BR112021006463A2 - produto de batata estável na prateleira - Google Patents

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Abstract

PRODUTO DE BATATA ESTÁVEL NA PRATELEIRA. Um produto de tipo fritas de batata/batata-doce estável na prateleira embalado em um saco/pacote flexível hermeticamente selado sem precisar de uma solução ácida circundante foi revelado. Tal produto tem um pH menor, preferivelmente abaixo de 4,6, com características de perfil de gosto e de textura intensificadas, tal como: (a) 0% -2% teor de gordura, (b) uma dureza da camada exterior entre 350 gramas a 2.500 gramas após fritura, que permite pouca ou nenhuma necessidade de revestir com massa de fritar os produtos, e (c) um teor de umidade acima de 55%. Esses benefícios são tipicamente obtidos por processamento da batata pré-cortada por meio de uma técnica de processamento de etapa única, que pode ou não exigir etapas de pré-processamento. Esta técnica de processamento de etapa única utiliza dióxido de carbono em alta pressão junto com um auxiliar ou auxiliares de processamento que possui benefícios múltiplos, incluindo simultaneamente (a) diminuição do pH do produto, (b) infusão de aromas para melhorar as propriedades organolépticas do produto, e (c) tempos de ciclo curto devido ao contato direto com o produto, que é embalado em um saco flexível hermeticamente selado para obter a temperatura interna de modo a assegurar esterilidade comercial resultando, assim, em deterioração mínima do perfil de textura.

Description

PRODUTO DE BATATA ESTÁVEL NA PRATELEIRA REFERÊNCIA CRUZADA A PEDIDOS RELACIONADOS
[001]Este pedido reivindica o benefício de prioridade de Pedido de Patente Provisório US no. de série 62/740.892, depositado em 3 de outubro de 2018, cuja revelação é aqui incorporada por referência em sua totalidade.
FUNDAMENTO DA INVENÇÃO
[002]A composição de uma batata crua típica tem 80% de umidade e 20% de teor de sólidos. Um produto de tipo fritas de batata de rótulo limpo, isto é, sem nenhum conservante artificial e/ou sintético, que seja estável em prateleira com maior teor de umidade, pode ter benefícios significativos para o consumidor e também melhorar a eficiência da cadeia de suprimento. Atualmente, a única solução para substituir a batata palito cortada fresca é a batata palito congelada. Batatas palito congeladas têm grande aceitabilidade no mercado e seu consumo cresceu enormemente nas últimas décadas. As razões para o sucesso da batata palito congelada incluem fatores como (a) a conveniência oferecida pelo produto ao operador do restaurante. Tal conveniência de tempo necessário para a preparação do produto final e a consistência do produto final ao longo do ano todo são muito importantes para o consumidor final na indústria de serviços alimentícios, (b) a vida em prateleira significativamente mais longa devido ao armazenamento congelado. Por outro lado, os produtos de tipo fritas congeladas utilizam muita energia durante o processamento e ao longo da cadeia de suprimento, após o processamento. Além do consumo intensivo de energia, os produtos finais (à base de batatas palito congeladas) podem ser ricos em calorias e gorduras saturadas derivadas de vários revestimentos de amido que podem ser aplicados ao produto ou à semi-fritura do produto de modo a chegar a um produto final com atributos desejáveis, como melhor crocância, melhor tempo de conservação após a fritura e melhores propriedades organolépticas. O produto desenvolvido usando o processo inventivo proporciona os mesmos benefícios para o consumidor, como (a) tempo similar requerido para a preparação do produto e consistência do produto final durante o ano todo, (b) vida em prateleira mais longa para o produto em um estado não refrigerado, enquanto oferecendo outros benefícios ao consumidor, como menos calorias de gorduras saturadas, uma vez que a exigência de revestimentos de amido é mínima ou nula para obter os mesmos atributos desejáveis de melhor crocância, melhor tempo de conservação após a fritura e melhores propriedades organolépticas. Além desses fatores vantajosos, a técnica de processamento do processo inventivo tem requisitos de energia significativamente menores e também elimina os requisitos para pós- processamento da cadeia de suprimento de congelados ou refrigerados.
[003]A presente invenção é dirigida para superar estas e outras deficiências na técnica.
