MXPA03003769A

MXPA03003769A - Estructuras compuestas no tejidas hidroenredadas que contienen materiales fibrosos sinteticos reciclados.

Info

Publication number: MXPA03003769A
Application number: MXPA03003769A
Authority: MX
Inventors: Priscilla M Jones
Original assignee: Kimberly Clark Co; KimberlyClark Worldwide Incorporated
Priority date: 2000-11-10
Filing date: 2001-11-07
Publication date: 2003-07-28
Also published as: AR031318A1; CN1539036A; EP1341953A2; WO2002038846A3; CA2425947A1; WO2002038846A2; DOP2001000283A; ZA200302954B; AU3063202A; KR20030060104A; JP2004522004A; BR0115308A

Abstract

Una estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente que incluye una matriz de filamentos esencialmente continuos y de fibras sintéticas recicladas y materiales de tipo de fibra que tiene por lo menos un elemento de hilo compuesto de un material sintético con por lo menos una distorsión irregular generada por fractura hidráulica del elemento de hilo para separarlo del material fibroso unido mientras que el material fibroso unido estásuspendido en un líquido. La estructura compuesta no tejida puede ser usada como un paño limpiador o como un material absorbente. Un método para formar la estructura compuesta no tejida incluye los pasos de:(a) proporcionar una capa de fibras sintéticas recicladas y materiales de tipo de fibra que tiene por lo menos un elemento de hilo compuesto de un material sintético que contiene por lo menos una dispersión irregular generada por fractura hidráulica del elemento de hilo para separarlo del material fibroso unido mientras que el material fibroso unido estásuspendido en un líquido, (b) sobreponer la capa de fibras recicladas y los materiales de tipo de fibra sobre una capa de filamentos esencialmente continuos;(c) enredar hidráulicamente las capas para formar una tela no tejida;y (d) secar el teji

Description

ESTRUCTURAS COMPUESTAS NO TEJIDAS HIDROENREDADAS QUE CONTIENEN MATERIALES FIBROSOS SINTETICOS CAMPO DE LA INVENCION La presente invención se refiere a estructuras compuestas hidráulicamente enredadas que contienen fibras recicladas y a un método para hacer una estructura compuesta no tej ida .

ANTECEDENTES DE LA INVENCION Aún cuando las telas no tejidas de fibras de pulpa son conocidas por ser absorbentes, las telas no tejidas hechas completamente de fibras de pulpa pueden ser indeseables para ciertas aplicaciones, tales como, por ejemplo, los paños limpiadores de trabajo pesado debido a que estos carecen de la resistencia a la configuración de fuerza.

Las fibras de pulpa se han combinado con las fibras de longitud corta y se han enredado hidráulicamente. Sin embargo, agregando fibras cortas se aumenta el gasto. Además, las suspenciones que contienen fibras cortas puede ser más difíciles de procesar utilizando las técnicas de colocado en húmedo de fabricación de papel convencionales. Una técnica conocida para combinar estos materiales es mediante el enredado hidráulico. Por ejemplo, la patente de los ESTADOS UNIDOS DE AMÉRICA No.4,808,467 otorgada a Suskind describe una tela no tejida de alta resistencia hecha de una mezcla de fibras textiles y de pulpa de madera enredadas con un tejido de base de filamento continuo. Sin embargo, las fibras textiles aún pueden aumentar el costo aún cuando se agreguen a combinaciones de pulpa y de filamentos continuos.

Se ha propuesto que los tejidos fibrosos unidos puedan ser rotos mecánicamente en piezas más pequeñas tales como manojos de fibras, hilos y/o fibras individuales y estas piezas entonces pueden ser formadas en un tejido mediante enredado hidráulico. Esto normalmente se logra mediante el rasgado mecánico y la trituración de material seco. Por ejemplo, la solicitud internacional PCT/SE/95/00938 declara que se conoce el triturar mecánicamente el no tejido seco y el desperdicio textil y que el desperdicio mezclado seco que contiene ambas las fibras sintéticas y naturales puede ser usado. De acuerdo a PCT/SE95/00938 , una característica significante de la trituración y las técnicas de rasgado es la de que el rasgado o la operación de trituración es frecuentemente incompleta de manera que las fibras recicladas están presentes parcialmente en la forma de trozos discretos de la tela original que pueden caracterizarse como manojos de fibras o "mechones". Estos mechones están descritos como que proporcionan no uniformidades que dan a los tejidos que contienen tales mechones una apariencia más de tipo textil.

Los mechones y los trozos de tela son difíciles de procesar en las operaciones subsecuentes tal como, por ejemplo en un proceso de colocación en húmedo, en un proceso de colocación por aire, en un proceso de enredado hidráulico o en otros procesos formadores de tejido. La presencia de estas no uniformidades puede reducir el valor de las fibras recicladas asi como degradar la apariencia, resistencia, uniformidad y otras propiedades deseables de un tejido o tela hecho con las fibras recicladas .

Además, puede ser difícil el enredar los mechones y los trozos discretos de tela con los substratos, tal como, por ejemplo los filamentos continuos.

La remoción de las no uniformidades mediante cribado u otras técnicas reduce la eficiencia de la recuperación de fibras. Las operaciones adicionales de picado mecánico en seco, de desfibrado, rasgado o de selección para reducir los manojos o mechones de fibras en fibras o un material de tipo de fibra que tiene una longitud de menos de 5mm pueden ser imprácticas. Además, el trabajo mecánico adicional puede transferir demasiada energía en la forma de calor de manera que el material seco puede derretirse en terrones no usables y puede disminuir o eliminar cualesquier desventajas ambientales o económicas inicialmente presentadas mediante el reciclado del material.

SINTESIS DE LA INVENCION La presente invención se refiere a las necesidades discutidas anteriormente mediante el proporcionar una estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada que incluye una matriz de filamentos esencialmente continuos; y un material fibroso que incluye las fibras sintéticas recicladas y los materiales de tipo de fibra que tienen por lo menos un elemento de hilo compuesto de un material sintético y que incluyen por lo menos una distorsión irregular generada por la factura hidráulica del filamento de hilo para separarlo de un material fibroso unido mientras que el material fibroso unido fue suspendido en un líquido.

El elemento de hilo puede tener una longitud que varía de desde alrededor de 1 milímetro a alrededor de 15 milímetros. Por ejemplo, el elemento de hilo puede tener una longitud que varía de desde alrededor de 1.5 a alrededor de 10 milímetros. Como otro ejemplo, el elemento de hilo puede tener una longitud que varía de desde alrededor de 2 a alrededor de 5 milímetros. El elemento de hilo puede tener un elemento de diámetro de menos de alrededor de 100 micrómetros. Por ejemplo, el elemento de hilo puede tener un diámetro de menos de alrededor de 30 micrómetros y como un ejemplo particular puede tener un diámetro de fibra de desde alrededor de 10 micrómetros a alrededor de 20 micrómetros.

De acuerdo a un aspecto de la invención, las distorsiones irregulares pueden estar en la forma de dobleces en el elemento de hilo, segmentos aplanados del elemento de hilo, segmentos expandidos del elemento de hilo y combinaciones de los mismos. Además, con el reciclado, los dobleces y/o torcidos proporcionan más entrecierre efectivo del tejido fibroso en el proceso de enredado.

Generalmente hablando, las distorsiones irregulares provoca que los elementos de hilo de los materiales reciclados tengan un área de ¦ superficie mayor que los elementos de hilo en el material fibroso unido antes de la fractura hidráulica del elemento de hilo para separarlo del material fibroso unido. Por ejemplo, las áreas de superficie de los elementos de hilo reciclados son por lo menos de alrededor de 5% o mayores.

En las incorporaciones de la invención, las fibras sintéticas recicladas y los materiales de tipo de fibra puede ser un material sintético seleccionado de poliésteres, poliamidas, poliolefinas , fibra de vidrio y combinaciones de los mismos. En las incorporaciones de la invención, las fibras sintéticas recicladas y los materiales de tipo de fibra pueden ser un material termoplástico sintético. Por ejemplo, el material termoplástico sintético puede ser una poliolefina tal como polipropileno, polietileno, y combinaciones de los mismos. El material termoplástico sintético puede estar en la forma de fibras de multicomponentes , hilos, filamentos o similares y puede incluir los filamentos y/o las fibras que tienen varias formas en sección transversal , lóbulos u otras configuraciones.

De acuerdo a la invención, la matriz de los filamentos de polímero termoplástico esencialmente continuos pueden ser una tela no tejida de filamentos unidos con hilado. Por vía de ejemplo solamente, la tela no tejida de los filamentos unidos con hilado puede ser una tela no tejida de filamentos unidos con hilado de polipropileno. Como un ejemplo adicional, la tela no tejida puede ser una tela no tejida de filamentos unidos con hilado de bicomponente . La matriz de filamentos de polímero esencialmente continuos puede estar compuesta de polímeros termoplásticos seleccionados de poliolefinas , poliamidas, poliésteres, ciertos poliuretanos, copolímeros de bloque A-A y A-B-A' en donde A y A' son bloque de extremo termoplásticos y B bloque medio elastomérico, los copolímeros de etileno y por lo menos un monómero de vinilo, los ácidos monocarboxílieos alifáticos insaturados, y los ésteres de tales ácidos monocarboxílieos . Si el polímero termoplástico es una poliolefina, esta puede ser, por ejemplo, polietileno, polipropileno, polibuteno, copolímeros de etileno, copolímeros de propileno, copolímeros de buteno y/o mezclas de los anteriores.

