FR2835470A1

FR2835470A1 - Methode et outillage pour obtenir un panneau en materiau composite et stratifie dans le domaine du meuble, et le panneau obtenu

Info

Publication number: FR2835470A1
Application number: FR0209304A
Authority: FR
Inventors: Augusto Baldo
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-02-07
Filing date: 2002-07-23
Publication date: 2003-08-08
Also published as: JP2003236854A; ES2255333B1; ITVI20020023A1; DE10252362A1; ES2255333A1

Abstract

L'invention concerne une méthode pour obtenir un panneau (A) en matériau composite et stratifié qui consiste en les phases suivantes : - (a) prédisposition d'au moins une feuille de revêtement (1), en correspondance avec les deux surfaces majeures de revêtement d'un moule ouvert, ayant une conformation interne apte au moulage d'un panneau en position verticale;- (b) fermeture du moule;- (c) chargement du moule avec des perles de polystyrène (21),- (d) coulée à l'intérieur du moule de résine polyuréthanique (22);- (e) polymérisation du composé à l'intérieur du moule réglé par thermostat,- (f) ouverture du moule et extraction du panneau. Applications : panneaux pour l'emploi dans le secteur du meuble.

Description

METHODE ET OUTILLAGE POUR OBTENIR UN PANNEAU EN MATERIAU COMPOSITE ET STRATIFIE DANS LE DOMAINE DU MEUBLE, ET LE
PANNEAU OBTENU.

Description
La présente invention a pour objet une méthode pour obtenir un panneau en matériau composite pour l'utilisation dans le domaine du meuble.

L'invention trouve son application particulièrement même si non exclusivement dans la réalisation de panneaux semi-finis, lesquels, successivement repris et finis, sont utilisés comme composants d'un meuble.

Domaine d'utilisation
Les panneaux de bois ou pseudo bois pour la réalisation de meubles sont sans aucun doute connus. Ceux du premier type, qui étaient réalisés à partir du bois massif, dans les technologies productives ont été ensuite presque remplacés par les seconds, lesquels, pour d'évidentes raisons de nature économique et dans un souci de la protection de l'environnement, ont su s'imposer trouvant ainsi une utilisation toujours plus diffusée.

Ces panneaux en pseudo bois ou simili-bois, à l'origine, sont produits sous forme de plans semi-finis, essentiellement connus comme panneaux ennoblis, et on peut convenir qu'ils disposent d'une âme interne en matériaux composites à base de bois, laquelle est ensuite revêtue en correspondance d'au moins l'une de ses deux surfaces majeures.

Il existe différents procédés d'usinage pour ennoblir lesdits panneaux. Cette tendance semble justifiée au moins par deux facteurs, d'un côté le coût de production peut être considérablement réduit, s'agissant généralement de panneaux de bois ou succédanés de qualité négligeable, comme l'aggloméré, et donc du prix plutôt dérisoire, augmentant le nombre potentiel d'acquéreurs ; de l'autre, le fait que les propres caractéristiques structurelles

rendraient possibles les usinages et combinaisons les plus variés aussi bien des formes que des couleurs. Un troisième avantage, qu'il n'est pas toujours possible de relever, viserait le fait que grâce à l'application d'un revêtement plastique au panneau de support, une plus grande résistance dans le temps devrait être conférée, surtout face aux infiltrations d'eau et généralement en le sauvegardant des effets négatifs provoqués par la présence d'humidité.

Par conséquent, un exemple type d'ennoblissement d'un panneau en bois pauvre dans la réalisation de composants pour meubles, est constitué par le revêtement en laminé, dont les procédés d'exécution peuvent être ainsi résumés : tout d'abord, partant de seuls éléments plans en aggloméré (ou MDF) bruts successivement galbés, en correspondance d'un, deux ou quatre bords et revêtus sur une ou deux parties planes, en phases successives et interchangeables entre eux (post-formage et pressage) ; - ensuite, partant d'éléments plans par exemple, en aggloméré ou MDF déjà ennoblis avec feuilles mélaminiques aptes à être pliées ou non, et successivement désencadrées pour obtenir des bords galbés. Un tel système est ainsi appelé de préformage et"softforming" (formage souple).