SUMÁRIO
[004]O produto de tipo fritas de batata estável em prateleira foi desenvolvido usando uma nova técnica de processamento. Como utilizado neste relatório descritivo, “estável em prateleira” refere-se a um produto que é armazenável em um estado não refrigerado (por exemplo, a uma temperatura acima de 60ºF(15,5ºC)) sem comprometer sua segurança para consumo humano e, além disso, sem qualquer necessidade de congelamento. Por exemplo, a agência americana Food and Drug Administration considera um produto como sendo estável em prateleira quando ele é hermeticamente selado e, quando armazenado em temperatura ambiente, não demonstra crescimento microbiano. Modalidades da invenção revelada permitem fatores singulares e vantajosos, como pH menor, (preferivelmente abaixo de 4,6) com características de perfil de gosto e de textura intensificadas como: (a) cerca de 30% menos absorção de óleo quando fritos em óleo comparado a um produto de batata congelada, (b) uma camada exterior mais dura comparada a um produto de batata congelada que permite pouca ou nenhuma necessidade de revestir com massa de fritar tais produtos, (c) uma menor razão entre gordura e umidade comparado com produtos feitos usando os processos conhecidos e (d) tempo de fritura similar ou menor e menor temperatura que os produtos feitos usando processos conhecidos, para entregar um produto final com perfil melhor de textura e gosto comparado com as batatas palito congeladas. Esta técnica de processamento utiliza dióxido de carbono em alta pressão junto com auxiliar(es) de processamento que alcançam benefícios múltiplos, incluindo: (a) diminuição de pH do produto, (b) infusão dos aromas para intensificar as propriedades organolépticas do produto, e (c) tempos de ciclo relativamente curtos ao entrar em contato direto com o produto, embalado em um saco hermeticamente selado para obter a temperatura interna para alcançar esterilidade comercial resultando, assim, em deterioração mínima nas qualidades da textura.
[005]Em uma modalidade, a metodologia de produção do produto de batata estável em prateleira inclui: (a) lavar a batata seguido por pré-aquecimento opcional, (b) descascar a batata {opcional}, (c) cortar a batata, como desejado, (d) lavar a batata para remover amido em excesso da superfície, (d) branquear a batata, (e) revestir com massa de fritar {opcional}, (f) secar ao ar/cozinhar no forno/semi-fritar {opcional}, (g) embalar as batatas em sacos hermeticamente selados com tiras ou válvulas respiráveis em um lado da uma extremidade do saco, (h) adicionar um ou mais auxiliares de processamento à embalagem, (i) selar o saco, (j) colocar o saco na câmara de pressão elevada, (k) pressurizar a câmara com dióxido de carbono pré-aquecido, (l) manter o saco nos parâmetros requeridos de pressão e temperatura por um tempo definido (por exemplo, em que dióxido de carbono está em um estado de fluido supercrítico), (m) acelerar a despressurização de ciclo da câmara para facilitar uma mudança rápida no estado do dióxido de carbono da fase supercrítica para a fase de gás, (n) retardar a despressurização de ciclo da câmara até a câmara estar na pressão atmosférica, (o) selar os sacos processados debaixo da tira respirável, e (p) cortar fora a tira respirável.
[006]Em uma modalidade, a metodologia de produção do produto de batata estável em prateleira inclui: (a) lavar a batata seguido por pré-aquecimento opcional, (b) descascar a batata {opcional}, (c) cortar a batata, como desejado, (d) lavar a batata para remover amido em excesso da superfície, (d) branquear a batata, (e) revestir com massa de fritar {opcional}, (f) secar ao ar/cozinhar no forno/semi-fritar {opcional}, (g) embalar as batatas em sacos hermeticamente selados com um lado do saco como um lado respirável, (h) adicionar um ou mais auxiliares de processamento à embalagem,
(i) selar o saco, (j) colocar o saco na câmara de pressão elevada, (k) pressurizar a câmara com dióxido de carbono pré-aquecido, (l) manter o saco nos parâmetros requeridos de pressão e temperatura por um tempo definido (por exemplo, em que dióxido de carbono está em um estado de fluido supercrítico), (m) acelerar a despressurização de ciclo da câmara para facilitar uma mudança rápida no estado do dióxido de carbono da fase supercrítica para a fase de gás, (n) retardar a despressurização de ciclo da câmara até a câmara estar na pressão atmosférica, (o) colocar o saco processado em outro saco não respirável, e (p) selar o saco não respirável para formar uma embalagem de múltiplas camadas.
[007]Em outra modalidade, a metodologia de produção do produto de batata estável em prateleira inclui: (a) lavar a batata seguido por pré-aquecimento opcional, (b) descascar a batata {opcional}, (c) cortar a batata, como desejado, (d) lavar a batata para remover amido em excesso da superfície, (d) branquear a batata, (e) revestir com massa de fritar {opcional}, (f) secar ao ar/cozinhar no forno/semi-fritar {opcional}, (g) embalar as batatas em sacos hermeticamente selados com tiras respiráveis na área com reforço no fundo do saco, (h) adicionar um ou mais auxiliares de processamento à embalagem, (i) selar o saco, (j) colocar o saco na câmara de pressão elevada, (k) pressurizar a câmara com dióxido de carbono pré-aquecido, (l) manter o saco nos parâmetros requeridos de pressão e temperatura por um tempo definido (por exemplo, em que dióxido de carbono está em um estado de fluido supercrítico), (m) acelerar a despressurização de ciclo da câmara para facilitar uma mudança rápida no estado do dióxido de carbono da fase supercrítica para a fase de gás, (n) retardar a despressurização de ciclo da câmara até a câmara estar na pressão atmosférica, (o) selar o saco processado unindo as extremidades do material de polímero para manter a tira respirável dentro do mesmo.
