BRPI0509114B1 - método para produção de um agente fundente, agente fundente produzido pelo dito método, e método correlacionado à produção de aço - Google Patents

Abstract

método correlacionado à produção de aço. a presente invenção refere-se a um método para produção de um agente fundente, o qual pode ser usado na produção de aço, preferencialmente, aço inoxidável, caracterizado pelo fato de que é utilizada como matéria-prima para a produção do dito agente fundente uma borra de hidróxido, resultante da neutralização de líquido de decapagem contaminado de metal, proveniente de uma etapa de decapagem de um aço, a dita borra de hidróxido contendo pelo menos um composto contendo fluoreto e em que a dita borra de hidróxido é calcinada. a invenção também se refere a um método correlacionado à produção de aço, preferencialmente, aço inoxidável, compreendendo a produção de uma corrida de aço e descarburização da corrida de aço, pelo que é formada uma escória na parte superior da dita corrida de aço, caracterizado pelo fato de que é adicionado um produto de acordo com a invenção à dita escória. a invenção também se refere ao produto produzido de acordo com a invenção.

Description

"MÉTODO PARA PRODUÇÃO DE UM AGENTE FUNDENTE , AGENTE FUNDENTE PRODUZIDO PELO DITO MÉTODO, E MÉTODO CORRELACIONADO À PRODUÇÃO DE AÇO" Cair.po Técnico A presente invenção refere-se a um método de produção de um produto que pode ser usado como agente fundente na produção de aço. A invenção também se refere a um método correlacionado com. a produção de aço, preferenciaimente, de aço inoxidável, compreendendo a produção de uma corrida de aço, seguinte descarburizaçSo da dita corrida, em que se aplica uma escória no topo da dita corrida de aço. Finalmente, a invenção se refere a um produto produzido de acordo com a invenção.

Estado da Técr.ica A produção de aço, especialmente de aço inoxidável, compreende processos de recozirnentc e tíecapagem. 0 processo de recozímento consiste de uma operação de tratamento térmico, que tem por objetivo a recristaiizaçàc da microestrutura tic aço, tornando a mesma dúctil. No recozímento, é formada uma camada de oxido sobre a. superfície do aço e uma camada isenta de croitio é formada di retamente abaixo da camada de oxido. Essas duas camadas s ão removi d as per dec apagem. O termo decapagem significa que o produto de aço recozido ê tratado com ácido, de forma mais frequente, uma mistura de diferentes ácidos, através da qual os depósitos mdesejados de metal presentes na superfície são retirados.

Uma mistura de ácido nitrico (HNO3) e ácido fluoridrico (HF) se constitui na mistura mais eficiente para procedimentos de decapagem de aço inoxidável. Os metais dissolvidos formam complexos metálicos e depósitos, os quais têm de ser removidos do processo. Especificamente, se torna difícil a manipulação de líquidos de decapagem consumidos contendo misturas de ácidos, tal como, uma mistura de ácido nitrico (HNO3) e ácido fluoridrico (HF) e contendo fluoretos. Também, o teor, por exemplo, de óxidos de ferro, cromo e níquel, na produção de aços inoxidáveis, constitui um problema de manipulação.

Após o tratamento de decapagem, o produto de aço é descarregado com água, pelo que um produto de água de descarga acídica é formado. Os metais dissolvidos na forma de complexos metálicos e os depósitos, assim como, a água de descarga acídica, constituem matérias residuais de forte impacto ambiental, devendo ser submetidas a especial manipulação, a fim de não provocar graves danos ambientais. De modo similar a casos de outros processos na indústria, ocorre também um esforço dentro da indústria do aço para recuperar os produtos residuais de modo a fechar o ciclo.

Diversos diferentes métodos são conhecidos para tentar regenerar os ácidos livres (HNO3 e HF) do líquido de decapagem consumido. Uma técnica para isso, a qual tem sido usada há muito tempo pelo presente depositante, consiste do processo de retardamento de ácido, comumente referido por SAR (Scanacon Acid Retardation). Uma usina de SAR opera de modo a manter a concentração do metal no banho de decapagem em um nível baixo e estável, consistindo de uma etapa de processo mecânico e uma etapa de processo quimico. A etapa mecânica separa o ácido e a borra de metal (óxido metálico, fluoreto metálico) em uma fase sólida. A etapa química separa o ácido e os íons metálicos dissolvidos, com a ajuda de um leito de resina. A partir da usina de SAR, um ácido concentrado livre com um baixo teor de metal é reciclado de volta para o banho de decapagem. A fim de recuperar mais ainda o ácido nítrico livre, pode ser usada uma etapa de eletrodiálise, a qual separa os anions e os cátions presentes no ácido por meio da técnica de membrana. A separação dos ions é acelerada através de uma fonte de corrente contínua (DC). Os íons metálicos separados, junto com um ácido livre fraco e a borra, são bombeados para uma instalação de neutralização, de modo a serem eliminados.

Uma outra técnica, denominada de processo Pyromar, faz uso de decomposição térmica de complexos de fluoreto metálico, a fim de recuperar o ácido fluorídrico, ácido nítrico e metais. Mediante calcinação-pulverização, um líquido de decapagem consumido é convertido em uma fase gasosa, após o que, pode ser convertido em um ácido reutilizável, por meio de uma ou mais colunas de absorção. Os metais formam óxidos metálicos e devem ser submetidos à redução, antes de serem usados novamente na unida de fusão. 0 processo apresenta diversos inconvenientes. Grandes quantidades de fumos nitrosos (N0X) são formadas através do processo de calcinação-pulverização, esses fumos devendo ser destruídos, por exemplo, mediante controle seletivo de remoção catalítica (SCR). Diante da formação de NOx, grandes quantidades de ácido nítrico desaparecem, o que provoca um desequilíbrio nas quantidades recuperadas de ácido fluorídrico e ácido nítrico. Ainda um outro inconveniente, é que os óxidos metálicos se encontram na forma de pó, apresentam uma baixa densidade (0,5 g/cm3) e contêm altas quantidades de fluoretos (> 1%) , o que torna difícil a redução do produto de óxido para uma forma metálica.