Ces panneaux ainsi obtenus présentent un certain intérêt, mais également un inconvénient non négligeable.

Plus en particulier, il s'agit du poids élevé spécifique se référant au matériau utilisé comme âme du panneau stratifié, tel celui du MDF. Il n'y a aucun doute que cela soit particulièrement pénalisant, et encore plus si son utilisation est prévue pour un meuble. D'ailleurs, que le poids élevé du panneau soit un problème par exemple dans la réalisation des portes, est prouvé par le fait que, en vue d'en éviter l'affaissement, des charnières surdimensionnées s'avèrent indispensables afin de supporter valablement le travail auquel celles-ci sont soumises de façon rituelle.

Néanmoins, il n'est pas si rare d'observer malgré tout des

affaissements significatifs de celles-ci, souvent aussi structuraux. Dans certains cas, pour résoudre de manière adéquate le problème, on recourt même à l'augmentation du nombre des charnières, mais il est évident qu'il s'agit là d'une intervention, qui, pour le prix intrinsèque, peut être apporté seulement par l'usager.

Un problème tout aussi important, consiste dans le fait que la concentration de poids, en correspondance d'un plancher, est tolérée dans certaines limites, lesquelles, évidemment, sont disciplinées au moins en fonction des caractéristiques de l'immeuble. Par conséquent l'inconvénient du poids excessif n'est pas à négliger, dans le cas où, par exemple, il s'agit de meubler des immeubles qui se développent en hauteur.

De ces problématiques, certaines entreprises ont tiré des leçons, envisageant la réalisation de panneaux légers, obtenus en matériau thermoplastique, qui pour leurs caractéristiques structurelles seraient indiqués aussi pour le secteur de l'ameublement. Il s'agit de la solution à nid d'abeille connue aussi comme-honeycomb-, connue également en littérature. Par exemple Dow Chemical, dans le BR.

US3007834 (Moeller et al. ), comme dans le BR. US3134705 (Moeller et al. ), propose des panneaux de ce type, où chaque cellule a une forme tubulaire et est de section essentiellement ovale. Parmi les variantes possibles à la structure mentionnée, il y a la possibilité de prévoir en correspondance des deux surfaces majeures, et diversement couplées ou obtenues par la structure même, deux surfaces planes, qui de cette manière occultent l'un ou les deux côtés desdites cellules.

Etat de la technique relatif à l'invention
La technique actuelle offre aussi des matériaux alternatifs n'ayant jamais été employés dans le domaine de l'ameublement, lesquels, grâce à leur composition particulière, ont le mérite d'unir d'inhabituelles qualités de légèreté à une bonne résistance mécanique. Un premier

exemple est décrit dans le BR. DE948 191 (Stastny) où est suggéré un procédé pour la production de structures poreuses en matériaux plastiques caractérisé par le fait que dans un moule sont introduites de fines particules de styrène polymérisé poreux à cellules fermées et des mélanges mousseux d'un polyester et d'un di-ou polyisocyanate, lesquels réagissent avec formation de polyuréthanes, et que les mélanges de polyester et de diou polyisocyanate sont amenés à réagir dans des conditions où du gaz est libéré.

Une proposition qui s'inspire de celle à peine mentionnée est décrite dans le BR. DE2500117 (Klein). Il s'agit dans ce cas d'un matériau polymère composé solide approprié utilisé comme matériau de construction à faible poids en forme de bloc solide stable uniforme, caractérisé par le fait qu'il est composé de petites particules séparées relativement et complètement expansées d'un polymère de styrène, encollées en une matrice de polyuréthane expansé thermo-durci, les petites particules du polymère de styrène existant en une quantité de poids de 3,38 environ jusqu'à 7,73% environ de la somme du poids des petites particules et des composants formant le polyuréthane, employés comme matériau de départ.

