BRPI0417960B1

BRPI0417960B1 - Método para a formação de um tecido com múltiplas dobras e tecido com multiplas dobras

Info

Publication number: BRPI0417960B1
Application number: BRPI0417960-9A
Authority: BR
Inventors: Craig Farrell Thomaschefsky; Larry M Brown
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 2003-12-23
Filing date: 2004-06-10
Publication date: 2015-05-19
Also published as: CR8430A; CA2550571C; EP1697121B1; KR101200203B1; IL175546A0; AU2004314111A1; EP1697121A1; CA2550571A1; CN102787504A; AU2004314111B2; ES2472266T3; ZA200604057B; WO2005068178A1; RU2006122606A; CN1898080A; RU2353523C2; US20050136778A1; JP5068538B2; KR20060111601A; CN102787504B

Description

"MÉTODO PARA A FORMAÇÃO DE UM TECIDO COM MÚLTIPLAS DOBRAS E TECIDO COM MÚLTIPLAS DOBRAS" Fundamentos da Invenção Os esfregões domésticos e industriais são usados com freqüência para absorver rapidamente tanto líquidos polares (por exemplo, água e álcoois) quanto líquidos não polares (por exemplo, óleo) . Os esfregões têm que ter uma capacidade de absorção suficiente para reter o líquido dentro da estrutura de limpeza até se desejar remover o líquido por pressão, por exemplo, por torção. Além disso, os esfregões também têm que possuir boa resistência física e resistência à abrasão para suportar as forças de rasgamento, estiramento e abrasão aplicadas com freqüência durante o uso. Além do mais, os esfregões também devem ser macios ao toque.

No passado, os tecidos não trançados, tais como redes fiadas via sopro, foram amplamente usadas como esfregões.

As redes não trançadas fiadas via sopro possuem uma estrutura capilar inter-fibra que é adequada para absorver e reter líquido. No entanto, às vezes, as redes não trançadas fiadas via sopro não têm as propriedades físicas requeridas para uso como um esfregão para serviço pesado, por exemplo, resistência ao rasgamento e resistência à abrasão. Conseqüentemente, as redes não trançadas fiadas via sopro são tipicamente laminadas a uma camada de suporte, por exemplo, uma rede não trançada, o que pode não ser desejável para uso em superfícies abrasivas ou ásperas.

As redes fiadas de maneira contínua contêm fibras mais grossas e mais fortes do que as redes não trançadas fiadas via sopro e podem fornecer boas propriedades físicas, tais como resistência ao rasgamento e resistência à abrasão. No entanto, às vezes as redes fiadas continuamente não têm as finas estruturas capilares inter-fibras que melhoram as características de adsorção do esfregão. Além do mais, as redes fiadas continuamente contêm, com frequência, pontos de união que podem inibir o fluxo ou a transferência de líquido dentro das redes não trançadas. Em resposta a estes e a outros problemas, também foram desenvolvidos tecidos compósitos que continham uma rede não trançada de fibras substancialmente contínuas entrelaçadas hidraulicamente com fibras de polpa. Embora estes tecidos possuíssem bons níveis de resistência, às vezes eles não tinham boas características de absorção de óleo.

Como tal, permanece a necessidade de um tecido que seja forte, macio e que também exiba boas propriedades de absorção para uso em uma ampla variedade de aplicações de limpeza.

Sumário da Invenção De acordo com uma modalidade da presente invenção, ê descrito um método para a formação de um tecido com múltiplas dobras, 0 método compreende posicionar pelo menos uma dobra interna entre uma primeira dobra externa e uma segunda dobra externa. A primeira dobra externa e a segunda dobra externa compreendem, cada uma, um material compósito que inclui fibras termoplãsticas e fibras curtas absorventes. A dobra interna compreende uma camada não trançada que inclui fibras termoplãsticas. As dobras são laminadas juntas de modo ultra-sônico.

De acordo com uma outra modalidade da presente invenção, é descrito um método para formar um tecido com múltiplas dobras. 0 método compreende posicionar pelo menos uma dobra interna entre uma primeira dobra externa e uma segunda dobra externa. A primeira dobra externa e a segunda dobra externa compreendem, cada uma, um material compósito não trançado que inclui uma rede fiada continuamente formada substancialmente a partir de fibras de poliolefina contínuas. A rede fiada continuamente é entrelaçada hidraulicamente com fibras de polpa, sendo que as fibras de polpa constituem mais do que cerca de 50 por cento por peso do material compósito não trançado. A dobra interna compreende uma camada não trançada que inclui fibras termoplãsticas. As dobras são laminadas juntas de modo ultra-sônico.

Ainda de acordo com uma outra modalidade da presente invenção, é descrito um tecido com múltiplas dobras que compreende pelo menos uma dobra interna posicionada entre uma primeira dobra externa e uma segunda dobra externa. A primeira dobra externa e a segunda dobra externa compreendem, cada uma, um material compósito não trançado que inclui fibras termoplãsticas substancialmente contínuas entrelaçadas hidraulicamente com fibras de polpa. As fibras de polpa constituem mais do que cerca de 50 por cento por peso do material compósito não trançado. A dobra interna compreende uma camada não trançada que incluir fibras termoplãsticas. As dobras são laminadas juntas de modo ultra-sônico, Em uma modalidade, uma primeira superfície da primeira dobra externa compreende uma preponderância de fibras curtas absorventes e uma segunda superfície da segunda dobra externa também compreende uma preponderância de fibras curtas absorventes. A primeira superfície e a segunda superfície podem formar superfícies externas opostas do tecido com múltiplas camadas. Além disso, o tecido com múltiplas camadas pode compreender adicionalmente regiões unidas que têm uma pluralidade de vazios contíguos.

Outras características e aspectos da presente invenção serão discutidos abaixo com mais detalhes.

Breve Descrição dos Desenhos Uma descrição completa e habilitada da presente invenção, incluindo seu melhor modo, direcionada para alguém que tenha conhecimento comum da técnica, é fornecida mais particularmente no restante do relatório, fazendo referência às figuras anexas em que: A Figura 1 é uma ilustração esquemática de um tecido de três dobras formado de acordo com uma modalidade da presente invenção; A Figura 2 é uma ilustração esquemática de um processo para formar um material compósito não trançado entrelaçado hidraulicamente para uso em uma modalidade da presente invenção; e A Figura 3 é uma ilustração esquemática de um processo para laminar de maneira ultra-sônica um tecido de três dobras de acordo com uma modalidade da presente invenção. 0 uso repetido de caracteres de referência no presente relatório e desenhos destina-se a representar algumas características ou elementos parecidos ou análogos da invenção.

Descrição Detalhada de Modalidades Representativas Agora, será feita referência a diversas modalidades da invenção, sendo que um ou mais exemplos da mesma são fornecidos abaixo. Cada exemplo é fornecido à guisa de explicação da invenção, não de limitação da invenção. Na verdade, ficará aparente para aqueles que são versados na técnica que diversas modificações e variações serão feitas na presente invenção sem que se afaste do escopo ou do espírito da invenção. Por exemplo, características ilustradas ou descritas como parte de uma modalidade podem ser usadas em uma outra modalidade para dar uma outra modalidade. Deste modo, pretende-se que a presente invenção cubra tais modificações e variações que estejam dentro do escopo das reivindicações anexas e equivalentes das mesmas.

Definições Conforme usado no contexto, o termo "rede não trançada" refere-se a uma rede que tem uma estrutura de fibras ou filamentos individuais que são inter-assentadas, mas não de uma maneira identificável como em um tecido tricotado. As redes não trançadas incluem, por exemplo, redes fiadas via sopro, redes fiadas continuamente, redes cardadas, redes assentadas a ar, etc, Conforme usado no contexto, o termo "rede cardada" refere-se a uma rede que é feita de fibras curtas enviadas através de uma unidade penteadeira ou de cardadura, que separa ou parte e alinha as fibras para formar uma rede não trançada.

Conforme usado no contexto, o termo "rede fiada continuamente" refere-se a uma rede não trançada formada de fibras substancialmente contínuas de pequeno diâmetro. As fibras são formadas por meio de extrusão de um material termoplástico fundido como filamentos a partir de uma pluralidade de finos capilares, usualmente circulares, de uma fiandeira com o diâmetro das fibras extrudadas sendo então rapidamente reduzido por meio, por exemplo, de estiramento de escape e/ou outros mecanismos bem conhecidos de fiação contínua. A produção de redes fiadas continuamente é descrita e ilustrada, por exemplo, nas patentes U.S. Nos 4.340.563, Appel, et al., 3.692.618, Dorschner, et al.; 3.802.817, Matsuki, et al.; 3.338.992, Kinney; 3.341.394, Kinney; 3,502.763, Hartman; 3.502.538, Levy; 3.542.615, Dobo, et al. e 5.382.400, Pike, et al., que são incorporadas ao contexto à guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades. As fibras fiadas continuamente geralmente não são pegajosas quando elas são depositadas sobre uma superfície de coleta. As fibras fiadas continuamente podem ter, às vezes, diâmetros menores do que cerca de 40 mícrons, e com frequência, estão entre cerca de 5 a cerca de 20 mícrons.

Conforme usado no contexto, o termo "rede fiada via sopro" refere-se a uma rede não trançada formada a partir de fibras extrudadas através de uma pluralidade de finos capilares de matriz, usualmente circulares, como fibras fundidas em fluxos de gás (por exemplo, ar) de alta velocidade convergentes que adelgaçam as fibras de material termoplástico fundido para reduzir seu diâmetro, o que pode ser até o diâmetro de microfibra. Depois disso, as fibras fiadas via sopro são carregadas pelo fluxo de gás a alta velocidade e são depositadas sobre uma superfície de coleta para formar uma rede de fibras fiadas via sopro distribuídas aleatoriamente. Tal processo é descrito, por exemplo, na patente U.S. No. 3.849.241, Butin, et al., que é incorporada ao contexto à guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades. Em alguns casos, as fibras fiadas via sopro podem ser mícrofibras que podem ser contínuas ou descontínuas, geralmente têm diâmetros menores do que 10 mícrons e são geralmente pegajosas quando depositadas sobre uma superfície de coleta.

