ES2255333B1 - Metodo para conseguir un panel de material compuesto y estratificado y panel correspondiente. - Google Patents
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Abstract
Método para conseguir un panel de material compuesto y estratificado para su empleo en el sector mobiliario; cuyo ciclo de producción incluye las siguientes fases: - predisposición, en relación a ambas superficies mayores de un molde abierto con una forma interna adecuada al moldeo de un panel en vertical, de al menos una hoja de revestimiento, eventualmente tratada preventivamente; - cierre del molde; - carga del molde con perlas de poliestireno, al menos hasta ocupar el volumen interior; - ejecución en el interior del molde de la colada de resina poliuretánica predosificada, con un grado de viscosidad muy fluido; - polimerización del compuesto, en el interior del molde termostático a unos 50º C, sumergiendo las perlas de poliestireno en la resina poliuretánica; - apertura del molde y extracción del producto así revestido sobre sus lados.
Description
Método para conseguir un panel de material
compuesto y estratificado y panel correspondiente.
La presente invención tiene por objeto un método
para conseguir un panel de material compuesto para su empleo en el
sector mobiliario.
La propuesta halla una aplicación particular
aunque no exclusiva en la realización de paneles semiacabados, los
cuales, sucesivamente retomados y finalizados, son utilizados como
componentes de un mueble.
Son bien conocidos los paneles de madera o seudo
madera para la fabricación de muebles. Los paneles del primer tipo
que disfrutaban de la madera maciza, en las tecnologías
productivas, han sido luego casi sustituidos por lo segundos, los
cuales, por razones obvias de naturaleza económica y por razones
medioambientales, se han impuesto hallando un empleo cada vez más
difundido. Estos paneles en seudo madera o similar a la madera, en
su origen, son productos en forma de semiacabados planos, conocidos
esencialmente como paneles melaminados, y se puede convenir que
dispongan de un núcleo interno de materiales compuestos a base de
madera, el cual es después revestido en correspondencia con al
menos una de las dos superficies mayores.
Son varios los procesos de fabricación para
melaminar dichos paneles. Esta tendencia, parece justificada, al
menos, por dos factores, por un lado permite reducir
considerablemente los gastos de explotación al tratarse en general
de paneles de madera o sucedáneos de poco valor, como el
conglomerado, y por lo tanto, de un coste casi insignificante, lo
que aumenta el número de posibles compradores; por otro lado, por
las propias características estructurales que harían factibles los
trabajos y combinaciones más variados ya sea en cuanto a la forma o
a los colores. Una tercera ventaja, no siempre verificable, es el
hecho de que, gracias a la aplicación de un revestimiento plástico
en el panel de soporte, se tendría que conferir una mayor
resistencia en el transcurso del tiempo, sobre todo a las
infiltraciones de agua y en general salvaguardando el mismo de los
efectos negativos provocados por la presencia de humedad.
Por eso, un típico ejemplo de melaminado de un
panel de madera pobre en la fabricación de componentes para muebles
está constituido por el revestimiento en laminado, cuyo procesos de
realización se pueden resumir así:
- los primeros, solo a partir de elementos
planos en conglomerado (o tableros de densidad media MDF) brutos
sucesivamente formados, en correspondencia con uno, dos o cuatro
bordes y revestidos por una o dos partes planas, en fases sucesivas
e intercambiables entre sí (conformación y prensado);
- los segundos, a partir de elementos planos,
por ejemplo, conglomerado o MDF ya mejorado con papeles melamínicos
idóneos para ser plegados o no, y sucesivamente contorneados para
obtener bordes formados. Un sistema llamado preconformado y
conformado suave.
Estos paneles así obtenidos, presentarán
seguramente sus ventajas, aunque tienen un inconveniente
importante. Con más detalle, se trata del peso específico elevado
referible al material utilizado como núcleo del panel
estratificado, sobre todo el MDF. No cabe duda de que esto sea
particularmente perjudicial, y afecta más cuánto más se prevea su
empleo para un mueble. Por otro lado, el hecho de que el elevado
peso del panel sea un problema por ejemplo para la fabricación de
puertas, está probado por el hecho de que, con el objetivo de
evitar que éstas cedan, se necesitan unas bisagras
sobredimensionadas, para sostener de manera eficaz el trabajo al
cual están sometidas normalmente. No obstante, no es tan raro
observar igualmente cesamientos significativos de las mismas, a
menudo incluso estructurales. En algunos casos, para resolver de
manera apropiada el problema, se recurre directamente a incrementar
el número de bisagras, pero es evidente que se trata de una
intervención, que, por el coste intrínseco, solamente el usuario
puede llevar a cabo.
