BRPI0418188B1

BRPI0418188B1 - Processo de tratamento ou de revestimento de chapas de aço.

Info

Publication number: BRPI0418188B1
Application number: BRPI0418188-3A
Authority: BR
Inventors: Alain Bello; Eric Jacqueson; Claude Arnoux; Jacques Petit-Jean
Original assignee: Arcelormittal France
Priority date: 2003-12-24
Filing date: 2004-12-14
Publication date: 2015-08-18
Also published as: FR2864552B1; EP2450470A1; ZA200605133B; KR20060129306A; CA2551492A1; RU2006126698A; US20080308192A1; UA89368C2; KR101022683B1; EP1699947A1; BRPI0418188A; CN1914354A; JP2007517135A; MXPA06007253A; FR2864552A1; RU2371516C2; WO2005071140A1

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSO DE TRATAMENTO OU DE REVESTIMENTO DE CHAPAS DE AÇO". A presente invenção refere-se a uso de uma solução de tratamento para tratar a superfície de uma chapa de aço revestida com um revestimento metálico à base de zinco ou suas ligas. Ela refere-se também a um método de lubrificação de tal chapa revestida. A chapa de aço revestida com zinco ou suas ligas é amplamente usada no campo automotivo e na indústria em geral, uma vez que ela apresenta excelente resistência à corrosão. Entretanto, tal chapa de aço galvanizada tem um número de dificuldades quando está sendo conformada, por exemplo, por estampagem, para a produção de peças.

Geralmente, para dar à chapa de aço galvanizada melhores propriedades tribológicas, uma película de óleo lubrificante é aplicada à sua superfície de forma a facilitar a operação de conformação.

Entretanto, apesar da aplicação de uma película de óleo lubrificante adequado, a fricção muito substancial exercida pelas ferramentas de conformação sobre a superfície da chapa provoca, na superfície da chapa, a formação de pó de partículas à base de zinco ou suas ligas que são geradas pela degradação do revestimento. A acumulação e/ou aglomeração dessas partículas ou deste pó nas ferramentas de conformação pode danificar as peças conformadas, pela formação de farpas e/ou constrições.

Além disso, devido ao alto coeficiente de fricção que caracteriza o deslizamento de uma superfície galvanizada em contato com a superfície de uma ferramenta de conformação, a chapa corre o risco de fraturamento se houver deslizamento insuficiente da chapa no vão da ferramenta de conformação. Tais fraturas podem aparecer até mesmo quando uma película de óleo de peso suficiente, isto é, maior que 1 g/m2, é aplicada à superfície da chapa uma vez que não é possível manter-se uma distribuição uniforme da película de óleo sobre a superfície da chapa. Isto se deve ao fenômeno de desumidificação, que corresponde à presença de áreas deficientes em óleo.

Entretanto, o fato de deposição de uma película relativamente espessa de óleo na superfície da chapa representa problemas de contami- nação da fábrica e das ferramentas de estampagem, e requer o uso de grandes quantidades de agentes desengordurantes para limpar a chapa e meios consideráveis para tratamento dos efluentes que surgem da operação de limpeza.

Além disso, a deficiência de óleo em certas áreas da película de óleo devido ao efeito de desumidificação é também responsável por menor proteção temporária contra a corrosão da chapa de aço enquanto ela está sendo armazenada. O objetivo da presente invenção é portanto propor uma solução de tratamento que, quando aplicada à superfície de uma chapa de aço revestida com uma camada de metal à base de zinco ou de suas ligas, tome possível reduzir-se a degradação da superfície galvanizada dessa chapa enquanto ela está sendo conformada, para reduzir á quantidade de óleo lubrificante a ser depositada na chapa antes de ela ser conformada, e melhorar a proteção temporária da chapa contra a corrosão.

Para esse propósito, o objetivo da invenção é o uso de uma solução aquosa de tratamento contendo íons de sulfato SO42' com uma concentração de não menos de 0,01 mol/l para tratar-se a superfície de uma chapa de aço tratada em pelo menos um de seus lados com um revestimento metálico à base de zinco ou suas ligas, com o propósito de reduzir a formação de pó ou partículas metálicas à base de zinco ou suas ligas geradas pela degradação do revestimento enquanto a mencionada chapa está sendo conformada. A expressão "revestimento metálico à base de uma liga de zinco" é entendida como significando um revestimento de zinco compreendendo um ou mais elementos de ligação, tais como, por exemplo, mas não sendo restrito a apenas esses, ferro, alumínio, silício, magnésio e níquel.