Conforme usado no contexto, o termo "fibras multicomponentes" ou "fibras conjugadas" refere-se a fibra que tenham sido formadas a partir de pelo menos dois componentes de polímero. Tais fibras são usualmente extrudadas a partir de extrusores separados, mas fiadas juntas para formar uma fibra. Os polímeros dos respectivos componentes são usualmente diferentes entre si embora as fibras com múltiplos componentes possam incluir componentes separados de materiais similares ou idênticos. Os componentes individuais são tipicamente dispostos em zonas distintas posicionadas de maneira substancialmente constante através da seção transversal da fibra e se estendem substancialmente ao longo de todo o comprimento da fibra. A configuração de tais fibras pode ser, por exemplo, um arranjo lado a lado, um arranjo em forma de torta, ou qualquer outro arranjo. As fibras bicomponentes e os métodos de fabricação das mesmas são ensinados nas patentes U.S. Nos 5.108.820, Kaneko, et al.; 4.795.668, Kruege, et al,; 5.382.400, Pike, et al. ; 5.336.552, Strack, et al. e 6.200,669, Marmon, et al., que são incorporadas ao contexto à guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades. As fibras e os componentes individuais que contêm as mesas, também podem ter diversos formatos irregulares tais como aqueles descritos nas patentes U.S.

Nos 5.277.976, Hoqle, et al,; 5.162.074, Hills; 5.466.410, Hills; 5.069.970, Largman et al. e 5.057.368, Largman, et ai., que são incorporadas ao contexto à guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades.

Conforme usado no contexto, o termo "comprimento médio da fibra" refere-se a um comprimento médio ponderado de fibras de polpa determinado por meio da utilização de um analisador de fibra Kajaani, modelo No. FS-100, disponível em Kajaani Oy Electronics, Kajaani, Finlândia. De acordo com o procedimento de teste, uma amostra de polpa é tratada com um líquido de maceração para assegurar que não esteja presente nenhum feixe ou grupo de fibra. Cada amostra de polpa é desintegrada em água quente e diluída até uma solução de aproximadamente 0,001%. Amostras de teste individuais são tiradas, em partes de aproximadamente 50 a 100 ml, da solução diluída quando testadas usando o procedimento de teste de análise de fibra Kajaani padrão. O comprimento de fibra médio ponderado pode ser expresso pela seguinte equação: k Σ (Xi*ni) /n 1 em que, k = comprimento máximo da fibra xí = comprimento da fibra ni = número de fibras tendo comprimento Xí; e n = número total de fibras medidas.

Conforme usado no contexto, o termo "polpa com baixo comprimento médio de fibra" refere-se â polpa que contém uma quantidade significativa de fibras curtas e partículas que não são fibras. Muitas polpas de fibra de madeira secundária podem ser consideradas polpas com comprimento de fibra com média baixa; no entanto, a qualidade da polpa de fibra de madeira secundária dependerá da qualidade de fibras recicladas e do tipo e da quantidade de processamento anterior. Polpas com comprimento de fibra de média baixa podem ter um comprimento médio de fibra de menos do que cerca de 1,2 mm conforme determinado por um analisador de fibra óptica tal como, por exemplo, um analisador de fibra Kajaani modelo FS-100 (Kajaani Oy Electronics, Kajaani, Finlândia) . Por exemplo, polpas com comprimento de fibra com média baixa podem ter um comprimento de fibra médio variando de cerca de 0,7 a 1,2 mm. Polpas com comprimento de fibra médio baixo exemplares incluem polpa de madeira dura virgem, e polpa de fibra secundaria de fontes tais como, por exemplo, sobras de escritórios, papel para impressão de jornal e pedaços de papelão.

Conforme usado no contexto, o termo "polpa com alto comprimento médio de fibra" refere-se à polpa que contém uma quantidade relatívamente pequena de fibras curtas e partículas que não são fibras. Polpa com alto comprimento médio de fibra é tipicamente formada a partir de certas fibras não secundárias (isto é, virgens). Polpa de fibra secundária que tenha sido peneirada também pode ter um alto comprimento médio de fibra. Polpas com alto comprimento médio de fibra tipicamente tem um comprimento de fibra médio maior do que cerca de 1,5 mm conforme determinado por um analisador de fibra óptica tal como, por exemplo, um analisador de fibra Kajaani modelo No. FS-100 (Kajaani Oy Electronics, Kajaani, Finlândia). Por exemplo, uma polpa com alto comprimento de fibra médio pode ter um comprimento médio de fibra de cerca de 1,5 mm a cerca de 6 mm. Polpas exemplares de alto comprimento médio de fibra que são polpas de fibra de madeira incluem, por exemplo, polpas de fibra de madeira macia virgem branqueadas e não branqueadas.

Descrição Detalhada Em geral, a presente invenção está direcionada a um tecido de múltiplas dobras que inclui uma dobra interna posicionada entre duas dobras que contêm cada uma, um material compósito não trançado. Os presentes inventores descobriram que o material usado para formar a dobra interna pode ser seletivamente controlado para otimizar certas propriedades {por exemplo, resistência, volume, capacidade de absorção, taxa de absorção, sensação ao tato, etc.) do tecido para uma aplicação particular. Por exemplo, em casos em que se deseja maior absorção de óleo, a dobra interna pode conter materiais hidrofóbicos que têm alta afinidade por óleo, tal como rede fiada continuamente formada substancialmente de fibras contínuas de poliolefina. Do mesmo modo, a dobra interna pode conter materiais hidrofílicos, tais como fibras de polpa, que têm uma alta afinidade por água para proporcionar maior absorção de água. Estas propriedades são particularmente melhoradas quando as dobras são laminadas juntas usando-se técnicas de colagem ultra-sônica. Especificamente, sem pretender ficar limitado pela teoria, acredita-se que a colagem ultra-sônica das dobras resulte na formação de poros e vazios contíguos por toda a estrutura do tecido, o que melhora ainda mais as propriedades de absorção tanto de óleo quanto de água.

Com referência à Figura 1, por exemplo, uma modalidade de um tecido com múltiplas dobras 90 formado de acordo com a presente invenção, é ilustrada. Conforme é mostrado, pelo menos uma dobra interna 80 é posicionada entre duas dobras externas 82 e 84. Deve-se entender que qualquer número de dobras internas pode ser usado, contanto que o tecido inclua pelo menos uma dobra interna e pelo menos duas dobras externas. Por exemplo, em uma modalidade, o tecido com múltiplas dobras 90 pode conter duas camadas internas adicionais (não mostradas) que imprensam a dobra interna 80. Estas dobras internas adicionais, do mesmo modo, são imprensadas pelas duas dobras externas 82 e 84.

As propriedades de uma ou mais destas dobras podem ser seletivamente controladas de acordo com a presente invenção.

Cada dobra externa 82 e 84 inclui um material compósito não trançado que contém fibras curtas absorventes e fibras termoplásticas. 0 uso de um material compósito não trançado é benéfico por uma série de razões. Por exemplo, as fibras termoplásticas do material compósito não trançado melhoram as propriedades de resistência, durabilidade e absorção de óleo do tecido 90. Do mesmo modo, as fibras curtas absorventes podem melhorar as propriedades de volume, sensação ao tato e absorção de água do tecido 90.

As quantidades relativas das fibras termoplásticas e das fibras curtas absorventes usadas no material compósito não trançado podem variar dependendo das propriedades desejadas. Por exemplo, as fibras termoplásticas podem compreender menos do que cerca de 50% por peso do material compósito não trançado e, em algumas modalidades, de cerca de 10% a cerca de 40% por peso do material compósito não trançado. Do mesmo modo, as fibras curtas absorventes podem compreender mais do que cerca de 50% por peso do material compósito não trançado e, em algumas modalidades, de cerca de 60% a cerca de 90% por peso do material compósito não trançado.

As fibras curtas absorventes podem ser formadas a partir de uma série de materiais diferentes. Por exemplo, em uma modalidade, as fibras curtas absorvente são não termoplãsticas e contêm fibras celulósicas (por exemplo, polpa, polpa termomecânica, fibras celulósicas sintéticas, fibras celulósicas modificadas e assim por diante), assim como outros tipos de fibras não termoplãsticas (por exemplo, fibras curtas sintéticas). Alguns exemplos de fontes de fibra celulósica adequada incluem fibras de madeira virgem, tais como polpas de madeira macia e de madeira dura termomecânicas, branqueadas e não branqueadas.

Fibras secundárias ou recicladas, tais como as obtidas de sobras de escritório, papel para impressão de jornal, papel marrom, pedaços de papelão, etc., também podem ser usadas.

Adicionalmente, fibras vegetais, tais como abacã, fibras de linho, plantas leitosas, algodão, algodão modificado, felpas de algodão, também podem ser usadas. Além disso, fibras celulósicas sintéticas tais como, por exemplo, raion e viscose raion podem ser usados. As fibras celulósicas modificadas também podem ser usadas. Por exemplo, as fibras curtas absorvente podem se compostas de derivados de celulose formados pela substituição de radicais apropriados (por exemplo, carboxil, alquil, acetato, nitrato, etc.) por grupos hidroxila ao longo da cadeia de carbono. Conforme estabelecido, fibras não celulósicas também podem ser utilizadas como fibras curtas absorventes. Alguns exemplos de tais fibras curtas absorvente incluem, mas não estão limitados a, fibras curtas de acetato, fibras curtas Nomex®, fibras curtas Kevlar®, fibras curtas de álcool polivinil, fibras curtas de liocel e assim por diante.