Ainda uma outra técnica, é a técnica denominada de OPAR (Outokumpu Pickling Acid Recovery) , em que. é usado ácido sulfúrico para decompor os complexos de fluoreto metálico no líquido de decapagem consumido, mediante reação com o dito ácido, formando sulfatos metálicos. O ácido misto de HNO3 e HF, assim recuperado, é separado mediante evaporação e condensação. O condensado é reciclado de volta ao banho de decapagem e os sulfatos metálicos formados no processo são tratados termicamente, prensados em filtro e, finalmente, neutralizados por meio de hidróxido de cálcio e escória consumida proveniente da unidade de fusão. 0 processo é bastante oneroso e o processo de neutralização resulta em um aumento de volume de 4-5 vezes, dessa forma, gerando grandes quantidades de borra de sulfato metálico de cálcio e hidróxido metálico, que deve ser descarregada. Nenhuma técnica para reciclagem de óxidos metálicos e ácido sulfúrico existe atualmente.

Na unidade de neutralização, o líquido de decapagem consumido é neutralizado por meio de hidróxido de cálcio [Ca(OH)2]/ em que resulta uma borra consistindo de diferentes hidróxidos metálicos [Me (OH) x] , fluoreto de cálcio, [Ca(F2)] e sulfato de cálcio [Ca(S04)]. Atualmente esta borra é descarregada. Em caso de chuva, existe o risco de que alguns metais são lixiviados fora do aterro, o que significa que a água da lixiviação tem de ser manipulada e retornada para a unidade de neutralização.

Durante recentes anos, exigências ambientais mais severas têm, entre outras coisas, levado a exigências mais fortes em projetos de aterro, o que resultou em custos altamente elevados. Além disso, uma taxa de aterramento poderá ser introduzida no futuro. Isso tem levado a pesquisas iniciais que consideram a possibilidade de manter baixa a quantidade de borra descarregada.

Na Patente Sueca No. SE 519776 do presente depositante, é divulgado um método de reutilização de borra de hidróxido de metal, proveniente de uma etapa de decapagem. A borra de hidróxido é misturada com uma mistura que apresenta um teor de uma substância do grupo 14 da Tabela Periódica, sendo permitido se solidificar mediante têmpera ou polimerização, em que o teor de água diminui para abaixo de 15%. A mistura solidificada pode ser depois reciclada para uma corrida de aço, correlacionada à produção de aço em um forno a arco. 0 método também permite aos produtos residuais pulverulentos ou finamente dispersos, compreendendo metais, óxidos metálicos e hidróxidos metálicos, serem reciclados para a fabricação de aço. Também é mostrado que os metais no produto se transformam dentro da corrida de aço, que o carbono sai como dióxido de carbono, água como vapor d'água (em pequenas quantidades) e que o silício, óxidos, fluoretos, etc., se transformam em escória. Os inconvenientes do método incluem o desgaste que os fluoretos provocam no revestimento do forno a arco e que a água deve ser eliminada, o que aumenta o tempo de processamento no forno a arco. É conhecido do documento de patente DE 36 34 106 o uso de sais metálicos contendo resíduo de destilação de agente de decapagem, tal como, um componente contendo fluoreto, na produção de um aditivo formador de escória para produção de aço. Também é descrito um método para produção de aditivo formador de escória, cujo método compreende a destilação do líquido de decapagem, a fim de eliminar os ácidos livres, ácido nítrico e ácido fluorídrico e cristalizar os fluoretos metálicos na forma de uma borra úmida. Após isso, a borra é filtrada, a fim de remover a água e ácido em excesso e a borra desidratada é misturada com cal cáustica (CaO) . Essa mistura pode ser adicionada a uma corrida de aço na forma de um aditivo formador de escória. 0 aditivo formador de escória será relativamente poroso, o que torna difícil a sua manipulação. Qualquer umidade remanescente pode também provocar explosões de vapor e os componentes gasosos irão proporcionar aumento de emissões de NOx, constituindo uma carga na unidade de limpeza de gás do estágio de processamento do aço. Outros inconvenientes do método dizem respeito a que o processo destilação é oneroso e que é difícil a reciclagem do ácido nitrico. Aproximadamente 40% do ácido nitrico sai junto com o vapor, o qual é eliminado e esse ácido nitrico deve ser eliminado na SCR, na unidade de limpeza de gás.

Breve Resumo da Invenção A presente invenção refere-se à manipulação de uma borra de hidróxido, formada na etapa de neutralização de agentes de decapagem contaminados de metais consumidos, proveniente de uma etapa de decapagem de aço, preferencialmente, aço inoxidável. A idéia controvérsia forma a base da invenção, que ao invés de previamente focar a recuperação de metais da borra de hidróxido, foca agora o teor de fluoreto de cálcio e considera esse fluoreto de cálcio como sendo um meio de recurso, ao invés de uma carga. O presente depositante empenhou-se em descobrir um método que possibilite a manipulação de fluoreto de cálcio na borra de hidróxido, a fim de usar o mesmo como uma substituição da fluorita natural (normalmente chamada de fluxo) como agente fundente. Isso é alcançado através de um método de produção de um agente fundente que pode ser usado na produção de aço, preferencialmente, aço inoxidável, caracterizado pelo fato de que como matéria-prima para a produção do dito agente fundente é usada uma borra de hidróxido resultante da neutralização de um líquido de decapagem contaminado de metal, proveniente de uma etapa de decapagem de um aço, a dita borra de hidróxido contendo pelo menos um composto contendo fluoreto e que a dita borra de hidróxido é calcinada. A invenção também proporciona um método correlacionado à produção de aço, preferencialmente, aço inoxidável, compreendendo a produção de uma corrida de aço e a descarburização da dita corrida, caracterizado pelo fato de que um produto de acordo com a invenção é adicionado à dita escória.

Através da invenção, é também possivel se obter uma ou algumas das seguintes vantagens: - a borra de hidróxido pode ser reciclada para a produção de aço, substancialmente sem quaisquer inconvenientes do processo; - a borra de hidróxido pode ser reciclada para a produção de aço, substancialmente, sem quaisquer perigos para a saúde dos trabalhadores; os metais presentes na borra de hidróxido podem ser recuperados; - a borra de hidróxido pode substituir a fluorita natural, substancialmente sem prejudicar as propriedades do aço produzido; - a borra de hidróxido já descarregada e originária de líquidos de decapagem acídicos contaminados de metais pode ser cuidada; - a borra de hidróxido pode ser processada em um produto mecanicamente estável, o qual pode constituir um agente fundente; - um agente fundente pode ser produzido mediante um método que é basicamente simples e de baixo custo; - um agente fundente pode ser produzido substancialmente sem quaisquer perigos para a saúde dos trabalhadores. A invenção foi desenvolvida principalmente para uso em conexão com a produção de aços inoxidáveis, porém, pode ser também usada em conexão com outros tipos de produção de aço, tal como, a produção de aço carbono.

