de procedimiento h) y se introducen inmediatamente después en el molde de espumado cerrado para que fluya alrededor del elemento aislante. De este modo, el procedimiento de acuerdo con la invención puede diseñarse de forma extremadamente flexible con respecto a los tonos de color deseados.

Ventajosamente, la masa plástica curable es de poliuretano, en la que el componente de poliol y el componente de isocianato para producir el poliuretano se mezclan en un cabezal de mezcla, en particular en un cabezal de mezcla de tres componentes, antes de la etapa de procedimiento h), en la que el componente de poliol ya está teñido con la cantidad y el tipo de colorante deseados, o el componente de poliol está simplemente preteñido y mezclado con más colorante en una cámara de mezcla antes de que el poliol teñido final se mezcle con el componente de isocianato en el cabezal de mezcla, o el componente de poliol no teñido, el colorante deseado y el componente de isocianato se mezclan juntos en el cabezal de mezcla.

Ventajosamente, los espaciadores también tienen el mismo tono del colorante que se añade a la masa plástica curable.

Esto asegura que los espaciadores no sobresalgan del resto del material en el elemento aislante acabado.

Típicamente, los elementos de refuerzo en forma de lámina consisten en esteras, telas tejidas o de punto, en la que preferentemente están hechas de fibra de vidrio. Por regla general, los elementos de refuerzo en forma de lámina (listones de fibra de vidrio) son los que tienen un peso de aproximadamente 240 - 360 g/m2.

Ventajosamente, la masa plástica curable fluida es de poliuretano, en particular de poliuretano con una densidad de espuma de aproximadamente 50 - 150 kg/m3, preferentemente de aproximadamente 70 kg/m3, en la que la espuma de poliuretano acabada tiene preferentemente un valor U comparable al del poliestireno expandido (por ejemplo, Styropor®). Especialmente con un poliuretano con la densidad de espuma mencionada, se pueden fabricar elementos aislantes con alta rigidez y al mismo tiempo con un peso especialmente bajo.

En una variante preferente del procedimiento de acuerdo con la invención, los espaciadores se deslizan sobre una región del borde del elemento aislante en la etapa f) sin penetrar en el elemento aislante, en la que los espaciadores se forman preferentemente en forma de abrazaderas con dos patas de abrazadera flexibles y una sección de conexión que une las patas de abrazadera, en la que al menos una de las dos patas de abrazadera tiene un elemento espaciador en su lado exterior, preferentemente en forma de protuberancia o nervadura, en la que preferentemente la sección de conexión también tiene dicho elemento espaciador. Con estos espaciadores, lo ideal es crear una distancia entre el elemento aislante y la herramienta de espumado durante la inserción para poder fluir alrededor del elemento aislante. En este caso, no es necesario perforar el elemento aislante; sólo hay que enganchar los espaciadores en una zona del borde del elemento aislante (por ejemplo, enganchados). Si los elementos espaciadores mencionados anteriormente se disponen en las dos patas de abrazadera así como también en la sección de conexión de los espaciadores diseñados como pinzas, se obtienen tres puntos de fijación en la herramienta de espumado (x-y-z). Otra ventaja de estos espaciadores es que el efecto de sujeción puede mejorarse aún más cerrando la herramienta de espumado. Además, es posible fijar dichos espaciadores al elemento aislante con gran rapidez.

Preferentemente, la herramienta de espumado (10) que se puede abrir y cerrar incluye un molde de impresión, en la que el molde de impresión puede estar dispuesto de forma no desmontable en la herramienta de espumado o puede ser desmontable.

Se describe además un elemento aislante, en particular producido por un procedimiento de acuerdo con la invención de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 13, que comprende un cuerpo base de plástico curable así como al menos dos elementos de refuerzo en forma de lámina integrados en el plástico curable, en el que el plástico curable es preferentemente poliuretano, en particular poliuretano con una densidad de espuma de aprox. 50 a 150 kg, preferentemente 70 kg/m3, en el que el poliuretano tiene preferentemente un valor U comparable al del poliestireno expandido, caracterizado porque tiene un revestimiento de una masa plástica curable y estable a los rayos UV, en la que la masa plástica curable es preferentemente poliuretano, en particular poliuretano compacto con una densidad de aprox. 800 a 1.200 kg/m3, preferentemente 1.000 kg/m3, en el que al menos está contenido un colorante, en particular un pigmento de color como el TiO², preferentemente distribuido de forma homogénea, en la masa plástica que forma el revestimiento.