Quando utilizadas como fibras curtas absorventes, as fibras de polpa podem ter um alto comprimento médio de fira, um baixo comprimento médio de fibra ou misturas dos mesmos. Alguns exemplos de fibras de polpa adequadas com alto comprimento médio incluem, mas não estão limitadas a, madeira macia do norte, madeira macia do sul, madeira vermelha, cedro vermelho, cicuta, pinho (por exemplo, pinheiros do sul), abeto (por exemplo, abeto negro), combinações dos mesmos e assim por diante. Polpas de madeira exemplares com alto comprimento médio de fibra incluem aquelas disponíveis em Kimberly-Clark Corporation sob a designação comercial "Longlac 19". Alguns exemplos de fibras de polpa adequadas com baixo comprimento médio podem incluir, mas não estão limitados a, certas polpas de madeira dura virgem, e polpa de fibra secundária (isto é reciclada) de fontes tais como, por exemplo, jornal, papelão recuperado e sobras de escritório. As fibras de madeira dura, tais como eucalipto, bordo, bétula, ãlamo e assim por diante, também podem ser usadas como fibras de polpa de baixo comprimento médio. Podem ser usadas misturas de polpas com fibra com alto comprimento médio e com baixo comprimento médio. Por exemplo, uma mistura pode conter mais do que cerca de 50% por peso de polpa com fibra de baixo comprimento médio e menos do que cerca de 50% por peso de polpa com fibra de alto comprimento médio. Uma mistura exemplar contem 75% por peso de polpa com fibra de baixo comprimento médio e cerca de 25% por peso de polpa com fibra com alto comprimento médio.

Conforme estabelecido, o material compósito não trançado também contém fibras termoplásticas. As fibras termoplásticas podem ser substancialmente contínuas, ou podem ser fibras curtas que têm um comprimento de fibra médio de cerca de 0,1 mm a cerca de 25 milímetros, em algumas modalidades, de cerca de 0,5 milímetros a cerca de 10 milímetros e em algumas modalidades, de cerca de 0,7 milímetros a cerca de 6 milímetros. A despeito do comprimento da fibra, as fibras termoplásticas podem ser formadas a partir de uma variedade de diferentes tipos de polímeros incluindo, mas não limitado a, poliolefinas, poliamidas, poliésteres, poliuretanos, misturas e copolímeros dos mesmos e assim por diante. Desejavelmente, as fibras termoplásticas contêm poliolefinas, e ainda mais desejavelmente, polipropileno e/ou polietileno. Composições de polímero adequadas também podem ter misturados a elas elastômeros termoplãsticos, assim como conter pigmentos, antioxidantes, promotores de fluxo, estabilizantes, fragrâncias, partículas abrasivas, cargas e assim por diante. Opcionalmente, são utilizadas fibras termoplásticas com múltiplos componentes (por exemplo, bicomponente). Por exemplo, configurações adequadas para as fibras com múltiplos componentes incluem configurações lado a lado e configurações de núcleo blindado e configurações de núcleo blindado adequadas incluem configurações de núcleo blindado excêntrico e núcleo blindado concêntrico. Em algumas modalidades, conforme é bem conhecido na técnica, os polímeros usados para formar as fibras com múltiplos componentes têm pontos de fusão suficientemente diferentes para formar diferentes propriedades de cristalização e/ou i de solidificação. As fibras com múltiplos componentes podem ter de cerca de 20% a cerca de 80% e, em algumas modalidades, de cerca de 40% a cerca de 60% por peso do polímero com baixo ponto de fusão. Adicionalmente, as fibras com múltiplos componentes podem ter de cerca de 80% a cerca de 20% e, em algumas modalidades, de cerca de 50% a cerca de 40% por peso do polímero com alto ponto de fusão.

Além das fibras termoplãsticas e das fibras curtas absorventes, o material compósito não trançado também pode conter diversos outros materiais. Por exemplo, pequenas quantidades de resinas com resistência a molhado e/ou aglutinantes de resina podem ser utilizados para aumentar a resistência e a resistência à abrasão. Agentes de descolamento também podem ser utilizados para reduzir o grau de ligação de hidrogênio. A adição de certos agentes de descolamento na quantidade de, por exemplo, cerca de 1% a cerca de 4% por peso de uma camada de compósito também pode reduzir os coeficientes estático e dinâmico medidos de atrito e aumentar a resistência à abrasão. Diversos outros materiais tais como, por exemplo, carvão ativado, argilas, amidos, materiais superabsorventes, etc., podem ser utilizados também.

Uma variedade de métodos pode ser utilizada para formar o material compósito não trançado das outras dobras 82 e/ou 84. Em algumas modalidades, por exemplo, o material compósito não trançado é formado entrelaçando-se integralmente fibras termoplãsticas e fibras curtas absorventes usando-se qualquer dentre uma variedade de técnicas de entrelaçamento conhecidas na técnica (por exemplo, hidráulica, a ar, mecânica, etc.). Por exemplo, em uma modalidade, uma rede não trançado formada de fibras termoplãsticas é integralmente entrelaçada com fibras curtas absorventes usando entrelaçamento hidráulico. Um processo típico de entrelaçamento hidráulico utiliza correntes de jato de água a alta pressão para entrelaçar fibras e/ou filamentos para formar uma estrutura compósita consolidada altamente entrelaçada. Materiais compósitos não trançados hidraulicamente entrelaçados são descritos, por exemplo, nas patentes U.S. Nos 3.494.821, Evans; 4.144.370, Bouolton; 5.284.703, Everhart, et al.; e 6.315.864, Anderson, et al., gue são incorporadas aqui em sua integridade â guisa de referência para todas as finalidades.

Com referência à Figura 2, por exemplo, uma modalidade de um processo de entrelaçamento hidráulico adequado para formar um material compósito não trançado a partir de uma rede não trançada e fibras de polpa, é ilustrada. Conforme é mostrado, uma pasta semi-fluida fibrosa contendo fibras de polpa é transportada para uma caixa de entrada de fabricação de papel convencional 12 onde ela é depositada via uma eclusa 14 sobre um tecido ou superfície 16 de formação convencional. A suspensão de fibras de polpa pode ter qualquer consistência que seja tipicamente usada em processos convencionais de fabricação de papel. Por exemplo, a suspensão pode conter de cerca de 0,01 a cerca de 1,5 por cento por peso de fibras de polpa suspensas em água. Então, a água é removida da suspensão de fibras de polpa para formar uma camada uniforme 18 das fibras de polpa.

Uma rede não trançada 20 também é desenrolada de um carretei de fornecimento rotativo 22 e passa através de um estreitamento 24 de um arranjo de cilindros em S 26 formado pelos cilindros de pilha 28 e 30. Qualquer dentre uma variedade de técnicas pode ser usada para formar a rede não trançada 20. Por exemplo, em uma modalidade, fibras curtas são usadas para formar a rede não trançada 20 usando um processo de cardadura convencional, por exemplo, um processo de cardadura de lã ou algodão. Outros processos, no entanto, tais como processos de assentamento a ar ou assentamento a molhado, também podem ser usados para formar uma rede de fibras curtas. Em adição, fibras substancialmente contínuas podem ser usadas para formar a rede não trançada 20, tais como aquelas formadas pelo processo de fundição em rotação, tais como fiação contínua, fiação via sopro, etc. A rede não trançada 20 pode ser unida para aumentar suas propriedades de durabilidade, resistência, tato, estética e/ou outras propriedades. Por exemplo, a rede não trançada 20 pode ser colada de maneira térmica, ultra- sônica, adesiva e/ou mecânica. Como um exemplo, a rede não trançada 20 pode ser colada a ponto de tal modo que ela possua inúmeros pequenos discretos pontos de colagem. Um processo de colagem por ponto exemplar é colagem térmica por ponto, que geralmente envolve passar uma ou mais camadas entre cilindros aquecidos, tal como um cilindro padronizado gravado e um segundo cilindro de colagem. O cilindro gravado é padronizado de alguma maneira de tal modo que a rede não seja colada em toda sua superfície e o segundo cilindro pode ser liso ou padronizado. Como resultado, diversos padrões para cilindros gravados foram desenvolvidos por razões funcionais assim como por razões estéticas. Padrões de colagem exemplares incluem, mas não estão limitados a, aqueles descritos nas patentes U.S. Nos 3.855.046, Hansen, et al.; 5.620.779, Levy, et al.; 5.962.112, Haynes, et al. ; 6.093.665, Sayovitz, et al. ;

Patente de desenho U.S. No. 42 8.2 67, Romano, et al. ; e patente de desenho U.S. No. 390.708, Brown, que são incorporadas aqui em sua integridade à guisa de referência para todas as finalidades. Por exemplo, em algumas modalidades, a rede não trançada 20 pode ser opcionalmente colada para ter uma área de colagem total de menos do que cerca de 30% (conforme determinado por métodos convencionais de microscopia óptica) e/ou densidade de colagem uniforme maior do que cerca de 100 colagens por 6,45 cm2. Por exemplo, a rede não trançada pode ter uma área de colagem total de cerca de 2% a cerca de 30% e/ou uma densidade de colagem de cerca de 2 50 a cerca de 500 colagens por pino por 6,45 cm2. Tal combinação de área de colagem total e/ou densidade de colagem pode, em algumas modalidades, ser conseguida colando a rede não trançada 20 com um padrão de colagem em pinos tendo mais do que cerca de 100 colagens por pino por 6,45 cm2 que proporcione uma área superficial de colagem total menor do que cerca de 30% quando contatando completamente um cilindro liso. Em algumas modalidades, o padrão de colagem pode ter uma densidade de colagem por pinos de cerca de 250 a cerca de 350 colagens por pino por 6,45 cm2 e/ou uma área superficial total de cerca de 10% a cerca de 25% quando contatando um cilindro liso.