Breve Descrição dos Desenhos Anexos A figura 1 representa um fluxograma do processo e a figura 2 mostra um gráfico relativo aos teores de Cr+6 em uma unidade de controle de emissão de gases de exaustão.

Descrição Detalhada da Invenção 0 processo da invenção é descrito abaixo, fazendo-se referência ao fluxograma da figura 1. Líquidos de decapagem acídicos, contaminados de metal e consumidos que podem ser manipulados de acordo com a invenção, são líquidos de decapagem quimicamente acídicos (1), assim como, líquidos de decapagem neutros para decapagem eletrolítica. Esses líquidos de decapagem consumidos compreendem ácidos residuais, tais como, ácido fluorídrico, ácido nítrico, ácido sulfúrico, sais de tais ácidos, incluindo, por exemplo, sulfato de sódio e fluoretos metálicos e óxidos metálicos dissolvidos. Em conexão com o dito método, uma etapa de neutralização (2) per si conhecida, do líquido de decapagem consumido é executada em um pH de cerca de 9-10, mediante adição de álcali, normalmente leite de cal [Ca(OH)2], mas, também, outros aditivos alcalinos podem ser usados, por exemplo, CaCCq, NaOH. Antes da etapa de neutralização, a redução de cromo do liquido proveniente da etapa de decapagem de neolyte (9) (pH 6-6,5) pode ocorrer (3). A regeneração de ácidos livres nos ácidos de decapagem é executada em uma etapa (4) do processo SAR e numa etapa de eletrodiálise (5) . A redução de fumos nitrosos (NOx) pode ser obtida mediante controle seletivo de remoção catalítica (SCR) ou tratamento com peróxido de hidrogênio (10).

Após a neutralização, o líquido de decapagem neutralizado é desidratado (6), adequadamente e mecanicamente, por exemplo, em um filtro prensa, para um teor de substância seca de pelo menos 30% em peso, preferencialmente, pelo menos 50% em peso e até 80% em peso, mas, normalmente, não mais que até 70% em peso. A água efluente contendo alguns nitratos [(CaN03)2, pH 9-10] pode ser levada a um recipiente. O produto desidratado é chamado de borra de hidróxido. A borra de hidróxido contém, por exemplo, CaF2, CaS04 e Fe-, Cr-, hidróxidos de Ni e molibdatos de Ca- ou Fe, pelo menos no caso em que o ácido fluorídrico é usado no líquido de decapagem e no caso da produção de aço inoxidável. A borra de hidróxido é seca e calcinada ou sínterizada (7) para um produto mecânico estável antes do mesmo ser adicionado como um agente fundente no conversor de AOD (8), integrante do processo de produção de aço.

Com a finalidade de encontrar métodos adequados para o tratamento da borra de hidróxido, intensos experimentos têm sido conduzidos a fim de se obter um produto capaz de se constituir em um agente fundente.

Experimentos Realizados Os experimentos introdutórios para o tratamento da borra de hidróxido compreendem: calcinaçâo e fusão em um forno Tamman de 3 kg (temperatura > 1500°C); fusão em um forno de Kanthal, em pequena escala (temperatura de 1100°C); - calcinaçâo em um forno de campânula, 500 kg/corrida; - calcinaçâo, em escala piloto, em um conversor Kaldo (6 toneladas), com a ajuda de um queimador de GLP; - secagem em uma câmara de secagem (temperatura de 200°C); - tratamento, em escala piloto, em um forno a arco de corrente continua (DC) (10 toneladas e 3 MW).

Destes experimentos, os experimentos de calcinaçâo em um forno estacionário tipo campânula, aquecido eletricamente e os experimentos de calcinaçâo em um conversor rotativo Kaldo, aquecido por GLP, serão descritos posteriormente. Através desses experimentos, foi obtido um produto bem sinterizado, mecanicamente estável e isento de pó, cujo produto foi depois usado em subseqüentes experimentos, para se avaliar as propriedades da borra calcinada como agente fundente em um conversor, ao invés de ou em combinação com a fluorita normal.

Numa modalidade preferida da invenção, um forno estacionário, aquecido eletricamente (do tipo campânula) é usado para calcinação da borra de hidróxido. A partir da descrição abaixo, se torna evidente que isso resulta em um produto que apresenta satisfatórias propriedades em termos de estabilidade mecânica, grau de sinterização e tamanho de fragmento/particula, mas, de acordo com os experimentos em escala piloto realizados, um conversor Kaldo pode também ser usado na calcinação. Além disso, os experimentos realizados de calcinação em um forno rotativo proporcionaram um produto estável. Tais experimentos não serão descritos, uma vez que a borra de hidróxido tinha um teor de umidade excepcionalmente alto de 55-60%, o que resultou em problemas anormais durante a calcinação. Entretanto, uma conclusão do experimento é que a fração de finos deve provavelmente ser reduzida, caso o teor de umidade na borra de hidróxido e a velocidade de rotação do forno rotativo sejam suficientemente baixas. O processo para calcinação da borra de hidróxido em um forno estacionário (tipo campânula) ou forno rotativo, eletricamente aquecido ou aquecido por gás GLP ou óleo, pode ser descrito de acordo com o exposto a seguir: aquecimento à temperatura na faixa de 150-200°C e evaporação da água livre na borra; aquecimento à temperatura na faixa de 600-900°C e evaporação da água cristalizada, pelo que o material se torna completamente desidratado; e aquecimento à temperatura na faixa de 1000-1200°C e sinterização, proporcionando um produto mecanicamente estável ("hydroflux"). 0 processo para calcinação de borra de hidróxido em um conversor (conversor do tipo Kaldo) aquecido por GLP, pode ser descrito de acordo com o exposto a seguir: a) aquecimento à temperatura na faixa de 150-200°C e evaporação da água livre na borra de hidróxido; b) aquecimento à temperatura na faixa de 600-900°C, ocorrendo a saida da água quimicamente ligada; c) aquecimento à temperatura na faixa de 1200-1300°C, ocorrendo a fusão da borra de hidróxido; d) descarga da borra de hidróxido fundida do forno para resfriamento à temperatura ambiente durante a fase de solidificação, de modo a formar um produto mecanicamente estável ("hydroflux"); e e) trituração do produto "hydroflux" solidificado.