La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente puede además incluir materiales fibrosos naturales no reciclados, materiales sintéticos naturales sintéticos no reciclados, materiales fibrosos naturales reciclados, pulpas sintéticas, materiales en partículas, y combinaciones de los mismos. Por ejemplo, la estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente puede además incluir fibras de pulpa. En una incorporación de la invención, la estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente puede contener de desde alrededor de 1 a alrededor de 85% por peso de las fibras sintéticas recicladas y de los materiales de fibra; de desde alrededor de 15 a alrededor de 99% por peso de fibras de pulpa y desde 1 a 30% por peso de filamentos continuos esencialmente.

El componente de fibra de pulpa puede ser una pulpa de fibra de planta leñosa y/o no leñosa. La mezcla de pulpa puede ser una mezcla de diferentes tipos y/o calidades de fibras de pulpa.

La presente invención también contempla el tratar la estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada con pequeñas cantidades de materiales, tales como, aglutinantes, surfactantes, agentes de enlazamiento cruzado, agentes desaglutinantes, retardadores de fuego, agentes hidratantes, pigmentos y/o tintes. Alternativamente, y/o adicionalmente la presente invención contempla el agregar partículas tales como, por ejemplo, carbón activado, arcillas, almidones y superabsorbentes para la estructura compuesta no tejida. En una incorporación, la estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente puede además incluir además hasta alrededor de 3% de un agente desaglutinante.

La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente puede ser usada como un paño limpiador de trabajo pesado. En una incorporación, la estructura compuesta no tejida puede ser un paño limpiador de estrato único o de estratos múltiples que tienen un peso base de desde alrededor de 20 a alrededor de 200 gramos por metro cuadrado (gsm) . Por ejemplo, el paño limpiador puede tener un peso base de entre alrededor de 25 a alrededor de 150 gramos por metro cuadrado o más particularmente, de desde alrededor de 30 a alrededor de 110 gramos por metro cuadrado. El paño limpiador deseablemente tiene una capacidad de agua mayor de alrededor de 450%, una capacidad de aceite mayor de alrededor de 250%, una tasa de transmisión de agua (en la dirección de la máquina) mayor de alrededor de 2.0 cm por 15 segundos y una tasa de transmisión de aceite (dirección de la máquina) mayor de alrededor de 0.5 centímetros por 15 segundos.

La presente invención también abarca un método para hacer una estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente que incluye los pasos de (a) proporcionar una capa de fibras sintéticas recicladas y materiales de tipo de fibras que tienen por lo menos un elemento de hilo compuesto de materiales sintéticos que contienen por lo menos una distorsión irregular generada por la fractura hidráulica del elemento de hilo para separarlo de un material fibroso unido mientras que el material fibroso unido está suspendido en un liquido; (b) sobreponer la capa de fibras sintéticas recicladas y de materiales de tipo de fibras sobre una capa de filamentos esencialmente continuos; (c) enredar hidráulicamente las capas para formar una estructura compuesta no tejida; y (d) secar el te ido .

De acuerdo a la presente invención, los pasos de proporcionar la capa de una fibra sintética reciclada y los materiales de tipo de fibra y sobreponer la capa de fibras sintéticas recicladas y los materiales de tipo de fibra sobre una capa de filamentos esencialmente continuos puede involucrar o incluir el depositar una capa de las fibras recicladas y de los materiales de tipo de fibra directamente sobre una capa de filamentos esencialmente continuos mediante técnicas de formación en seco o de formación en húmedo.

En una incorporación de la invención, los pasos de proporcionar la capa de fibra sintética reciclada y los materiales de tipo de fibra y sobreponer la capa de fibras sintéticas recicladas y los materiales de tipo de fibra sobre una capa de filamentos, esencialmente continuos puede involucrar e incluir el depositar una capa de las fibras recicladas y de los materiales de tipo de fibra y los materiales de tipo de fibra y las pulpas de fibra directamente sobre una capa de filamentos esencialmente continuos mediante la formación en seco o las técnicas de formación en húmedo.

El enredado hidráulico puede llevarse a cabo por medio de técnicas de enredado hidráulico convencionales.

La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente puede ser secada utilizando un proceso de secado no compresivo. Los procesos de secado a través de aire han encontrado que trabajan particularmente bien. Otros procesos de secado los cuales incorporan la radiación infrarroja, las secadoras yankee, los botes de vapor, el desagüe con vacio, el microondas y la energía ultrasónica también pueden ser usados.

DEFINICIONES El término "dirección de la máquina" como se usó aquí se refiere a la dirección de desplazamiento de la superficie formadora sobre la cual las fibras son depositadas durante la formación de una tela no tejida.

El término "dirección de la máquina" es usado a que para referirse a la dirección la cual es perpendicular a la dirección de la máquina definida anteriormente.

El término "pulpa" como se usó aqui se refiere a fibras de fuentes naturales tales como plantas leñosas y no leñosas. Las plantas leñosas incluyen, por ejemplo árboles deciduos y coniferos. Las plantas no leñosas incluyen, por ejemplo, algodón, lino, pasto esparto, bencetósigo, paja, yute, henequén y bagazo.

El término "longitud de fibra promedio" como se usó aqui se refiere a una longitud promedio de fibra, manojo de fibra y/o materiales de tipo de fibra determinada mediante la medición utilizando técnicas microscópicas utilizando una muestra de por lo menos 20 fibras seleccionadas al azar y separada de una suspención de fibras liquida. Las fibras se ponen sobre un lado del microscopio para suspender las fibras en agua. Un tinte para entintar es agregado a las fibras suspendidas para dar color a las fibras que contengan celulosa de manera que estas puedan ser distinguidas o separadas de las fibras sintéticas. El portaobjetos es preparado bajo un microscopio Fisher Stereomaster II- Serie S19642/S19643. Las mediciones de 20 fibras en las muestras son hechas a una amplificación lineal de 20X utilizando una escala de 0-20 milésimas de pulgada y una longitud promedio, longitud mínima y máxima y una desviación o coeficiente de variación son calculados. En algunos casos, la longitud de fibra promedio será calculada como una longitud de fibras promedio pesada (por ejemplo, fibras, manojos de fibras, materiales de tipo de fibra) determinado por el equipo tal como, por ejemplo, un analizador de fibra Kajaani Modelo No. FS-200, disponible de Kajaani Oy Electronics, Kajaani Finlandia. De acuerdo al procedimiento de prueba estándar, una muestra es tratada con un liquido de maceración para asegurar que no están presentes los trozos o manojos de fibras. Cada muestra es desintegrada en agua caliente y diluida a una suspensión de aproximadamente de 0.001%. Las muestras de prueba individuales son jaladas en partes de aproximadamente de 50 a 100 mililitros desde la suspensión diluida cuando se prueban usando el procedimiento de prueba de análisis de fibra Kajaani. La longitud de fibra promedio pesada puede ser un promedio aritmético, un promedio pesado de longitud y un promedio pesado de peso y puede expresarse por la siguiente ecuación: x±=0 en donde k= longitud de fibra máximo xi= longitud de fibra número de fibras que tienen longitud Í n= número total de fibras medidas Una característica de los datos de longitud de fibra promedio medidos por el analizador de fibra Kajaani es que este no discrimina entre los diferentes tipos de fibras. Por tanto, la longitud promedio representa un promedio basado sobre longitudes de diferentes tipos si hay algunos de fibras en la muestra.

Como se usó aquí el término "filamentos unidos con hilado" se refiere a filamentos continuos de diámetro pequeño los cuales son formados mediante el extruir un material termoplástico fundido como filamentos de una pluralidad de vasos capilares, usualmente circulares finos, usualmente circulares de un órgano de hilado con el diámetro de los filamentos extruidos entonces siendo rápidamente reducido como mediante, por ejemplo, jalado eductivo o mecánico/u otros mecanismos de unido con hilado muy conocidos. La producción de las telas no tejidas unidas con hilado está ilustrada en las patentes tal como, por ejemplo en la patente de los ESTADOS UNIDOS DE AMÉRICA No. 4,340,563 otorgada a Appel y otros, y patente de los ESTADOS UNIDOS DE AMÉRICA No. 3,692,618 otorgada a Dorschner y otros. Las descripciones de estas patentes se incorporan aquí por referencia.

Como se usó aquí el término "fibras sopladas con fusión" significan las fibras formadas por la extrusión de un material termoplástico fundido a través de una pluralidad de vasos capilares de matriz finos y usualmente circulares como hilos o filamentos fundidos a adentro de una corriente de gas calentados a alta velocidad (por ejemplo, aire) la cual atenúa los filamentos de material termoplástico fundido para reducir su diámetro, que puede ser a un diámetro de microfibra.

Después, las fibras sopladas con fusión son transportadas por el chorro de gas a alta velocidad y son depositadas sobre una superficie recolectora para formar un tejido de fibras sopladas con fusión dispersadas al azar. Tal proceso es descrito por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 3,849,241 otorgada a Butin y otros, cuya descripción se incorpora aqui por referencia Como se usó aquí el término "rnicrofibras" significa fibras de diámetro pequeñas que tienen un promedio no mayor de alrededor de 100 mieras; por ejemplo, que tienen un diámetro de desde alrededor de 0.5 mieras a alrededor de 50 mieras, más particularmente las microfibras pueden tener un diámetro de microfibras promedio de desde alrededor de 1 miera a alrededor de 40 mieras.