Adicionalmente, a rede não trançada 20 pode ser colada por meio de costuras ou padrões contínuos. Como exemplos adicionais, a rede não trançada 20 pode ser colada ao longo da periferia da folha ou simplesmente através da largura ou direção transversal (CD) da rede adjacente às bordas. Outras técnicas de colagem, como uma combinação de colagem térmica e impregnação por látex, também podem ser usadas. Alternativamente e/ou adicionalmente, uma resina, látex ou adesivo pode ser aplicado à rede não trançada 20 por meio de, por exemplo, aspersão ou impressão, e seca para proporcionar a colagem desejada. Ainda outras técnicas adequadas de colagem podem ser descritas nas patentes U.S.

Nos 5.284.703, Everhart, et al.; 6.103.061, Anderson, et al. e 6.197.404, Varona, que são incorporadas ao contexto à guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades.

Retornando novamente à Figura 2, a rede não trançada 20 então é colocada sobre uma superfície de entrelaçamento foraminosa 32 de uma máquina de entrelaçamento hidráulico convencional onde a camada de fibra de polpa 18 é então assentada sobre a rede 20. Embora não seja requerido, é tipicamente desejado que a camada de fibra de polpa 18 seja posicionada entre a rede não trançada 20 e as tubulações de entrelaçamento hidráulico 34. A camada de fibra de polpa 18 e a rede não trançada 20 passam sob uma ou mais tubulações de entrelaçamento hidráulico 34 e são tratadas com jatos de fluido para entrelaçar a camada de fibra de polpa 18 com as fibras da rede não trançada 20 e acioná-las para dentro e através da rede não trançada 20 para formar um material compósito não trançado 36. Alternativamente, o entrelaçamento hidráulico pode acontecer enquanto a camada de fibra de polpa 18 e a rede não trançada 20 estão sobre a mesma tela foraminosa (por exemplo, tecido de malha) em que aconteceu o assentamento a úmido. A presente invenção também contempla a superposição de uma camada de fibra de polpa seca 18 sobre a rede não trançada 20, re-hidratando a folha seca até uma consistência especificada e então submetendo a folha re-hidratada a entrelaçamento hidráulico. O entrelaçamento hidráulico pode acontecer enquanto a camada de fibra de polpa 18 está altamente saturada com água. Por exemplo, a camada de fibra de polpa 18 pode conter até cerca de 90% por peso de água logo antes do entrelaçamento hidráulico. Alternativamente, a camada de fibra de polpa 18 pode ser uma camada assentada a ar ou assentada a seco. O entrelaçamento hidráulico pode ser conseguido com a utilização de equipamento de entrelaçamento hidráulico convencional tal conforme descrito, por exemplo, nas patentes U.S. Nos 5.284.703, Everhart, et al, e 3.485.706, Evans, que são incorporadas ao contexto à guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades. O entrelaçamento hidráulico pode ser realizado com qualquer fluido de trabalho apropriado tal como, por exemplo, água, O fluido de trabalho flui através de uma tubulação que distribui de maneira uniforme o fluido para uma série de buracos ou orifícios individuais. Estes buracos ou orifícios podem ter de cerca de 76, μκι a cerca de 381 μτα de diâmetro e podem ser dispostos em uma ou mais fileiras com qualquer número de orifícios, por exemplo, 1 a 4 por milímetro, em cada fileira. Por exemplo, uma tubulação produzida por Fleissner, Inc,, Charlotte, Carolina do Norte, contendo uma tira que tem orifícios de 178 μτη de diâmetro, 1 orifício por milímetro e 1 fileira de orifícios, pode ser utilizada. No entanto, deve-se compreender também que muitas outras configurações e combinações de tubulação podem ser usadas. Por exemplo, pode-se usar uma única tubulação ou diversas tubulações podem ser dispostas em sucessão. Além do mais, embora não seja requerido, a pressão de fluido tipicamente usada durante o entrelaçamento hidráulico varia de cerca de 6,895 a cerca de 20,684 MPa, e, em algumas modalidades, de cerca de 8,274 a cerca de 12,411 MPa. Por exemplo, quando processado nas faixas superiores das pressões descritas, o material compósito não trançado 36 pode ser processado a velocidades de cerca de até 5,08 metros por segundo (m/s). 0 fluido pode impingir a camada de fibra de polpa 18 e a rede não trançada 20, que são suportadas por uma superfície foraminosa, tal como uma malha de plano único tendo um tamanho de malha de cerca de 40 x 40 até cerca de 100 x 100. A superfície foraminosa pode ser também uma malha de múltiplas dobras tendo um tamanho de malha de cerca de 50 x 50 a cerca de 200 x 200. Conforme é típico em muitos processos de tratamento por jato de água, as fendas de vácuo 38 podem estar localizadas diretamente abaixo das tubulações de hidro-guarnição ou abaixo da superfície foraminosa de entrelaçamento 32 a jusante da tubulação de entrelaçamento de tal modo que o excesso de água seja retirado do material compósito não trançado entrelaçado hidraulicamente 36.

Embora não se atenha a qualquer teoria particular de operação, acredita-se que os jatos colunares de fluido de trabalho que impingem a camada de fibra de polpa 18 sobre a rede não trançada 20, funcionam para acionar as fibras de polpa para dentro e parcialmente através da matriz ou rede de fibras na rede não trançada 20. Quando os jatos de fluido e a camada de fibra de polpa 18 interagem com a rede não trançada 20, as fibras de polpa da camada 18 também são entrelaçadas com as fibras da rede não trançada 20 e entre si. Em algumas modalidades, tal entrelaçamento pode resultar em um material que tem uma "lateralidade" naquela uma superfície que tem uma preponderância de fibras termoplãsticas, dando uma sensação mais pegajosa, tipo plástico, enquanto uma outra superfície tem uma preponderância de fibras de polpa, dando uma sensação mais macia, mais consistente. Ou seja, embora as fibras de polpa da camada 18 sejam acionadas através e para dentro da matriz da rede não trançada 20, muitas das fibras de polpa ainda permanecerão em ou perto de uma superfície do material 36. Deste modo, esta superfície pode conter uma proporção maior de fibras de polpa, enquanto a outra superfície pode conter uma proporção maior das fibras termoplásticas da rede não trançada 20.

Após o tratamento de jato de fluido, o material compósito não trançado resultante 36 pode então ser transferido para uma operação de secagem (por exemplo, compressiva, não compressiva). Pode ser usado um cilindro de captura para transferir o material da correia de guarnição hidráulica para a operação de secagem.

Alternativamente, podem ser usados captadores tipo vácuo e tecidos de transferência convencionais, Se desejado, o material compôsito não trançado 36 pode ser encrespado a úmido antes de ser transferido para a operação de secagem. A secagem não compressiva do material 36, por exemplo, pode ser conseguida utilizando-se um secador de passagem convencional 42. 0 secador de passagem 42 pode ser um cilindro rotativo externo 44 com perfurações 46 em combinação com um capota externa 48 para receber ar quente soprado através das perfurações 46. Uma correia do secador de passagem 50 carrega o material compósito não trançado 36 sobre a parte superior do cilindro externo do secador de passagem 40. O ar aquecido forçado através das perfurações 46 no cilindro externo 44 do secador de passagem 42 remove a água do material compósito não trançado 36. A temperatura do ar forçado através do material compósito não trançado 36 pelo secador de passagem 42 pode variar de cerca de 93,33°C a cerca de 260“C. Outros métodos e aparelhos úteis de secagem por passagem podem ser encontrados, por exemplo, nas patentes U.S. Nos 2.666.369, Niks e 3.821.068, Shaw, que são incorporadas ao contexto à guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades.

Além de um material compósito não trançado entrelaçado hidraulicamente, o material compósito não trançado também pode conter uma mistura de fibras termoplásticas e de fibras curtas absorventes. Por exemplo, o material compósito não trançado pode ser um material "co- formado" que pode ser feito por meio de um processo em que pelo menos uma caixa de matriz de fiação via sopro é disposta perto de uma calha através da qual as fibras curtas absorventes são adicionadas à rede não trançada enquanto ela se forma. Alguns exemplos de tais materiais co-formados são descritos nas patentes U.S. Nos 4.100.324, Anderson, et al,; 5.284.703, Everhart, et al.; e 5.350.624, Georger, et al.; que são incorporadas ao contexto à guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades. O peso base do material compósito não trançado usado para formar as dobras externas 82 e 84 pode ser selecionado para otimizar a resistência e o desempenho e minimizar custos. Por exemplo, conforme será descrito com mais detalhes abaixo, o uso de uma ou mais dobras internas 80 pode melhorar a resistência geral do tecido 90, reduzindo assim a dependência com relação ao material compósito não trançado das dobras externas 82 e 84 quanto à resistência.

Deste modo, o peso base do material compósito não trançado pode ser selecionado para diminuir custos sem sacrificar a resistência. Em algumas modalidades, por exemplo, pode ser utilizado um material compósito não trançado relativamente leve que tem um peso base de cerca de 10 a cerca de 80 gramas por metro quadrado (g/m2) e, em algumas modalidades, de cerca de 40 a cerca de 70 g/m2. No entanto, deve-se entender que os materiais compósitos não trançados que têm um peso base mais alto também podem ser utilizados na presente invenção. Por exemplo, pode ser utilizado um material compósito não trançado relativamente pesado que tenha um peso base de cerca de 80 a cerca de 250 g/m2 e, em algumas modalidades, de cerca de 100 a cerca de 150 g/mz.

As dobras externas 82 e 84 também podem ser dotadas de uma permeabilidade a líquido relativamente alta de tal modo que elas sirvam efetivamente como camadas de secagem para transferir líquidos para a dobra interna 80, que então age efetivamente como um núcleo absorvente. Por exemplo, o material compósito não trançado das dobras externas 82 e 84 pode possuir poros que têm diâmetro relativmente grande.