De acordo com a invenção, o uso de uma chapa de aço revestida com um revestimento de zinco puro é preferido.

Quando a superfície de uma chapa de aço revestida com um revestimento metálico a base de zinco ou suas ligas é tratada por meio de um tratamento com solução aquosa conforme a invenção, uma camada se for- ma na superfície da chapa com base em hidroxissulfato de zinco e sulfato de zinco e são ambos suficientemente espessos e suficientemente aderente. Entretanto, tal camada não pode ser formada quando a concentração de SO42' for menor que 0,01 mol/l, mas foi também descoberto que uma concentração muito alta não melhora substancialmente a taxa de deposição e pode até mesmo reduzi-la levemente.

Em uma primeira configuração da invenção, a solução de tratamento é aplicada de maneira convencional, por exemplo, por imersão, por pulverização ou por revestimento, tanto em chapas eletrogalvanizadas quando em chapas galvanizadas por imersão.

Em uma configuração preferida, a solução aquosa de tratamento também contém íons de Zn2+ com uma concentração de não menos que 0,01 mol/l o que torna possível a obtenção de uma deposição mais uniforme.

Por exemplo, a solução de tratamento é preparada dissolvendo-se sulfato de zinco em água pura; por exemplo, é usado sulfato heptahidrato de zinco (ZnS04.7H20), a concentração de íons de Zn2+ sendo então igual àquela de ânions de SO42'.

Preferivelmente o pH da solução de tratamento corresponde ao pH natural da solução sem a adição nem de base nem de ácido - o valor desse pH está geralmente entre 5 e 7.

Para minimizar a formação de pó ou partículas de zinco ou suas ligas resultantes da degradação do revestimento da chapa enquanto ela está sendo conformada, as condições sob as quais a solução de tratamento é aplicada à superfície da chapa, a saber a temperatura, o tempo durante o qual a solução está em contato com a superfície galvanizada, a concentração de íons SO42' e a concentração de íons Zn2+, são ajustadas de forma formar-se uma camada à base de hidroxissulfato de zinco e sulfato de zinco, cujo teor de enxofre não é menor que 0,5 mg/m2. Isto se dá porque quando o teor de enxofre for menor que 0,5 mg/m2, a redução na degradação do revestimento é menos substancial.

Assim, 0 tempo durante o qual a solução de tratamento está em contato com a superfície galvanizada está entre dois segundos e dois minu- tos e a temperatura da solução de tratamento está entre 20 e 60°.

Preferivelmente a solução de tratamento usada contém entre 20 e 160 g/l de sulfato heptahidrato de zinco, que corresponde à concentração de íons de Zn2+ e uma concentração de íons de SO42' que fica entre 0,07 e 0,55 mol/l. De fato, foi descoberto que nesta faixa de concentração a taxa de deposição é dificilmente influenciada pelo valor da concentração.

Vantajosamente as condições sob as quais a solução de tratamento é aplicada, quer dizer a temperatura, o tempo durante o qual a solução está em contato com a superfície galvanizada e as concentrações de íons de SO42· e Zn2+, são ajustadas de modo a formar uma camada à base de hidroxissulfato/sulfato tendo um teor de enxofre de entre 3,7 e 27 mg/m2.

De acordo com uma variante da invenção, a solução de tratamento contém um agente oxidante para 0 zinco, tal como peróxido de hidrogênio. Esse agente oxidante pode ter um efeito acelerador pronunciado de sulfatização / hidroxissulfatização a baixa concentração. Foi descoberto que a adição de apenas 0,03%, isto é, 8 x 10"3 mol/l de peróxido de hidrogênio, ou 2 x 10‘4 mol/l de permanganato de potássio à solução torna possível que a taxa de deposição seja (aproximadamente) dobrada. Foi descoberto que concentrações 100 vezes maiores não permitem mais que essa melhoria na taxa de deposição seja obtida.

