JPH05202408A - 溶銑の精錬方法 - Google Patents
溶銑の精錬方法Info
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- JPH05202408A JPH05202408A JP1326092A JP1326092A JPH05202408A JP H05202408 A JPH05202408 A JP H05202408A JP 1326092 A JP1326092 A JP 1326092A JP 1326092 A JP1326092 A JP 1326092A JP H05202408 A JPH05202408 A JP H05202408A
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶銑の脱珪、脱燐、脱硫からなる溶銑予備処
理方法を提供する。 【構成】 生石灰を主体としたフラックスを用いて脱
硫、脱燐処理した塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が１．８
以下のスラグを排滓することなく、炭酸ナトリウムを主
体としたフラックスを用いて脱硫処理するに際して、上
記炭酸ナトリウムを主体としたフラックスの一部を直接
上記スラグと接触滓化させてナトリウム珪酸塩フラック
スとなし、脱硫処理する。上記炭酸ナトリウムを主体と
したフラックスの一部を脱珪・脱燐スラグと接触滓化さ
せる量は該脱珪・脱燐スラグ中の遊離ＳｉＯ2 量の１〜
２倍のモル量とする。
理方法を提供する。 【構成】 生石灰を主体としたフラックスを用いて脱
硫、脱燐処理した塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が１．８
以下のスラグを排滓することなく、炭酸ナトリウムを主
体としたフラックスを用いて脱硫処理するに際して、上
記炭酸ナトリウムを主体としたフラックスの一部を直接
上記スラグと接触滓化させてナトリウム珪酸塩フラック
スとなし、脱硫処理する。上記炭酸ナトリウムを主体と
したフラックスの一部を脱珪・脱燐スラグと接触滓化さ
せる量は該脱珪・脱燐スラグ中の遊離ＳｉＯ2 量の１〜
２倍のモル量とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑の脱珪、脱燐、脱
硫からなる溶銑予備処理方法に関するものである。
硫からなる溶銑予備処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般鋼材の燐、硫黄濃度は各々０．０１
５％以下、０．０１０％以下に抑制することがその材質
特性維持の面から望ましい。
５％以下、０．０１０％以下に抑制することがその材質
特性維持の面から望ましい。
【０００３】一方、高炉溶銑は一般に０．１％の燐、
０．０３％の硫黄を含むため、近年、生産性を確保しな
がら効率的に燐、硫黄を除去することを目的とした溶銑
予備処理技術の発展が著しい。
０．０３％の硫黄を含むため、近年、生産性を確保しな
がら効率的に燐、硫黄を除去することを目的とした溶銑
予備処理技術の発展が著しい。
【０００４】一部の溶銑予備処理プロセスにおいては、
燐、硫黄を効率的に除去する目的で炭酸ナトリウムを用
いる例が見られる。例えば、鉄と鋼、Ｖｏ１．７３（１
９８７）ｐ．１５６７、ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ，Ｖｏ１．
１（１９８８）ｐ．１１４４には、生石灰系フラックス
インジェクションと酸素ガス上方添加による同時脱珪、
脱燐処理を施した溶銑に、更に炭酸ナトリウム系フラッ
クスとインジェクションして脱硫処理を施す例も見られ
る。
燐、硫黄を効率的に除去する目的で炭酸ナトリウムを用
いる例が見られる。例えば、鉄と鋼、Ｖｏ１．７３（１