Devido a presença de tais poros maiores, os materiais compósitos não trançados recebem fluidos a uma taxa relativamente rápida. Em alguns casos, quando contendo fibras hidrofóbicas (por exemplo, fibras de poliolefina), um fluido hidrofílico (por exemplo, água) tende a fluir rapidamente através do material compósito não trançado e para dentro da dobra interna 80. Uma vez presente dentro da dobra interna 80, o fluido hidrofílico pode ser absorvido ímediatamente.

Novamente com referência à Figura 1, em adição às dobras externas 82 e/ou 84, o tecido 90 também contém pelo menos uma dobra interna 80. De acordo com a presente invenção, a dobra interna 80 inclui uma camada não trançada que contém fibras termoplásticas. Os presentes inventores descobriram que, quando laminadas entre duas dobras externas, as características da camada não trançada podem ser manipuladas para atingir propriedades melhores do tecido 90. Por exemplo, um teor relativamente alto de fibras termoplásticas pode ser selecionado para melhorar as propriedades de absorção de óleo do tecido 90.

Especificamente, a natureza hidrofóbica de tais fibras termoplásticas resulta em uma alta afinidade por compostos à base de óleo e, assim, pode melhorar as características de absorção de óleo do tecido 90. Como tal, quando a absorção de óleo for uma preocupação primária, a camada não trançada pode conter mais do que cerca de 50 por cento por peso, em algumas modalidades, mais do que cerca de 75 por cento por peso e em algumas modalidades, mais do que cerca de 90 por cento por peso de fibras termoplásticas. Por exemplo, em uma modalidade, a camada não trançada é uma rede formada de aproximadamente 100 por cento por peso de fibras termoplásticas fiadas via sopro ou fiadas continuamente (por exemplo, polipropileno, polietileno, etc.).

Do mesmo modo, a camada não trançada também pode ter um teor relativamente alto de fibras curtas absorventes (por exemplo, fibras de polpa) para melhorar as características de absorção de água do tecido 90.

Especificamente, a camada não trançada pode conter mais do que cerca de 50 por cento por peso e, em algumas modalidades, de cerca de 60 por cento por peso a cerca de 90 por cento por peso de fibras curtas absorventes. Estes tipos de fibras também podem ter outros benefícios, tais como melhorar o volume, resiliência e sensação ao tato do tecido resultante. Quando contiver fibras curtas absorventes, a camada não trançada também inclui pelo menos algumas fibras termoplásticas para facilitar a colagem ultra-sônica aos materiais das dobras externas 82 e 84. Na maioria das modalidades, por exemplo, a camada não trançada inclui cerca de pelo menos 5 por cento por peso de fibras termoplásticas. Tais materiais compósitos não trançados usados na dobra interna 80 pode ser iguais ou diferentes dos materiais compósitos não trançados descritos acima usados nas dobras externas 82 e 84. Em uma modalidade, por exemplo, a camada não trançada da dobra interna 80, está um compósito hidraulicamente entrelaçado de uma rede de poliolefina fiada contínuamente e fibras de polpa. Em uma outra modalidade, a camada não trançada da dobra interna 80 é uma rede cardada colada contendo uma mistura de fibras curtas de poliolefina e fibras de polpa. Não considerando a melhora das características de absorção, a dobra interna 80 também pode ser selecionada para melhorar a resistência, volume e/ou sensação de tato do tecido 90. Por exemplo, as camadas não trançadas contendo uma porcentagem mais alta de fibras termoplãsticas podem aumentar a resistência, enquanto aquelas que contêm uma porcentagem mais alta de fibras curtas absorventes podem melhorar o volume e a sensação ao tato. Além disso, o peso base da camada não trançada usada na dobra interna 80 também pode afetar certas propriedades, como a resistência.

Na maioria das modalidades da presente invenção, a camada não trançada da dobra interna 80 tem um peso base de cerca de 10 a cerca de 200 gramas por metro quadrado (g/m2) e, em algumas modalidades, de cerca de 20 a cerca de 140 g/m2 e, em algumas modalidades, de cerca de 60 a cerca de 125 g/m2. A despeito dos materiais particulares selecionados, as dobras 80, 82 e 84 são coladas juntas de acordo com a presente invenção, com o uso de técnicas ultra-sônicas. Por exemplo, a colagem ultra-sônica através do uso de um braço estacionário e de um cilindro padronizado rotativo é descrita nas patentes U.S. Nos 3.939.033, Grgach, et al.; 3.844.869, Rust Jr., e 4.259.399, Hill, que são incorporadas ao contexto a guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades. Além do mais, a colagem ultra-sônica através do uso de um braço rotativo com um cilindro padronizado rotativo é descrita nas patentes U.S. Nos 5.096.532, Neuwirth, et al.; 5.110.403, Ehlert, e 5.817.199, Brennecke, et al., que são incorporadas ao contexto a guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades. Obviamente, qualquer outra técnica de colagem ultra-sônica pode ser usada também na presente invenção.

Com referência à Figura 3, por exemplo, uma modalidade de uma técnica de colagem ultra-sônica adequada é ilustrada. Conforme ê mostrado, as dobras 80, 82 e 84 são inicialmente desenroladas de primeiro, segundo e terceiro cilindros base 122 e então são alimentadas em um estreitamento 142 de um laminador ultra-sônico 140. 0 estreitamento 142 do laminador ultra-sônico 140 é formado entre um braço ultra-sônico estacionário 146 e um cilindro padronizado rotativo 148. Falando de maneira geral, o cilindro 148 pode possuir qualquer padrão desejado que proporcione pontos ou áreas suficientes para permitir que o material termoplástico funda, flua, cole e solidifique. Um exemplo de um laminador ultra-sônica adequado, por exemplo, é Branson Ultrasonic Unit, modelo número 2000BDC, que encontra-se disponível comercialmente em Branson Ultrasonic Corporation, Danbury, Connecticut e tem braços estacionários de 152 milímetros.

Podem ser escolhidos padrões que proporcionem aparência visual desejável, por exemplo, não límitante, aparência tipo tecido. Padrões exemplares incluem, mas não estão limitados a, aqueles ensinados nas patentes U.S. Nos D369.907, Sayovitz, et al.; D428.267, Romano III, et al., e D428.710, Romano III., et al., que são incorporadas ao contexto à guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades. Uma vez colado dentro do estreitamento 142, o tecido resultante 90 é enrolado em um rolo base final 152. Alternativamente, o tecido 90 pode ser transferido para processos subseqüentes de acabamento e/ou pós-tratamento para conferir propriedades selecionadas ao tecido 90. Por exemplo, o tecido 90 pode ser levemente prensado por rolos de calandra, encrespado, gravado, desinchado, re-enrolado ou escovado para proporcionar uma aparência externa uniforme e/ou certas propriedades táteis.

Alternativamente e/ou adicionalmente, pós-tratamentos químicos tais como adesivos ou corantes podem ser adicionados ao tecido 90. Deve-se entender também que as dobras 80, 82 e 84 podem ser independentemente submetidas a tais processos de acabamento e/ou pós-tratamento antes da laminação.

Durante a laminação ultra-sônica, uma textura de superfície áspera, padronizada ê conferida ao lado do tecido 90 que contata, por exemplo, o cilindro padronizado 148. A textura desta superfície pode ajudar a esfregar, remover e aprisionar detritos de uma superfície que esteja sendo limpa. A textura superficial áspera proporciona uma área superficial maior com uma geometria texturizada repetitiva que ajuda na remoção e no aprisionamento de líquidos de alta viscosidade à superfície do tecido 90 e facilita formação de mecha na superfície do tecido 90. A partir da superfície do tecido 90, os líquidos podem então ser absorvidos na direção z para dentro do núcleo central do tecido 90. Os tecidos que não foram laminados ou gravados podem exibir uma textura relativamente uniforme em ambos os lados do material que não proporciona este atributo. A laminação ultra-sônica também resulta na formação de regiões coladas dentro do tecido 90. Estas regiões coladas se formam entre as fibras termoplãsticas das dobras externas 82 e 84 e as fibras termoplãsticas da dobra interna 80 e também, até certo ponto, entre as fibras termoplásticas das dobras internas 82 e 84. Embora os presentes inventores não desejem se ater a uma teoria particular de operação, acredita-se que as fibras curtas absorventes inibem a fusão total das fibras termoplãsticas, impedindo assim a formação de uma região colada substancialmente preenchida com polímero que ocorrería durante a colagem de uma rede contendo apenas fibras termoplásticas. Ou seja, embora exista colagem entre fibras termoplásticas individuais, não existe região colada substancialmente preenchida com polímero formada na área colada. Esta falta de fusão total cria poros na superfície e vazios através da direção z, isto é, perpendicular à superfície do tecido. Estes poros e vazios permitem que os líquidos entrem no tecido 90 na superfície da região colada e se desloquem lateralmente através da região colada até as áreas de alta capacidade do tecido 90 entre as regiões coladas.

As regiões coladas entre as dobras 80, 82 e 84 proporcionam, desejavelmente, resistência suficiente para reduzir a probabilidade de delaminação durante o uso. É usado um teste de resistência à descamação para determinar a resistência da colagem entre as camadas componentes dos tecidos colados ou laminados. Desejavelmente, a resistência à descamação varia de cerca de 25 gramas a cerca de 500 gramas. Mais desejavelmente, a resistência à descamação varia de cerca de 50 gramas a cerca de 300 gramais e ainda mais desejavelmente, a resistência à descamação varia de cerca de 50 gramas a cerca de 200 gramas. Sem pretender ficar limitado pela teoria, acredita-se que a presença da dobra interna 80 cause uma distribuição mais uniforme da energia de colagem durante a laminação ultra-sônica, o que aumenta ainda mais a resistência à descamação. A capacidade de conseguir a resistência à descamação desejada sem a formação de regiões de cola substancialmente preenchidas por polímero também proporciona uma sensação ao tato melhor ao tecido 90 que se manifesta em maior capacidade de dobramento e/ou maciez, Novamente, sem pretender ficar limitado pela teoria, acredita-se que isso se deve à falta de regiões coladas preenchidas por polímero e à maior liberdade que as fibras curtas absorventes têm para se mover dentro das regiões coladas. Devido ao fato de não haver região colada preenchida por polímero, as fibras curtas absorventes não são substancialmente restritas dentro das regiões coladas. Isso resulta em maior capacidade de dobramento, maciez e/ou sensação ao tato.