[008]Um primeiro aspecto da presente invenção é corporificado por um produto estável em prateleira que inclui um produto de batata disposto dentro da embalagem. O produto de batata é coletivamente definido por uma pluralidade de segmentos de batata individuais. Cada segmento de batata individual: 1) tem um pH abaixo de cerca de 4,6 em toda a sua totalidade, onde o pH em cada segmento de batata individual varia por menos que cerca de 0,15; 2) tem um teor de umidade dentro de uma faixa de cerca de 65% em peso a cerca de 85% em peso; e 3) tem um teor de gordura dentro de uma faixa de cerca de 0% em peso a cerca de 2% em peso.
[009]Vários aperfeiçoamentos de características e recursos adicionais são aplicáveis ao primeiro aspecto da presente invenção. Estes aperfeiçoamentos de características e recursos adicionais podem ser usados individualmente ou em qualquer combinação A seguinte discussão é aplicável a este primeiro aspecto, até o início da discussão de um segundo aspecto da presente invenção. Inicialmente, o produto de batata pode estar na forma de uma pluralidade de segmentos de batata individuais que podem ser o resultado de corte de batatas cruas de qualquer tipo apropriado (e incluindo batatas-doces), de modo que o produto de batata também pode ser referido como um produto de batata cortada. O produto de batata cortada pode estar na forma de um produto tipo palito (por exemplo, cada segmento de batata/palito individual pode ter uma dimensão na largura dentro de uma faixa de cerca de
3/16" (4,762 mm) a cerca de ½" (12,7 mm) e uma dimensão na espessura dentro de uma faixa de cerca de 3/16" (4,762 mm) a cerca de ½" (12,7 mm). Cada segmento de batata/palito individual pode ter uma ou mais das seguintes características: 1) um pH abaixo de cerca de 4,5 em toda a sua totalidade; 2) um teor de umidade dentro de uma faixa de cerca de 70% em peso a cerca de 85% em peso; e 3) um teor de sólidos dentro de uma faixa de cerca de 15% em peso a cerca de 30% em peso. Os valores de pH especificados para o produto de batata cortada podem ser realizados sem ter qualquer suspensão de solução ácida dentro da embalagem.
[010]Um vácuo parcial pode existir dentro da embalagem. A embalagem pode ser caracterizada como estando na forma de um saco selado, bolsa ou similar. Uma ou mais folhas podem ser seladas juntas de qualquer modo apropriado (por exemplo, termosselagem; selagem RF) para definir a embalagem, por exemplo, para definir um espaço fechado dentro da embalagem para recepção/armazenamento do produto de batata. Uma modalidade tem cada folha da embalagem com uma espessura de parede não maior do que cerca de 0,0035" (0,089 mm). Outra caracterização é que a embalagem é flexível (por exemplo, capaz de dobrar facilmente sem romper). A embalagem também pode ser caracterizada como sendo flexível, de modo que o movimento do produto de batata dentro da embalagem pode mudar o contorno da embalagem, sem deformar elasticamente a embalagem.
[011]Uma primeira modalidade envolve a embalagem tendo primeira e segunda seções (ou seções de embalagem), cada uma definindo pelo menos parte de um espaço de armazenamento interno comum para recepção do produto de batata. Pelo menos parte da primeira seção tem uma primeira permeabilidade que é maior do que uma segunda permeabilidade da segunda seção, pelo menos sob uma primeira condição (por exemplo, sob condições supercríticas para dióxido de carbono). Uma modalidade tem a primeira permeabilidade de pelo menos parte da primeira seção sendo maior do que uma permeabilidade da totalidade da segunda seção, pelo menos sob a primeira condição notada. Em qualquer caso, a embalagem da primeira modalidade pode ser caracterizada como sendo descartável nas primeira e segunda configurações. A primeira configuração para esta primeira modalidade envolve a embalagem tendo cada uma das primeira e segunda seções notadas (incluindo onde a primeira e a segunda seções são dispostas em relação ponta- a-ponta; por exemplo, para processamento do produto de batata cortada). A segunda configuração para esta primeira modalidade envolve a primeira seção sendo removida de modo que a totalidade do produto de batata cortada está dentro de uma porção restante da segunda seção (e que pode, ela mesma, estar em um estado selado; por exemplo, para armazenamento do produto de batata cortada após processamento).
[012]Uma segunda modalidade envolve a embalagem incluindo primeira embalagem que é disposta e selada dentro da segunda embalagem, com o produto de batata estando contido dentro da primeira embalagem. A primeira embalagem pode ser referida como uma "embalagem interna" ou "embalagem primária", enquanto a segunda embalagem pode ser referida como a “embalagem externa" ou "embalagem secundária". Pelo menos parte da primeira embalagem tem uma permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade da totalidade da segunda embalagem, pelo menos sob uma primeira condição (por exemplo,
sob condições supercríticas para dióxido de carbono).