Experimentos em Escala Piloto Para o processo de calcinação, foram usadas 10 toneladas de borra de hidróxido tendo um teor de enxofre relativamente alto e 2 toneladas de borra de hidróxido tendo um teor de enxofre relativamente baixo. A borra de hidróxido de alto teor de enxofre foi dividida em 3 porções, que foram calcinadas em um conversor Kaldo depois de terem sido inicialmente secadas em um forno tipo câmara, à temperatura de 200°C. As porções no. 1 e no. 2 foram aquecidas à temperatura de 900°C no conversor Kaldo e a porção no. 3 foi fundida também no dito conversor. Δ borra de hidróxido de baixo teor de enxofre foi dividida em duas porções, das quais uma porção, a porção no. 4, foi seca em um forno tipo câmara, de acordo com o exposto acima, e a outra porção, a porção no. 5 foi seca ao ar, à temperatura ambiente. Essas duas porções de baixo teor de enxofre foram calcinadas em um forno tipo campânula. A composição média das duas categorias de borra de hidróxido, com um teor de secura de 85%, isto é, após a secagem à temperatura de 110°C, porém, antes da etapa de calcinação, é mostrada na Tabela abaixo.

Tabela 1 Na Tabela abaixo, são mostradas as propriedades e quantidades que foram obtidas da borra de hidróxido calcinada e a temperatura durante a etapa de calcinação, para as respectivas porções.

Tabela 2 Durante a calcinação, o teor de carbono foi reduzido pelo carbono que sai na forma de dióxido de carbono. 0 carbono se origina de carbonato de cálcio que acompanha a cal no processo de neutralização. Os materiais das porções Nos. 1 e 2 foram considerados inadequados para continuidade dos experimentos, devido ao risco de empoeiramento e devido à fraca resistência. Os materiais das porções Nos. 3, 4 e 5 apresentaram nenhuma ou uma fração de finos bastante pequena e foram considerados adequados para uso nos experimentos subseqüentes. A composição desses materiais é mostrada na Tabela abaixo (expressa em % em peso): Tabela 3 * Dado como um teor residual de até 100% Durante os experimentos, nenhuma medição foi feita com relação à ocorrência de HF ou SO2, os quais são irritante mesmo com baixos teores. Entretanto, a Tabela mostra, concernente à porção No. 3, que o CaF2 é parcialmente perdido em temperaturas próximas de 1300°C. Nenhuma perda de CaF2 foi notada com relação às porções Nos. 1, 2, 4 e 5. A fluorita natural, normalmente usada na unidade de fusão, apresenta a seguinte composição aproximada (expressa em % em peso).

Tabela 4: Composição da Fluorita Natural Em principio, a borra de hidróxido calcinada é uma fluorita sintética, produzida quimicamente, embora tendo um teor mantido de óxidos metálicos e um pequeno excesso de óxido de cálcio. No texto apresentado a seguir, o produto é chamado de "hydroflux". Os experimentos subsequentes objetivaram a investigação das propriedades do "hydroflux" como um agente fundente. Uma finalidade secundária foi investigar se os óxidos metálicos seriam permitidos de ser reduzidos dentro da corrida de aço.

Nove corridas, cada uma de 6 toneladas, de aço inoxidável do tipo ASTM 304, foram produzidas em um forno a arco, para realização de experimentos em escala piloto. As respectivas corridas foram sangradas em uma caçamba de sangria aquecida e transportadas para um conversor de AOD de 6 toneladas, para descarburização. A quantidade de escória acompanhante proveniente do forno a arco foi minimizada. Antes dos experimentos, o conversor de AOD em questão, foi provido com um novo revestimento, a fim de possibilitar decidir se o "hydroflux" teve influência sobre o mesmo.

As nove corridas constituiram materiais de teste para um ciclo de produção experimental que foi processado em série, no conversor de AOD. Os experimentos foram conduzidos com proporções de misturas variáveis de fluorita natural e "hydroflux". Em cinco experimentos, foi usado o "hydroflux" das porções Nos. 4 e 5, uma vez que esse "hydroflux" apresentava um teor de enxofre mais baixo, porém, dois experimentos com o "hydroflux" da porção referenciada como No. 3 foram também incluídos no ciclo de produção experimental. Duas corridas de referência com apenas fluorita natural foram processadas. A fim de reduzir o teor de óxidos metálicos, principalmente Cr203, como também Fe2(>3 e NiO, foi descoberto que se fazia necessário uma adição extra de FeSi. A quantidade de FeSi necessária para a redução do metal é proporcional a dos óxidos metálicos no "hydroflux". Além disso, uma adição extra de CaO é necessária para manter a basicidade da escória, que pode ser de cerca de 1,5-2,0. A adição desses aditivos extras resulta em que a quantidade de escória aumenta em até 10%.

No procedimento de decapagem, diferentes tipos de aço, resultam em diferentes quantidades de hidróxidos de metal na borra. Uma vantagem da presente invenção é que não se condiciona o uso de borra de hidróxido proveniente da decapagem do mesmo ou substancialmente mesmo tipo de aço, que se pretende produzir. Portanto, um especialista versado na técnica irá concluir que a invenção é bastante fácil de se integrar nos processos de produção de aço existentes. Graças à presente invenção, é também possível se manipular a borra de hidróxido já descarregada, convertendo a mesma em um valioso agente fundente e recuperando seu teor metálico.

As proporções de mistura das respectivas corridas do ciclo de produção experimental em escala piloto são apresentadas na Tabela abaixo. Os números em parênteses referem-se à porção em questão do "hydroflux".

Tabela 5 0 processo AOD pode ser descrito de acordo com o exposto a seguir: - carregamento de 6 toneladas de aço proveniente de uma caçamba de sangria; - medição de temperatura logo após o carregamento; - realização de testes dos moldes tipo "lollipop" e tipo de arrefecimento, para análise do teor de carbono e composição do aço.

Descarburização Adição de cal e dolomita, logo após se iniciar o sopramento de oxigênio; valor de orientação: C = 0,40%;

Adição de cal, continuação do sopramento de oxigênio e também de gás nitrogênio; valor de orientação: C = 0,40%; - Continuação do sopramento de gás oxigênio e nitrogênio; valor de orientação: C = 0,07%; amostragem para determinação do teor de carbono e temperatura; - Opcional adição de uma sucata de resfriamento; amostragem para determinação do teor de carbono e temperatura.

Redução - Adição de "hydroflux", cal, FeSi, agentes fundentes (fluorita natural), SiMn; opcionalmente, sucata de resfriamento; sopramento de gás argônio para agitação. - amostragem de aço, escória e temperatura. - Derivação.