Otras características de la invención serán evidentes a partir de la siguiente descripción de las realizaciones preferentes de la invención en conjunción con los dibujos y las subcláusulas. Las características individuales pueden realizarse por separado o en combinación con otras.

Se muestra en los dibujos:

Figuras 1 a 6: la secuencia esquemática de un procedimiento de acuerdo con la invención;

Figuras 7a a 7c: un espaciador usado en el procedimiento de acuerdo con la invención;

Figuras 8a a 8c: tres variantes de la producción de la masa plástica usada en la etapa del procedimiento h). Con referencia a las Figuras 1 a 6, se ilustrará ahora una variante preferente de un procedimiento de acuerdo con la invención.

Como se muestra en la figura 1, primero se proporciona un molde 1 de dos piezas, que se puede abrir y cerrar, con una pieza de molde inferior 1a y una pieza de molde superior 1b. La figura 1 muestra el molde 1 en estado abierto, en el que las piezas de molde 1a y 1b están separadas entre sí.

Las figuras 1 a 3 muestran una sección transversal del molde 1 y de las piezas moldeadas 1a y 1b.

En primer lugar, las superficies del molde 16a, 16b de las piezas moldeadas 1a y 1b se revisten con un agente desmoldante (no mostrado aquí). A continuación, se moldea una estera de fibra de vidrio 2a en la superficie de moldeo 16a del molde inferior 1a. También se moldea una estera de fibra de vidrio 2b en la superficie de moldeo 16b de la moldura superior 1b.

En una siguiente etapa, se cierra el molde 1. En la figura 2 se muestra el estado cerrado del molde 1. En el estado cerrado del molde 1, las piezas de molde 1a y 1b forman una cavidad 3, en el que cavidad reproduce la forma exterior tridimensional del elemento aislante que se va a producir en una primera etapa. En el estado cerrado del molde, las piezas de molde 1a y 1b están conectadas entre sí. En el estado cerrado del molde 1 mostrado en la figura 2, las esteras de fibra de vidrio 2a y 2b están situadas en la cavidad 3, en el que las esteras de fibra de vidrio 2a y 2b están separadas entre sí en la cavidad 3 y no se tocan.

En una siguiente etapa, se introduce en la cavidad 3 del molde 1 una masa plástica fluida y curable en forma de poliuretano 4 con una densidad de espuma de aproximadamente 70 kg/m3. A continuación, se deja que el poliuretano 4 inicialmente fluido se cure en la cavidad 3. Una vez curado el poliuretano 4, se abre el molde 1 separando las piezas de molde 1a y 1b y se puede extraer el elemento aislante 5 acabado. Esto se muestra en la figura 3. El elemento aislante 5 tiene en su superficie las dos esteras de fibra de vidrio 2a y 2b, que están separadas entre sí. En este ejemplo, las esteras de fibra de vidrio son las que tienen un peso de aproximadamente 300 g/m2.

A continuación, el elemento aislante 5 se somete a un tratamiento posterior, en el que siguen las siguientes etapas de procedimiento.