９８７）ｐ．１５６７、ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ，Ｖｏ１．
１（１９８８）ｐ．１１４４には、生石灰系フラックス
インジェクションと酸素ガス上方添加による同時脱珪、
脱燐処理を施した溶銑に、更に炭酸ナトリウム系フラッ
クスとインジェクションして脱硫処理を施す例も見られ
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】炭酸ナトリウムを用い
る溶銑の精錬においては、炭酸ナトリウム自体が高温で
不安定な物質であること、ならびに、脱硫の目的で溶銑
中に直接吹き込むと、溶銑中の炭素による以下の反応で
分解を起こし、Ｎａ蒸気として蒸発するため炭酸ナトリ
ウムの浮遊スラグへの残留割合が極めて小さく、添加し
た炭酸ナトリウムが殆ど無駄になるという基本的な問題
があった。
る溶銑の精錬においては、炭酸ナトリウム自体が高温で
不安定な物質であること、ならびに、脱硫の目的で溶銑
中に直接吹き込むと、溶銑中の炭素による以下の反応で
分解を起こし、Ｎａ蒸気として蒸発するため炭酸ナトリ
ウムの浮遊スラグへの残留割合が極めて小さく、添加し
た炭酸ナトリウムが殆ど無駄になるという基本的な問題
があった。
【０００６】 Ｎａ2ＣＯ3 ＋ Ｃ → Ｎａ2Ｏ ＋ ２ＣＯ （１） Ｎａ2Ｏ ＋ Ｃ → ２Ｎａ ＋ ＣＯ （２） 一般に、炭酸ナトリウム系フラックスの溶銑中への吹き
込み脱硫時の炭酸ナトリウムのスラグへの残留率は４０
％以下と言われている。特に、目標とする硫黄濃度が低
い程、炭酸ナトリウムの吹き込み量を増やす必要が生じ
るが、これは、炭酸ナトリウムの蒸発損失量を益々増や
し、フラックスコストの増大を招くばかりか、（１），
（２）の反応が吸熱反応であるため、溶銑温度の大幅な
低下を招くと共に、白煙発生による環境汚染等の問題を
生じている。
込み脱硫時の炭酸ナトリウムのスラグへの残留率は４０
％以下と言われている。特に、目標とする硫黄濃度が低
い程、炭酸ナトリウムの吹き込み量を増やす必要が生じ
るが、これは、炭酸ナトリウムの蒸発損失量を益々増や
し、フラックスコストの増大を招くばかりか、（１），
（２）の反応が吸熱反応であるため、溶銑温度の大幅な
低下を招くと共に、白煙発生による環境汚染等の問題を
生じている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、生石灰を主体
としたフラックスを用いて脱硫、脱燐処理した塩基度
（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が１．８以下のスラグを排滓する
ことなく、炭酸ナトリウムを主体としてフラックスを用
いて脱硫処理するに際して、上記炭酸ナトリウムを主体
としたフラックスの一部を直接上記スラグと接触滓化さ
せてナトリウム珪酸塩フラックスとなし、脱硫処理する
ことを特徴とする溶銑の精錬方法である。
としたフラックスを用いて脱硫、脱燐処理した塩基度
（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が１．８以下のスラグを排滓する
ことなく、炭酸ナトリウムを主体としてフラックスを用
いて脱硫処理するに際して、上記炭酸ナトリウムを主体
としたフラックスの一部を直接上記スラグと接触滓化さ
せてナトリウム珪酸塩フラックスとなし、脱硫処理する
ことを特徴とする溶銑の精錬方法である。
【０００８】また本発明は、上記炭酸ナトリウムを主体
としたフラックスの一部を脱珪・脱燐スラグと接触滓化
させる量は該脱珪・脱燐スラグ中の浮遊ＳｉＯ2 量の１
〜２倍のモル量とすることを特徴とする前記の溶銑の精
錬方法である。
としたフラックスの一部を脱珪・脱燐スラグと接触滓化
させる量は該脱珪・脱燐スラグ中の浮遊ＳｉＯ2 量の１