Deste modo, o tecido 90 é produzido com a utilização de um processo de colagem ultra-sônica que proporciona suficiente resistência de dobra, rendendo ainda uma estrutura aberta dentro das regiões coladas. A estrutura é aberta em todas as três dimensões. Ela permite o fluxo não apenas a partir do lado de fora da região colada ao lado de dentro da região colada, isto é, a direção z, mas também permite fluxo lateralmente nas direções -x e -y. O processo também proporciona uma maciez, uma sensação e/ou drapejado que não é encontrado em materiais colados termicamente.

Desejavelmente, estas propriedades são alcançadas através de seleção e uso de alta saída de potência ultra-sônica, alta velocidade de linha e baixa pressão de nip. Por exemplo, em algumas modalidades, podem ser usadas as velocidades de linha de cerca de 0,508 a cerca de 17,78 metros por segundo, em algumas modalidades de cerca de 1,524 a cerca de 12,7 metros por segundo, e em algumas modalidades de cerca de 4,572 a cerca de 7,62 metros por segundo. Alta saída de potência ultra-sônica permite que a energia penetre nas dobras e funda as fibras termoplásticas na região do meio do tecido 90. A alta velocidade da linha reduz o tempo de interrupção e reduz o potencial para colagem excessiva que pode resultar em queima e/ou formação de buracos. A baixa pressão no nip reduz a compressão das fibras dentro dos pontos de cola e evita a perda completa de vazios também. A laminação ultra-sônica também pode resultar em uma lateralidade distintiva para o tecido 90. Por exemplo, conforme descrito acima, uma superfície de cada dobra 82 e 84 pode possuir uma preponderância das fibras termoplásticas, dando uma sensação mais lisa, mais tipo plástico, enquanto a superfície oposta tem uma preponderância de fibras curtas, dando uma sensação mais macia, mais consistente. Ao laminar estas dobras 82 e 84 junto com uma ou mais dobras internas 80, deseja-se que as superfícies que têm a preponderância das fibras termoplásticas faceiem o lado interno da estrutura laminada, deixando as superfícies que têm a preponderância das fibras curtas absorventes no lado de fora. Desta maneira, a justaposição às dobras 82 e 84 resulta em maior opacidade e visual estético aperfeiçoado e sensação de tato em comparação com estruturas de dobra simples. Posicionar as superfícies que têm a preponderância de fibras termoplãsticas dentro do interior do laminado também permite o uso de fibras termoplãsticas não pigmentadas porque as fibras termoplãsticas são menos visíveis após as dobras serem laminadas juntas. Então, secadores coloridos podem ser produzidos, por exemplo, corando-se apenas as fibras curtas absorventes, resultando em custos de fabricação reduzidos. 0 tecido de múltiplas dobras da presente invenção ê particularmente útil como um secador. 0 secador pode ter um peso base de cerca de 20 gramas por metro quadrado ("g/m2") a cerca de 300 g/mz, em algumas modalidades, de cerca de 30 g/m2 a cerca de 200 g/m2 e, em algumas modalidades, de cerca de 50 g/m2 a cerca de 150 g/m2. Produtos com peso base mais baixo são tipicamente bem adequados para uso como secadores de serviço leve, enquanto produtos com peso base mais alto são bem adequados como secadores industriais. Os secadores podem ter também qualquer tamanho para uma variedade de tarefas de secagem. O secador também pode ter uma largura de cerca de 8 centímetros a cerca de 100 centímetros, em algumas modalidades de cerca de 10 a cerca de 50 centímetros e em algumas modalidades, de cerca de 20 centímetros a cerca de 25 centímetros. Além disso, o secador pode ter um comprimento de cerca de 10 centímetros a cerca de 200 centímetros, em algumas modalidades, de cerca de 20 centímetros a cerca de 100 centímetros e em algumas modalidades, de cerca de 35 centímetros a cerca de 45 centímetros.

Se desejado, o secador pode ser pré-umedecido com um líquido, tal como água, um limpador de mão sem água, ou qualquer outro líquido adequado. 0 líquido pode conter anti-séptico, retardadores de fogo, tenso-ativos, emolientes, umectantes e assim por diante. Em uma modalidade, por exemplo, o secador pode ser aplicado com uma formulação de sanitização, tal conforme descrito no pedido de patente U.S. Publicação No. 2003/0194932, Clark, et al, que é incorporado ao contexto a guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades. 0 líquido pode ser aplicado por meio de qualquer método adequado conhecido na técnica, tal como aspersão, imersão, saturação, impregnação, revestimento por escova e assim por diante. A quantidade do líquido adicionado ao secador pode variar dependendo da natureza do tecido compósito, do tipo de recipiente usado para armazenar os secadores, da natureza do líquido e da finalidade de uso desejada dos secadores. Geralmente, cada secador contém de cerca de 150 a cerca de 600 por cento por peso e, em algumas modalidades, de cerca de 300 a cerca de 500 por cento por peso do líquido com base no peso seco do secador.

Em uma modalidade, os secadores são fornecidos em um rolo perfurado contínuo. As perfurações proporcionam uma linha frágil por meio da qual os secadores podem ser separados mais facilmente. Por exemplo, em uma modalidade, um rolo de 152,4 milímetros de altura contém secadores de 304,8 milímetros de largura que são dobrados em v. O rolo é perfurado a cada 304,8 mm para formar secadores de 304,8 mm por 304,8 mm. Em uma outra modalidade, os secadores são fornecidos como uma pilha de secadores individuais. Os secadores podem ser embalados em uma série de formas, materiais e/ou recipientes, incluindo, mas não limitado a, rolos, caixas, materiais flexíveis de embalagem e assim por diante. Por exemplo, em uma modalidade, os secadores são inseridos em uma extremidade em um recipiente pode ser vedado novamente de maneira seletiva (por exemplo, cilíndrico). Alguns exemplos de recipientes adequados incluem tubos rígidos, bolsas de película, etc. Um exemplo particular de um recipiente adequado para reter os secadores é um tubo rígido cilíndrico (por exemplo, feito de polietileno) que é dotado de uma tampa estanque a ar que pode ser vedada novamente (por exemplo, feita de polipropileno) na parte de topo do recipiente. A tampa tem uma cobertura articulada cobrindo inicialmente uma abertura posicionada abaixo da cobertura. A abertura permite a passagem de secadores do interior do recipiente vedado, pelo que secadores individuais podem ser removidos apertando-se o secador e rasgando a costura para tirá-lo do rolo. A abertura na tampa é dimensionada de maneira apropriada para proporcionar pressão suficiente para remover qualquer excesso de líquido de cada secador conforme ele é removido do recipiente.

Outros dispensadores, recipientes e sistemas de secadores adequados para entregar secadores são descritos nas patentes U.S. Nos 5.785.179, Buczwinski, et al.; 5.964.351, Zander; 6.030.331, Zander; 6.158.614, Haynes, et al.; 6.269.969, Huang, et al.; 6.269.970, Huang, et al.; e 6.273.359, Newman, et al., que são incorporadas ao contexto à guisa de referência em sua integridade para todas as finalidades. A presente invenção pode ser melhor compreendida com referência ao exemplo a seguir. Métodos de Teste Os seguintes métodos de teste são utilizados no Exemplo.

Calibre: 0 calibre de um tecido corresponde a sua espessura. 0 calibre foi medido no exemplo de acordo com métodos de teste TAPPI T402 "Standard Conditioning and Testing Atmosphere For Paper, Board, Pulp Handsheets and Related Products" ou T411 om-89 "Thíckness (caliper) of Paper, Paperboard, and Combined Board", com nota 3 para folhas empilhadas. 0 micrômetro usado para realizar T411 om-89 pode ser um Emveco Model 20QA Electronic Microgage (fabricado por Emveco, Inc., Newberry, Oregon) tendo um diâmetro de 57,2 milímetros e uma pressão de cilindro de 2 kPascals.

Limite de Resistência â Tração em Garra: o limite de resistência â tração em garra é uma medida de resistência â ruptura de um tecido guando submetido a tensão unidirecional. Este teste é conhecido na técnica e se conforma às especificações do Método 5100, de Federal Test Methods Standard 191A. Os resultados são expressos em libras até a ruptura. Números mais altos indicam um tecido mais forte. O teste de limite de resistência em aperto usa duas garras, cada uma tendo mordentes, com cada mordente tendo uma face em contato com a amostra. As garras seguram o material no mesmo plano, usualmente verticalmente, separado por 76 mm e se movem em separação a uma taxa de extensão especificada. Os valores para o limite de resistência a tração com garras são obtidos usando um tamanho de amostra de 102 mm por 152 mm, com um tamanho de face de mordente de 25 mm por 25 mm e uma taxa constante de extensão de 5 mm/seg. A amostra é mais larga do que os mordentes da garra para dar resultados representativos da resistência efetiva de fibras na largura agarrada combinada com resistência adicional oriunda das fibras adjacentes no tecido. O espécime é apertado, por exemplo, em um testador Sintech 2, disponível em Sintech Corporation, Cary, N.C, um modelo Instron TM, disponível em Instron Corporation, Canton, Mass,, ou um modelo Thwing-Albert INTELLECT II, disponível em Thwing-Albert Instrument Co., Filadélfia, Pa, Isso simula bem de perto as condições de tensão do tecido em uso real. Os resultados são registrados como uma média de três espécimes e pode ser realizado com o espécime na direção transversal (CD - Cross Direction) ou na direção da máquina (MD - Machine Direction).