Após a solução de tratamento ter sido aplicada, mas antes da secagem, a camada depositada na chapa é aderente. A secagem é ajustada para remover a água líquida residual do depósito.

Entre a etapa de aplicação e a etapa de secagem, a chapa é preferivelmente lavada para remover-se a porção solúvel do depósito obtido. A ausência de lavagem e a resultante formação do depósito que é parcialmente solúvel em água não prejudicam muito a redução na degradação do revestimento galvanizado durante a operação de conformação da chapa, uma vez que o depósito obtido realmente não compreende uma camada de hidroxissulfato de zinco / sulfato de zinco insolúvel em água em contato com a chapa.

De acordo com uma segunda configuração da invenção, a solu- ção aquosa de tratamento tendo uma concentração de íons de S042' de não menos de 0,01 mol/l é aplicada sob polarização anódica e o pH da solução de tratamento é igual a 12 ou maior, mas menor que 13.

Se o pH da solução for menor que 12, hidroxissulfatos aderentes não são formados na superfície a ser tratada. Se o pH da solução for igual a 13 ou maior, o hidroxissulfato torna a se dissolver e/ou se decompõe em hidróxidos de zinco.

Quando é usado sulfato de sódio na solução de tratamento, se a concentração de sulfato de sódio na solução for menor que 1,4 g/l, é observada pouca formação de hidroxissulfatos na superfície. Mais geralmente, é portanto importante que a concentração de íons de S042' não seja de menos de 0,01 mol/l, e preferivelmente ao menos de 0,07 mol/l.

Além disso, a concentração de íons de sulfato é preferivelmente de não mais que 1 mol/l. Se for usado sulfato de sódio em concentrações maiores que 142 g/l (equivalente a 1 mol/l de S042'), por exemplo, 180 g/l, é observada uma redução na eficiência da formação da camada de hidroxissulfato de zinco/sulfato de zinco.

Foi descoberto que a redução na degradação do revestimento galvanizado da chapa enquanto ela está sendo conformada é obtida apenas se a espessura da camada depositada à base de hidroxissulfato de zinco/sulfato de zinco corresponder a mais de 0,5 mg/m2 de enxofre equivalente, preferivelmente pelo menos 3,5 mg/m2 de enxofre equivalente.

Entretanto, foi descoberto que a redução na degradação do revestimento galvanizado diminui se a quantidade de enxofre na camada depositada de hidroxissulfato de zinco/sulfato de zinco exceder em muito a 30 mg/m2, devido, ao que parece, à deterioração na adesão desta camada.

Assim, para reduzir-se significativamente a deterioração do revestimento galvanizado, é necessário que a quantidade total depositada de hidroxissulfatos e sulfatos seja de não menos que 0,5 mg/m2 mas não excedendo 30 mg/m2 de enxofre equivalente, preferivelmente estar entre 3,5 e 27 mg/m2 de enxofre equivalente. O zinco necessário para a formação de depósitos à base de hi- droxissulfato de zinco/sulfato de zinco vem da dissolução anódica do zinco sob o efeito da polarização da superfície galvanizada. É portanto necessário que a densidade das cargas elétricas que fluem durante o tratamento através da superfície da chapa seja ajustada de modo a formar uma camada de hidroxissulfato de zinco/sulfato de zinco tendo um teor de enxofre de não menos de 0,5 mg/m2.

Assim, a densidade de carga aplicada está preferivelmente entre 10 e 100 C/dm2 da superfície a ser tratada.

Se a densidade de carga exceder 100 C/dm2, foi descoberto que a quantidade de enxofre depositada na superfície não aumenta mais, e ainda diminui.

Graças à polarização anódica da superfície galvanizada a ser tratada, há uma rápida dissolução do zinco na vizinhança imediata da superfície galvanizada, que promove a precipitação de sais de zinco nesta superfície.