Como se usó aquí el término . "material termoplástico" se refiere a un polímero que se suaviza cuando se expone al calor y que sustancialmente regresa a una condición no suavizada cuando se enfria a temperatura ambiente. Las sustancias naturales las cuales exhiben este comportamiento son el hule crudo y un número de ceras. Otros materiales termoplásticos de ejemplo incluyen, sin limitación, los cloruros de polivinilo, algunos poliésteres, poliamidas, policlorocarbonos , poliolefinas , algunos poliuretanos , poliestirenos , alcoholes de polivinilo, caprolactamas , copolímeros de etileno y por lo menos un monómero de vinilo (por ejemplo poli (acetatos de vinil etileno) , copolimeros de etileno y n-butilacrilato (por ejemplo, etileno n-butil acrilato) , ácidos polilácticos , elastómeros termoplásticos y resinas acrilicas.

Como se usó aquí, el término "material no termoplástico" se refiere a cualquier material no cae dentro de la definición de "material termoplástico" dada arriba.

Como se usó aquí, el término "filamentos esencialmente - continuos " se refiere generalmente a filamentos hilados con fusión, de solución hilada o jalados teniendo una longitud continua o generalmente indeterminada durante la fabricación y cuando se depositan y recolectan para formar un tejido o matriz de filamentos. Generalmente hablando, los filamentos unidos con hilado son típicamente considerados como que son esencialmente continuos a menos que el proceso de fabricación se haya modificado para producir segmentos discretos cortos o mediante el picar o cortar los filamentos en longitudes fácilmente medibles tales como las longitudes típicamente asociadas con las fibras textiles o cortas.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una fotomicrografía de un detalle de una fibra sintética reciclada de ejemplo del tipo usado en la formación de una estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada de ejemplo.

La figura 2 es una fotomicrografía de un detalle de una fibra básica sintética virgen de ejemplo.

La figura 3 es una fotomicrografía de un detalle de una fibra sintética reciclada de ejemplo del tipo usado en la formación de una estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente de ejemplo.

La figura 4 es una fotomicrografía de un detalle de una fibra sintética reciclada de ejemplo del tipo usado en la formación de una estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada de ejemplo.

La figura 5 es una fotomicrografía de un detalle de una fibra sintética reciclada de ejemplo del tipo usado en la formación de una estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada de ejemplo.

La figura 6 es una fotomicrografía de un detalle de una fibra sintética reciclada de ejemplo del tipo usado en la formación de una estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada de ejemplo.

La figura 7 es una fotomicrografía de un detalle de una fibra corta sintética virgen de ejemplo.

La figura 8 es una fotomicrografía de un detalle de una fibra sintética reciclada de ejemplo múltiples del tipo usado en la formación de una estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada de ejemplo.

La figura 9 es una fotomicrografía de un detalle de una fibra sintética reciclada de ejemplo del tipo que puede ser usado en la formación de una estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada de ejemplo.

La figura 10 es una fotomicrografía que muestra detalles de fibras sintéticas redoladas de ejemplo del tipo que pueden usarse en la formación de una estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada de ejemplo.

La figura 11 es una fotomicrografía que muestra detalles de fibras sintéticas recicladas de ejemplo del tipo que puede usarse en la formación de una estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada de ejemplo.

La figura 12 es una fotomicrografía que muestra detalles de fibras sintéticas recicladas de ejemplo del tipo que puede usarse en la formación de una estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada de ejemplo.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION La presente invención abarca una estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente que incluye una matriz de filamentos esencialmente continuos y fibras sintéticas recicladas y materiales de tipo de fibra enredados y entrecolocados en la matriz de filamentos. Las fibras sintéticas y los materiales de tipo de fibras son recuperados de materiales fibrosos unidos que son convertidos en fibras esencialmente individuales y los materiales de tipo de fibra. En forma importante, estos materiales fibrosos unidos son materiales que incluyen fibras sintéticas y pueden ser materiales fibrosos unidos tales como, por ejemplo, telas tejidas, telas de punto, telas no tejidas y combinaciones de las mismas. Como un ejemplo adicional, las fibras recicladas pueden venir de telas no tejidas que son unidas térmicamente, unidas adhesivamente, enredadas mecánicamente, unidas con solvente, enredadas hidráulicamente y/o combinaciones de tales técnicas y pueden contener materiales fibrosos sintéticos, materiales fibrosos naturales y combinaciones de los mismos. Los materiales fibrosos sintéticos pueden incluir fibras y filamentos termoplásticos .

A fin de recuperar las fibras sintéticas recicladas y estables para el enredado hidráulico, los tejidos fibrosos unidos son cortados o triturados en piezas que tienen tamaños adaptados para la suspención en un liquido. Después las piezas son suspendidas en un liquido y el trabajo mecánico es aplicado a la suspención de liquido de piezas discretas para generar una presión hidráulica y condiciones de tensión de soporte mecánicos suficientes para hidráulicamente segmentar los materiales fibrosos unidos de fibra y componentes de tipo de fibra. Finalmente las fibras esencialmente individuales y los componentes de tipo de fibra son separados del liquido.

Los materiales fibrosos unidos pueden ser convertidos en piezas discretas por una operación convencional tal como, por ejemplo, el recorte mecánico, el corte mecánico, el rasgado mecánico, la molienda mecánica, la pulverización, el corte con chorro de agua, el corte láser y las combinaciones de los mismos.

En forma importante una suspensión liquida de estas piezas es expuesta a condiciones de tensión hidráulica, tensión de corte y/o fuerzas de cavitación suficientes para fragmentar, romper, explotar o desintegrar las piezas de materiales unidos en fibras libres útiles y manojos de fibras o materiales de tipo de fibra. Estas condiciones de proceso usadas para convertir el material recortado en fibras recicladas son más agresivos y rigurosos que aquellos encontrados en las operaciones de reducción a pulpa convencionales.

Como un ejemplo las operaciones de reducción a pulpa normales típicamente usan menos de alrededor de 3 días-caballos de fuerza (24 horas) por tonelada seca de material. Las incorporaciones de la presente invención pueden utilizar entradas más grandes de energía. De acuerdo a la invención, la cantidad aproximada de trabajo mecánico aplicado a la asistencia líquida puede ser mayor de alrededor de 3 caballos de fuerza-día (24 horas) por tonelada seca de material como se determinó mediante el medir la corriente eléctrica jalada por el motor que proporciona movimiento a los componentes que generan presión hidráulica y condiciones de tensión de corte. Este número puede ser mayor de 4 caballos de fuerza-día por tonelada y puede ser aún mayor de 6 o más. Por ejemplo, el método de la invención puede ser practicado utilizando 35% más energía; 50% más energía, o aún más para separar las fibras libras útiles y los manojos de fibra del material fibroso unido. Se contempla que en algunas situaciones o bajo algunas condiciones, la cantidad aproximada de trabajo mecánico puede ser de menos de 3 caballos de fuerza-día por tonelada seca de material fibroso unido.

Aún cuando los inventores no deben atenerse a una teoría en particular de operación se cree que la combinación de presión hidráulica, tensión de corte, y fuerzas cavitacionales rompen el material en fibras libres y manojos de fibras. También se piensa que el contenido de fibras libres y el tamaño promedio de los manojos puede ser controlado mediante el variar la presión y la tensión mecánica. Se piensa generalmente que este alto nivel de acción mecánica de trabajo es posible sin provocar una degradación significante de los componentes sintéticos de los materiales fibrosos unidos (por ejemplo, sin derretir el material termoplástico sintético) debido a que el agua/liquido en el proceso absorbe el calor generado ya que las fibras libres y materiales de tipo de fibra son generadas del material fibroso unido.

Generalmente hablando, el golpeado convencional y/o el equipo de refinamiento es usado para modificar las fibras de celulosa para desarrollar propiedades para hacer papel de hidratación y de fibrilación. De acuerdo a la presente invención, los golpeadores convencionales y/o refinadores pueden ser configurados u operados en una manera no convencional para proporcionar presión hidráulica en condiciones de tensión de corte suficientes para fragmentar y fracturar el material fibroso unido en fibras libres, manojos de fibras, y materiales de tipo de fibra. Los dispositivos golpeadores de ejemplo están disponibles de fabricantes tales como Beloit Jones, E.D. Jones, Valley y Noble & Wood.

Una suspensión liquida de las piezas de material fibroso unidas es introducida en el dispositivo golpeador. Alternativamente y/o adicionalmente, las piezas de material fibroso unidas pueden ser introducidas directamente en el liquido en el recipiente golpeador. Varias proporciones de los materiales fibrosos unidos y del agua pueden usarse y un experto en el arte puede determinar las proporciones adecuadas. Durante la operación, el rodillo de cilindro es girado con suficiente presión hidráulica y tensión de corte son producidos entre las cuchillas o aletas y las cuchillas montadas sobre la placa fija.

La velocidad de rotación, la consistencia de la suspención en el recipiente y la separación entre las cuchillas de rotación y aletas y las cuchillas fijas también se ajustó a las condiciones para mejorar la interacción de "metal a fibra" que corta o controla la longitud de las fibras libres, de los manojos de fibra y de las partículas de tipo de fibras. El término interacción de "metal a fibra" es usado para describir el contacto entre el material fibroso unido y las cuchillas fijas y/o giratorias que puede ocurrir bajo condiciones de presión hidráulica y de tensión de corte mecánico suficientes para cortar, separar o romper las fibras largas. De acuerdo a la invención, esta interacción debe ser usada para cortar las fibras largas sin afectar materialmente o bajar la longitud y/o libertad de las fibras de pulpa o cortas que pueden estar presentes en la suspensión.