Un problema igualmente relevante, es el hecho de
que la concentración de los pesos, en correspondencia con una
carga, es tolerada dentro de algunos límites, los cuales,
obviamente, dependerán de las características de la construcción.
Se concluye que el inconveniente del peso excesivo no es de poca
importancia, cuando, por ejemplo, se trata de amueblar edificios de
gran altura. Algunas empresas han aprendido de estas problemáticas,
al suponer la realización de paneles ligeros conseguidos con
material termoplástico, que por sus características estructurales
estarían indicados también para el sector mobiliario. Se trata de la
solución nido de abeja conocida también como honeycomb,
seguramente conocida en la literatura. Por ejemplo Dow
Chemical, en US3007834 (Moeller et al.), y en US3134705
(Moeller et al.), propone unos paneles de este tipo donde
cada celda tiene una forma tubular y es de sección esencialmente
oval. En una de las variantes posibles a la estructura mencionada,
existe la posibilidad de prever, en correspondencia con las dos
superficies mayores, diversamente acopladas o formadas por la propia
estructura dos superficies planas, que de esta manera tapan uno u
ambos lados de dichas celdas.
La técnica actual, aunque no ha sido nunca
empleada en el sector mobiliario, ofrece también materiales
alternativos, los cuales, gracias a su composición peculiar, tienen
la ventaja de reunir características de ligereza inusuales con una
buena resistencia mecánica. Un primer ejemplo está descrito en
DE
948 191 (Stastny) donde se sugiere un procedimiento para la producción de estructuras porosas en materiales plásticos caracterizado por el hecho de que en una forma se introducen partículas discretas de un polimerizado de estireno poroso en células cerradas y mezclas espumosas de un poliéster y de un bi- o poliisocianato, las cuales reaccionan formando poliuretanos, y que las mezclas de poliéster y bi- o poliisocianato se hacen reaccionar en condiciones en las que se libera gas.
948 191 (Stastny) donde se sugiere un procedimiento para la producción de estructuras porosas en materiales plásticos caracterizado por el hecho de que en una forma se introducen partículas discretas de un polimerizado de estireno poroso en células cerradas y mezclas espumosas de un poliéster y de un bi- o poliisocianato, las cuales reaccionan formando poliuretanos, y que las mezclas de poliéster y bi- o poliisocianato se hacen reaccionar en condiciones en las que se libera gas.
Se describe una propuesta basada en la
anteriormente mencionada en DE2500117 (Klein). Se trata, en este
caso, de un material polimérico compuesto sólido idóneo para su uso
como material de construcción de bajo peso en forma de bloque
sólido, estable y uniforme, caracterizado por el hecho de que se
compone de partículas pequeñas separadas y expandidas relativa y
completamente de un polímero de estireno, encoladas en una matriz de
poliuretano expandido termoendurecible, las partículas pequeñas del
polímero de estireno existiendo en una cantidad de peso de un 3,38
hasta un 7,73% de la suma del peso de las partículas pequeñas y de
los componentes que forman el poliuretano empleados como material
de partida.
Más bien interesante es GB2298424 (Kovacs), el
cual recuerda cómo es posible utilizar una espuma compuesta para
obtener un material útil para la construcción, como por ej. un
panel. En este caso, el material para la construcción, de peso
ligero y aislante térmico, se compone de un material de relleno, en
forma de perlas de poliestireno espanso, con un diámetro
comprendido entre 0,3 mm y 4 mm, sumergidas en espuma de poliuretano
bicomponente. Según el ejemplo, las perlas de poliestireno ocupan
del 80% al 98% del volumen del material acabado, y con la espuma,
se pueden introducir en un molde, el cual se cierra antes de que la
espuma se regenere. Todavía con mayor detalle es interesante
revelar que Kovacs, sugiere mezclar las perlas de poliestireno con
un material más viscoso, sobre todo con la resina que es una mezcla
de poliol, y solo después proceder a la unión del isocianato.