En primer lugar, el elemento aislante 5 mostrado en sección transversal en la Fig. 3 se fija al elemento aislante con espaciadores en forma de abrazaderas 6. En las figuras 7a a 7c se muestra un ejemplo de dicho espaciador. La Fig. 7a muestra una vista en perspectiva, la Fig. 7b una vista lateral y la Fig. 7c una vista superior. Las abrazaderas de fijación 6 tienen dos patas de sujeción 7a, 7b y una sección de conexión 8 que une las patas de sujeción 7a y 7b. La abrazadera de fijación 6 está hecha de un plástico flexible. En el presente ejemplo, la abrazadera de fijación 6 es de polipropileno. En sus respectivos lados exteriores, las patas de abrazadera 7a y 7b tienen cada una un elemento espaciador en forma de protuberancia 9a, 9b. También hay una protuberancia 9c en el exterior de la sección de conexión 8. Las abrazaderas de fijación 6 crean idealmente una distancia entre la herramienta de espumado y el elemento de aislamiento a envolver. Las protuberancias 9a, 9b y 9c también permiten la fijación en tres direcciones. Mediante la elección de la altura adecuada de las protuberancias 9a, 9b y 9c, se puede establecer un grosor de capa óptimo del material de revestimiento. En un desarrollo posterior de estas patas de abrazadera, es posible controlar la altura de las protuberancias introduciendo un fluido (por ejemplo, gel). A diferencia de los pasadores de fijación usados hasta ahora, los abrazaderas de fijación mostrados permiten la fijación sin penetrar en el elemento aislante 5.

La figura 4 también muestra el elemento aislante 5 con las abrazaderas de fijación 6 una vez más, en la que el elemento aislante 5 se muestra en sección transversal en una representación superior y en una vista en planta en una representación inferior.

En una siguiente etapa, el elemento aislante 5 se inserta ahora en una herramienta de espumado 10 con las abrazaderas de fijación 6 que sirven de espaciadores. La herramienta de espumado 10 también comprende -de forma análoga al molde 1- una pieza de molde inferior 11a y una pieza de molde superior 11b. Las superficies del molde 12 de las piezas de molde 11a y 11b de la herramienta de espumado 10 tienen un relieve de un logotipo - no mostrado aquí. Este estampado facilita la inserción del logotipo deseado en el elemento aislante.

Las piezas de molde 11a y 11b están separadas entre sí en el estado abierto de la herramienta de espumado 10. En este estado, el elemento aislante 5 también se introduce en la herramienta de espumado 10. A continuación, el molde 10 se cierra uniendo las piezas de molde 11a y 11b. Esta condición se muestra en la figura 5. Las abrazaderas de fijación 6 mantienen toda la superficie del elemento aislante 5 separada de las superficies de moldeo 12 de la herramienta de espumado 10. Como puede verse claramente en la figura 5, son en particular los protuberancias 9a a 9c de los abrazaderas de fijación 6 los que mantienen la superficie del elemento aislante 5 a distancia de las superficies de moldeo 12 de la herramienta de espumado 10, ya que las protuberancias 9a a 9c entran en contacto con las superficies de moldeo 12 de la herramienta de espumado 10.

En la siguiente etapa, se inunda un poliuretano 14 alifático con una densidad de aproximadamente 1.000 kg/m3 alrededor del elemento aislante 5 en el molde de espuma cerrado 10. La masa de poliuretano 14 contiene dióxido de titanio, que está distribuido homogéneamente en el poliuretano. Los espaciadores 6 también tienen el mismo color que el poliuretano 14. La distancia entre el elemento aislante 5 a revestir y la herramienta de espumado 10 es de aproximadamente 3 mm, de modo que la vaina producida en la etapa de procedimiento h) también tiene un espesor de capa de aproximadamente 3 mm.

El poliuretano se deja entonces curar en la herramienta de espumado. A continuación, se abre la herramienta de espumado 10 separando las piezas de molde 11a y 11b y se extrae el elemento aislante 5, ahora revestido, de la herramienta de espumado. Este elemento aislante 5 se muestra en la figura 6. Ahora comprende un núcleo 13 de poliuretano ligero con dos esteras de fibra de vidrio dispuestas en la periferia del núcleo. Este núcleo está rodeado por un revestimiento 14 de poliuretano alifático estable a los rayos UV y dióxido de titanio. Debido al hecho de que para la producción del revestimiento 14 se usa un poliuretano estable a los rayos UV ya coloreado en el tono deseado, se puede omitir por completo una etapa de laqueado o una etapa de laqueado en el molde.