Aún cuando el equipo puede ser operado para proporcionar fibras, manojos de fibras y materiales de tipo de fibra que tienen un rango de longitudes amplio, este también puede ser usado para generar fibras y materiales de tipo de fibras que tienen una distribución de longitud promedio que se extiende por aproximadamente 7 mm o menos. Generalmente hablando, una distribución de fibra más uniforme tiende a incrementar el procesamiento y el enredado hidráulico. Sin embargo, se contempla que una mezcla de fibras más largas y de fibras más cortas puede ser deseable. Las fibras más largas pueden ser ventajosas para proporcionar resistencia y las fibras más cortas pueden tener ventajas para proporcionar otras características útiles tales como, por ejemplo la absorbencia, el tacto, la caida y/o el volumen. En adición a controlar la longitud, alguna interacción de "metal a fibra" puede generar deformaciones y distorsiones de los componentes sintéticos del material fibroso unido. Aún cuando algunas deformaciones y distorsiones pueden ser generadas por la fragmentación hidráulica del material fibroso unido otras pueden ser generadas por el rasgado, división y rompimiento de las fibras y/o filamentos. Estas deformaciones de fibra e irregularidades se piensa que ayudan a la formación en húmedo (o a la formación en seco) de un tejido así como al enredado hidráulico subsecuente. Estas características de las fibras recicladas y de los materiales de tipo de fibra incrementan su utilidad en los procesos de enredado hidráulico y los hacen prácticos para producir una tela hidráulicamente enredada que puede exhibir las mismas o similares propiedades físicas como una producida de 100% de fibras vírgenes y potencialmente excede esas propiedades.

Una discusión de las fibras recicladas sintéticas es útil para entender las telas enredadas hidráulicamente construidas de estas fibras. Refiriéndonos ahora a las figuras 1, 3-6 y 8-12, estas muestran varias fibras sintéticas recicladas de ejemplo, manojos de fibras y/o materiales de tipo de fibra que tienen por lo menos un elemento de hilo compuesto de un material sintético que tiene por lo menos una distorsión irregular generada por la fractura hidráulica del elemento de hilo para separarlo del material fibroso unido mientras que el material fibroso unido está suspendido en un líquido.

El elemento de hilo es discontinuo y como un ejemplo, puede tener una longitud que varía de desde alrededor de lmm a alrededor de 15mm. Por ejemplo, el elemento de hilo puede tener una longitud que varía de desde alrededor de 1.5mm a alrededor de lOmm. Como otro ejemplo, el elemento de hilo puede tener una longitud que varía de desde alrededor de 2mm a alrededor de 5mm. El elemento de hilo puede tener un diámetro de menos de 100 micrómetros. Por ejemplo, el elemento de hilo puede tener un diámetro de menos de 30 micrómetros. Generalmente hablando, estas dimensiones son similares a ciertas variedades de pulpas comercialmente disponibles y pueden ser fácilmente mezcladas con pulpas comerciales. En algunas incorporaciones, los elementos de hilo pueden tener un diámetro de menos de 10 mieras y aún de menos de 1 miera.

Las distorsiones irregulares pueden estar en la forma de cuentas en el elemento de hilo, segmentos aplanados de elemento de hilo, segmentos expandidos de elemento de hilo y combinaciones de los mismos.

Generalmente hablando, las distorsiones irregulares hacen que los elementos de hilo de los materiales reciclados tengan un área de superficie mayor que los elementos de hilo en el material fibroso unido antes de la fractura hidráulica de elemento de hilo para separarlo del material fibroso unido. Por ejemplo, las áreas de superficie de los elementos de hilo reciclados pueden ser de por lo menos de alrededor de 5% o mayores. El área de superficie incrementada frecuentemente será el resultado de las áreas de unión de fibras restantes, de puntos de cruce, de áreas planas, de distorsiones de fibras y similares.

La figura 1 es una fotomicrografia (de aproximadamente una amplificación lineal de 500X) mostrando un detalle mostrando un detalle de una fibra sintética reciclada de ejemplo. La fibra reciclada fue recuperada de una estructura compuesta que contiene un tejido de filamento de polipropileno continuo unido térmicamente de punto y fibras de pulpa hidroenredadas hidráulicamente con el tejido de filamento continuo. La fibra visible en el centro de la fotomicrografía es un elemento de hilo de polipropileno unido con hilado que tiene mezclas en los filamentos y un segmento relativamente aplanado. Por lo menos una parte de estas distorsiones, por ejemplo las secciones de aplanado, son generadas o expuestas por la fractura hidráulica del elemento de hilo de la tela de fibra de polipropileno continuo y unida junto con la pulpa de celulosa (por ejemplo la estructura) . El material que rodea al elemento de hilo es la pulpa de celulosa.

La figura 2 es una fotomicrografía (de aproximadamente una amplificación de 500X lineal) que muestra las fibras básicas de polipropileno convencionales que aparecen en la estructura del tejido cardado y unido convencional. En contraste a los elementos de hilo de la figura 1, estas fibras aparecen relativamente libres de distorsiones irregulares. Las fibras tienen superficies relativamente lisas, diámetros parejos o uniformes, y parecen retorcidos, doblados, y otras distorsiones irregulares que son evidentes en el elemento de hilo mostrado en la figura 1.

La figura 3 es una fotomicrografía (de aproximadamente una amplificación de 120X lineal) que muestra un detalle de una fibra sintética reciclada de ejemplo recuperada del mismo tipo de estructura compuesta el elemento de hilo mostrado en la figura 1. La fibra visible a través de la región central de la fotomicrografía es un elemento de hilo de polipropileno que exhibe un rizo y se dobla también como los segmentos relativamente aplanados. Por lo menos una parte de estas distorsiones son generadas o expuestas por la fractura hidráulica de un elemento de hilo del material fibroso unido (por ejemplo la estructura compuesta) . El material que rodea el elemento de hilo es la pulpa de celulosa.

La figura 4 es una fotomicrografía (de aproximadamente una amplificación de 120X lineal) que muestra un detalle de una fibra sintética reciclada de ejemplo recuperada del mismo tipo de estructura compuesta que el elemento de hilo mostrado en la figura 1. La fibra visible en el centro de la fotomicrografía es un elemento de hilo de polipropileno. La flecha en la fotomicrografía apunta a un doblez afilado en el elemento de hilo.

La figura 5 es una fotomicrografía (de aproximadamente una amplificación de 500X lineal) que muestra un detalle de una fibra sintética reciclada de ejemplo recuperada del mismo tipo de la estructura compuesta del elemento de hilo mostrado en la figura 1. La fibra visible en el centro de la fotomicrografía es un elemento de hilo de polipropileno que exhibe mezclas y/o torcidos así como un segmento que se ha hecho áspero.

La figura 6 es una fotomicrografía (de aproximadamente una amplificación de 500X lineal) que muestra un detalle de una fibra sintética reciclada de ejemplo recuperada del mismo tipo de la estructura compuesta del elemento de hilo mostrado en la figura 1. La fibra visible a través del centro de la fotomicrografía es un elemento de hilo de polipropileno que muestra un extremo cortado de la fibra que está aplanado y expandido.

La figura 7 es una fotomicrogra ía (de aproximadamente una amplificación de 500X lineal) que muestra un detalle de una fibra corta de polipropileno convencional. En contraste con el elemento de hilo de la figura 6, la fibra aparece relativamente libre de distorsiones irregulares y tiene un extremo que parece ser cortado sin evidencia de expansión o de otra distorsión.

La figura 8 es una fotomicrografía (de aproximadamente una amplificación de 250X lineal) que muestra un detalle de dos fibras sintéticas recicladas de ejemplo recuperadas del mismo ejemplo de estructura compuesta que el elemento de hilo de la figura 1. Las fibras visibles a través del centro y cerca de la parte superior de la fotomicrografía son elementos de hilo de polipropileno que exhiben dobleces así como segmentos hechos ásperos.

La figura 9 es una fotomicrografía (de aproximadamente una amplificación de 250X lineal) que muestra un detalle de dos fibras sintéticas recicladas de ejemplo. Las fibras recicladas fueron recuperadas del limpiador de marca Kimtex® que contiene un tejido unido de punto térmicamente de fibras sopladas con fusión de polipropileno. Las fibras sopladas con fusión relativamente finas visibles en el centro de la fotomicrografía son elementos de hilo de polipropileno que tienen dobleces, torcidos, enredados y segmentos relativamente aplanados. Por lo menos una parte de estas distorsiones son generadas o expuestas por una fractura hidráulica de los elementos de hilo del material fibroso unido (por ejemplo el limpiador Kimtex®) . El material que rodea los elementos de hilos es la pulpa de celulosa.

La figura 10 es una fotomicrografía (de aproximadamente una amplificación de 100X lineal) que muestra un detalle de las fibras sintéticas recicladas de ejemplo recuperadas del mismo tipo de material que los elementos de hilo mostrados en la figura 9. Un punto de doblez de aproximadamente 500 micrómetros en longitud es visible en el centro de la fotomicrografía. Las fibras radian hacia fuera desde las orillas del punto de unión en la forma de elementos de hilo de polipropileno que tienen torcidos, dobleces, enredados y segmentos relativamente aplanados. Por lo menos una parte de estas distorsiones son generadas o expuestas por la factura hidráulica de los elementos de hilo del material fibroso unido. Algo del material en el fondo de los elementos de hilo es pulpa de celulosa.