Kovacs, nunca se olvida del hecho de prever unos revestimientos
funcionales al panel así obtenido. Por eso una primera solución,
propone introducir en el interior del molde, antes de mezclar la
resina con las perlas de poliestireno, los revestimientos
melaminados, como por ejemplo, unas hojas de material plástico o
metálico, los cuales se adherirán al material durante el proceso de
conformación. Alternativamente dichas hojas pueden ser acopladas
sucesivamente al panel obtenido solo con el poliuretano unido a las
perlas de poliestireno.
Por último, EP0887371 (Monaci). Esta patente
sugiere una solución de material compuesto, casi análoga a las
precedentes, la cual tendría el objetivo de proporcionar una
resistencia elevada a los impactos. Su empleo, indicado para cascos
de seguridad, para componentes internos o externos de vehículos,
comprende un polímero expanso, seleccionado entre poliestireno,
polipropileno, polímero de óxido de polifenilo y poliestireno, en
dispersión en una resina elegida entre la resina melamínica, resina
fenólica y resina poliuretánica. En una de las hipótesis de empleo,
prevista por la presente solicitud, se especifica que las perlas
preexpandidas de poliestireno tienen un diámetro comprendido
preferiblemente entre 3 mm y 10 mm y que la reacción a la
policondensación tiene lugar a una temperatura comprendida entre los
70ºC y los 140ºC. Siempre según el autor, un método para producir
productos manufacturados, hechos de material compuesto prevé las
siguientes fases:
- -
- inyección dentro de un molde, de un polímero en forma granular preexpandido y de una resina;
- -
- después, polimerizado de dicha resina para formar una resina polimerizada, donde dicho polímero predilatado está en dispersión.
De estas informaciones, es posible deducir que
la mayor parte de las técnicas de producción arriba mencionadas, no
parecen dedicadas a la producción de paneles semiacabados de
material compuesto, a excepción de la solución Kovacs.
Se concluye que DE948191 (Stastny), DE 2500117
(Klein), y también EP0887371 (Monaci), no permiten resolver los
inconvenientes propios del sector mobiliario en general y ya
descritos en la introducción. demás, cuando también, debido a la
naturaleza compuesta común del producto, dichas soluciones pueden
ser utilizadas de manera distinta del empleo usual, parece evidente
que éstas, en sí, no pueden dar lugar a ningún resultado funcional y
económicamente conveniente, obligando al investigador a una fase de
estudio y proyecto articulado para solucionar los distintos y no
correlacionados problemas. Es decir, dicha situación solo puede dar
un resultado imprevisible.
Respecto a GB2298424 (Kovacs) se observa que
aunque está dirigida a la producción de un panel de material
compuesto para construcciones en general, la función aislante es
prioritaria. Además, los solicitantes informan que éste no se
presta para una producción industrial, útil y económicamente
provechosa.
Teniendo en cuenta la información arriba
expuesta parece evidente la necesidad de identificar unas
soluciones alternativas y más funcionales respecto a aquellas hasta
ahora disponibles o de cualquier modo deducibles.
El objetivo de la presente invención, es por lo
tanto, el de ofrecer al mercado una solución óptima.
Se alcanzan estos y otros objetivos con la
presente innovación según las características de las
reivindicaciones anexas, mediante un método para conseguir un panel
de material compuesto y estratificado para su empleo en el sector
mobiliario, cuyo ciclo de producción prevé las fases
subsiguientes:
- -
- predisposición, en correspondencia con ambas superficies mayores de un molde abierto con una conformación interna adecuada al moldeo de un panel en vertical, de al menos una hoja de revestimiento, eventualmente trabajado preventivamente;
- -
- cierre del molde;
- -
- carga del molde con perlas de poliestireno, al menos hasta que ocupen el volumen interior;
- -
- ejecución en el interior del molde y en correspondencia con más puntos, de la colada de resina poliuretánica dosificada previamente, con un grado de viscosidad muy fluido;
- -
- polimerización del compuesto, en el interior del molde termostático a unos 50ºC, sumergiendo las perlas de poliestireno en la resina poliuretánica;
- -
- apertura del molde y extracción del producto así revestido sobre los lados.
De esta forma, a través del notable aporte
creativo cuyo efecto constituye un progreso técnico inmediato, se
alcanzan algunos objetivos.
Con mayor detalle, un primer objetivo, es el de
permitir la obtención de paneles semiacabados en particular
ligeros, de los cuales, es posible conseguir posteriormente
componentes individuales empleados en la fabricación de
muebles.