〜２倍のモル量とすることを特徴とする前記の溶銑の精
錬方法である。
【０００９】
【発明の作用】炭酸ナトリウムを溶銑中に吹き込めば上
記（１），（２）式に示す反応によって、Ｎａ蒸気とし
て大気中に放散され、その利用効率は非常に低い。しか
し、上方から添加して脱珪反応で生じたスラグ中のＳｉ
Ｏ2 と接触させれば、以下の反応により、ナトリウム珪
酸塩が生成して、Ｎａ2 Ｏは浮遊スラグ中に安定に留ま
り、脱硫反応に有効に利用される。
記（１），（２）式に示す反応によって、Ｎａ蒸気とし
て大気中に放散され、その利用効率は非常に低い。しか
し、上方から添加して脱珪反応で生じたスラグ中のＳｉ
Ｏ2 と接触させれば、以下の反応により、ナトリウム珪
酸塩が生成して、Ｎａ2 Ｏは浮遊スラグ中に安定に留ま
り、脱硫反応に有効に利用される。
【００１０】 Ｎａ2Ｏ ＋ （ＳｉＯ2 ） → （Ｎａ2Ｏ・ＳｉＯ2 ） （３） ２Ｎａ2Ｏ ＋ （ＳｉＯ2） → （２Ｎａ2Ｏ・ＳｉＯ2） （４） 上方から添加する炭酸ナトリウム量は、脱珪反応によっ
て生じたＳｉＯ2 と添加するＣａＯが２ＣａＯ・ＳｉＯ
2 化合物を生成し、残りのＳｉＯ2 が（３）、または
（４）式の反応を生じるので、ＣａＯと化合した残りの
ＳｉＯ2 量の１〜２倍のモル量の範囲とするものであ
り、等モル量未満であると脱硫剤としてのＮａ2Ｏ量の
絶対量が不足し、一方、２倍のモル量をこえると最早残
留することなく、上記（１），（２）式に示す反応によ
り蒸発するのみである。
て生じたＳｉＯ2 と添加するＣａＯが２ＣａＯ・ＳｉＯ
2 化合物を生成し、残りのＳｉＯ2 が（３）、または
（４）式の反応を生じるので、ＣａＯと化合した残りの
ＳｉＯ2 量の１〜２倍のモル量の範囲とするものであ
り、等モル量未満であると脱硫剤としてのＮａ2Ｏ量の
絶対量が不足し、一方、２倍のモル量をこえると最早残
留することなく、上記（１），（２）式に示す反応によ
り蒸発するのみである。
【００１１】本発明者等は、炭酸ナトリウム系フラック
スによる溶銑の脱硫反応におけるＮａ2ＣＯ3 の蒸発損
失の及ぼすＳｉＯ2 の影響と、脱硫反応への影響につい
て詳細な検討を行った。図１，図２及び図３に、本発明
者等が行った実験結果の一部を示す。
スによる溶銑の脱硫反応におけるＮａ2ＣＯ3 の蒸発損
失の及ぼすＳｉＯ2 の影響と、脱硫反応への影響につい
て詳細な検討を行った。図１，図２及び図３に、本発明
者等が行った実験結果の一部を示す。
【００１２】図１に示すように、ＣａＯとＮａ2Ｏの混
合フラックスよりもＳｉＯ2 とＮａ2Ｏの混合フラック
スの方が高い脱硫率が得られることを知見した。ここ
で、脱硫率ηｓは（５）式に定義する値である。
合フラックスよりもＳｉＯ2 とＮａ2Ｏの混合フラック
スの方が高い脱硫率が得られることを知見した。ここ
で、脱硫率ηｓは（５）式に定義する値である。
【００１３】その理由は、図２に示すように、ＣａＯと
Ｎａ2 Ｏの混合フラックスの場合、スラグとして残留す
るＮａ2 Ｏの割合は極めて少なく、ＳｉＯ2 とＮａ2 Ｏ
の混合フラックスの場合の方が、同一Ｎａ2 Ｏ混合比で
も高いＮａ2 Ｏ残留率が得られ、図３に示すように、Ｓ
ｉＯ2 とＮａ2 Ｏの混合フラックスの方が高い硫黄分配
比が得られるためであると結論される。
Ｎａ2 Ｏの混合フラックスの場合、スラグとして残留す
るＮａ2 Ｏの割合は極めて少なく、ＳｉＯ2 とＮａ2 Ｏ
の混合フラックスの場合の方が、同一Ｎａ2 Ｏ混合比で
も高いＮａ2 Ｏ残留率が得られ、図３に示すように、Ｓ
ｉＯ2 とＮａ2 Ｏの混合フラックスの方が高い硫黄分配
比が得られるためであると結論される。
【００１４】
【数１】
【００１５】ここで、〔Ｓ〕i：脱硫処理前の溶銑中硫
黄濃度（重量％） 〔Ｓ〕f：脱硫処理後の溶銑中硫黄濃度（重量％）。
黄濃度（重量％） 〔Ｓ〕f：脱硫処理後の溶銑中硫黄濃度（重量％）。