Assim, para realizar esse tratamento de maneira tão produtiva quanto possível com uma eficiência coulômbica, é necessário que a camada de hidroxissulfato de zinco/sulfato de zinco a ser depositada sob uma alta densidade da corrente de polarização, especialmente maior que 20 A/dm3, por exemplo 200 A/dm3. A uma densidade de corrente menor que ou igual a 20 A/dm3, a eficiência de deposição é muito baixa e a quantidade de enxofre na camada depositada não toma possível reduzir-se significativamente a degradação do revestimento de zinco da chapa enquanto ela está sendo conformada.

Como contra-eletrodo, é possível usar-se um catodo de titânio. A temperatura da solução de tratamento está geralmente entre 20°C e 60°C. Preferivelmente, o tratamento é executado a uma temperatura de 40°C ou maior, de forma a aumentar a condutividade da solução e reduzir as perdas ôhmicas. A taxa de fluxo da solução na superfície da chapa não tem, aqui, qualquer impacto maior no tratamento conforme a invenção.

Após a camada à base de hidroxissulfato/sulfato ter sido formada na superfície, a superfície revestida é perfeitamente lavada com água des-mineralizada. Esta etapa de lavagem é importante para remover os reagen-tes alcalinos na superfície do depósito, reagentes que pode provocar problemas de corrosão. O objetivo da invenção é também um método de lubrificação de uma chapa de aço revestida com uma camada consistindo em um revestimento metálico à base de zinco ou suas ligas, em cujo método: - a mencionada chapa é revestida com uma camada superior à base de hidroxissulfato de zinco e sulfato de zinco, a mencionada camada superior tendo sido obtida usando-se uma solução de tratamento conforme a invenção; e então - uma película de óleo lubrificante é aplicada à camada superior com um peso de menos de 1 g/m2. O peso da película de óleo lubrificante aplicado é preferivelmente menor que 0,9 g/m2 e é mais particularmente entre 0,2 e 0,5 g/m2, uma vez que tais pesos são suficientes para se obter uma excelente proteção temporária contra a corrosão e evitar qualquer risco de contaminação da fábrica e das ferramentas de conformação.

Finalmente, o objetivo da invenção é o uso de uma solução a-quosa de tratamento compreendendo íons de sulfato com uma concentração de não menos de 0,01 mol/l, para melhorar a proteção temporária contra a corrosão de uma chapa de aço revestida com uma camada metálica à base de zinco ou suas ligas.

Esta solução aquosa de tratamento é aplicada à chapa de aço conforme as configurações descritas nos parágrafos relativos ao uso de uma solução aquosa de tratamento contendo íons de sulfato para tratar uma chapa de aço galvanizada com o propósito de reduzir a degradação do revestimento de zinco enquanto a chapa está sendo conformada. Para esse propósito, o leitor pode se referir aos parágrafos relativos a isso.

Conforme será visto nos exemplos ilustrativos da invenção, os inventores mostraram que a proteção temporária contra a corrosão de uma chapa de aço galvanizada inicialmente tratada com uma solução de trata- mento conforme a invenção e então revestida com uma película de óleo é muito melhor que aquela de uma chapa de aço galvanizada que não tenha sido tratada anteriormente. A invenção será agora descrita por exemplos dados como indicação não limitativa e em relação às figuras anexas nas quais: - A Figura 1, em relação ao Exemplo 2, ilustra os resultados dos testes de fricção executados nos vários corpos de prova da chapa tratados conforme a invenção ou não tratados; e - A Figura 2, e relação ao Exemplo 3, ilustram os resultados dos testes de corrosão quente/úmido executados em vários corpos de prova da chapa conforme a invenção ou não tratados. 1. Redução na formação do pó ou partículas de revestimento quando se estampa uma chapa galvanizada Os corpos de prova foram cortados de uma chapa de aço, do grau de "aço acalmado ao alumínio" e de qualidade ES, com uma espessura de 0,7 mm e revestida em cada um de seus lados com um revestimento de zinco produzido por imersão em um banho de zinco.

Foi preparada uma solução aquosa de tratamento conforme a invenção, obtida a partir de 125 g/l de sulfato heptahidrato de zinco Zn-S04.7H20. A seguir, essa solução de tratamento foi aplicada a alguns dos corpos de prova pulverizando-se a solução de tratamento a uma temperatura de 40°C. Após a chapa estar em contato com a solução por um tempo de 3 a 4 s, a chapa tratada foi drenada e então secada.