[013]Uma terceira modalidade envolve a embalagem sendo descartável em cada uma das primeira e segunda configurações. A primeira configuração para esta embalagem da terceira modalidade envolve uma primeira seção da embalagem estando em um exterior da embalagem, e com a primeira seção tendo uma primeira permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade do restante da embalagem pelo menos sob uma primeira condição (por exemplo, sob condições supercríticas para dióxido de carbono). Uma extremidade ou fundo da embalagem da terceira modalidade pode ser definida, pelo menos em parte, por esta primeira seção para sua primeira configuração correspondente (por exemplo, para processamento do produto de batata enquanto dentro da embalagem). Uma segunda configuração para esta embalagem de terceira modalidade envolve a primeira seção notada sendo fechada ou selada dentro de um interior da embalagem (por exemplo, para armazenamento do produto de batata após processamento). Esta segunda configuração para esta embalagem de terceira modalidade pode ser realizada direcionando a primeira seção (com a embalagem da terceira modalidade estando, então, em sua primeira configuração correspondente) em direção a um interior da embalagem e, então, selando a primeira seção dentro desse interior para definir esta segundo configuração para a embalagem da terceira modalidade.
[014]Uma quarta modalidade envolve a embalagem tendo primeiro e segundo espaços internos, com uma divisão estando entre o primeiro e o segundo espaços internos, e com o produto de batata cortada estando no primeiro espaço interno. A divisão tem uma primeira permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade do restante da embalagem pelo menos sob uma primeira condição (por exemplo, sob condições supercríticas para dióxido de carbono). Esta quarta modalidade pode ser caracterizada como a segunda configuração acima notada para a terceira modalidade da embalagem.
[015]Um segundo aspecto da presente invenção é corporificado por um método de prover um produto. Um produto de batata e um ou mais auxiliares de processamento são dispostos na embalagem e, a seguir, a embalagem é selada (por exemplo, para manter tanto o produto de batata como o(s) auxiliar(es) de processamento dentro da embalagem). O produto de batata é submetido a um processo de dióxido de carbono supercrítico dentro de uma câmara e enquanto permanecendo selado dentro da embalagem (junto com o(s) auxiliar(es) de processamento). Após o processamento com dióxido de carbono supercrítico, a câmara é despressurizada em estágios distintos e múltiplos - pelo menos um primeiro estágio de despressurização e um segundo estágio de despressurização. O primeiro estágio de despressurização usa uma primeira taxa de despressurização e o segundo estágio de despressurização usa uma segunda taxa de despressurização, com a segunda taxa de despressurização sendo menor do que a primeira taxa de despressurização e com o segundo estágio de despressurização ocorrendo após o primeiro estágio de despressurização.
[016]Vários aperfeiçoamentos de características e recursos adicionais são aplicáveis a este segundo aspecto da presente invenção. Estes aperfeiçoamentos de características e recursos adicionais podem ser usados individualmente ou em qualquer combinação A seguinte discussão é aplicável a este segundo aspecto. Inicialmente, o produto de batata pode estar na forma de uma pluralidade de segmentos de batata individuais como palitos. Estes segmentos de batata individuais podem ser o resultado do corte de batatas cruas, de modo tal que o produto de batata também pode ser referido como um produto de batata cortada. Em qualquer caso e após o processamento com dióxido de carbono supercrítico, o produto de batata pode ter as características discutidas acima com relação ao primeiro aspecto.
[017]O processamento com dióxido de carbono supercrítico de acordo com o segundo aspecto pode implicar em impedir o fluxo de saída da câmara em todo o processamento com dióxido de carbono supercrítico. Infusão de um ou mais auxiliares de processamento no produto de batata pode ser realizada pelo processamento com dióxido de carbono supercrítico, e o primeiro estágio de despressurização pode reter, a seguir, um ou mais dos auxiliares de processamento infundidos dentro do produto de batata para dar um pH de abaixo de 4,6 em todo o produto de batata (e incluindo onde o pH varia menos do que cerca de 0,15 em todo o produto de batata). O processamento com dióxido de carbono supercrítico pode ser conduzido de modo que o resultante teor de umidade do produto de batata pode estar dentro de uma faixa de cerca de 65% em peso a cerca de 85% em peso (após o processamento com dióxido de carbono supercrítico e a subsequente despressurização em múltiplos estágios).
[018]O primeiro estágio de despressurização pode reduzir a pressão na câmara de uma pressão supercrítica a uma pressão abaixo do ponto crítico de dióxido de carbono (por exemplo,
de uma pressão de operação a uma primeira pressão menor). Em outros termos, o primeiro estágio de despressurização provoca uma mudança (por exemplo, rápida) no estado do dióxido de carbono a partir de uma fase supercrítica a uma fase de gás. O segundo estágio de despressurização pode reduzir a pressão na câmara a partir da primeira pressão notada para uma segunda pressão menor, como cerca da pressão atmosférica. Uma modalidade tem a segunda taxa de despressurização não sendo superior a 25% da primeira taxa de despressurização. Outra modalidade tem a segunda taxa de despressurização não sendo superior a 10% da primeira taxa de despressurização. Ainda outra modalidade tem a segunda taxa de despressurização não sendo superior a 5% da primeira taxa de despressurização. A taxa de despressurização mínima para reduzir a pressão da câmara a partir da pressão supercrítica para a primeira pressão notada pode ser significativamente maior do que uma taxa de despressurização máxima que é usada para reduzir a pressão na câmara a partir da primeira pressão notada para a segunda pressão notada (incluindo onde a segunda taxa de despressurização máxima não é superior a 25% da primeira taxa de despressurização mínima). Outras taxas relativas de despressurização podem ser apropriadas para o primeiro e segundo estágios de despressurização.