Além das etapas de processo descritas acima, ocorre uma medição contínua dos fluxos gasosos para o conversor de AOD (O2, N2) , fluxos de gás de exaustão proveniente do conversor de AOD {CO, CO2, O2) e pesagem do material para diferentes funis de carga ou tremonhas. A fim de pesquisar se o uso de "hydroflux" gera adicional Cr+6, o teor de Cr+6 foi analisado no reservatório de água de um dispositivo de purificação tipo venturi, em uma unidade de controle de emissão de material de exaustão (ver a figura 2) . O teor foi analisado após as respectivas corridas experimentais. As setas indicam as corridas de referência com adição somente de fluorita natural. A partir dessas medições, é evidente que 0 uso de "hydroflux" não proporciona o surgimento de um aumento de formação de Cr+6, comparado ao uso de fluorita natural, conforme pode ser visto na figura 2.

As amostras de escória provenientes das corridas experimentais foram analisadas e suas composições são apresentadas na Tabela abaixo.

Tabela 6: Composição de amostras de escória provenientes das corridas experimentais no. 9. É evidente da tabela, que algumas corridas experimentais introdutórias foram necessárias para se encontrar as condições ótimas para redução do óxido de cromo. Durante essas corridas experimentais introdutórias, a quantidade extra necessária de FeSi foi encontrada. As corridas experimentais No. 7 e No. 9 foram produzidas com ácido sulfúrico contendo o "hydroflux" e, nesses casos, um pequeno aumento do teor de enxofre na escória pôde ser observado. Uma análise do teor de enxofre do aço indica que o enxofre não é novamente introduzido dentro da corrida e, portanto, pode se supor que uma pequena parte do enxofre acaba na escória e a parte principal sai com os gases de exaustão, como o SO2. A experiência de experimentos conduzidos em escala piloto, surpreendentemente, mostra que o "hydroflux" é também adequado para uso como agente fundente, em conexão com a produção de aço carbono. Em conexão com a produção de aço carbono, o uso de fluorita, como já é bem conhecido, não mais se procede. Ao invés disso, são utilizados cal e óxido de ferro. 0 presente Depositante teria a total opção de apontar o uso do "hydroflux" nessas aplicações. Em tais processos, não se faz necessário reduzir os óxidos metálicos na escória, devido à adição extra de FeSi e CaO poder ser omitida. A finalidade do CaF2 no "hydroflux", também nesse caso, é de tornar a escória fluida.

Como conclusão, os experimentos em escala piloto mostraram que: - a borra de hidróxido pode ser calcinada, produzindo um produto mecanicamente estável, adequado para uso como agente fundente em um conversor de AOD. Nenhuma presença de pó foi observada; o produto, o assim chamado "hydroflux", pode ser produzido através de um método simples e de baixo custo; o uso do "hydroflux" não mostrou quaisquer efeitos negativos sobre o processo de redução no conversor de AOD; - a formação de escória com a ajuda do "hydroflux" é equivalente à formação de escória com a ajuda de fluorita natural e a escória apresenta uma satisfatória reatividade; a redução da escória no conversor de AOD apresentou substancialmente as mesmas propriedades, independentemente se foi usado "hydroflux" ou fluorita natural, entre outras propriedades, uma baixa viscosidade e a mesma cor; - os óxidos metálicos extra no "hydroflux" podem ser eficientemente re-introduzidos dentro da corrida através da adição de FeSi; - nenhuma retirada de S e C na corrida pôde ser observada com o uso do "hydroflux".

Experimentos em Grande Escala Três conjuntos de experimentos em grande escala foram observados: 1. Primeiro Ciclo de Produção de Teste; adição de "hydroflux" com baixo teor de enxofre, material peneirado, ao conversor de AOD na posição inclinada; 2. Segundo Ciclo de Produção de Teste; adição de "hydroflux" com alto teor de enxofre, material peneirado, ao conversor de AOD na posição vertical; 3. Terceira Ciclo de Produção de Teste; adição de "hydroflux" com alto teor de enxofre, material nâo-peneirado, ao conversor de AOD na posição vertical.

Primeiro Ciclo de Produção de Teste Para experimentos em grande escala, foram produzidas quatro corridas em um forno a arco, cada qual com cerca de 90 toneladas em uma seqüência de uma classificação de aço ASTM 304L, isto é, do tipo ASTM 304 com baixo teor de carbono. 0 termo "seqüência" significa uma produção de diversas corridas com o mesmo código de aço, de forma sucessiva. A primeira corrida da seqüência é uma experimental e as restantes são corridas de referência. As amostras de rotina da composição inicial do aço foram tomadas do forno a arco na caçamba de transferência, antes do aço livre de escória ser descarregado dentro do conversor de AOD e da descarburização ter se iniciado. Após a descarburização com oxigênio e argônio no conversor de AOD, a redução foi iniciada.

Um "hydroflux", correspondente a cerca de 40% da quantidade requerida de CaF2, foi adicionado a partir de uma caixa, que normalmente é usada para resfriamento de sucata. 0 "hydroflux" tinha um tamanho de partícula de pelo menos 12 mm, sem qualquer presença de finos, tendo sido considerado bem sinterizado e mecanicamente estável. A adição foi feita como uma primeira etapa na redução e com o conversor de AOD na posição inclinada. Após isso, o conversor foi levantado para a posição de operação e o restante da mistura de redução foi adicionado a partir das tremonhas dos elementos de formação de liga, acima do conversor. A composição do "hydroflux" é mostrada na Tabela abaixo.

Tabela 7 - Composição do "hydroflux" (% em peso) usado no ciclo de produção inicial. A fim de formar uma escória redutora, foram feitas as seguintes adições ao conversor de AOD, durante a etapa de redução: Tabela 8 - Aditivos para a etapa de redução (kg) As seguintes quantidades de aço (toneladas) foram introduzidas e descarregadas do conversor, conforme mostrado na Tabela 9.

Tabela 9 - Quantidades de aço no conversor de AOD (ton) Resultados da Produção de Quatro Seqüências de Corridas A produção de quatro seqüências de corridas seguiu um curso normal. Amostras de produção normal e amostras de escória extra foram tomadas da etapa de redução. Amostras correspondentes foram tomadas de três corridas de referência. As análises de amostras de aço após a redução são apresentadas na Tabela 10. As amostras de escória provenientes da etapa de redução são mostradas na Tabela 11.

Tabela 10 - Amostras de aço (ASTM 304L) do conversor de AOD após a redução.