Uma película de óleo lubrificante foi então aplicada à camada à base de hidroxissulfato de zinco/sulfato de zinco formada na superfície dos corpos de prova da chapa de aço galvanizada, o mencionado óleo sendo ou o óleo QUAKER 6130 (da Quaker) ou o óleo FUCHS 4107S (da Fuchs), com um peso de película de 1,5 g/m2.

Os outros corpos de prova que não foram pré-tratados com a solução de tratamento conforme a invenção foram oleados, ou com o óleo QUAKER 6130 ou com o óleo FUCHS 4107S, novamente com um peso de película de 1,5 g/m2.

As duas séries de corpos de prova foram então submetidas a um teste de deformação controlada por meio de uma prensa compreendendo um perfurador, um molde e um dispositivo para prender o disco durante a estampagem profunda, recriando no laboratório os estresses experimentados pela chapa durante a operação de estampagem, especialmente nos raios do molde e/ou nos anéis retentores com os quais as ferramentas de estampagem são equipados. Várias forças de fixação dos dispositivos para prender o disco durante a estampagem profunda foram aplicadas aos corpos de prova submetidos ao teste.

Cada um dos corpos de prova das duas séries foi pesado antes da operação de oleamento e então no final do teste, após a retirada do óleo, por meio de uma balança com precisão de 0,0001 gramas. A diferença de peso medida foi normalizada para uma perda de peso por metro quadrado, levando-se em conta a área afetada pela fricção durante a simulação de estampagem do corpo de prova, que foi idêntica para cada um dos corpos de prova.

Além disso, após ter formado um corpo de prova e antes do próximo corpo de prova ser formado, a prensa foi limpa de forma a identificar o pó ou partículas de revestimento de zinco perdidos pelo corpo de prova na prensa.

Os resultados da perda de peso dos corpos de prova após a estampagem e a identificação do pó de zinco e/ou das partículas que vêm do revestimento estão mostrados na Tabela 1. As partículas e/ou o pó são identificados através de uma classificação da forma a seguir, conforme uma escala variando de 1 a 4, onde: Classificação 1: muito poucas partículas ou muito pouco pó;

Classificação 2: poucas partículas ou pouco pó;

Classificação 3: muitas partículas ou muito pó;

Classificação 4: nível muito alto de partículas ou de pó.

Tabela 1: Resultados dos Testes As perdas de peso medidas e as quantidades de pó e partículas observadas quando se limpa as ferramentas mostram que a perda de material do revestimento de zinco, devido à passagem da chapa de aço galvanizada sobre o perfurador, são significativamente reduzidas quando a chapa, antes de ser oleada, é tratada com a solução de tratamento conforme a invenção. 2. Redução no efeito de desumidificação - efeito no comportamento triboló-qico - teste de fricção As peças de teste de 1 cm2 de área foram cortadas de uma chapa do grau "aço acalmado ao alumínio" e de qualidade ES, com uma espessura de 0,7 mm e revestidas em cada um de seus lados com um revestimento de zinco produzido por imersão a quente em um banho de zinco.

Alguns desses corpos de prova foram tratados com uma solução de tratamento conforme a invenção, sob as mesmas condições indicadas no Exemplo 1, de modo a formar um camada à base de hidroxissulfato de zin-co/sulfato de zinco. Uma película de óleo lubrificante (óleo QUAKER 6130) é então aplicada a esta camada em quantidades variando entre 0,25 e 2,5 g/m2.

Os outros corpos de prova foram oleados da mesma maneira que anteriormente, mas sem serem pré-tratados com a solução de tratamento conforme a invenção. O comportamento da fricção de cada um dos corpos de prova foi então caracterizado usando-se um testador de tribologia da maneira a seguir. O testador era um tribômetro "flat-on-flat" conhecido de em si. Os corpos de prova a serem testados foram fixados com uma força de fixação Fc entre duas chapas de aço de alta velocidade oferecendo uma superfície de rolamento (ou de deslizamento) para os corpos de prova. O coeficiente de fricção N foi medido enquanto se movia o corpo de prova em relação às chapas sobre uma distância total D de 180 mm e a uma velocidade de 10 mm/s, enquanto se ia aumentando progressivamente a força de fixação Fc. A curva mostrando as variações no coeficiente de fricção em função da força de fixação Fc para diferentes pesos de películas de óleo lubrificante pode ser então plotada (veja Figura 1).