Plus intéressant est le BR. GB2298424 (Kovacs), lequel rappelle comment il est possible d'utiliser une mousse pour bénéficier d'un matériau de construction de valeur, tel qu'un panneau. Dans ce cas, le matériau de construction, de poids léger et thermiquement isolant, se compose d'un matériau de remplissage, sous forme de perles de polystyrène expansé, de diamètre compris entre 0,3 mm et 4 mm, noyées dans de la mousse de polyuréthane bi-composée.

Selon l'enseignement donné, les perles de polystyrène occupent de 80 % à 98% du volume du matériau fini, et avec le produit ainsi"mousseux", elles peuvent être introduites dans un moule, lequel est fermé avant que la mousse ne revienne. Encore plus en détails, il est intéressant de

noter que Kovacs suggère de mélanger les perles de polystyrène avec le matériau le plus visqueux, donc avant tout avec la résine qui est un mélange de polyol, et seulement après de procéder à l'union avec de l'isocyanate. De plus, Kovacs ne néglige pas le fait de prévoir des produits de revêtement fonctionnels au panneau ainsi obtenu. Par conséquent, une première solution propose d'introduire à l'intérieur du moule, avant même le mélange de la résine avec les perles de polystyrène, les produits de revêtement ennoblis, comme par exemple des feuilles en matériau plastique ou métallique, lesquelles se fixeront au matériau pendant le procédé de moulage.

Alternativement, lesdites feuilles peuvent être couplées successivement au panneau obtenu avec le seul polyuréthane uni aux perles de polystyrène.

Enfin, le BR. EP0887371 (Monaci) suggère une solution de matériau composite, presque analogue aux précédentes, laquelle aurait pour but de fournir une résistance élevée aux impacts. Son emploi, indiqué pour les casques, pour préserver la vie, pour composants internes ou externes de véhicules, trouve son origine dans l'inclusion d'un polymère expansé, sélectionné parmi le polystyrène, le polypropylène, le copolymère d'oxyde de polyphénylène et le polystyrène, dispersé en une résine choisie parmi la résine mélaminique, la résine phénolique et la résine polyuréthanique. Dans une des hypothèses d'utilisation prévues par la demande de brevet en examen, il est spécifié que les perles pré-expansées de polystyrène sont préférablement de diamètre compris entre 3mm et 10mm et que la réaction à la polycondensation a lieu à une température comprise entre 70 C et 140 C. Toujours selon le rédacteur, une méthode pour produire des produits manufacturés à partir de matériau composite prévoit les phases suivantes : - injection dans un moule, d'un polymère sous forme granulaire pré-expansé et d'une résine ;

- ensuite, polymérisation de ladite résine pour former une résine polymérisée où ledit polymère pré-expansé est dispersé.

Inconvénients
D'après ce qui vient d'être à peine rappelé, il est possible de déduire que la majeure partie des techniques de production mentionnées ne semblent pas dédiées à la production de panneaux semi-finis en matériau composite, seule exception faite pour la solution Kovacs.

Par conséquent les BR. DE948191 (Stastny), DE2500117 (Klein), et aussi EP0887371 (Monaci), ne permettent pas de résoudre les inconvénients propres au secteur du meuble en général et déjà mis en évidence ci-dessus. Ultérieurement, même si, indépendamment de la nature hétérogène commune du produit, lesdites solutions peuvent être utilisées pour une destination différente de l'emploi originaire, il apparaît évident que celles-ci, en l'état, ne peuvent donner lieu à aucun résultat fonctionnel et économiquement approprié, contraignant le chercheur à une phase d'étude et de projet articulée à affronter les problématiques diverses et non cohérentes. En d'autres mots, ladite situation ne peut comporter qu'un résultat non prévisible.