【００１６】上記本発明において用いる炭酸ナトリウム
を主体としたフラックスとは、炭酸ナトリウムのみから
なるフラックスあるいは炭酸ナトリウムに生石灰を重量
比で１．５〜４．５となる量に混合したフラックスが使
用できる。尚、上記脱硫剤に媒溶剤として例えばＣａＦ
2 が少量添加されていても何ら支承はない。
を主体としたフラックスとは、炭酸ナトリウムのみから
なるフラックスあるいは炭酸ナトリウムに生石灰を重量
比で１．５〜４．５となる量に混合したフラックスが使
用できる。尚、上記脱硫剤に媒溶剤として例えばＣａＦ
2 が少量添加されていても何ら支承はない。
【００１７】また、上方添加する上記脱硫剤は、脱珪、
脱燐によって生成した浮遊スラグとの直接接触によって
効率よく滓化させるものであり、上方添加の途中に、予
備処理容器４内に発生している熱流によって吹き上げら
れると、添加歩留りが低下する。従って、粒径５ｍｍ以
上の粒子に造粒あるいはブリケット化した態様で使用す
ることが好ましい。
脱燐によって生成した浮遊スラグとの直接接触によって
効率よく滓化させるものであり、上方添加の途中に、予
備処理容器４内に発生している熱流によって吹き上げら
れると、添加歩留りが低下する。従って、粒径５ｍｍ以
上の粒子に造粒あるいはブリケット化した態様で使用す
ることが好ましい。
【００１８】上記脱硫剤粒子は溶銑上の浮遊スラグ内に
インジェクション、浮遊スラグ上に吹き付けあるいは載
置することによって浮遊スラグと直接接触させることに
よって滓化させるものであり、上記脱硫剤と浮遊スラグ
の混合を促進する手段として、図４に例示した底吹き羽
口３あるいは図５に例示したインジェクションランス９
からの吹き込み撹拌力が機能する。
インジェクション、浮遊スラグ上に吹き付けあるいは載
置することによって浮遊スラグと直接接触させることに
よって滓化させるものであり、上記脱硫剤と浮遊スラグ
の混合を促進する手段として、図４に例示した底吹き羽
口３あるいは図５に例示したインジェクションランス９
からの吹き込み撹拌力が機能する。
【００１９】また、上記溶銑予備処理容器４としてはト
ーピードカー８、取鍋、転炉等の使用が可能である。
ーピードカー８、取鍋、転炉等の使用が可能である。
【００２０】
【実施例】 実施例−１ 表１に示す実施例は、図４に示した底部に吹き込み羽口
３を設けた溶銑予備処理炉４において、酸素、生石灰を
主成分とする精錬剤を添加して、溶銑の脱珪、脱燐処理
を施した後、排滓を行わずに炭酸ナトリウムと生石灰比
が１：２重量比の脱硫フラックスを４．１ｋｇ／ｔ吹き
込み、１．２ｋｇ／ｔのブリケット状の炭酸ナトリウム
を上方から添加して脱硫処理を行った例である。図中１
は溶銑、２は浮遊スラグ、５はホッパー、６は脱硫剤、
７は上方添加用ホッパーを示す。
３を設けた溶銑予備処理炉４において、酸素、生石灰を
主成分とする精錬剤を添加して、溶銑の脱珪、脱燐処理
を施した後、排滓を行わずに炭酸ナトリウムと生石灰比
が１：２重量比の脱硫フラックスを４．１ｋｇ／ｔ吹き
込み、１．２ｋｇ／ｔのブリケット状の炭酸ナトリウム
を上方から添加して脱硫処理を行った例である。図中１
は溶銑、２は浮遊スラグ、５はホッパー、６は脱硫剤、
７は上方添加用ホッパーを示す。
【００２１】この例では、脱硫処理後の溶銑の燐、硫黄
濃度は各々０．０５１％、０．００６％であった。この
時の炭酸ナトリウムの残留率は６０％と高い値が得られ
た。
濃度は各々０．０５１％、０．００６％であった。この
時の炭酸ナトリウムの残留率は６０％と高い値が得られ
た。
【００２２】同じく表１に比較例１として、図４に示す
実施例１と同じ精錬容器を用いて実施例１とほぼ同等の
成分の溶銑を同一の酸素、生石灰を添加して溶銑の脱
珪、脱燐処理を施した後、排滓を行わずに炭酸ナトリウ
ムを主成分とするフラックスを全量溶銑中に吹き込み処
理した場合を例示した。