Taxa de Admissão de Água: A taxa de admissão de água é o tempo requerido, em segundos, para uma amostra absorver completamente o líquido na rede versus ficar na superfície do material. Especificamente, a admissão de água é determinada de acordo com ASTM No. 2410, por meio da entrega de 0,5 centímetros cúbicos de água com uma pipeta à superfície do material. Quatro (4) gotas de 0,5 centímetros cúbico de água (2 gotas por lado) são aplicadas a cada superfície do material. O tempo médio para as quatro gotas de agua encharcarem o material (direção -z) é registrado.

Tempos menores de absorção, conforme medido em segundos, são indicativos de uma taxa de admissão mais rápida. O teste é realizado a condições de 73,4° + 3,6°F e 50% + 5% de umidade relativa.

Taxa de Admissão de Óleo: A taxa de admissão de óleo é o tempo requerido, em segundos, para uma amostra absorver uma quantidade específica de óleo. A admissão de óleo de motor 50W é determinada da mesma maneira descrita acima para agua, exceto pelo fato de que 0,1 centímetros cúbico de óleo são usados para cada uma das quatro (4) gotas (2 gotas por lado).

Capacidade de Absorção: A capacidade de absorção refere-se à capacidade de um material absorver um líquido (por exemplo, água ou óleo de motor) em um período de tempo e está relacionado à quantidade total de líquido segura pelo material em seu ponto de saturação. A capacidade de absorção é medida de acordo com a Federal Specification No. UU-T-595C em toalhas e papéis de secar industriais e institucionais. Especificamente, a capacidade de absorção é determinada por meio da medição do aumento no peso da amostra resultante da absorção de um líquido e é expressa como o peso de líquido absorvido ou a % de líquido absorvido, usando as seguintes equações: Capacidade de absorção = (peso da amostra saturada - peso da amostra) OU % Capacidade de Absorção = [(peso da amostra saturada - peso da amostra)/peso da amostra] x 100 Resistência à Abrasão Taber: Resistência à abrasão Taber mede a resistência à abrasão em temos de destruição do tecido produzido por uma ação de esfregação rotativa controlada. A resistência â abrasão é medida de acordo com o Método 5056, Federal Test Methods Standard No. 191A, exceto conforme notado de outra maneira no contexto. É usada apenas uma única roda para causar a abrasão do espécime. Um espécime de 12,7 x 12,7 cm é apertado na plataforma de espécime de um Taber Standard Abrader (Modelo No. 504 com retentor de espécime modelo No. E-140-15) tendo uma roda de borracha (No. H-18) no cabeçalho de abrasão e um contrapeso de 500 gramas em cada braço. A perda em resistência à ruptura não é usada como critério para determinar a resistência à abrasão. Os resultados são obtidos e registrados em ciclos de abrasão até a fadiga, onde a fadiga foi considerada como ocorrendo naquele ponto onde é produzido o buraco de 0,5 cm dentro do tecido.

Rigidez de Drapejado: O teste de "rigidez de drapejado" mede a resistência ao dobramento de um material. 0 comprimento de dobramento é uma medida da interação entre o peso do material e a rigidez, conforme é mostrado pela maneira na qual o material dobra sob seu próprio peso, em outras palavras, por meio do emprego do princípio de dobramento em balanço do compósito sob seu próprio peso. Em geral, a amostra foi deslizada a 2 mm/seg em uma direção paralela a sua dimensão longa, de tal modo que sua borda de avanço seja projetada a partir da borda de uma superfície horizontal. O comprimento da projeção foi medido quando a ponta da amostra foi pressionada sob seu próprio peso até o ponto onde a linha que une a ponta à borda da plataforma fez um ângulo de 41,40° com a horizontal. Quanto maior a projeção, mais lenta foi a dobra da amostra; deste modo, números mais altos indicam compósitos mais rígidos. Este método se conforma a especificações da norma ASTM Teste D 1388. A rigidez ao drapejado, medida em milímetros, é metade do comprimento da projeção do espécime quando ele alcança a inclinação de 41,50°. As amostras foram preparadas conforme a seguir. As amostras foram cortadas em tiras retangulares medindo 25,4 mm de largura por 152,4 mm de comprimento. Espécimes de cada amostra foram testados na direção da máquina e na direção transversal à máquina, Um Testador de Rigidez de Flexão ao Drapejado adequado, tal como FRL-Cantilever Bending Tester, Modelo 79-10, disponível em Testing Machines Inc., localizada em Amityville, N.Y., foi usado para realizar o teste.

Resistência à Descamação: Este teste determina a resistência da união entre dobras de tecidos laminados. No teste de descamação ou de delaminação, o laminado é testado quanto à quantidade de força de tração requerida para puxar uma dobra em afastamento de uma outra dobra. Os valores para a resistência â descamação são obtidos usando-se uma largura de amostra de tecido em aproximadamente espécimes de 152,4 x 101,6 milímetros (152,4 milímetros na direção MD). As dobras dos espécimes são separadas manualmente por uma distância de cerca de 50,8 mm ao longo do comprimento do espécime. Então, uma dobra é presa em cada mordente de uma máquina de teste de tração e submetida a uma taxa constante de extensão. São usadas duas garras, cada uma com mordentes de tamanhos iguais medindo 25,4 mm paralela a direção de aplicação da carga e 101,6 mm perpendicular â aplicação de carga. A amostra é presa, por exemplo, usando- se um Instron Model™ 1000, 1122 ou 1130 (disponível em Instron Corporation, Canton, Ma); um Sintech Tensile Tester, Sintech QAD ou Sintech Testworks (disponível em Sintech, Inc. of Research Triangle Park, N.C.); ou um Thwing-Albert, Model INTELLECT II (disponível em Thwing- Albert Instrument Company of Philadelphia, Pa). A amostra então é puxada era afastamento por uma distância de 50,8 mm a 180 graus de separação e a resistência à descamação média registrada em gramas. Uma taxa de extensão constante ê aplicada de 300 + 10 mm/min. A resistência à descamação é a força média, expressa em gramas, que é necessária para separar o tecido unido a um ângulo de 180 graus em uma distância de 50,8 mm.

Exemplo A capacidade de formar tecidos de múltiplas dobras de acordo com a presente invenção foi demonstrada. Foram formadas múltiplas amostras de 3 dobras que continham uma dobra interna intercalada a duas dobras externas compósitas. Cada dobra externa compósita foi feita de acordo co a patente U.S. No. 5.284.703, Everhart, et al, Especificamente, as dobras compósitas foram formadas a partir de uma rede fiada continuamente colada por ponto tendo um peso base de 11,3 gramas por metro quadrado. A rede fiada continuamente continha 100% de fibras de polipropileno tendo um denier por filamento de aproximadamente 3,0. A rede fiada continuamente foi entrelaçada hidraulicamente com um componente de fibra de polpa em um fio grosseiro usando três tiras de jato a uma pressão de entrelaçamento de 758,4 KPa. 0 componente de fibra de polpa continha fibras Kraft de madeira macia do norte LL-19 (disponível em Kimberly-Clark Corporation) e 1 por cento por peso de Arosurf® PA801 {um descolador disponível em Goldschmidt). 0 componente de fibra de polpa também continha 2 por cento por peso de PEG (polietileno glicol) 600. Após o entrelaçamento hidráulico, o material compósito foi seco, colado por impressão a um secador usando um adesivo de látex copolímero de etileno/acetato de vinil, disponível em Air Products, Inc., sob o nome de "Airflex A-105" (viscosidade de 95 cps e 28% de sólidos) e então, encrespado usando um grau de encrespamento de 30%. O material compósito resultante continha 30 por cento por peso da rede fiada continuamente e 70 por cento por peso do componente de fibra de polpa e tinha um peso base de 64 gramas por metro quadrado. A dobra interna variou para as amostras de 3 dobras.

Especificamente, a dobra interna de algumas das amostras de 3 dobras foi uma rede não trançada cardada colada contendo 100 por cento por peso de fibras de polipropileno tendo um peso base de 45 g/m2. A dobra interna de outras amostras de 3 dobras foi uma rede fiada continuamente, colada por ponto, formada de 100 por cento por peso de fibras de polipropileno e tendo um peso base de 30 g/m2. Finalmente, a dobra interna ainda de outras amostras de 3 dobras foi uma rede fiada continuamente, colada por ponto, formada de 100 por cento por peso de fibras de polipropileno e tendo um peso base de 22,6 g/m2.

Para formar as amostras de múltiplas dobras, as dobras foram direcionadas através de um laminador ultra- sônico obtido em Hermann Ultrasonics, Schaumburg, Illinois, sob o nome "Non-Contact/Non-Wear Ultrasonic Welding System." 0 laminador ultra-sônico utilizou dois (2) braços estacionários, cada um tendo uma largura de 152,4 mm, um rolo padronizado, geradores de potência de 4000 watts e um sistema de sensor de folga. O sistema sensor de folga monitorou e mudou progressivamente o ajuste de folga entre os braços ultra-sônicos e o rolo para manter a força desejada. Diversas condições (isto é, velocidades de linha, forças de laminação e padrões de colagem do rolo) foram utilizados para formar as amostras de 3 dobras, e são fornecidos abaixo na Tabela 1. ‘padrão A é um padrão eatriado tendo uma área de cola total de 4,7¾. 0 Padrão B é um padrão estriado tendo uma área de cola total de 10,7%. O padrão C é um padrão em pontos tendo uma área de cola total de 5,9%.