[019]O produto de batata pode permanecer selado na embalagem em todo o processamento com dióxido de carbono supercrítico, e pode, a seguir, permanecer selado em pelo menos parte desta mesma embalagem durante todo o restante de seu ciclo de vida (por exemplo, em todo o armazenamento e até cozimento/consumo), e incluindo sem precisar refrigerar o mesmo e com o produto de batata permanecendo em uma condição estável em prateleira. Em uma modalidade, a embalagem é resfriada a partir de uma primeira temperatura até uma segunda temperatura para criar um vácuo parcial dentro da embalagem. A primeira temperatura pode estar próxima da temperatura experimentada pelo produto de batata durante o processamento com dióxido de carbono supercrítico, e a segunda temperatura pode estar próxima da temperatura ambiente. Este resfriamento pode ocorrer após o processamento com dióxido de carbono supercrítico e, ainda mais, após a despressurização em múltiplos estágios (por exemplo, após a embalagem ter sido removida da câmara).
[020]Várias diferentes configurações de embalagem podem ser usadas com relação a este segundo aspecto, e cada uma pode ser usada em conjunto com o primeiro aspecto (e vice- versa). Uma primeira modalidade envolve a embalagem tendo primeira e segunda seções (ou primeira e segunda seções de embalagem), cada uma definindo pelo menos parte de um espaço de armazenamento interno comum para recepção do produto de batata. Pelo menos parte da primeira seção tem uma primeira permeabilidade que é maior do que uma segunda permeabilidade da segunda seção, pelo menos sob uma primeira condição (por exemplo, sob condições supercríticas para dióxido de carbono). Uma modalidade tem a primeira permeabilidade de pelo menos parte da primeira seção sendo maior do que uma permeabilidade da totalidade da segunda seção, pelo menos sob a primeira condição notada. Em qualquer caso, a embalagem da primeira modalidade com as: primeira e segunda seções notadas é usada para o processamento com dióxido de carbono supercrítico do produto de batata dentro da câmara, e com o dióxido de carbono supercrítico entrando na embalagem através da primeira seção. Após a câmara ter sido despressurizada, a embalagem é removida a partir da câmara e, a seguir, a embalagem é selada de modo que a primeira seção da embalagem da primeira modalidade pode ser removida e de modo que o produto de batata cortada permanece selado dentro do restante da embalagem (e isto inclui pelo menos parte da segunda seção notada, mas nenhuma da primeira seção). A totalidade da embalagem, após remoção da primeira seção, pode ser não respirável ou formada a partir de um material não respirável.
[021]Uma segunda modalidade envolve dispor e selar a embalagem dentro de segunda embalagem após o processamento com dióxido de carbono supercrítico e, além disso, após a despressurização em múltiplos estágios (por exemplo, após a embalagem ter sido removida da câmara). Pelo menos parte (por exemplo, uma primeira parte) da embalagem (que foi submetida ao processamento com dióxido de carbono supercrítico dentro da câmara) tem uma permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade da totalidade da segunda embalagem pelo menos sob uma primeira condição (por exemplo, sob condições supercríticas para dióxido de carbono). Como tal, dióxido de carbono supercrítico entra na embalagem através desta primeira parte da embalagem durante processamento com dióxido de carbono supercrítico dentro da câmara. A totalidade da segunda embalagem pode ser não respirável ou formada a partir de um material não respirável.
[022]Uma terceira modalidade envolve a embalagem incluindo uma primeira seção com uma primeira permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade do restante da embalagem pelo menos sob uma primeira condição (por exemplo, sob condições supercríticas para dióxido de carbono). A embalagem está em uma primeira configuração quando exposta ao processamento com dióxido de carbono supercrítico dentro da câmara, e com a primeira seção notada estando em um exterior da embalagem nesta primeira configuração (por exemplo, uma extremidade ou fundo da embalagem da terceira modalidade pode ser definida, pelo menos em parte, por esta primeira seção para a primeira configuração notada). Dióxido de carbono supercrítico pode entrar na embalagem através desta primeira seção da embalagem durante processamento com dióxido de carbono supercrítico dentro da câmara e, novamente, enquanto a embalagem da terceira modalidade está em sua primeira configuração correspondente. Após o processamento com dióxido de carbono supercrítico, e, além disso, após a despressurização em múltiplos estágios (por exemplo, após a embalagem ter sido removida da câmara), a embalagem da terceira modalidade pode ser disposta em uma segunda configuração onde a primeira seção notada está agora fechada com um interior da embalagem da terceira modalidade. Esta segunda configuração para esta embalagem da terceira modalidade pode ser realizada direcionando a primeira seção em direção a um interior da embalagem, e, então, selando a primeira seção dentro deste interior para definir a segunda configuração para a embalagem da terceira modalidade. A totalidade do exterior da embalagem da terceira modalidade, em sua segunda configuração correspondente, pode ser não respirável ou formada a partir de um material não respirável.