実施例１と同じ精錬容器を用いて実施例１とほぼ同等の
成分の溶銑を同一の酸素、生石灰を添加して溶銑の脱
珪、脱燐処理を施した後、排滓を行わずに炭酸ナトリウ
ムを主成分とするフラックスを全量溶銑中に吹き込み処
理した場合を例示した。
【００２３】この場合、脱硫処理後の燐、硫黄濃度は各
々０．０２５％、０．００７％であった。脱燐後の燐は
０．０１５％であったが、脱硫処理中に復燐を生じた。
また、炭酸ナトリウムの残留率３１％と低値に留まっ
た。また、脱硫中の温度低下は３４℃に及んだ。
々０．０２５％、０．００７％であった。脱燐後の燐は
０．０１５％であったが、脱硫処理中に復燐を生じた。
また、炭酸ナトリウムの残留率３１％と低値に留まっ
た。また、脱硫中の温度低下は３４℃に及んだ。
【００２４】
【表１】
【００２５】実施例−２ 表２に示す実施例は、図５に示した吹き込みランス９を
配置したトーピードカー８を精錬容器に利用し、酸素、
生石灰を主成分とする精錬剤を添加して、溶銑の脱珪、
脱燐処理を施した後、排滓を行わずに炭酸ナトリウムと
生石灰比が１：４重量比の脱硫フラックスを５．５ｋｇ
／ｔ吹き込み、１．３ｋｇ／ｔのブリケット状の炭酸ナ
トリウムを上方から添加して脱硫処理を行った例であ
る。図中１は溶銑、２は浮遊スラグ、５はホッパー、６
は脱硫剤、７は上方添加用ホッパーを示す。
配置したトーピードカー８を精錬容器に利用し、酸素、
生石灰を主成分とする精錬剤を添加して、溶銑の脱珪、
脱燐処理を施した後、排滓を行わずに炭酸ナトリウムと
生石灰比が１：４重量比の脱硫フラックスを５．５ｋｇ
／ｔ吹き込み、１．３ｋｇ／ｔのブリケット状の炭酸ナ
トリウムを上方から添加して脱硫処理を行った例であ
る。図中１は溶銑、２は浮遊スラグ、５はホッパー、６
は脱硫剤、７は上方添加用ホッパーを示す。
【００２６】この時の処理後の燐、硫黄濃度は各々０．
０１５％、０．００６％であり、目標の燐、硫黄濃度に
充分達していた。また、炭酸ナトリウムの残留率は５９
％であった。
０１５％、０．００６％であり、目標の燐、硫黄濃度に
充分達していた。また、炭酸ナトリウムの残留率は５９
％であった。
【００２７】同じく表２に比較例２として、図５に示す
実施例２と同じ精錬容器を用いて実施例２とほぼ同等の
成分の溶銑を従来法で処理した例を示す。酸素、生石灰
を主成分とする精錬剤を添加して脱珪、脱燐処理を行っ
た後、排滓を行わずに炭酸ナトリウムを主成分とするフ
ラックスをランス９を介して吹き込んだ例である。
実施例２と同じ精錬容器を用いて実施例２とほぼ同等の
成分の溶銑を従来法で処理した例を示す。酸素、生石灰
を主成分とする精錬剤を添加して脱珪、脱燐処理を行っ
た後、排滓を行わずに炭酸ナトリウムを主成分とするフ
ラックスをランス９を介して吹き込んだ例である。
【００２８】この時の処理後の燐、硫黄濃度は各々０．
０２３％、０．０１１％であった。炭酸ナトリウムの残
留率は僅か２８％であった。脱硫処理中の温度低下の２
５℃と大きく、後工程で温度補償を要した。また、白煙
が激しく発生するため、処理を２回中断しなければなら
なかった。
０２３％、０．０１１％であった。炭酸ナトリウムの残
留率は僅か２８％であった。脱硫処理中の温度低下の２
５℃と大きく、後工程で温度補償を要した。また、白煙
が激しく発生するため、処理を２回中断しなければなら
なかった。
【００２９】
【表２】
【００３０】
【発明の効果】本発明によれば、従来の方法に比較し
て、炭酸ナトリウム使用量が減少し、溶銑温度の低下も
少なくできた。
て、炭酸ナトリウム使用量が減少し、溶銑温度の低下も
少なくできた。
【００３１】また、白煙発生による環境汚染の問題もな
く、温度の低下も少なく、更に、上方添加用の若干の設
備改造を行うのみで、安定した低燐、低硫黄の溶銑とす
ることができる。
く、温度の低下も少なく、更に、上方添加用の若干の設