En este caso, respecto a GB2298424 (Kovacs) y a
la solución menos considerable EP0887371 (Monaci), el objeto de la
presente invención se dirige en particular a la producción de
paneles para muebles, un aspecto que no está previsto en ninguna de
las dos soluciones mencionadas. El objetivo de la presente
invención, si se consideran las enseñanzas de las soluciones
preexistentes, consiste del mismo modo, en conjunto, en una relación
peculiar de participación de la resina poliuretánica respecto a la
participación de las perlas de poliestireno, para conseguir así, de
acuerdo con la metodología particular de fabricación, un producto
específico apropiado para las demandas del sector. Las ventajas
ulteriores que favorecen el empleo exclusivo en el sector
específico están determinadas por las dimensiones particulares de
las perlas de poliestireno, y por el grado de viscosidad de la
resina bicomponente, aspectos tratados diversamente en las
soluciones arriba mencionadas.
Una ventaja adicional ha sido la de conseguir un
panel dotado con una buena resistencia mecánica y al mismo tiempo
adecuado para garantizar un campo óptimo para favorecer el anclaje
estable de los accesorios para el mobiliario, como por ejemplo,
bisagras, guías, soportes para repisas y todo lo que es funcional
para el montaje y fabricación del mueble.
Existen más ventajas todavía, en el proceso de
fabricación, cuyas fases tan racionalmente distribuidas,
constituyen una buena relación costes-resultado, lo
que permite la industrialización, a unos costes razonables, de un
producto cualitativamente competitivo respecto a los paneles
actuales de madera
mejorada.
mejorada.
Estas y otras ventajas aparecerán en la sucesiva
descripción detallada de al menos una solución preferencial de
realización con la ayuda del dibujo adjunto, cuyo detalles de
realización no deben entenderse limitativos, sino solamente
ilustrativos.
Figura 1, es un esquema en bloques del
procedimiento de realización del panel semiacabado
Figura 2, representa una vista fragmentada del
panel semiacabado obtenido según el método de la figura 1.
Por último, la figura 3 es una vista en
perspectiva de un panel obtenido de la fabricación de la figura
1.
Fase
(a)
Se prevé el empleo de una prensa vertical,
convenientemente dimensionada, de tipo termostática, cuyo molde y
contrapunzón, ambos con caras planas, pueden abrirse el uno
respecto al otro, por ejemplo, a modo de libro. En un caso, el
primero, el otro u ambos, pueden prever a lo largo de los cuatro
lados la realización de un borde, el cual sirve para la definición
de la forma perimetral del borde del panel (A) y la determinación
del espesor del panel (A). En un segundo caso, es posible prever el
hecho de que la moldura sea del tipo amovible. Esta solución
propone un panel-moldura, a modo de bastidor
también descomponible, el cual, en fase de ejecución, debe ser
preventivamente equipado conjuntamente al molde, para determinar el
espesor del núcleo interno o del panel (A) sin los dos estratos de
revestimiento (1). Esto supone, obviamente, la extracción y
predisposición de la moldura perimetral del interior del molde cada
vez que se ponga en marcha un nuevo ciclo de moldeo del producto.
Con el molde en una posición abierta, es por lo tanto posible, en
correspondencia con cada una de las dos caras principales y llanas
del molde, situar una hoja (1) en este caso de laminado plástico
(por ejemplo del tipo producido por la soc. Abet), con el lado a
acabar mirando y acostado hacia la superficie de metal del
molde.
En el caso de que el material de revestimiento
usado no garantice una buena adhesión, es suficiente trabajar
preventivamente el lado interior de cada hoja con una imprimación
aglutinante. Por último, antes de proceder al cierre del molde, es
preciso distribuir a lo largo de la mencionada moldura, en
correspondencia con el lado donde se aplica el moldeo del borde del
panel (A), un producto despegante, disponible en comercios.
Al tratarse de una prensa para conseguir desde
el molde un panel (A) de forma rectangular, una característica de
dicho molde, por último, es la de prever, a lo largo de uno de los
dos lados mayores, en este caso el superior, más entradas para
permitir la colada casi uniforme del material compuesto que
constituye el núcleo (2) del panel estratificado (A).
Fase
(b)
Por lo tanto, se cierra nuevamente el molde, de
tal manera que al menos un medio de ventilación, referible al
volumen interior del mismo, permanezca en posición abierta.