[023]Vários aspectos da presente invenção são também tratados pelos seguintes Parágrafos 1-67 e nas combinações anotadas dos mesmos, como a seguir.
[024]Parágrafo 1: Um produto compreendendo: uma embalagem flexível, e um produto de batata cortada disposto dentro da embalagem flexível, o produto de batata compreendendo: um pH abaixo de cerca de 4,6 em todo o produto de batata cortada, em que o pH varia menos do que cerca de 0,15 em todo o produto de batata cortada; um teor de umidade de cerca de 65% em peso a cerca de 85% em peso; e um teor de gordura de cerca de 0% em peso a cerca de 2% em peso.
[025]Parágrafo 2: O produto de Parágrafo 1, o produto de batata cortada tendo uma dimensão na largura de cerca de 3/16 polegadas (4,762 mm) a cerca de ½ polegada (12,7 mm) e uma dimensão na espessura de cerca de 3/16 polegadas (4,762 mm) a cerca de ½ polegada (12,7 mm).
[026]Parágrafo 3: O produto de qualquer um dos Parágrafos precedentes 1-2, em que o produto de batata cortada tem um teor de umidade de cerca de 70% em peso a cerca de 85% em peso.
[027]Parágrafo 4: O produto de qualquer um dos Parágrafos precedentes 1-3, em que o produto de batata cortada tem um teor de sólidos de cerca de 15% em peso a cerca de 30% em peso.
[028]Parágrafo 5: O produto de qualquer um dos Parágrafos precedentes 1-4, em que o produto de batata cortada tem um pH abaixo de 4,5 em todo o produto de batata cortada.
[029]Parágrafo 6: O produto de qualquer um dos Parágrafos precedentes 1-5, em que a embalagem flexível não tem uma suspensão de solução ácida.
[030]Parágrafo 7: O produto de qualquer um dos Parágrafos precedentes 1-6, o produto de batata cortada formando um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 3-4 minutos a cerca de 350°F (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo um teor de umidade de cerca de 45% em peso a cerca de 55% em peso, e um teor de gordura de cerca de 6% em peso a cerca de 12% em peso.
[031]Parágrafo 8: O produto de qualquer um dos Parágrafos precedentes 1-7, o produto de batata cortada formando um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 3-4 minutos a cerca de 350ºF (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo uma medida de dureza de superfície de cerca de 350 gramas a cerca de 2500 gramas quando medido por um teste de perfuração usando uma sonda de 3mm a uma velocidade de teste de 2 mm/s dentro dos 120 segundos de completar a fritura.
[032]Parágrafo 9: O produto de qualquer um dos Parágrafos 1-6, o produto de batata cortada formando um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 3-4 minutos a cerca de 350ºF (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo um teor de umidade de cerca de 53% em peso a cerca de 65% em peso.
[033]Parágrafo 10: O produto de qualquer um dos Parágrafos precedentes 1-9, o produto de batata cortada formando um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 3-4 minutos a cerca de 350ºF (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo um teor de sólidos de cerca de 28% em peso a cerca de 40% em peso.
[034]Parágrafo 11: O produto de qualquer um dos Parágrafos precedentes 1-10, o produto de batata cortada formando um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 3-4 minutos a cerca de 350ºF
(176,6ºC), o produto de batata cozida tendo um teor de gordura de cerca de 6% em peso a cerca de 10% em peso.
[035]Parágrafo 12: O produto de qualquer um dos Parágrafos 1-7, o produto de batata cortada tendo uma largura de cerca de 3/8 polegadas (9,525 mm) e uma espessura de cerca de 3/8 polegadas (9,525 mm), o produto de batata cortada formando um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 3-4 minutos a cerca de 350ºF (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo uma medida de dureza de superfície de cerca de 300 gramas a cerca de 500 gramas quando medido por um teste de perfuração usando uma sonda de 3mm a uma velocidade de teste de 2 mm/s em cerca de 120 segundos de completar a fritura.
[036]Parágrafo 13: O produto de qualquer um dos Parágrafos 1-7, o produto de batata cortada tendo uma largura de cerca de 3/16 polegadas (4,762 mm) e uma espessura de cerca de 3/16 polegadas (4,762 mm), o produto de batata cortada formando um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 90 segundos a cerca de 350ºF (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo uma medida de dureza de superfície de cerca de 2000 gramas a cerca de 4000 gramas quando medido por um teste de perfuração usando uma sonda de 3mm a uma velocidade de teste de 2 mm/s em cerca de 120 segundos de completar a fritura.
[037]Parágrafo 14: O produto de qualquer um dos Parágrafos precedentes 1-13, em que um volume interior da embalagem flexível está em uma pressão de vácuo parcial.