La figura 11 es una fotomicrografía (de aproximadamente una amplificación de 500X lineal) que muestra un detalle de las fibras sintéticas recicladas de ejemplo recuperadas del mismo tipo de material que los elementos de hilo mostrados en la figura 10. Un material de tipo de fibra más larga o un manojo de fibras es de aproximadamente de 40 micrómetros de ancho y es visible en el centro de la fotomicrografía. Las fibras que rodean y que irradian hacia fuera desde las orillas del material de tipo de fibra o del manojo de fibra en la forma de elementos de hilo de polipropileno teniendo dobleces, torcidos, enredados y segmentos relativamente aplanados. Por lo menos una parte de estas distorsiones son generadas o expuestas por la fractura hidráulica de los elementos de hilo desde el material fibroso unido. Los materiales fibrosos más grandes cerca de los elementos de hilo son fibras de pulpa de celulosa.

La figura 12 es una fotomicrografía (de aproximadamente una amplificación de 500X lineal) que muestra un detalle de las fibras sintéticas recicladas de ejemplo recuperadas del mismo tipo de material que los elementos de hilo mostrados en la figura 10. Una mezcla de pulpa de celulosa y de fibras recicladas en la forma de elementos de hilo de polipropileno que tienen dobleces, torcidos, enredados y segmentos relativamente aplanados están mostrados.

La estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada que contiene las fibras recicladas y los materiales de tipo de fibra puede hacerse por técnicas de enredado hidráulico convencionales. Por ejemplo, una suspensión diluida de fibras recicladas y de materiales de tipo fibroso puede ser suministrada por una caja de cabeza y depositada a través de regarla en una dispersión uniforme sobre una tela formadora de una máquina para hacer papel convencional.

La suspensión de fibras puede ser diluida a cualquier consistencia la cual es usada típicamente en los procesos para hacer papel convencionales. Por ejemplo, la suspensión puede contener de desde alrededor de 0.01 a alrededor de 1.5% por peso de fibras suspendidas en agua. El agua es removida de la suspensión de fibras para formar una capa uniforme. Las fibras recicladas también pueden incluir una fibra de pulpa agregada y/u otros tipos de fibras, partículas u otros materiales. Se contempla que las fibras recicladas y estas fibras varias y/u otro material puede formarse en una capa u hoja estratificada o heterogénea. Alternativamente y/o adicionalmente estos componentes pueden ser mezclados o combinados para formar una capa homogénea.

Las cantidades pequeñas de resinas de resistencia en húmedo y/o de aglutinantes de resina puede agregarse para mejorar la resistencia y la abrasión si hay un componente de celulosa en las fibras. Los aglutinantes útiles y las resinas de resistencia en húmedo incluyen, por ejemplo, Kymene 557 H disponible de Hercules Chemical Company y Parez 631 disponible de American Cyanamid, Inc. En algunos casos, puede ser posible el agregar agentes de enlazamiento cruzado y/o agentes de enredado a las fibras. También es posible el agregar agentes de desaglutinamiento . Un agente desaglutinador de ejemplo está disponible de Quaker Chemical Company de Conshohocken, Pennsylvania , bajo la designación de comercio Quaker 2008.

Una matriz de filamentos de polímero termoplástico esencialmente continuos (los cuales pueden estar en la forma de, por ejemplo una tela no tejida de filamentos unidos con hilado) puede ser desenrollada de un rollo de suministro de manera que esta esté en posición para recibir la capa de fibras recicladas y los materiales de tipo de fibra.

Generalmente hablando la matriz de filamentos de polímero termoplástico esencialmente continuos puede ser formada por procesos de extrusión de no tejido de filamento continuo conocidos, tal como, por ejemplo los procesos de hilado con fusión y de hilado con solvente, y directamente adentro del proceso 100 sean primero almacenados sobre un rollo de suministro. La matriz de los filamentos de polímero termoplásticos esencialmente continuos es deseablemente una tela no tejida de filamentos unidos con fusión continuos formados con el proceso de unión con hilado. Los filamentos unidos con hilado pueden ser formados de cualquier polímero termoplástico, hilable con fusión, copolímeros y mezclas de los mismos. Por ejemplo, los filamentos unidos con hilado pueden ser formados de polímeros termoplásticos tal como poliolefinas, poliamidas, poliésteres, poliuretanos , copolímeros de bloque A-B y A-B-A' en donde A y A' son bloques de extremo termoplásticos y B son copolímeros de bloque elastoméricos de etileno y por lo menos un raonóraero de vinilo (tal como por ejemplo, los acetatos de vinilo), los ácidos monocarboxílieos alifátícos y saturados y los ésteres de ácidos monocarboxilicos . Si los filamentos esencialmente continuos son formados de poliolefinas , tal como, polipropileno, la tela no tejida puede tener un peso base de desde alrededor de 3.5 a alrededor de 70 gramos por metro cuadrado (gsm) . Más particularmente, la tela no tejida puede tener un peso base de desde alrededor de 10 a alrededor de 35 gramos por metro cuadrado. Los polímeros pueden incluir materiales adicionales, por ejemplo, pigmentos, antioxidantes, promovedores de flujo, estabilizadores y similares.

La matriz de filamentos de polímero termoplástico esencialmente continuos es una matriz de filamentos de bicomponente o de componentes múltiples de polímero termoplástico esencialmente continuos. Por ejemplo, la matriz de filamentos de bicomponente o de componentes múltiples puede ser una tela no tejida de filamentos unidos con hilado de bicomponente o de componentes múltiples. Estos filamentos de bicomponentes o de componentes múltiples pueden tener configuraciones de lado por lado, de vaina y núcleo u otras configuraciones. Las descripciones de tales filamentos y un método para hacer los mismos en, la patente de los Estados Unidos de América No. 5,382,400 a nombre de R. D. Pike y otros e intitulada "Tela Polimérica de Componentes Múltiples no Tejida y Método para Hacer la Misma", cuya descripción se incorpora aquí por referencia. Las telas no tejidas de ejemplo de los filamentos unidos con hilado de bicomponente o de componentes múltiples pueden estar disponibles de Kimberly-Clark Corporation de Roswell, Georgia.

La matriz de filamentos de polímero termoplástico esencialmente continuos puede ser unida térmicamente (por ejemplo con patrón) antes de que la capa de material fibroso este sobrepuesta sobre esta. Deseablemente, la matriz de filamentos de polímero termoplástico esencialmente continuos tendrá un área unida total de menos de alrededor de 30% y una densidad de unión uniforme mayor de alrededor de 100 uniones por pulgada cuadrada. Por ejemplo, la matriz de los filamentos de polímero termoplástico esencialmente continuos pueden tener un área unida total de desde alrededor de 2 a alrededor de 30% (como se determinó por los métodos microscópicos de óptica convencional) y una densidad unida de desde alrededor de 250 a alrededor de 500 uniones de alfiler por pulgada cuadrada.

Tal combinación de área de unido total y densidad de unión pueden lograrse por la unión de la matriz de filamentos de polímero termoplásticos esencialmente continuos con un patrón de unión de perno que tiene más de alrededor de 100 uniones de perno por pulgada cuadrada que proporciona un área de superficie de unión total de menos de alrededor de 30% cuando se pone en contacto completamente con un rodillo de yunque liso. Deseablemente, el patrón de unión puede tener una densidad de unión de perno de desde alrededor de 250 a alrededor de 350 uniones de perno por pulgada cuadrada y un área de superficie de unión total de alrededor de 10% a alrededor de 25% cuando se hace contacto con un rodillo de yunque liso.

Un patrón de ejemplo tiene una densidad de perno de alrededor de 306 pernos por pulgada cuadrada. Cada perno define una superficie de unión cuadrada que tiene los lados los cuales son de alrededor de 0.025 pulgadas en longitud. Cuando los pernos hacen contacto con un rodillo de yunque liso estos crean un área de superficie de unión total de alrededor de 15.7%. Generalmente hablando.- Una matriz de peso base superior de filamentos de polímero termoplástico esencialmente continuos tiende a tener un área de unión que se aproxima a ese valor. Una matriz de peso base inferior tiende a tener un área unida inferior .

Otro patrón de unión de ejemplo tiene una densidad de pernos de alrededor de 278 pernos por pulgada cuadrada. Cada perno define una superficie de unión que tiene dos lados paralelos de alrededor de 0.035 pulgadas de largo (de alrededor de 0.2 pulgadas de separación) y dos lados convexos opuestos cada uno teniendo un radio de alrededor de 0.0075 pulgadas. Cuando los pernos hacen contacto con un rodillo de yunque liso estos crean un área de superficie de unión total de alrededor de 17.2 por ciento.

Aún otro patrón de unión de ejemplo tiene una densidad de perno de alrededor de pernos por pulgada cuadrada. Cada perno define una superficie de unión cuadrada que tiene los lados los cuales son de alrededor de 0.043 pulgadas de longitud. Cuando los pernos hacen contacto con un rodillo de yunque liso estos crean un área de superficie unida total de alrededor de 6.5 por ciento.

Aún cuando la unión de perno producido por los rodillos de unión térmico está descrita arriba, la presente invención contempla cualquier forma de unión la cual produce un buen atado de los filamentos con un área unida global mínima. Por ejemplo, la unión a través de aire y/o impregnación de látex, y la unión térmica pueden usarse para proporcionar un amarre de filamento deseable con un área unida mínima. Alternativamente y/o adicionalmente , una resina, un látex o adhesivo puede ser aplicado a la tela de filamento continuo no tejida por medio de por ejemplo rociado o impresión, y secada para proporcionar la unión deseada.