As várias curvas são identificadas pelos símbolos a seguir: +: chapa tratada conforme a invenção e então revestida com 0,25 g/m2 por lado de uma película de óleo QUAKER 6130; X: chapa tratada conforme a invenção e então revestida com 1,0 g/m2 por lado de um óleo QUAKER 6130; ·: chapa tratada conforme a invenção e então revestida com 2,5 g/m2 por lado de uma película de óleo QUAKER 6130; ■: chapa não tratada revestida com 0,25 g/m2 por lado de uma película de um óleo QUAKER 6130; chapa não tratada revestida com 1,0 g/m2 por lado de uma película de óleo QUAKER 6130; e ♦: chapa não tratada revestida com 2,5 g/m2 por lado de uma película de óleo QUAKER 6130. É dado na Tabela 2, para cada um dos corpos de prova testados, o valor médio do coeficiente de fricção para uma dada força de fixação Fc.

Tabela 2 Os resultados obtidos mostram que uma redução no peso de óleo resulta em um aumento substancial no coeficiente de fricção quando nenhuma solução de tratamento conforme a invenção é aplicada antes da aplicação da película de óleo.

Entretanto, quando a solução de tratamento conforme a invenção foi aplicada à chapa galvanizada antes da película de óleo lubrificante, os coeficientes de fricção obtidos são muito baixos, mesmo com pesos de óleo de menos de 0,5 g/m2. 3. Redução no efeito da desumidificação - o efeito da proteção temporária contra a corrosão Corpos de prova foram cortados de uma chapa de aço, do grau "aço acalmado ao alumínio" e de qualidade ES, com uma espessura de 0,7 mm e revestidas em cada um de seus lados com um revestimento de zinco produzido por imersão em um banho de zinco.

Alguns desses corpos de prova foram tratados com uma solução de tratamento conforme a invenção, sob as mesmas condições daquelas indicadas no Exemplo 1, de modo a formar uma camada à base de hidroxis-sulfato de zinco/sulfato de zinco. Uma película de óleo lubrificante (óleo QUAKER 3160) foi então aplicada a esta camada em pesos variando entre 0,25 e 1,0 gm2.

Os outros corpos de prova foram oleados da mesma maneira que anteriormente, mas sem terem sido pré-tratados com a solução de tratamento conforme a invenção.

Os óleos lubrificantes aplicados às chapas de aço revestidas com o revestimento metálico garantiram a proteção contra corrosão durante o período de tempo que se passou entre a produção das chapas e seu processamento, por exemplo, por estampagem. A conformidade do produto entregue até esse ponto foi checada através dos resultados de um teste acelerado de corrosão quente/úmida.

Especificamente, os corpos de prova a serem testados foram colocados em uma câmara ambiental correspondente à norma DIN 50017, que simula as condições para corrosão da volta externa de uma bobina de chapa ou de uma chapa individual durante a armazenagem.

Os detalhes do ciclo quente/úmido (um ciclo = 24 horas) são dados abaixo: - 8 h a 40°C e 95-100% RH (umidade relativa); - 16 h a 20°C e 75% RH.

Os corpos de prova individuais foram suspensos verticalmente.

Os resultados do teste, dados na Tabela 3, fora obtidos medindo-se o número de ciclos sucessivos antes de quaisquer traços de corrosão aparecerem no corpo de prova.

Uma curva mostrando a variação no teor percentual de ferrugem branca como uma função do número de ciclos para cada um dos corpos de prova testado pode então ser plotada (conforme Figura 2).