En ce qui concerne le BR. GB2298424 (Kovacs) on observe que bien qu'il soit destiné à la production d'un panneau en matériau composite pour constructions en général, la fonction isolante est prééminente. Ultérieurement, selon l'avis du demandeur, celui-ci ne se prête pas à une production industrielle, utile et économiquement avantageuse.

Selon ce qui est exposé ci-dessus, la nécessité d'individualiser des solutions alternatives et principalement fonctionnelles par rapport à celles jusqu'à maintenant disponibles ou en tout cas déductibles, apparaît évidente.

Le but de la présente invention est donc celui d'offrir sur le marché une solution optimale.

Résumé de l'invention
Ce but et d'autres sont atteints par la présente invention, selon une méthode pour obtenir un panneau en matériau composite et stratifié pour l'emploi dans le secteur du meuble, dont le cycle de production prévoit les phases suivantes : - prédisposition, en correspondance avec les deux surfaces majeures du revêtement d'un moule ouvert avec une conformation interne apte au moulage d'un panneau en position verticale, d'au moins un feuille de revêtement, éventuellement traité au préalable ; - fermeture du moule ; - chargement du moule avec des perles de polystyrène, au moins jusqu'à en occuper le volume intérieur ; - exécution à l'intérieur du moule et en correspondance de plusieurs points, de la coulée de résine polyuréthanique pré-dosée, avec un degré de viscosité très fluide ; - polymérisation du composé, à l'intérieur du moule dont la température réglée par thermostat est d'environ 50 C, noyant les perles de polystyrène dans la résine polyuréthanique ; - ouverture du moule et extraction du produit manufacturé ainsi revêtu sur les côtés.

Avantages
De cette manière, par le remarquable apport créatif dont l'effet constitue un progrès technique immédiat, quelques objectifs sont remportés.

Plus en détails, un premier but est celui de permettre l'obtention de panneaux semi-finis particulièrement légers, à partir desquels il est successivement possible d'obtenir des composants uniques pouvant être employés dans la réalisation de mobiliers.

Dans le cas d'espèce, en relation avec le BR. GB2298424 (Kovacs) et avec la solution moins importante de BR. EP0887371 (Monaci), l'objet de la présente invention est particulièrement dédié à la production de panneaux pour

meubles, avec un aspect non prévu dans les deux solutions mentionnées. L'objet de la présente invention considérant les enseignements des solutions pré-existantes, est également prévu, dans l'ensemble d'un rapport particulier de participation de la résine polyuréthanique par rapport à la participation des perles de polystyrène, de façon à obtenir, de concert avec la méthodologie particulière d'usinage, un produit manufacturé qui réponde de manière spécifique aux demandes du secteur. D'autres qualités qui en favorisent l'emploi exclusif dans le secteur spécifique sont déterminées par les dimensions particulières des perles de polystyrène et du degré de viscosité de la résine bicomposée, aspects traités dans les solutions ci-dessus rappelées.

Un autre avantage a été celui d'obtenir un panneau pourvu d'une bonne résistance mécanique et en même temps apte à garantir un excellent terrain pour favoriser l'ancrage stable des accessoires, comme par exemple les charnières, les guides, les supports pour consoles et tout autre objet fonctionnel pour l'assemblage et la finition du meuble.

D'autres avantages encore sont contrôlables dans le procédé d'usinage, dont les phases ainsi rationnellement distribuées constituent un bon compromis coût-résultat, permettant l'industrialisation, à des frais raisonnables, d'un produit manufacturé compétitif du point de vue qualité par rapport aux actuels panneaux de bois ennobli.

Ces avantages et d'autres apparaîtront par la description détaillée ci-après d'au moins une solution préférentielle de réalisation à l'aide du dessin annexé dont les détails d'exécution ne doivent pas être considérés limitatifs mais seulement explicatifs.

Brève description des dessins
La Figure 1, est un schéma synoptique du procédé de réalisation du panneau stratifié semi-fini.