Tabela 11 - Amostras de escória após a etapa de redução (% em peso) Δ adição de "hydroflux" no ciclo de produção inicial foi processada de acordo com as expectativas e as observações podem ser resumidas como segue: - nenhum empoeiramento ou reação forte ocorreu quando da adição do "hydroflux"; - o aspecto da escória foi similar, sendo bem fluida para todas as quatro corridas; - o teor de Cr2C>3 na escória de redução foi igual em todas as corridas; - nenhuma mudança de propriedades para a escória do forno de caçamba foi observada antes da sangria dentro do dispositivo de tonel na unidade de fundição continua para a corrida de teste, em comparação com as corridas de referência.

Resultados da Avaliação do Material Final A corrida de teste e as corridas de referência foram comparadas com relação à qualidade dos materiais. Foram feitas 12 tiras de aço a partir do material e a qualidade das mesmas foi investigada de acordo com os seguintes pontos: - investigação sobre a característica de soldabilidade das tiras; - investigação sobre as inclusões de escória nas tiras; - estabelecimento de valores de resistência; - inspeção manual da qualidade da superfície com relação aos seus defeitos.

Comparação de Soldabilidade Testes de soldagem comparativos foram executados por soldadores certificados de acordo com um método denominado MMA/SMAW, usando um eletrodo do tipo 308L/MVR, de corrente alternada/corrente contínua (AC/DC). Nenhuma diferença visual pôde ser observada com relação à característica de soldabilidade, como, por exemplo, a liberação de escória, ao se comparar as corridas de teste e de referência.

Comparação das Inclusões de Escória nos Materiais No total, seis amostras foram avaliadas com relação à ocorrência de inclusões de escória. Três amostras foram tomadas da corrida de teste No. 1 e uma amostra foi tomada das corridas de referência. As amostras foram analisadas em um microscópio metálico controlado por computador (PC), no Avesta Research Centre (ARC) e de acordo com a norma SS 111116, ou seja, o método que o ARC utiliza para controle de rotina de inclusões de escória em materiais de aço. Todas as seis amostras mostraram baixa ocorrência de inclusões de escória.

Análise da Resistência e Inspeção Manual da Qualidade da Superfície Os testes de resistência foram aprovados para todas as 12 tiras. A inspeção da superfície não revelou desvios, se comparado a outras tiras produzidas durante o mesmo período na unidade de produção de tiras, em questão. 2°. Ciclo de Produção de Teste Vinte e duas corridas em três seqüências de classificações de aço ASTM 304L e ASTM 316L, foram produzidas. Sete corridas de referência foram incluídas na seqüência. Um total de 19 toneladas de "hydroflux" foi adicionado às corridas em diversas quantidades. Um percentual de 50-100% da necessidade total do agente fundente em cada corrida, respectivamente, foi provido mediante adição de "hydroflux", conforme pode ser observado na Tabela 13, abaixo. As corridas de referência forma produzidas com fluorita natural como único agente fundente. O "hydroflux" foi adicionado em um modo convencional ao conversor de AOD, na posição vertical, proveniente de uma tremonha acima do conversor. O "hydroflux" usado foi produzido em um forno estacionário elétrico, onde a borra de hidróxido foi seca e calcinada/sínterizada a uma temperatura final de 1050°C. 0 "hydroflux" foi peneirado para um tamanho de partícula acima de 4 mm. A borra de hidróxido usada se originou de quatro diferentes unidades de neutralização, sendo, então, um produto da mistura dessas quatro origens. Desse modo, o "hydroflux" produzido obteve variações reais nas suas composições, dependendo da particular mistura. A composição do "hydroflux" variou dentro das faixas mostradas na Tabela 12, abaixo.

Tabela 12 - Variações da Composição do "Hydroflux" usado (% em peso) no Ciclo de Produção de Teste Tabela 13 - Aditivos (kg) para as Corridas no Ciclo de Produção de Teste.

Resultados da Produção da 19 Seqüências de Corrida A produção de dezenove seqüências de corrida seguiu um curso normal. As amostras de produção normal e amostras de escória extra foram tomadas da etapa de redução. Amostras correspondentes foram tomadas de sete corridas de referência. As análises das amostras de aço após a etapa de redução são mostradas na Tabela 14, 16 e 18 e as amostras de escória da etapa de redução são mostradas nas Tabelas 15, 17 e 19.

Tabela 14 - Amostras de aço (ASTM 316L) do Conversor de AOD após a Etapa de Redução. * cerca de 75% de toda a necessidade total do agente fundente adicionado como "hydroflux", com 4 a 6% de CaS04, não afetando o teor de enxofre no aço. 0 "hydroflux" foi adicionado em conexão com a etapa de redução. A fim de avaliar a eficiência do agente fundente, foram medidas as quantidades de Cr2C>3 restantes na escória. Uma redução de processamento satisfatório produz uma escória em que a quantidade de CrC>3 restante na escória é no máximo de 1,0%.

Tabela 15 - Amostras de Escória após a Etapa de Redução do Aço de Classificação ASTM 316L (% em peso).

Tabela 16 - Amostras de Aço (ASTM 304L) do Conversor de AOD após a Etapa de Redução. * 100% de toda a necessidade total do agente fundente adicionado como "hydroflux", com 4 a 6% de CaSO^, apresenta um efeito marginal sobre o teor de enxofre no aço.

Tabela 17 - Amostras de Escória após Redução (ASTM 304L) (% em peso) Tabela 18 - Amostras de Aço (ASTM 304L) do Conversor de AOD, após a Etapa de Redução. * 45-56% de toda a necessidade total do agente fundente adicionado como "hydroflux", com 12 a 14% de CaSO^, apresenta um efeito marginal sobre o teor de enxofre no aço.