Como ya se ha explicado en la introducción de la descripción, el elemento aislante producido por el procedimiento descrito anteriormente tiene varias ventajas. Gracias al núcleo 13 de espuma con esteras de fibra de vidrio integradas 2a, 2b, se consigue una gran rigidez del núcleo de espuma 13. Al revestir el núcleo 13 con el revestimiento 14, se consigue una gran rigidez del elemento global con un peso reducido. Además, se obtiene una capa exterior completamente cerrada. Hay una conexión material entre el núcleo 13 y el revestimiento 14.

El material del núcleo 13 tiene preferentemente las siguientes propiedades técnicas:

- Rigidez de presión 700 mPa /-150 mPa;

- Contracción 0,2 % /- 0,1;

- Peso/densidad 70 kg/m3 /- 30 kg/m3.

Sobre las propiedades técnicas del material de revestimiento:

- Contracción 0,1 % +/- 0,2;

- Peso/densidad 1.000 kg/m3 /- 200 kg/m3;

- Viscosidad de los componentes individuales aprox. 1.000 mPa*s -500/+200 mPa*s.

También es ventajoso que tanto el material del núcleo como el material del revestimiento puedan ser incombustibles o al menos retardantes de la llama.

El elemento aislante 5 mostrado arriba es el pilar trasero de una autocaravana.

Las figuras 8a a 8c muestran tres posibles variantes de la producción del material de revestimiento 14 antes de introducirlo en la herramienta de espumado 10.

Como se muestra en la Fig. 8a, el poliol necesario para la producción del poliuretano puede estar ya coloreado en el tono deseado. En este caso, el poliol coloreado P.e. y el componente adicional necesario para la producción de poliuretano, a saber, el isocianato alifático I, se mezclan en un cabezal mezclador M. Inmediatamente después, se descarga el material del poliuretano teñido PU.e. directamente en la herramienta de espumado 10 para llevar a cabo la etapa h) del procedimiento de acuerdo con la invención.

En la variante mostrada en la Fig. 8b, un poliol precoloreado P.v. se mezcla con el color F en un bloque de mezcla MB para obtener el tono deseado. Esta mezcla se introduce en un cabezal mezclador M, en el que también se introduce el componente isocianato alifático I. En este cabezal mezclador M se produce entonces el poliuretano deseado y coloreado PU.e. -como en la variante mostrada anteriormente- que se introduce directamente en la herramienta de espumado 10.

Por último, la Fig. 8c muestra una variante en la que el poliol incoloro P, el colorante F y el isocianato alifático I se introducen en el cabezal mezclador de tres componentes 3-K-M y se mezclan allí de forma homogénea. El poliuretano PU.e. acabado y coloreado se sigue procesando como se ha indicado anteriormente.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para producir un elemento aislante para la producción de piezas de bastidor, que comprende las siguientes etapas:

a) proporcionar un molde (1) de al menos dos piezas que se puede abrir y cerrar, con al menos una primera pieza del molde (1a) y una segunda pieza del molde (1b), cuyas piezas de molde forman una cavidad (3) en el estado cerrado del molde y reproducen la forma exterior tridimensional del elemento aislante, en el que las piezas de molde están conectadas entre sí en el estado cerrado del molde y están separadas entre sí, al menos parcialmente, en el estado abierto del molde;

b) disponer al menos un elemento de refuerzo en forma de lámina (2a) en la primera pieza del molde (1a) y al menos un elemento de refuerzo en forma de lámina (2b) en la segunda pieza del molde (1b), en la que los elementos de refuerzo en forma de lámina están situados en la cavidad (3) formada por las piezas de molde en el estado cerrado del mismo;

c) introducir una masa plástica, fluida y curable (4) en la cavidad (3) formada por las piezas de molde del molde;

d) dejar que la masa plástica se endurezca en el molde;

e) abrir el molde y retirar el elemento aislante (5) así formado;

f) disponer los espaciadores (6) en el elemento aislante (5);

g) introducir el elemento aislante (5) en una herramienta de espumado (10) que se puede abrir y cerrar, en la que toda la superficie del elemento aislante se mantiene separada de las superficies de los moldes (12) de la herramienta de espumado (10) por los espaciadores (6) que sobresalen de dicho elemento aislante;

h) inundar el elemento aislante (5) en la herramienta de espumado (10) con una masa plástica curable (14); i) dejar que la masa plástica se endurezca en la herramienta de espumado (10);

j) abrir la herramienta de espumado y retirar el elemento aislante ahora revestido,

caracterizado porque la masa plástica curable (14) es una masa plástica sustancialmente estable a los rayos UV que contiene al menos un colorante.

2. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la masa plástica curable (14) es una masa plástica no aromática y/o alifática, en particular un poliuretano alifático, que preferentemente tiene una densidad de aproximadamente 800 - 1.200, particularmente preferentemente de aproximadamente 1.000 kg/m3.

3. El procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque la masa plástica curable (14) sufre una diferencia de color AE<1 por radiación UV de acuerdo con la norma de ensayo PV 3930.

4. El procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el colorante que contiene la masa plástica curable (14) son pigmentos de color, en particular óxido de titanio o una mezcla de colorantes que contiene óxido de titanio.

5. El procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la masa plástica curable (14) o los componentes de la masa plástica curable (14), como el poliol y/o el isocianato, se mezclan con el colorante, en particular con el pigmento de color, sólo poco antes de la etapa de procedimiento h) y se introducen inmediatamente después en la herramienta de espumado (10) cerrada para que rodee el elemento aislante (5).

6. El procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la masa plástica curable es poliuretano, en el que el componente de poliol y el componente de isocianato para producir el poliuretano se mezclan en un cabezal de mezcla, en particular en un cabezal de mezcla de tres componentes, antes de la etapa de procedimiento h), en la que

a) el componente de poliol ya está coloreado con la cantidad y el tipo de colorante deseados; o

b) el componente de poliol sólo se colorea previamente y se mezcla con otro colorante en una cámara de mezcla antes de que el poliol coloreado final se mezcle con el componente de isocianato en el cabezal de mezcla; o

c) el componente de poliol no coloreado, el colorante deseado y el componente de isocianato se mezclan en el cabezal de mezcla.

7. El procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa de la masa plástica curable (14) que contiene al menos un colorante está dispuesta con un espesor de capa de al menos 3 mm alrededor del elemento aislante (5) en la etapa del procedimiento h).

8. El procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los espaciadores (6) tienen también el mismo tono del colorante que se añade también a la masa plástica curable (14).

9. El procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los elementos de refuerzo en forma de lámina consisten en esteras (2a, 2b), tejidos o telas de punto, en las que estas son preferentemente de fibra de vidrio.

10. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado porque los elementos de refuerzo en forma de lámina son esteras de fibra de vidrio con un peso de aproximadamente 240 a 360 g/m2

11. El procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la masa plástica fluida y curable es poliuretano (4), en particular poliuretano con una densidad de espuma de aproximadamente 50 a 150 kg/m3, preferentemente de aproximadamente 70 kg/m3, en la que la espuma de poliuretano acabada tiene preferentemente un valor U comparable al del poliestireno expandido (por ejemplo, Styropor®).

12. El procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en la etapa f) los espaciadores se colocan en una región del borde del elemento aislante (5) sin penetrar en el elemento aislante, en la que los espaciadores preferentemente están diseñados como abrazaderas (6) con dos patas de abrazadera flexibles (7a, 7b) y una sección de conexión (8) que une las patas de abrazadera, en la que al menos al menos una de las dos patas de abrazadera (7a, 7b) tiene un elemento espaciador, preferentemente en forma de protuberancia (9a, 9b) o nervadura, en su lado exterior, en la que la sección de conexión (8) preferentemente también tiene dicho elemento espaciador (9c).

13. El procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la herramienta de espumado (10) que se puede abrir y cerrar incluye un molde de impresión, en la que el molde de impresión está dispuesto de forma no desmontable en la herramienta de espumado o que se puede conectar de forma desmontable a dicha herramienta de espumado.