備改造を行うのみで、安定した低燐、低硫黄の溶銑とす
ることができる。
【図１】Ｎａ2 Ｏ混合脱硫剤と脱硫率の関係を示す説明
図。
図。
【図２】Ｎａ2 Ｏ混合脱硫剤のＮａ2 Ｏ歩留を示す説明
図。
図。
【図３】図１，図２の実験において残留したスラグ中の
Ｎａ2 Ｏ分析値とスラグ−溶銑間の硫黄分配比の関係を
示す説明図。
Ｎａ2 Ｏ分析値とスラグ−溶銑間の硫黄分配比の関係を
示す説明図。
【図４】底吹き羽口を備えた溶銑処理容器での実施態様
の説明図。
の説明図。
【図５】トーピードカーでの実施態様の説明図。
１…溶銑 ２…浮遊スラグ ３…底吹き羽口 ４…転炉型溶銑予備
処理容器 ５…ホッパー ６…脱硫剤 ７…上方添加用ホッパー ８…トーピードカー
型溶銑予備処理容器 ９…インジェクションランス
処理容器 ５…ホッパー ６…脱硫剤 ７…上方添加用ホッパー ８…トーピードカー
型溶銑予備処理容器 ９…インジェクションランス
Claims (2)
- 【請求項１】 生石灰を主体としたフラックスを用いて
脱硫、脱燐処理した塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が１．
８以下のスラグを排滓することなく、炭酸ナトリウムを
主体としたフラックスを用いて脱硫処理するに際して、
上記炭酸ナトリウムを主体としたフラックスの一部を直
接上記スラグと接触滓化させてナトリウム珪酸塩フラッ
クスとなし、脱硫処理することを特徴とする溶銑の精錬
方法。 - 【請求項２】 炭酸ナトリウムを主体としたフラックス
の一部を脱珪、脱燐スラグと接触滓化させる量は該脱珪
・脱燐スラグ中の遊離ＳｉＯ2 量の１〜２倍のモル量と
することを特徴とする請求項１記載の溶銑の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1326092A JPH05202408A (ja) | 1992-01-28 | 1992-01-28 | 溶銑の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1326092A JPH05202408A (ja) | 1992-01-28 | 1992-01-28 | 溶銑の精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05202408A true JPH05202408A (ja) | 1993-08-10 |
Family
ID=11828254
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1326092A Withdrawn JPH05202408A (ja) | 1992-01-28 | 1992-01-28 | 溶銑の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05202408A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013155401A (ja) * | 2012-01-27 | 2013-08-15 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の精錬方法 |
-
1992
- 1992-01-28 JP JP1326092A patent/JPH05202408A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013155401A (ja) * | 2012-01-27 | 2013-08-15 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の精錬方法 |
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