La capa de fibras sintéticas recicladas y el material de tipo de fibra es entonces colocado sobre la tela no tejida la cual descansa sobre una superficie enredada y perforada de una máquina de enredado hidráulico convencional. Es deseable que la capa de las fibras sintéticas recicladas esté entre la tela no tejida y los múltiples de enredado hidráulico (por ejemplo, sobre la parte superior de la tela no tejida) . La capa de fibras sintéticas recicladas y del material de tipo de fibra y la tela no tejida entonces pasan debajo de uno o más múltiples de enredado hidráulico y son tratados con chorros de fluido para enredar las fibras recicladas con los filamentos de la tela no tejida de filamentos continuos. Los chorros de fluido también impulsan a las fibras sintéticas recicladas adentro y parcialmente a través de la tela no tejida para formar la estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada .

En forma alternativa, puede tener lugar el enredado hidráulico mientras que la capa de fibras sintéticas recicladas y los materiales de tipo de fibra y la tela no tejida estén en la misma rejilla perforada (una tela de malla) en donde tuvo lugar la colocación en húmedo. La presente invención también contempla el sobreponer una hoja seca de las fibras sintéticas recicladas y del material de tipo fibroso (el cual puede incluir fibras de pulpa sobre una tela no tejida de filamentos continuos, rehidratar o humedecer la hoja seca a una consistencia especificada y después someter la hoja humedecida o rehidratada a un enredado hidráulico.

El enredado hidráulico puede tener lugar mientras que la capa de fibras sintéticas recicladas y el material de tipo de fibra es altamente saturado con el agua. Por ejemplo, la capa de fibras sintéticas recicladas puede contener hasta alrededor de 90% por peso de agua justo antes del enredado hidráulico. Alternativamente, la capa de fibras recicladas puede ser, por ejemplo, una capa colocada por aire o colocada en seco que tiene muy poco o ningún liquido presente. El enredado hidráulico de una capa colocada en húmedo de un material de fibras sintéticas recicladas es deseable debido a que el material fibroso puede ser integrado o embebido dentro y/o entrelazado y enredado en la matriz de los filamentos de polímero termoplástico esencialmente continuos. Si las fibras sintéticas recicladas incluyen fibras de pulpa, el enredado hidráulico de una capa colocada en húmedo es particularmente deseable debido a que esta integra las fibras de pulpa en la matriz de los filamentos esencialmente continuos sin interferir con la unión de "papel" (algunas veces mencionada como una unión de hidrógeno) ya que las fibras de pulpa son mantenidas en un estado hidratado.

El enredado hidráulico puede ser logrado utilizando un equipo de enredado hidráulico convencional tal como el que puede encontrarse, en por ejemplo, la patente de los ESTADOS UNIDOS DE AMÉRICA No. 3,485.706 otorgada a Evans, cuya descripción se incorpora aquí por referencia. El enredado hidráulico de la presente invención puede ser llevado a cabo de acuerdo con cualquier fluido de trabajo apropiado, tal como, por ejemplo el agua. El fluido de trabajo fluye a través de un múltiple en el cual distribuye parejamente el fluido y una serie de orificios o agujeros individuales. Estos agujeros o edificios pueden ser de desde alrededor de 0.003 a alrededor de 0.015 pulgadas de diámetro. Por ejemplo, la invención puede ser practicada utilizando un múltiple producido por Honeycomb Systems Incorporated de Biddeford Maine, que contiene una tira que tiene orificios de 0.007 pulgadas de diámetro, 30 orificios por pulgada y una hilera de orificios. Muchas otras configuraciones y combinaciones de múltiples pueden ser usadas. Un ejemplo en un múltiple único puede usarse o varios múltiples pueden estar arreglados en una sucesión.

En el proceso de enredado hidráulico, el fluido de trabajo pasa a través de los orificios a presión que varían de desde alrededor de 200 a alrededor de 2000 libras por pulgada cuadrada sobre la presión atmosférica (psig) . ? alrededor de 2000 libras por pulgada cuadrada sobre la presión atmosférica, se contempla que las estructuras compuestas no tejidas pueden ser procesadas a velocidades de alrededor de 1000 pies por minuto (fmp) . El fluido pega en la capa de fibra la cual esta sostenida por la superficie perforada la cual puede ser, por ejemplo, una malla de plano único que tiene un tamaño de desde alrededor de 40X40 a alrededor de 100X100. La superficie perforada también puede ser una malla de estratos múltiples que tiene un tamaño de malla de desde alrededor de 50X50 a alrededor de 200X200. Como es tipico en muchos procesos de tratamiento con chorro de agua las ranuras de vacío pueden estar localizadas directamente abajo de los múltiples hidroenredado o debajo de la superficie de enredado perforado hacia abajo del múltiple de enredado de manera que el agua en exceso es retirada del material de enredado hidráulicamente.

Aún cuando los inventores no desean estar atenidos a una teoría de operación particular, se cree que los chorros de columna de fluido de trabajo los cuales pegan directamente en las fibras sintéticas recicladas de área de superficie alta y torcidas y distorsionadas relativamente que yacen sobre el tejido de filamento continuo trabajan para enredar y entrelazar esas fibras unas con otras (y con otras fibras que pueden estar presentes tales como, las fibras de pulpa) y con los filamentos continuos.

Generalmente hablando, se piensa que las varias irregularidades de elemento de hilo central y cualquier elementos de hilo de ramificación, fibrillas o similares, ayudan a las fibras sintéticas recicladas a enredarse y entrelazarse con los filamentos continuos y a formar una matriz enredada coherente. Cuando las fibras sintéticas recicladas son mezcladas con las fibras de pulpa, esta matriz se piensa que ayuda a asegurar las fibras de pulpa.

Después de un tratamiento con chorro de fluido, la estructura compuesta y enredada hidráulicamente puede ser transferida a una operación de secado no compresiva. Un rodillo de recolección de velocidad diferencial puede ser usado para transferir el material desde la banda de perforación hidráulica a una operación de secado no compresiva. Alternativamente, las recolecciones de tipo de vacío convencionales y las telas de transferencia pueden ser usadas. Si se desea, la estructura compuesta puede ser crepada en húmedo antes de ser transferida a la operación de secado. El secado no compresivo de la estructura compuesta enredada puede ser lograda usando un aparato de secado a través de aire de tambor giratorio convencional. La temperatura del aire forzado a través de la tela enredada hidráulicamente por la secadora continua puede variar de desde alrededor de 200 a alrededor de 500°F. Otros métodos de secado continuo útiles y aparatos pueden encontrarse en, por ejemplo las patentes de los ESTADOS UNIDOS DE AMÉRICA Nos. 2,666,369 y 3,821,068 cuyos contenidos son incorporados aquí por referencia.

Aún cuando los procesos de secado a través de aire se han encontrado que trabajan particularmente bien, otros procesos de secado los cuales incorporan la radiación infrarroja, las secadoras yankee, los botes de vapor, el desaguado con vacío, las microondas y la energía ultrasónica también pueden ser usados.

Puede ser deseable el usar vasos de terminado y/o procesos de tratamiento posterior para impartir propiedades seleccionadas a la estructura compuesta enredada hidráulicamente. Por ejemplo, la tela puede ser ligeramente prensada con los rodillos de calandrado, puede ser crepada o cepillada para proporcionar una apariencia exterior uniforme y/o ciertas propiedades de tacto. Alternativamente, y/o adicionalmente, los tratamientos posteriores químicos, tal como los adhesivos o tintes pueden ser agregados a la tela.

En un aspecto de la invención, la estructura compuesta enredada hidráulicamente puede contener varios materiales tal como, por ejemplo las arcillas, los almidones y los materiales superabsorbentes . Por ejemplo, estos materiales pueden ser agregados a la suspensión de fibras sintéticas recicladas usadas para formar la capa de fibras. Estos materiales también pueden ser depositados sobre la capa de fibras antes de los tratamientos de chorro de fluido de manera que estos se incorporen en la estructura compuesta enredada hidráulicamente por la acción de los chorros de fluido. Alternativamente y/o adicionalmente, estos materiales agregados a la estructura compuesta enredada hidráulicamente después de los tratamientos de chorro de fluido.

Métodos de Prueba Las resistencias de rasgado trapezoidal de las muestras fueron medidas de acuerdo con la prueba estándar ASTM D 1117-14 excepto porque la carga de rasgada es calculada como un promedio de las cargas pico primera y más alta más bien que un promedio que las cargas pico más baja y más alta.

Las capacidades de agua de las muestras son medidas generalmente de acuerdo con la especificación federal no. UU-T-595C sobre toallas industriales e institucionales y papeles para limpieza. La capacidad absorbente se refiere a la capacidad de un material para absorber el liquido sobre un periodo de tiempo y está relacionada a la cantidad total del liquido mantenida por un material en su punto de saturación. La capacidad absorbente es determinada mediante el medir el aumento en el peso del material de una muestra que resulta de la absorción de un liquido. La capacidad absorbente puede ser expresada, en por ciento, como el peso de liquido absorbido dividido por el peso de la muestra por la siguiente ecuación: Capacidad Absorbente Total = [ (peso de muestra saturada - peso de muestra) /peso de muestra] X 100.

Los pesos base de las muestras fueron determinados esencialmente de acuerdo con la norma ASTM D-3776-9 con los siguientes cambios: l)el tamaño de muestra fue de por lo menos de 20 pulgadas cuadradas (130 cm2) ; y 2)un mínimo de tres especímenes al azar fueron probados para cada muestra.