Fase
(c)
Se trata, en esta fase, de proceder a la
introducción en el interior del molde de perlas de poliestireno
(21). Dichas perlas, que son por lo tanto del tipo preexpandidas,
presentan una densidad de alrededor de 20 g/lt con una oscilación
de alrededor de \pm 4 g/lt preferiblemente 18-20
g/lt. Estas perlas de poliestireno, las cuales en un caso pueden
también ser agregadas para conferir distintas propiedades
mecánicas, deben tener un diámetro comprendido entre \diameter 6
mm y \diameter 12 mm preferiblemente \diameter 10 mm \pm 2
mm. La carga del molde, que en tal caso, se efectúa neumaticamente,
debe considerar el llenado del mismo con dichas perlas de
poliestireno al menos por el volumen total, hasta también llegar al
110% del volumen.
Fase
(d)
Se provee la predisposición de un aparato para
efectuar la colada de la resina poliuretánica bicomponente que
comprende poliol e isocianato en particular
difenilmetanodiisocianato, isómeros y homólogos, con una relación de
dosificación anteriormente planificada. En esta solución se prevé
una relación de 1/1 con unas variaciones sensibles en la
participación de cada componente de alrededor de \pm 15%. Se ha
previsto en un caso el uso de un poliuretano constituido por los
componentes siguientes:
- Deltapol 419SP02/BO nt, producido por la soc.
Deltapur, con una viscosidad de poliol del orden de aprox. 660
\pm 50 mPaxs a 25ºC, (método de prueba según las normas DIN
53211);
- Mientras que para el endurecedor, se emplea el
componente Deltanat SWE, también producido por la soc. Deltapur,
con una viscosidad de isocianato del orden de aprox. 200 \pm 40
mPaxs a 25ºC (método de prueba según las normas DIN 53211)
Dado que la dosificación de la resina
poliuretánica está destinada a definir la densidad total igual a
100 g/lt del estrato intermedio (2) del producto, esta será de
alrededor de 80 g/lt. En este caso, el polímero así dosificado
previamente es vertido mediante una espumadora a través de más
aberturas practicadas a lo largo del lado superior del molde,
proveyendo a una distribución lo más uniforme posible del
compuesto.
Fase
(e)
El molde es del tipo termostático a una
temperatura de aprox. 50ºC \pm 10ºC, y se espera un tiempo de
aprox. 15'.
Fase
(f)
Una vez extraído el panel semiacabado (A) se
presenta como un paralelepípedo, de planta rectangular y plana en
relación a ambos lados principales, los cuales resultan revestidos
por la hoja de laminado (1). Dicho panel (A) está, por lo tanto,
sin revestimiento a lo largo del borde, de modo que se puede
entrever el núcleo de material compuesto (2), donde es visible la
inclusión de las perlas de poliestireno (21) en la resina
poliuretánica (22). En este punto, el mismo panel (A) puede ser
cortado a medida, y cada panel (A1) contorneado en relación con uno
o más lados aplicando mediante la técnica de encolado el perfil (3)
de material deseado, que en este caso puede ser del mismo tipo que
el de las hojas de revestimiento
principales (1).
principales (1).
Claims (15)
1. Método para conseguir un panel de material
compuesto y estratificado para su empleo en el sector del
mobiliario, que comprende las fases de introducción en un molde, de
una resina poliuretánica bicomponente y de un relleno en forma de
perlas de poliestireno, caracterizado por el hecho de que el
ciclo de producción prevé las fases subsiguientes:
(a) predisposición de, al menos, una hoja de
revestimiento (1), en correspondencia con ambas superficies mayores
de un molde, abierto, con una conformación interna adecuada al
moldeo de un panel en vertical;
(b) cierre del molde;
(c) carga del molde con perlas de poliestireno
(21), al menos hasta ocupar el volumen interior;
(d) ejecución en el interior del molde, de la
colada de resina poliuretánica (22), con un grado de viscosidad muy
fluido;
(e) polimerización del compuesto, en el interior
del molde termostático, sumergiendo las perlas de poliestireno (21)
en la resina poliuretánica (22);
(f) apertura del molde y extracción del producto
(A) así revestido.
2. Panel en material diverso y estratificado
obtenido por el método según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que es un cuerpo
paralelepípedo, revestido en correspondencia con al menos ambos
lados principales con una hoja de revestimiento (1), entre los
cuales está interpuesto el núcleo en material compuesto (2), que
prevé unas perlas de poliestireno (21) al menos parcialmente
sumergidas en la resina poliuretánica (22).