[038]Parágrafo 15: O produto de qualquer um dos Parágrafos 1-13, em que a embalagem flexível compreende uma primeira seção tendo uma primeira permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade de um restante da embalagem flexível, e em que um volume interno do restante da embalagem flexível acomoda a recepção de uma totalidade do produto de batata cortada.
[039]Parágrafo 16: O produto de Parágrafo 15, em que um volume interior do restante da embalagem flexível está em uma pressão de vácuo parcial.
[040]Parágrafo 17: O produto de qualquer um dos Parágrafos 1-13, compreendendo adicionalmente uma segunda embalagem flexível, em que a embalagem flexível é selada dentro da segunda embalagem flexível, e em que pelo menos parte da embalagem flexível tem uma permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade da segunda embalagem flexível.
[041]Parágrafo 18: O produto do Parágrafo 17, em que um volume interior da segunda embalagem flexível está em uma pressão de vácuo parcial.
[042]Parágrafo 19: O produto de qualquer um dos Parágrafos 1-13, em que a embalagem flexível é descartável nas primeira e segunda configurações, a primeira configuração compreendendo uma primeira seção da embalagem flexível estando no exterior da embalagem flexível, a primeira seção tendo uma primeira permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade de um restante da embalagem flexível, e a segunda configuração compreendendo a primeira seção sendo fechada dentro de um interior da embalagem flexível.
[043]Parágrafo 20: O produto do Parágrafo 19, em que a primeira seção compreende um reforço no canto da embalagem flexível.
[044]Parágrafo 21: O produto de qualquer um dos Parágrafos 19-20, em que um volume interior da embalagem flexível está em uma pressão de vácuo parcial.
[045]Parágrafo 22: O produto de qualquer um dos Parágrafos 1-13, em que a embalagem flexível compreende primeiro e segundo espaços internos, com uma primeira divisão entre o primeiro e o segundo espaços internos, a primeira divisão tendo uma primeira permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade de um restante da embalagem flexível, e em que o produto de batata cortada está no primeiro espaço interno.
[046]Parágrafo 23: O produto de Parágrafo 22, em que o primeiro espaço interno da embalagem flexível está em uma pressão de vácuo parcial.
[047]Parágrafo 24: O produto de qualquer um dos Parágrafos precedentes 1-23, o produto de batata cortada compreendendo adicionalmente uma massa para fritar.
[048]Parágrafo 25: O produto de Parágrafo 24, em que a massa para fritar compreende um ou mais de um amido nativo, um amido modificado, sal, açúcar, glicose, dextrose, um agente aromatizante ou um tempero.
[049]Parágrafo 26: O produto de qualquer um dos Parágrafos precedentes 1-25, em que o produto de batata cortada é substancialmente livre de conservantes artificiais.
[050]Parágrafo 27: Método de produção de um produto, compreendendo: cortar uma batata para formar um produto de batata cortada; branquear o produto de batata cortada; dispor o produto de batata cortada em um pacote tendo pelo menos uma porção que permite a passagem de dióxido de carbono; adicionar um ou mais de um auxiliar de processamento ao pacote; tratar o produto de batata cortada em uma câmara com um processo de dióxido de carbono supercrítico em uma primeira pressão e uma primeira temperatura sob condições para evitar o fluxo de saída de dióxido de carbono supercrítico a partir da câmara durante o processo para infundir o um ou mais auxiliares de processamento no produto de batata cortada; despressurizar o produto de batata cortada tratada em uma primeira taxa de despressurização de cerca de 80 psi/s (551 kPa/s) a cerca de 300 psi/s (2068 kPa/s) a uma segunda pressão para aprisionar o um ou mais auxiliares de processamento dentro do produto de batata cortada; despressurizar o produto de batata cortada em uma segunda taxa de despressurização menor do que cerca de 40 psi/s (275 kPa/s) a partir da segunda pressão a cerca de pressão atmosférica; e selar a porção do pacote que permite a passagem de dióxido de carbono.
[051]Parágrafo 28: O método de Parágrafo 27, compreendendo adicionalmente reduzir um teor de umidade do produto de batata cortada após branquear o produto de batata cortada e antes de dispor o produto de batata cortada no pacote usando um ou mais de: fritar, assar, aquecer por micro-ondas ou secar ao ar.
[052]Parágrafo 29: O método de Parágrafo 28, em que a redução do teor de umidade do produto de batata cortada é conduzida a cerca de 100°F (37,7ºC) a cerca de 450°F (232,2ºC) por cerca de 15 segundos a cerca de 30 minutos.
[053]Parágrafo 30: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-29, o corte da batata para formar o produto de batata cortada incluindo corte da batata em pedaços de cerca de 3/16 polegadas (4,762 mm) a cerca de ½ polegada (12,7 mm) de espessura e cerca de 3/16 polegadas (4,762 mm) a cerca de ½ polegada (12,7 mm) de largura.
[054]Parágrafo 31: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-30, a adição de um ou mais auxiliares de processamento incluindo adição de cerca de 5% em peso do um ou mais auxiliares de processamento com relação ao produto de batata cortada.