Tabela 19 - Amostras de Escória após a Etapa de Redução (Aço ASTM 304L) (% em peso) .______^ De acordo com os experimentos executados, parece que o enxofre no "hydroflux" não afeta de forma significativa o processo de produção de aço. A parte principal do enxofre sai junto com o gás efluente do conversor de AOD na forma de SO2. A adição do "hydroflux" no 2o. ciclo de produção de teste foi processada de acordo com as expectativas e as observações podem ser resumidas como segue: - o "hydroflux" pode ser transportado para as tremonhas sem qualquer influência negativa sobre as propriedades mecânicas; - a adição do "hydroflux" proveniente das tremonhas foi processada sem quaisquer problemas; nenhum empoeiramento ocorreu durante a adição do"hydroflux"; - o aspecto da escória foi similar e foi bem fluida em todas as corridas; as variações dentro do teor de CaF2 não afetou as propriedades da escória; - 0 teor de Cr203 na redução da escória foi igualmente baixo em todas as corridas; - a basicidade da escória foi a mesma (1,4-1,6) para todas as corridas; - a fluorita natural pode ser completamente substituída pelo "hydroflux", sem quaisquer efeitos negativos; - o "hydrof lux" com 14% de CaS04 não afetou o teor de enxofre no aço; - o "hydroflux" proporcionou uma escória um pouco mais fluida que a fluorita natural; - nenhuma mudança de propriedade para a escória do forno de caçamba foi observada antes da sangria no dispositivo de tonel na unidade de fundição contínua. 3°. Cciclo de Produção de Teste 0 produto "hydroflux" com alto teor de enxofre, na forma de um material não peneirado, foi adicionado ao conversor de AOD na posição vertical. Nove corridas em uma sequência de classificação de aço ASTM 304L, foram produzidas. Três corridas de referência foram incluídas com fluorita natural como único agente fundente. Um total de 7 toneladas de "hydroflux" não peneirado, com alto teor de enxofre, foi adicionado às seis corridas de teste em quantidades de 50-75% da necessidade total do agente fundente em cada corrida, respectivamente. 0 "hydroflux" foi adicionado de uma maneira convencional ao conversor de AOD na posição vertical, a partir de uma tremonha acima do conversor. O "hydroflux" continha aproximadamente 20% de finos com tamanhos de partículas menor que 4 mm. A composição do produto "hydroflux" variou dentro das faixas mostradas na Tabela 20, abaixo.

Tabela 20 - Variações na Composição do "Hydroflux" Usado (% em peso) no Ciclo de Produção de Teste. A fim de formar uma escória redutora, foram feitas as seguintes adições ao conversor de AOD, durante a etapa de redução, no ciclo de produção.

Tabela 21 - Aditivos (kg) para as Corridas no Ciclo de Produção de Teste.

Tabela 22 - Amostras de Aço (ASTM 304L) do Conversor de AOD após a Redução. * 70% de toda a necessidade total do agente fundente adicionado como "hydroflux", com 5 a 7% de CaS04, provocou um pequeno aumento no teor de enxofre no aço.

Tabela 23 - Amostras de Escória após a Redução (ASTM 304L) (% em peso).

Os experimentos mostraram que os finos com tamanho de partículas de no máximo 1-2 mm ou menos, apresentam uma tendência de serem capturados pelo gás de mistura que é soprado na corrida e esses finos são transportados e depositados na unidade de limpeza de gás, o que é indesejado. Adequadamente, o "hydroflux" é peneirado de modo que seja obtido um produto "hydroflux" com tamanho de partículas de pelo menos 2 mm. A fração de finos pode ser modelada na forma de briquetes, pelo que, também, podem ser usadas no conversor.

Resultados da Avaliação do Material Produzido durante os 2°. e 3°. Ciclos de Produção As corridas de teste e as corridas de referência foram todas comparadas com relação à soldabilidade, qualidade superficial, inclusões de escória e resistência, de acordo com o mesmo procedimento dos experimentos iniciais de grande escala. Nenhum único defeito foi observado.

Modalidades Alternativas Numa modalidade preferida da invenção, um forno estacionário, eletricamente aquecido (do tipo campânula) é utilizado para a calcinação de borra de hidróxido. Os experimentos executados mostraram que isto resulta em um produto tendo propriedades bastante satisfatórias em termos de estabilidade mecânica, grau de sinterização e tamanho de grânulo/partícula. Entretanto, a invenção não está limitada a isto, mas, de acordo com os experimentos realizados, um conversor da Kaldo pode também ser usado para calcinação. A pessoa especialista na técnica pode imaginar que outros tipos de equipamentos podem também ser utilizados, por exemplo, um forno tipo esteira, um forno tipo estacionário ou de batelada elétrico ou aquecido a óleo ou GLP, tal como um forno túnel ou um forno de pêndulo, um conversor CLU, OBM ou LD, possibilitando a produção de um produto que apresenta as desejadas propriedades.

Nos experimentos pilotos, o "hydroflux" apresentou um tamanho de grânulo/partícula entre 12-40 mm. Esses experimentos foram conduzidos sem quaisquer tendências de empoeiramento do "hydroflux" durante a manipulação depois da calcinação e na reciclagem para o conversor de AOD. Nos experimentos pilotos, o "hydroflux" foi adicionado através de uma tremonha de material acima do conversor de AOD, que se encontrava numa posição vertical. Também é possível se adicionar o "hydroflux" após o carregamento do aço, enquanto o conversor estiver ainda na posição inclinada. Nos experimentos de grande escala, foi utilizado "hydroflux" de diferentes tamanhos de partículas. Os experimentos mostraram que o produto "hydroflux", de acordo com a invenção, pode ser adicionado ao conversor de AOD de maneira convencional, isto é, adicionado a partir das tremonhas de material acima do conversor de AOD quando o conversor estiver na posição vertical. Adequadamente, o "hydroflux" é peneirado de modo que seja obtido um produto "hydroflux" com tamanho de partículas de pelo menos 2 mm. A fração de finos pode ser modelada na forma de briquetes, pelo que, também, podem ser usadas no conversor. 0 conceito da invenção também compreende o uso do produto "hydroflux" em outras aplicações em que é utilizada fluorita natural, por exemplo, na purificação da escória que é executada logo antes da fundição continua em um forno tipo caçamba. Em tal aplicação, é concebível se permitir ao "hydroflux" ter um tamanho de partícula menor que 10 mm, adequadamente, menor que 5 mm, preferencialmente, de 2-4 mm e se adicionar o mesmo através de uma lança ao forno tipo caçamba.

Também é imaginado que um produto "hydroflux" calcinado que apresenta risco de empoeiramento ou que não penetra dentro da escória como desejado, pode ser embalado em porções individuais, a fim de permitir a manipulação e adição sem os ditos inconvenientes.

Nos experimentos, a adição da borra de hidróxido calcinada ocorreu em conexão com uma etapa de redução em um conversor de AOD. Entretanto, um especialista versado na técnica poderá imaginar que a presente invenção não está a isso limitada, pelo que a borra de hidróxido calcinada pode ser usada como um agente fundente em conexão com uma etapa de descarburização e/ou redução em algum outro equipamento, tal como, um conversor CLU. É ainda imaginado que o teor de CaF2 no "hydroflux" pode ser variado, pelo fato do produto poder ser usado como suplemento para a fluorita natural. Numa modalidade preferida, o teor de CaF2 no "hydroflux" é de 40-55% em peso, mas com os agentes de decapagem contaminados de metal ocorrendo em diversas unidades de decapagem, como no ponto de partida, é provável que o teor de CaF2 possa variar entre 20 e 80% em peso.