Também foram formadas amostras de 2 dobras a partir de materiais compósitos não trançados para comparação com as amostras de 3 dobras. As amostras de 2 dobras foram formadas a partir de diversos secadores disponíveis comercialmente em Kimberly Clark Corp. As dobras designadas "Primere™" tinham um peso base de aproximadamente 64 gramas por metro quadrado (g/m2) e foram formadas a partir de uma rede fiada continuamente de polipropileno (11,3 g/m2) entrelaçada hidraulicamente com fibras Kraft de madeira macia do norte. As dobras, designadas "Wypall® X70 Blue" tinham um peso base de aproximadamente 82 g/m2 e foram formadas a partir de uma rede colada fiada continuamente de polipropileno (22,7 g/m2) entrelaçada hidraulicamente com fibras Kraft de madeira macia do norte. Finalmente, as dobras designadas "Wypall X60 White" tinham um peso base de aproximadamente 64 g/m2 e foram formadas de uma rede colada fiada continuamente de polipropileno (11,3 g/m2) entrelaçada hidraulicamente com fibras Kraft de madeira macia do norte.

As amostras de 2 mostras foram laminadas usando o mesmo laminador ultra-sônico descrito acima para as amostras de 3 dobras. As condições para a formação das amostras de 2 dobras são fornecidas abaixo na Tabela 2. ladrão A é um padrão estriado tendo uma área de cola total de 4,7¾, 0 Padrão B ê um padrão estriado tendo uma área de cola total de 10,7%, 0 padrão C é um padrão em pontos tendo uma área de cola total de 5,9%, As propriedades físicas de diversas das amostras de 2 e de 3 dobras foram então testadas. Os resultados são mostrados abaixo nas Tabelas 3-4.

Conforme é indicado, as amostras de 3 dobras conseguiram boas propriedades de absorvência e de resistência à descamação. Por exemplo, das amostras fornecidas acima, a Amostra 1 exibiu a capacidade absorvente mais alta, isto é, 493,0% e também conseguiu bons valores de resistência à descamação.

Além disso, diversas amostras de 1 dobra também foram fornecidas para comparação. Especificamente, uma amostra foi um secador de dobra única disponível comercialmente em Kimberly-Clark Corp., sob o nome Wypall® X80 Orange. O secador Wypall® X80 Orange tinha um peso base de 125 g/m2 e continha uma rede fiada continuamente de polipropileno (22,7 g/m2) entrelaçada hidraulicamente com fibras Kraft de madeira macia do norte. Uma outra amostra foi uma "TufPro Rental Shop Towel", que encontra-se disponível comereialmente em Tufco., Inc., Green Bay, Wisconsin e que se acredita ser um secador de dobra simples que tem um peso base de aproximadamente 207 g/m2, Diversas propriedades das amostras de 1 dobra foram testadas e comparadas com as de 2 dobras e de 3 dobras formadas da maneira descrita acima. Os resultados são fornecidos abaixo na Tabela 5.

Conforme á indicado, as amostras de 3 dobras proporcionaram excelentes propriedades de absorvência, medidas tanto pela taxa de absorção quanto pela capacidade absorvente tanto para água quanto para óleo. As amostras de 3 dobras também proporcionaram propriedades aperfeiçoadas de boa resistência e de tato.

Embora a invenção tenha sido descrita em detalhes com relação a suas modalidades específicas, será apreciado que aqueles versados na técnica, quando se atendo a uma compreensão do que foi dito anteriormente, podem conceber imediatamente alterações, variações e equivalentes àquelas modalidades. Sendo assim, o escopo da presente invenção deve ser estimado como aquele das reivindicações anexas e quaisquer equivalentes a elas.

Claims

1. Método para a formação de um tecido com múltiplas dobras (90), sendo que o dito método compreende: posicionar pelo menos uma dobra interna (80) entre uma primeira dobra externa (82) e uma segunda dobra externa (84), sendo que a dita primeira dobra externa (82) e a dita segunda dobra externa (84) compreendem, cada uma, um material compósito não trançado (36) que inclui fibras termoplásticas, sendo que a dita dobra interna (80) compreende uma camada não trançada que inclui fibras termoplásticas; e laminar junto, por meio ultra-sônico, a dita dobra interna (80), a dita primeira dobra externa (82) e a dita segunda dobra externa (84), caracterizado por o material compósito não trançado de cada uma das primeira ou segunda dobras (82, 84) compreender adicionalmente fibras absorventes de comprimento padrão, sendo que o material compósito não trançado (36) da primeira dobra externa (82) e a segunda dobra externa (84) compreende menos do que 50% por peso das fibras termoplásticas e mais do que 50% por peso das fibras absorventes de comprimento padrão, e sendo que as fibras absorventes de comprimento padrão e as fibras termoplásticas do material compósito não trançado (36) da primeira dobra (82) e da segunda dobra (84) são hidraulicamente entrelaçadas ou misturadas, e sendo que a camada não trançada da dobra interna inclui mais do que 90% por peso de fibras termoplásticas.

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o dito material compósito não trançado (36) da dita primeira dobra externa (82), e da dita segunda dobra externa (84), compreende de 10% por peso a 40% por peso de ditas fibras termoplásticas e de 60% por peso a 90% por peso das ditas fibras absorventes de comprimento padrão.

3. Método, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras absorventes de comprimento padrão da dita primeira dobra externa (82), da dita segunda dobra externa (84), são fibras de polpa.

4. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras termoplásticas da dita primeira dobra externa (82) e da dita segunda dobra externa (84) são contínuas.

5. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras termoplásticas da dita camada não trançada da dita dobra interna são contínuas.

6. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a dita primeira dobra externa (82) e a dita segunda dobra externa (84) compreendem, cada uma, um material compósito não trançado (36) que inclui uma trama fiada continuamente formada a partir de fibras de poliolefina contínuas, sendo que a dita trama fiada continuamente é entrelaçada hidraulicamente com fibras de polpa.

7. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a dita camada não trançada da dita dobra interna (80) inclui adicionalmente fibras absorventes de comprimento padrão.

8. Método, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras absorventes de comprimento padrão da dita camada não trançada são fibras de polpa.

9. Método, de acordo com a reivindicação 7 ou 8, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras absorventes de comprimento padrão e as ditas fibras termoplásticas da dita camada não trançada são hidraulicamente entrelaçadas ou misturadas.

10. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a dita camada não trançada da dita dobra interna tem um peso base de 10 a 200 gramas por metro quadrado.

11. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras termoplásticas da dita camada não trançada da dita dobra interna são fibras de poliolefina termoplásticas.

12. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras termoplásticas da dita camada não trançada da dita dobra interna contém polipropileno e/ou polietileno.

13. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a laminação ultra-sônica confere uma textura de superfície áspera, padronizada ao lado do tecido (90).

14. Tecido com múltiplas dobras obtido pelo método definido na reivindicação 1, compreendendo pelo menos uma dobra interna (80) posicionada entre uma primeira dobra externa (82) e uma segunda dobra externa (84), sendo que a dita primeira dobra externa e a dita segunda dobra externa compreendem, cada uma, um material compósito não trançado (36) , a dita dobra interna (80) compreende uma camada não trançada (36) que inclui fibras termoplásticas, sendo que a dita dobra interna (80), a dita primeira dobra externa (82) e a dita segunda dobra externa (84), são laminadas juntas por meio ultra-sônico, caracterizado por o material compósito não trançado de cada uma das primeira e segunda dobras externas incluir fibras termoplásticas contínuas entrelaçadas hidraulicamente com fibras de polpa, as ditas fibras de polpa constituem mais do que 50% por peso do dito material compósito não trançado, e sendo que a dita camada não trançada da dita dobra interna inclui mais do que 90% por peso de fibras termoplásticas.

15. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o dito material compósito não trançado compreende de 60% por peso a 90% por peso das ditas fibras de polpa.

16. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com a reivindicação 14 ou 15, caracterizado pelo fato de compreender adicionalmente regiões coladas tendo uma pluralidade de vazios contínuos.

17. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com as reivindicações 14 a 16, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras termoplásticas contínuas do dito material compósito não trançado são fibras de poliolefina.

18. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com as reivindicações 14 a 17, caracterizado pelo fato de que uma primeira superfície da dita primeira dobra externa (82) e uma segunda superfície da dita segunda dobra externa (84), compreendem, cada uma, uma preponderância de fibras de polpa.

19. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pelo fato de que a dita primeira superfície e a dita segunda superfície formam superfícies externas opostas do tecido com múltiplas dobras.

20. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 19, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras termoplásticas da dita camada não trançada da dita dobra interna são contínuas.

21. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 20, caracterizado pelo fato de que a dita primeira dobra externa (82) e a dita segunda dobra externa (84) compreendem, cada uma, um material compósito não trançado (36) que inclui uma trama fiada continuamente formada a partir de fibras de poliolefina contínuas, sendo que a dita trama fiada continuamente é entrelaçada hidraulicamente com fibras de polpa.

22. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 21, caracterizado pelo fato de que a dita camada não trançada da dita dobra interna (80) inclui adicionalmente fibras absorventes de comprimento padrão.

23. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras absorventes de comprimento padrão da dita camada não trançada são fibras de polpa.

24. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com a reivindicação 22 ou 23, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras absorventes de comprimento padrão e as ditas fibras termoplásticas da dita camada não trançada são hidraulicamente entrelaçadas ou misturadas.

25. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 24, caracterizado pelo fato de que a dita camada não trançada da dita dobra interna tem um peso base de 10 a 200 gramas por metro quadrado.

26. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 25, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras termoplásticas da dita camada não trançada da dita dobra interna são fibras de poliolefina termoplásticas.

27. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 26, caracterizado pelo fato de que as ditas fibras termoplásticas da dita camada não trançada da dita dobra interna contém polipropileno e/ou polietileno.

28. Tecido com múltiplas dobras, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 28, caracterizado pelo fato de que a laminação ultra-sônica confere uma textura de superfície áspera, padronizada ao lado do tecido (90).