La Figure 2, représente une vue fragmentée du panneau

semi-fini obtenu selon la méthode de la figure 1.

Enfin, la Figure 3 est une vue toujours en perspective d'un panneau obtenu par l'usinage selon la Figure 1.

Description détaillée de quelques exécutions
Phase (a). Préparation du moule.

On prévoit l'emploi d'une presse verticale, convenablement dimensionnée, du type dotée de thermostat, dont le moule et le contre-moule, tous deux avec des faces planes, sont ouvrables l'un par rapport à l'autre par exemple comme un livre. Dans un cas, l'un, l'autre ou les deux, peuvent prévoir le long des quatre côtés la réalisation d'un bord, lequel est fonctionnel à la définition de façon périphérique du bord du panneau (A) et à la détermination de l'épaisseur du panneau (A). Dans un second cas, il est possible de prévoir le fait que le cadre soit du type amovible. Cette solution propose un encadrement carré, en guise de cadre aussi décomposable, lequel en phase exécutive, doit être préalablement outillé de façon unie au moule afin de déterminer l'épaisseur de l'âme interne ou du panneau (A) dépourvu des deux couches de revêtement (1). Cela suppose, évidemment, l'élimination et la prédisposition du cadre périphérique à l'intérieur du moule chaque fois qu'est mis en marche un nouveau cycle de moulage du produit manufacturé. Avec le moule en une condition ouverte, il est donc possible, en correspondance de chacune des deux faces principales et planes du moule, de placer une feuille (1) dans le cas d'espèce de laminé plastique (par exemple du type produit par la"soc. Abet"), avec le côté à finir tourné et étendu vers la surface de métal du moule.

Dans le cas où le matériau de revêtement employé ne garantit pas une bonne adhésion, il suffit de traiter préalablement le côté interne de chaque feuille, avec un apprêt favorisant l'adhésion. Enfin, avant même de procéder à la fermeture du moule, il est nécessaire de distribuer le

long du cadre mentionné, en correspondance du côté intéressé par le moulage du bord du panneau (A), un produit détachant, normalement disponible dans le commerce.

S'agissant d'une presse pour obtenir à partir d'un moule, un panneau (A) de forme rectangulaire, une caractéristique dudit moule, enfin, est celle de prévoir, le long d'un des deux côtés majeurs, dans ce cas le supérieur, plusieurs entrées pour permettre la coulée presque uniforme du matériau composite qui constitue l'âme (2) du panneau stratifié (A).

Phase (b). Fermeture du moule.

Le moule est donc refermé, prévoyant à faire en sorte qu'au moins un moyen d'évent se référant au volume intérieur du même reste en condition ouverte.

Phase (c). Chargement du moule avec matière de remplissage.

Il s'agit, dans cette phase, de procéder à l'introduction à l'intérieur du moule, de perles de polystyrène (21). Lesdites perles, qui sont donc du type pré-expansées, présentent une densité d'environ 20 g/lt avec une oscillation d'environ 4 g/lt de préférence 18-20 g/lt. Ces perles de polystyrène qui, dans un cas peuvent aussi être ajoutées pour conférer des propriétés mécaniques diverses, doivent avoir un diamètre compris entre 6 mm et 12 mm de préférence 10 mm : 2 mm. Le chargement du moule, qui dans ce cas est opéré de façon pneumatique, doit être opéré avec lesdites perles de polystyrène avec au moins un volume global allant jusqu'à 110% du volume.

Phase (d). Coulée de la résine polyuréthanique bicomposée (22).

On pourvoit à la prédisposition d'un appareillage pour exécuter la coulée de la résine polyuréthanique bicomposée comprenant du polyol et de l'isocyanate en particulier du diphénylméthanodiisocyanate, des isomères et homologues, avec un rapport de dosage établi en conséquence. Dans la solution proposée on prévoit un

rapport 1/1 avec des variations sensibles dans la participation de chaque composé d'environ 15%. On a prévu dans un cas, l'utilisation d'un polyuréthane constitué des composants suivants : -"Deltapol" 419SP02/BO nt, produit par la"soc.