La rigidez de caída de las muestras fue medida de acuerdo con la norma ASTM D1388 excepto porque el tamaño de muestra es de 1 pulgada por 8 pulgadas.

El volumen (por ejemplo, grosor) de una muestra fue medido esencialmente de acuerdo con la norma TAPPI 402 ran-93 y T411 om-89 utilizando un probador de calibre de tisú Emveco 200-A. El probador estuvo equipado con un pie de 56.42 mm de diámetro teniendo un área de 2500 mm2 . Una pila de 10 muestras fue probada a una carga de 2.00 kPa y un tiempo de permanencia de 3 segundos .

La prueba de resistencia a la abrasión fue llevada a cabo utilizando un medidor de abrasión Taber, Modelo 5130 (cabeza giratoria, abrasivo de cabeza doble) con un soporte de muestra modelo No. E 140-15 disponible de Teledyne Taber De North Tonawanda, New York, generalmente de acuerdo con el método 5306 de los métodos de prueba federal norma 191A y norma ASTM: D3884 Resistencia a la Abrasión de Telas Textiles. El tamaño de muestra midió alrededor de 5 pulgadas por 5 pulgadas. Las muestras son sometidas a ciclos de abrasión bajo un peso de cabeza de alrededor de 150 gramos. Cada cabeza erosionante fue cargada con una rueda de molienda Calibrade, vitrificada y no flexible No. H-18, grano medio/unión media. Las cabezas abrasivas fueron sometidas a vacio después de cada espécimen y se revistieron después de cada muestra (generalmente alrededor de 4 especímenes) . El revestimiento de las cabezas abrasivas se llevó a cabo con un revestidor de rueda de diamante. La prueba de abrasión midió el número de ciclos necesarios para formar un orificio de media pulgada a través de la muestra.

Ej emplo Este ejemplo se refiere a reciclar un material compuesto unido y enredado que contiene fibras naturales y filamentos sintéticos, introduciendo el material en la corriente de suministro de un proceso de formación en húmedo, depositar el material en un substrato de filamento continuo no tejido y después enredar hidráulicamente los materiales juntos para formar una estructura compuesta enredada hidráulicamente.

Un material enredado hidráulicamente y compuesto que contiene pulpa de madera virgen y un tejido continuo de filamentos de polipropileno sintéticos unidos (aproximadamente 20}% por peso) por ejemplo un tejido de filamento continuo unido con hilado) - disponible de Kimberly-Clark Corporation de Roswell Georgia bajo las marcas WYPALL® y WORKHORSE® harapos fabricados y materiales absorbentes rápidos HYDROKNIT® se rompieron en piezas variando de desde alrededor de 10-350 mm y 3-70 mm de ancho. El compuesto contuvo aproximadamente 80% por peso de pulpa y alrededor de 20% por peso de filamentos de polipropileno. El material fue triturado utilizando un triturador disponible de East Chicago Machine Tool Company, de East Chicago IN. Las piezas fueron transferidas a una batidora industrial tipo Hollander convencional fabricada por E.D. Jones & Sons, de Pittsfield, MA. La batidora fue una "Unidad de batido Jones No. 3" equipada con una placa de cama diagonal de 45 grados. La batidora tuvo un rodillo giratorio con cuchillas o aletas generalmente alineadas sobre el rodillo. Las cuchillas o aletas fueron de aproximadamente de de pulgada (~6 mm) de ancho, aproximadamente ½ pulgada (~12 a 13 mm) de alto. Estas estuvieron espaciadas aproximadamente ½ pulgada (~12 a 13 mm) de separación sobre el exterior del rodillo perpendicular a la dirección o plano de rotación. Una placa fija fue montada justo abajo del rodillo giratorio y se equipo con las cuchillas o "navajas" que fueron de aproximadamente de 1/8 de pulgada (~3 mm) de ancho, ¾ de pulgada (~6 mm) , de altura, espaciados por aproximadamente 3/8 de altura (~9 a 10 mm) de separación. Estas fueron alineadas a un ángulo de 45 grados a la dirección o plano de rotación.

El rodillo de rotación tuvo un diámetro de 72 pulgadas, con un ancho de 72 pulgadas, 192 cuchillas cada una teniendo una longitud de 72 pulgadas y espaciadas por una-media pulgada de separación. El rodillo pesó aproximadamente 16 toneladas. Generalmente hablando, la velocidad de rotación es constante y la variable que es modificada es la presión o carga sobre el rodillo. El rodillo fue montado de manera que una lectura de presión de calibre de 0 libras por pulgada cuadrada correspondió a muy poca o ninguna parte del peso del rodillo (-0 toneladas) contraatacando la fuerza generada por las fibras y piezas del material fibroso unido al ser estas exprimidos al pasar a través de la separación existente entre las sillas en el fondo del rodillo giratorio y las cuchillas fijas montadas debajo del rodillo. Una presión de medición leida de 50 libras por pulgada cuadrada correspondió aproximadamente a una mitad del peso del rodillo (~8 toneladas) atacando la presión generada de las fibras y piezas de material fibroso unido al ser estas unidas a través de la separación que existe entre las cuchillas en el fondo del rodillo giratorio y las cuchillas fijas debajo del rodillo. Una presión de medición leída de 100 libras por pulgada cuadrada correspondió aproximadamente a una mitad del peso del rodillo (~16 toneladas) contraatacando la presión generada de las fibras y piezas de material fibroso unido al ser estas exprimidas a través de la separación que existe entre las cuchillas en el fondo del rodillo giratorio y las cuchillas fijas montadas debajo del rodillo.

El agua fue agregada al material recortado y la presión hidráulica y la tensión de corte fue aplicada al material de la batidora de tipo Hollander en dos fases. La presión hidráulica y la tensión de corte fueron controlados mediante el ajusfar la carga sobre el rodillo al ser este girado. En este arreglo particular, la presión hidráulica y la tensión de corte son generadas por una acción de bombeo de tipo de "rueda de paleta" producida cuando el rodillo de batidora gira y sus aletas o cuchillas sujetadas fuerzan al líquido o al material húmedo en contra de una placa fija con cuchillas montada diagonalmente a la dirección o plano de rotación.

Generalmente hablando, una carga mayor aplicada al rodillo giratorio produce menos espacio libre entre el rodillo giratorio y la placa fija. Esto corresponde a niveles mayores de presión hidráulica y de tensión de corte.

Durante la primera fase, la presión de carga en contra del rodillo giratorio fue de 0 libras por pulgada cuadrada sobre la presión atmosférica (psig) por 10 minutos. Esencialmente no fue aplicada una carga y la acción de "rueda de paleta" del rodillo giratorio exprimió las piezas en la suspención a través de una separación alrededor de 1 cm o más entre las cuchillas del rodillo giratorio y las cuchillas montadas sobre la placa fija. Generalmente hablando, la primera fase fue usada para mojar el material triturado y separar las fibras naturales de las fibras sintéticas. La consistencia fue ajustada para ser de alrededor de 3.3% (el porcentaje por peso de material fibroso secado en horno o por aire en la suspensión) .

Durante la segunda fase, las condiciones fueron usadas para establecer zonas pequeñas de presión hidráulica muy alta, tensiones de corte y posiblemente fuerzas de cavitación entre las cuchillas en movimiento sobre el rodillo giratorio y las cuchillas fijas cerca de o en su punto más cercano de contacto. Estas zonas pequeñas se piensa que generan una acción de microrompimiento sobre el material fibroso unido y recortado para fragmentar hidráulicamente y/o soplar y separar y reducir la longitud de fibra sintética resultante. Además, la fragmentación hidráulica y el contacto de "metal a fibra" o "de metal a material fibroso unido" controlan la longitud de los filamentos sintéticos más largos sin afectar materialmente o bajar la longitud y/o la libertad de la pulpa o de las fibras cortas en la suspención. En este ejemplo, el objetivo especifico fue el de controlar la longitud de las fibras sintéticas de manera que la longitud es maximizada mientras que aún se produce una hoja con una apariencia uniforme y propiedades físicas y sin bajar materialmente la longitud de la libertad de las fibras de pulpa que pueden estar presentes en la suspensión.

En la segunda fase, la presión sobre el medidor para el rodillo giratorio fue aumentada a 50 libras por pulgada cuadrada sobre la presión atmosférica y la separación entre las cuchillas del rodillo giratorio y de las placas fijas disminuyó a entre 1 y lOmm y aproximadamente una mitad del peso del rodillo de 16 toneladas (~8 toneladas) estuvo disponible para contraatacar la presión generada por las piezas fibrosas al ser estas exprimidas a través de la separación entre el rodillo y las placas fijas. Estas condiciones fueron mantenidas por 50 minutos .

Después del tratamiento, las muestras de las fibras libres, de los manojos de fibra y de los materiales de tipo de fibra fueron examinados microscópicamente. Las fibras naturales o de pulpa fueron separadas y medidas separadamente de las fibras sintéticas. Por ejemplo, la longitud de fibra promedio fue determinada como se describió previamente mediante el separar manualmente una muestra al azar de 20 fibras sintéticas y 20 fibras de pulpa, midiendo la longitud de fibras individuales utilizando el microscopio y después calculando una longitud promedio. Las fibras recicladas resultantes y los materiales de tipo de fibra tuvieron las siguientes características: El promedio de las fibras sintéticas fue de aproximadamente la misma longitud que la de las fibras de pulpa de madera. La longitud promedio de las fibras sintéticas fue de 4.21 mm. La longitud de las fibras individuales en la muestra varia de desde 2.54 a 7.11 mm. Deberá notarse que, antes del procesamiento, las fibras sintéticas inicialmente fueron filamentos de polipropileno esencialmente continuos que tienen longitudes indeterminadas o longitudes por lo menos excediendo mas de 7.11mm. La longitud de fibra promedio para el componente de pulpa fue de 2.7mm. La longitud de fibra promedio para el componente de pulpa fue de: 2.7 mm. La longitud de pulpa individuales en la muestra varía de desde 1.52 a 3.94mm.