3. Método para conseguir un panel de material
compuesto y estratificado según las reivindicaciones 1 y 2,
caracterizado por el hecho de que la resina poliuretánica
(22) empleada en la fase (d) está constituida por, al menos, los
componentes siguientes:
- poliol con una viscosidad de aprox. 660 \pm
50 mPaxs a 25ºC, (método de prueba según las normas DIN 53211);
- isocianato con una viscosidad de aprox. 200
\pm 40 mPaxs a 25ºC (método de prueba según las normas DIN
53211).
4. Método para conseguir un panel de material
compuesto y estratificado según las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por el hecho de que en la fase (d) se vacía la
resina poliuretánica (22) en el molde en correspondencia con el
lado superior del molde.
5. Método para conseguir un panel de material
compuesto y estratificado según las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por el hecho de que al menos en la fase (e) el
molde es del tipo termostático a una temperatura de aprox. 50ºC
\pm 10ºC, durante un tiempo de polimerización de aprox. 15 \pm
5.
6. Método para conseguir un panel de material
compuesto y estratificado según las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por el hecho de que en la fase (e) las perlas
de poliestireno (21) del tipo preexpandidas presentan una densidad
de alrededor 20 g/lt con una oscilación de alrededor \pm 4 g/lt
preferiblemente 18-20 g/lt y presentan un diámetro
que comprende entre \diameter 4 mm y \diameter 12 mm
preferiblemente \diameter 10 mm \pm 2 mm.
7. Método para conseguir un panel de material
compuesto y estratificado según las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por el hecho de que en la fase (c) las perlas
de poliestireno (21) son cargadas en el molde en cantidad igual o
ligeramente mayor respecto al volumen interior.
8. Método para conseguir un panel de material
compuesto y estratificado según las reivindicaciones 1 y 2,
caracterizado por el hecho de que entre la fase (a) de
predisposición del molde y la fase de cierre (b) se realiza una
fase (g), que consiste en distribuir a lo largo de la moldura
prevista en el molde para definir de forma perimetral del panel
(A), en correspondencia con el lado donde se aplica el moldeo del
borde del panel (A), un producto despegante.
9. Método para conseguir un panel de material
compuesto y estratificado según las reivindicaciones 1, 2 y 8,
caracterizado por el hecho de que antes de iniciar el ciclo
de producción, cada hoja de revestimiento (1) es tratada
preventivamente por el lado interior con una imprimación
aglutinante.
10. Método para conseguir un panel de material
compuesto y estratificado según las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por el hecho de que tras a la fase (f) se corta
el panel (A) a medida y es contorneado por uno o más lados
aplicando el perfil mediante técnica de encolado (3).
11. Panel de material compuesto y estratificado
según la reivindicación 2, caracterizado por el hecho de que
la hoja de revestimiento (1) es un laminado plástico.
12. Panel de material compuesto y estratificado
según la reivindicación 2 y 11, caracterizado por el hecho
de que el panel (A1) es un cuerpo paralelepípedo, revestido por
ambos lados principales con una hoja de revestimiento (1), entre
los cuales está interpuesto el núcleo de material compuesto (2),
que contiene unas perlas de poliestireno (21) al menos parcialmente
sumergidas en la resina poliuretánica (22), y en la cual de forma
perimetral prevé un borde de revestimiento con un perfil (3).
13. Molde para producir un panel según la
reivindicación 2 y obtenible por el método según la reivindicación
1, caracterizado por el hecho de que el molde está
constituido por una prensa vertical, convenientemente dimensionada,
del tipo termostática, cuyo molde y contrapunzón, ambos con caras
llanas, se pueden abrirse, el uno respecto al otro, a modo de
libro.
14. Molde para producir un panel según la
reivindicación 2 y obtenible por el método según la reivindicación
1, caracterizado por el hecho de que el molde y/o el
contrapunzón prevé a lo largo de los cuatro lados, la realización
de un borde, el cual es sirve para la definición de la forma
perimetral del borde del panel (A) y la determinación del espesor
del panel (A).
15. Molde para producir un panel según la
reivindicación 2 y obtenible por el método según la reivindicación
1, caracterizado por el hecho de que el dicho borde del
molde es una moldura amovible y descomponible.
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