Deltapur", avec une viscosité du polyol de l'ordre d'environ 660 : 50 mPaxs à 25 C, (méthode expérimentale selon les normes DIN 53211) ; -"Deltanat SWE", comme durcisseur, toujours produit par la"soc. Deltapur", avec une viscosité de l'isocyanate de l'ordre d'environ 200 : t 40 mPaxs à 25 C (méthode expérimentale selon les normes DIN 53211)
Vu que le dosage de la résine polyuréthanique est destiné à définir la densité globale égale à 100 g/lt de la couche intermédiaire (2) du produit manufacturé, celle-ci sera d'environ 80 g/lt. Dans ce cas le polymère ainsi prédosé est coulé par l'intermédiaire d'un dispositif perforé par plusieurs ouvertures pratiquées le long du côté supérieur du moule, pourvoyant à une distribution la plus uniforme possible du composé.

Phase (e). Polymérisation.

Le moule est du type réglé par thermostat à une température d'environ 50 C : 10 C, et on attend pendant environ 15'.

Phase (f). Ouverture du moule et extraction du produit manufacturé.

Une fois extrait, le panneau semi-fini (A se présente comme un parallélépipède rectangulaire et plat en correspondance des deux côtés principaux, revêtus de la feuille de laminé (1). Ledit panneau (A) est donc dépourvu de revêtement le long du bord, ce qui permet d'entrevoir l'âme en matériau composite (2), où est visible l'inclusion des perles de polystyrène (21) dans la résine polyuréthanique (22). A ce point, le même panneau (A) peut être coupé sur mesure et chaque panneau (Al) bordé en correspondance de un ou plusieurs côtés appliqué selon la

technique de collage, le profil (3) de matériau désiré, qui dans le cas d'espèce, peut être du même type que celui des feuilles de revêtement principales (1).

Claims

REVENDICATIONS

1. Méthode pour obtenir un panneau (A) en matériau composite et stratifié pour l'emploi dans le secteur du meuble, comprenant les phases d'introduction dans un moule, d'une résine polyuréthanique bi-composée et d'une substance de remplissage sous forme de perles en polystyrène, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE le cycle de production prévoit les phases suivantes : - (a) prédisposition d'au moins une feuille de revêtement (1), en correspondance avec les deux surfaces majeures de revêtement d'un moule ouvert, ayant une conformation interne apte au moulage d'un panneau en position verticale ; - (b) fermeture du moule ; - (c) chargement du moule avec des perles de polystyrène (21), au moins jusqu'à en occuper le volume intérieur ; - (d) coulée à l'intérieur du moule de résine polyuréthanique (22) ayant un degré de viscosité très fluide ; - (e) polymérisation du composé à l'intérieur du moule réglé par thermostat, noyant les perles de polystyrène (21) dans la résine polyuréthanique (22) ; - (f) ouverture du moule et extraction du produit manufacturé (A) ainsi revêtu.

2. Méthode selon la revendication 1, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE le susdit panneau est constitué d'un corps parallélépipédique, revêtu en correspondance d'au moins les deux côtés principaux avec une feuille de revêtement (1), entre lesquels est interposée l'âme en matériau composite (2) incluant des perles de polystyrène (21) noyées dans de la résine polyuréthanique (22).

3. Méthode pour obtenir un panneau en matériau composite et stratifié selon les revendications 1 et 2, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE la résine polyuréthanique (22) employée dans la phase (d) est constituée par au moins les

composants suivants : - polyol avec une viscosité d'environ 660 f 50 mPaxs à 25 C, (méthode de preuve selon les normes DIN 53211) ; - isocyanate avec une viscosité d'environ 200 f 40 mPaxs à 25 C (méthode expérimentale selon les normes DIN 53211).