As várias curvas são identificadas pelos símbolos a seguir: +: chapa tratada conforme a invenção e então revestida com 0,25 g/m2 por lado de uma película de óleo QUAKER 6130; *: chapa tratada conforme a invenção e então revestida com 0,5 g/m2 por lado de um óleo QUAKER 6130; chapa tratada conforme a invenção e então revestida com 1,0 g/m2 por lado de uma película de óleo QUAKER 6130; ♦: chapa não tratada revestida com 0,25 g/m2 por lado de uma película de um óleo QUAKER 6130; ■: chapa não tratada revestida com 0,5 g/m2 por lado de uma película de óleo QUAKER 6130; e ·: chapa não tratada revestida com 1,0 g/m2 por lado de uma película de óleo QUAKER 6130.

Tabela 3 Foi descoberto que é possível melhorar muito significativa mente a proteção temporária contra a corrosão das chapas de aço galvanizadas às quais foi aplicada uma solução de tratamento conforme a invenção antes da aplicação da película de óleo lubrificante, isto acontecendo mesmo quando o peso de óleo for menor que 1 g/m2.

Claims

1. PROCESSO DE TRATAMENTO OU DE REVESTIMENTO DE CHAPAS DE AÇO, caracterizado pelo fato de que uma solução a-quosa de tratamento contendo íons sulfato SO42' com uma concentração de não menos que 0,01 mol/l e contendo adicionalmente íons Zn2+ com uma concentração de não menos que 0,01 mol/l é usada para tratar a superfície de uma chapa de aço revestida em pelo menos um de seus lados com um revestimento de zinco compreendendo um ou mais elementos de liga selecionados a partir do grupo que consiste em ferro, alumínio, silício, magnésio e níquel, com 0 propósito de melhorar a proteção temporária contra a corrosão da mencionada chapa.

2. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as condições sob as quais a solução de tratamento é aplicada à superfície da chapa, isto é, a temperatura, 0 tempo durante o qual a solução está em contato com a superfície galvanizada, a concentração de íons S042' e a concentração de íons Zn2+, são ajustadas de modo a formar uma camada à base de hidroxissulfato de zinco e sulfato de zinco, cujo teor de enxofre é de não menos que 0,5 mg/m2.

3. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado pelo fato de que a concentração de íons Zn2+ e a concentração de íons S042’ estão entre 0,07 e 0,55 mol/l.

4. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o pH da solução de tratamento está entre 5 e 7.

5. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que as condições sob as quais a solução de tratamento é aplicada, isto é, a temperatura, o tempo durante o qual a solução está em contato com a superfície galvanizada e as concentrações de íons S042' e Zn2+, são ajustadas de modo a formar uma camada à base de hidroxissulfato/sulfato tendo um teor de enxofre de entre 3,7 e 27 mg/m2.

6. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que após a solução de tratamento ter sido apli- cada à chapa, a mencionada chapa é seca, após ter sido opcionalmente lavada para remover a porção solúvel da camada de hidroxissulfato/sulfato.

7. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a solução de tratamento é aplicada sob polarização anódica e o pH da solução de tratamento é igual a ou maior que 12, mas menor que 13.

8. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que a densidade de cargas elétricas que fluem durante o tratamento através da superfície da chapa é ajustada para formar uma camada à base de hidroxissulfato de zinco/sulfato de zinco, cujo teor de enxofre é 0,5 mg/m2 ou maior.

9. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 7 a 8, caracterizado pelo fato de que a concentração de íons SO42' é maior que 0,07 mol/l.

10. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 7 a 9, caracterizado pelo fato de que a densidade de cargas elétricas é ajustada para formar uma camada à base de hidroxissulfato de zinco/sulfato de zinco, cuja quantidade de enxofre está entre 3,7 e 27 mg/m2.

11. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 7 a 10, caracterizado pelo fato de que a densidade de corrente de polarização aplicada durante 0 tratamento é maior que 20 A/dm2.

12. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 7 a 11, caracterizado pelo fato de que após a solução de tratamento ter sido a-plicada à folha, a mencionada folha é lavada.

13. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 7 a 12, caracterizado pelo fato de que após a solução de tratamento ter sido a-plicada à chapa, uma película de óleo lubrificante é aplicada à camada superior com um peso de menos de 1 g/m2.

14. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que 0 peso da película de óleo é de menos de 0,9 g/m2.

15. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que 0 peso da película de óleo está entre 0,2 e 0,5 g/m2.