La libertad de fibra de pulpa de madera mostró una rotación ligera (alrededor de 10%) indicando que alguna área de superficie adicional fue desarrollada sobre el componente de fibra de pulpa de madera compuesto. Sin embargo la longitud de fibra no fue afectada.

• Los números sustanciales de fibras sintéticas han aumentado el área de superficie como resultado de las áreas de unión de fibras individuales restantes, de los cruces y áreas planas .

La corriente de fibra reciclada tratada (conteniendo fibras de pulpa de madera y fibras sintéticas) fue introducida en la corriente de suministro de un proceso de formación en húmedo. Las fibras recicladas fueron mezcladas en linea con las fibras de pulpa de pino radiada virgen (Laja 10 disponible de CMPC Celulosa de Chile) a un nivel de 20% por peso seco.

Esta mezcla de fibras fue formada en una hoja húmeda que tuvo un peso base de 50 gramos por metro cuadrado (gsm) utilizando un alambre formador disponible de Albany International bajo la designación 84M. La hoja húmeda fue entonces colocada sobre la parte superior de una capa de un material unido con hilado de polipropileno de filamento continuo teniendo un peso base de aproximadamente 24 gramos por metro cuadrado. Las dos capas fueron soportadas sobre un alambre hidroenredado disponible de Albany International bajo la designación 90 BH. Las capas fueron enredadas utilizando cinco múltiples . Cada múltiple fue equipado con una tira de chorro que tiene una hilera de orificios de 0.005 pulgadas a una densidad de 40 orificios por pulgada. La presión de agua fue de 1100 libras por pulgada cuadrada sobre la presión atmosférica y el tiempo total por el que el tejido fue expuesto a la presión por 213 microsegundos .

La hoja compuesta resultante fue entonces secada en un producto final. El producto resultante fue comparado a un material hidroenredado de control hecho con la misma pulpa de madera y unido con hilado en las mismas proporciones y bajo las mismas condiciones pero sin las fibras recicladas. Estos resultados están mostrados en la tabla 1.

TABLA 1 Una segunda corrida fue llevada a cabo utilizando los mismos materiales y condiciones excepto porque la presión usada para enredar hidráulicamente la muestra contuvo 20% del material reciclado y se aumentó a 1200 libras por pulgada cuadrada sobre la presión atmosférica. El material fue secado en la misma manera que antes. Las propiedades resultantes están mostradas abajo en la tabla 2.

TABLA 2 Es evidente de la tabla 2 que pueden ser usadas las presiones de enredado superiores con las fibras recicladas. Estas letras demuestran que las fibras sintéticas recicladas (y las fibras de pulpa adicionales) pueden ser enredadas juntas por una matriz de filamentos continuos para formar una estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada.

Las fibras recicladas que se han fragmentado hidráulicamente proporcionan ventajas debido a que estas son generalmente uniformes y pueden ser fácilmente enredadas hidráulicamente con y dentro de una matriz con filamentos esencialmente continuos para formar una estructura compuesta no tejida coherente y fuerte sin los mechones y las no uniformidades de materiales reciclados previos formados de tejidos fibrosos unidos. La naturaleza relativamente distorsionada, torcida e irregular de los materiales reciclados en la presente invención se piensa que resultan en una mayor eficiencia debido a que menos materiales deslavados fuera por los chorros de alta presión. Esto se cree que se debe, por lo menos en parte al área de superficie superior y la morfología de fibras que provocan menos pérdida de fibras. La estructura de las fibras recicladas y de los materiales de tipo de fibra ofrecen ventajas adicionales debido a que estas son fácilmente adaptadas a los procesos de formación en húmedo y tienen buena retención en los procesos de formación en húmedo. Además, la facilidad relativa con la cual estas fibras recicladas pueden ser procesadas mediante técnicas de formación en húmedo proporcionan un material de inicio adecuadamente uniforme para el enredado hidráulico.

Una estructura compuesta no tejida en forma uniformemente alta ofrece ventajas. Una estructura compuesta no tejida en forma uniformemente en apariencia tiende a ser estéticamente placentera. Menos material de pulpa y/o substratos de peso base más ligeros pueden ser usados en sacrificar la capacidad de material para enmascarar o cubrir. En algunos casos, ciertas propiedades de tensión y otras características físicas pueden ser menos factibles de tener variaciones fuertes o puntos localizados de no uniformidad.

Aún cuando la presente invención se ha descrito en relación con ciertas incorporaciones preferidas, se entiende que la materia objeto abarcada por día de la presente invención está limitada a estas incorporaciones específicas. Por el contrario, se intenta que la materia objeto de la invención incluya todas las alternativas, modificaciones o equivalentes que pueden incluirse dentro del espiritu y alcance de las siguientes reivindicaciones.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S

1. Una estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente, que comprende: una matriz de filamentos esencialmente continuos; y una matriz fibrosa que comprende fibras sintéticas recicladas y materiales de tipo de fibra que tiene por lo menos un elemento de hilo compuesto de un material sintético que incluye por lo menos una distorsión irregular generada por la fractura hidráulica del elemento de hilo para separarlo de un material fibroso unido mientras que el material fibroso .unido está suspendido en un liquido.

2. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque el elemento de hilo tiene una longitud que varia de desde alrededor de 1 mm a alrededor de 15mm.

3. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizada porque el elemento de hilo tiene una longitud que varia de desde alrededor de 1.5 a alrededor de lOmm.

4. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 3, caracterizada porque el elemento de hilo tiene una longitud que varia de desde alrededor de 2 a alrededor de 5mm.

5. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque las distorsiones irregulares están en la forma de dobleces en el elemento de hilo, segmentos aplanados del elemento de hilo, segmentos expandidos del elemento de hilo, segmentos expandidos del elemento de hilo y combinaciones de los mismos.

6. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque el elemento de hilo de los materiales reciclados tienen áreas de superficie que son mayores que los elementos de hilo comparables en el material fibroso unido antes de la fractura hidráulica del elemento de hilo para separarlo del material fibroso unido.

7. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 6, caracterizada porque las áreas de superficie de los elementos de hilo reciclados de las áreas recicladas son por lo menos de alrededor de 5% o mayores que los elementos de hilo comparables del material fibroso unido antes de la fractura hidráulica del elemento de hilo para separarlo del material fibroso unido.

8. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque el material sintético es un material termoplástico sintético.

9. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque comprende además fibras de pulpa.

10. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque comprende: de desde alrededor de 1 a alrededor de 85 por ciento por peso, de fibras recicladas sintéticas y materiales de tipo de fibras; de desde alrededor de 15 a alrededor de 99 por ciento de fibras de pulpa; y de desde alrededor de 1 a alrededor de 30 por ciento por peso de filamentos esencialmente continuos.

11. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque tiene un peso base de desde alrededor de 20 a alrededor de 200 gramos por metro cuadrado.

12. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque las fibras sintéticas recicladas y los materiales de tipo de fibras son seleccionados de poliésteres, poliamidas, poliolefinas y combinaciones de los mismos.

13. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque las fibras de pulpa son seleccionadas del grupo que consiste de fibras de pulpa de madera virgen, fibras de pulpa de madera suave virgen, fibras secundarias y mezclas de las mismas.

14. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque comprende arcillas, almidones, partículas y partículas superabsorbentes .

15. La estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque comprende además hasta alrededor de 3 por ciento de un agente desaglutinante.

16. Un paño limpiador que comprende una o más capas de la estructura compuesta no tejida enredada hidráulicamente tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el paño limpiador tiene un peso base de desde alrededor de 20 gramos por metro cuadrado a alrededor de 200 gramos por metro cuadrado.

17. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque tiene un peso base de desde alrededor de 40 a alrededor de 50 gramos por metro cuadrado .

18. Un método para hacer una estructura compuesta no tejida hidráulicamente enredada, el método comprende: proporcionar una capa de fibras sintéticas recicladas y materiales de tipo de fibra que comprende por lo menos un elemento de hilo compuesto y un material sintético que tiene por lo menos una distorsión irregular generada mediante la fractura hidráulica del elemento de hilo para separarlo del material fibroso unido mientras que el material fibroso unido es suspendido en un líquido; reponer la capa de fibras sintéticas recicladas y los materiales de tipo de fibra sobre una capa de aditamentos esencialmente continuos enredar hidráulicamente las capas para formar una tela no tejida; y secar el tejido.

19. El método tal y como se reivindica en la cláusula 18, caracterizado porque los pasos de proporcionar la capa de fibras sintéticas recicladas y de materiales de tipo de fibras y sobreponer la capa de fibra sintética reciclada y/o los materiales de tipo de fibra sobre una capa de filamentos esencialmente continuos comprende depositar una capa de las fibras recicladas y de los materiales de fibra directamente sobre una capa de filamentos esencialmente continuos por una técnica de formación en húmedo o de formación en seco.

20. El método tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque las fibras de pulpa están incluidas dentro de la capa de materiales de tipo de fibra y de fibra sintética reciclada.