4. Méthode pour obtenir un panneau en matériau composite et stratifié selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE dans la phase de coulée (d), la résine polyuréthanique (22) est coulée dans le moule en correspondance de plusieurs points prévus le long le côté supérieur du moule.

5. Méthode pour obtenir un panneau en matériau composite et stratifié selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE dans la phase de polymérisation (e), le moule est du type réglé par thermostat à une température d'environ 50 C f 10 C, pour un temps de polymérisation d'environ 15'.

6. Méthode pour obtenir un panneau en matériau composite et stratifié selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE dans la phase de polymérisation (e), les perles de polystyrène (21) du type pré-expansées, présentent une densité d'environ 20

g/lt avec une oscillation d'environ f 4 g/lt de préférence 18-20 g/lt et présentent un diamètre compris entre 6 mm et 12 mm de préférence 10 mm f 2 mm.

7. Méthode pour obtenir un panneau en matériau composite et stratifié selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE dans la phase de coulée (d), les perles de polystyrène (21) sont chargées dans le moule en quantité égale ou légèrement supérieure au volume interne.

8. Méthode pour obtenir un panneau en matériau composite et stratifié selon les revendications 1 et 2, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE entre la phase (a) de prédisposition du moule et la phase de fermeture (b), on

opère avec une phase (g), qui consiste à distribuer le long du cadre prévu dans le moule à définir de façon périphérique, le panneau (A), en correspondance du côté intéressé par le moulage du bord du panneau (A), d'un produit détachant.

9. Méthode pour obtenir un panneau en matériau composite et stratifié selon les revendications 1, 2 et 8, CARACTERISE PAR LE FAIT QU'avant de commencer le cycle de production, chaque feuille de revêtement (1) est traitée préalablement en correspondance avec le côté interne avec un apprêt favorisant l'adhésion.

10. Méthode pour obtenir un panneau en matériau composite et stratifié selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE de suite après la phase d'ouverture du moule (f), le panneau (A) est coupé sur mesure et bordé en correspondance d'un ou plusieurs côtés, d'un profil (3 appliqué par un moyen technique de collage.

11. Panneau en matériau composite et stratifié obtenu par la méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, CARACTERISE PAR LE FAIT QU'il est constitué d'un corps parallélépipédique, revêtu en correspondance d'au moins les deux côtés principaux avec une feuille de revêtement (1), entre lesquels est interposée l'âme en matériau composite (2) incluant des perles de polystyrène (21) noyées dans de la résine polyuréthanique (22).

12. Panneau en matériau composite et stratifié obtenu par la méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 10,, CARACTERISE PAR LE FAIT QU'il est constitué d'un corps parallélépipèdique, revêtu en correspondance des deux côtés principaux avec une feuille de revêtement (1), entre lesquels est interposée l'âme en matériau composite (2), incluant des perles de polystyrène (21) noyées dans la résine polyuréthanique (22), et où de façon périphérique est prévu un bord de revêtement avec un profil (3).

13. Panneau en matériau composite et stratifié selon

la revendication 11 ou 12, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE le matériau de la ou des feuilles de revêtement (1) est un laminé plastique.

14. Outillage pour la production d'un panneau en matériau composite et stratifié selon l'une quelconque des revendications lia 13, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE le moule est constitué d'une presse verticale, convenablement dimensionnée, du type réglée par thermostat, dont le moule et le contre-moule, tous deux ayant les faces planes, sont ouvrables l'un par rapport à l'autre comme un livre.

15. Outillage pour la production d'un panneau en matériau composite et stratifié selon la revendication 14, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE le moule et/ou le contre-moule prévoit le long des quatre côtés, la réalisation d'un bord, lequel est fonctionnel à la définition de façon périphérique du bord du panneau (A) et à la détermination de l'épaisseur du panneau (A).

16. Outillage pour la production d'un panneau en matériau composite et stratifié selon la revendication 15, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE ledit bord du moule est un cadre amovible et décomposable.