De acordo com uma modalidade preferida, uma borra de hidróxido é usada, apresentando um baixo teor natural de enxofre, na forma de sulfato de cálcio. O teor de enxofre de uma borra de hidróxido que apresenta um baixo teor natural de enxofre é inferior a .0,1%. Entretanto, a invenção não está limitada ao uso de uma borra de hidróxido contendo um teor de enxofre substancialmente baixo. As borras de hidróxido contendo quantidades de enxofre, adequadamente menores que 15%, por exemplo, na forma de sulfatos de cálcio, podem também ser utilizadas, conforme demonstrado nos testes de grande escala. Esses teores ocorrem em borra de hidróxido proveniente da produção, em uma linha de recozimento e decapagem contendo uma seção de decapagem de neolyte e uma seção de ácido misto e na borra de hidróxido existente nos aterros atuais. De acordo com os experimentos aqui realizados, parece que o enxofre não afeta significativamente o processo de produção de aço, porém, um teor superior a 15% de sulfatos de cálcio parece resultar em um teor de enxofre um pouco aumentado no aço e na escória. A maior parte do enxofre sai junto com os gases efluentes na forma de S02. A maior parte da borra de hidróxido produzida em uma unidade de neutralização do presente Depositante se origina dos líquidos de decapagem da unidade de retenção de ácido, SAR, de banhos de decapagem consumidos e de água de descarga neutralizada de banhos de decapagem. Uma menor quantidade, cerca de 5-10%, se origina de um eletrólito de cromo reduzido, de uma etapa de decapagem de neolyte, que se constitui em um método de decapagem prévia especialmente designado para superfícies laminadas a frio com ácido misto. A etapa de decapagem de neolyte contém sulfato de sódio (Na2S04) como eletrólito. Entretanto, nessa unidade de neutralização, a filtração da borra de hidróxido é realizada em etapas, pelo que se torna possível a obtenção de uma borra de hidróxido apresentando um baixo teor de enxofre. Nas outras unidades de neutralização do presente Depositante, todos os líquidos de decapagem são misturados antes de serem levados para a unidade de neutralização, o que resulta em um teor de enxofre mais alto na borra de hidróxido produzida.

Claims (11)

1. Método para produção de um agente fundente, o qual pode ser usado na produção de aço, preferencialnente, aço inoxidável, caracterizado pelo fato de que é utilizada como matéria-prima para a produção do dito agente fundente uma borra de hidróxido, resultante da neutralização de líquido de decapagem contaminado de metal, proveniente de uma etapa de decapagem de um aço, a dita borra de hidróxido contendo pelo menos um composto contendo fluoreto e em que a dita borra de hidróxido é calcinada por meio das seguintes etapas de processo: a) evaporação da água livre, mediante aquecimento à temperatura de 15Ô-2ÜC°C; b) evaporação da água quimicamente ligada, mediante aquecimento à temperatura de 600-9QC°c; cS sinterizaçâo em um produto mecanicamente estável, mediante aquecimento a uma temperatura de 10C0-120C°C.

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a borra de hidróxido é calcinada e sintetizada mediante aquecimento em um forno estacionário ou forno rotativo, a uma temperatura de 1C0Q-11 0 0 C .

3. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a borra de hidróxido é calcinada e fundida em um conversor, mediante aquecimento a uma temperatura de 1200-1300°C.

4. Método, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que a caleinação compreende as seguintes etapas de processo: a) evaporação da água livre na borra de hidróxido, mediante aquecimento à temperatura de 150-20C°C; b) evaporação da água quimicamente ligada, mediante aquecimento è temperatura de 600-900°C; c) fusão da borra de hidróxido-, mediante aquecimento à temperatura de 1200-1300°C; d) descarga da borra de hidróxido fundida do forno; e) resfriamento da borra de hidróxido descarregada durante a solidificação, de modo a formar um produto mecanicamente estável; f) trituração do produto solidificado.

5. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a dita borra de hidróxido é retirada de um aterro.

6. Agente fundente produzido de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que o dito agente contém {% em peso); - Ca?’ : 20-80, preferencialmente 40-65; - Fe. G -: 20-30; - Cr:-0; : 4-10; - NiO: 1-4; - CaQ: 8-12; - SiO.·: 1-3; - CaSO.:: 0,1-15; - KnO: 0,2-0,5; - MgO: 0,4-0,6; - C: máximo de 0,02.

7 . Agente fundente, de acordo com as reivindicações 5 ou 6, caracterizado pelo fato de que o dito agente contém òxidos residuais originários de metais no líquido de decapagem contaminado de metal.

8. Método correlacionado à produção de aço, preferencialmente, aço inoxidável, compreendendo a produção de uma corrida de aço e descarburização da corrida de aço, pelo que é formada uma escória na parte superior da dita corrida de aço, caracterizado pelo fato de que é adicionado um agente fundente â dita escória, dito agente fundente compreendendo uma borra de hidróxido resultante da neutralização de liquido de decapagem contaminado de metal proveniente de uma etapa de decapagem de um aço, contendo pelo menos um composto contendo f luoreto e em que a dita borra de hidróxido é calcinada por meio das seguintes etapas de processo; a) evaporação da água livre, mediante aquecimento à temperatura de 1SQ-20Q°C; b) evaporação da água quimicamente ligada, mediante aquecimento á temperatura de 6CC-900°C; c) sinterização em um produto mecanicamente estável, mediante aquecimento a uma temperatura de 1000-1200°C-

9. Método correlacionado ã produção de aço, de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que o dito agente fundente é adicionado à escória numa quantidade que parcial ou totalmente corresponde à exigência de CaF., preferenciaimente, numa quantidade de 30-701, adequadamente, cerca de 5-01, a fim de se obter um desejado agente fundente,

10. Método correlacionado à produção de aço, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de -que a descarburização é seguida de uma etapa de redução, em que pelo menos uma parte do teor de metal no agente fundente pode ser reduzida e forçada dentro da corrida de aço mediante uma adição extra de FeSi.

11. Método correlacionado a produção- de aço, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que a etapa de redução compreende a adição de CaO.