[055]Parágrafo 32: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-31, em que a selagem da porção do pacote que permite a passagem de dióxido de carbono inclui a fusão das porções do pacote juntas.
[056]Parágrafo 33: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-31, em que a selagem da porção do pacote que permite a passagem de dióxido de carbono inclui a disposição do pacote em um pacote secundário e a selagem do pacote secundário.
[057]Parágrafo 34: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-33, o branqueamento do produto de batata cortada incluindo branquear o produto de batata cortada em uma solução incluindo um ou mais dentre: ácido cítrico, gluconodeltalactona, pirofosfato de ácido de sódio ou bissulfato de sódio.
[058]Parágrafo 35: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-34, o branqueamento do produto de batata cortada incluindo branqueamento da batata cortada por cerca de 30 segundos a cerca de 60 minutos a uma temperatura de cerca de 122ºF (50ºC) a cerca de 248ºF (120ºC).
[059]Parágrafo 36: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-35, compreendendo adicionalmente revestir pelo menos uma porção do produto de batata cortada com uma massa para fritar após branquear o produto de batata cortada.
[060]Parágrafo 37: O método de Parágrafo 36, em que a massa para fritar compreende um ou mais de um: amido nativo, um amido modificado, sal, açúcar, glicose, dextrose, um agente aromatizante ou um tempero.
[061]Parágrafo 38: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-37, em que o um ou mais auxiliares de processamento inclui um ou mais de nisina, vinagre de água destilada, vinagre, suco de limão, concentrado de suco de limão, suco de maçã, concentrado de suco de maçã, semente de cominho, gengibre, alho, ácido lático, ácido glucônico, ácido málico, ácido peroxiacético, ácido tartárico, ácido acético, derivados do ácido acético, bissulfato de sódio, gluconodeltalactona (GDL), ácido cítrico, tampão de ácido lático, tampão de ácido glucônico, tampão de ácido málico, tampão de ácido peroxiacético, tampão de ácido tartárico, tampão de ácido acético, tampão de derivados de ácido acético, tampão de ácido cítrico, oleorresinas, óleo vegetal, óleo de canola, óleo de trufa, extrato de cebola, cravo, extratos de cravo, extratos de páprica, cominho, extratos de cominho, água deionizada e água destilada.
[062]Parágrafo 39: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-38, em que a primeira pressão é cerca de 1071 psi (7384 kPa) a cerca de 7000 psi (48263 kPa).
[063]Parágrafo 40: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-39, em que a primeira temperatura é cerca de 88ºF (31,1ºC) a cerca de 250ºF (121,1ºC).
[064]Parágrafo 41: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-40, em que o processo de dióxido de carbono supercrítico é conduzido por cerca de 30 segundos a cerca de 60 minutos.
[065]Parágrafo 42: O método de qualquer um dos Parágrafos
27-41, em que o processo de dióxido de carbono supercrítico é conduzido por cerca de 30 segundos a cerca de 30 minutos.
[066]Parágrafo 43: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-42, em que o processo de dióxido de carbono supercrítico é conduzido por cerca de 8 minutos a cerca de 12 minutos.
[067]Parágrafo 44: O método de qualquer um dos Parágrafos 27-43, compreendendo adicionalmente formar um vácuo parcial no pacote via resfriamento do pacote após selagem da porção do pacote que permite a passagem de dióxido de carbono.
[068]Parágrafo 45: Método de produção de um produto, compreendendo: cortar uma batata para formar um produto de batata cortada; branquear o produto de batata cortada; dispor o produto de batata cortada em um pacote tendo pelo menos uma porção que permite a passagem de dióxido de carbono; adicionar um ou mais de um auxiliar de processamento ao pacote; tratar o produto de batata cortada em uma câmara com um processo de dióxido de carbono supercrítico em uma primeira pressão e uma primeira temperatura sob condições para evitar o fluxo de saída de dióxido de carbono supercrítico a partir da câmara durante o processo para infundir o um ou mais auxiliares de processamento no produto de batata cortada; despressurizar o produto de batata cortada tratada a partir da primeira pressão para uma segunda pressão abaixo da pressão crítica de dióxido de carbono supercrítico em cerca de 1 segundo a cerca de 60 segundos para aprisionar o um ou mais auxiliares de processamento dentro do produto de batata cortada; despressurizar o produto de batata cortada a partir da segunda pressão para cerca da pressão atmosférica a uma taxa de despressurização menor do que cerca de 40 psi/s (275 kPa/s); e selar a porção do pacote que permite a passagem de dióxido de carbono.
[069]Parágrafo 46: O método de Parágrafo 45, compreendendo adicionalmente reduzir um teor de umidade do produto de batata cortada após branquear o produto de batata cortada e antes de dispor o produto de batata cortada no pacote usando um ou mais de: fritar, assar, aquecer por micro-ondas ou secar ao ar.
[070]Parágrafo 47: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-46, em que a redução do teor de umidade do produto de batata cortada é conduzida a cerca de 100ºF (37,7ºC) a cerca de 450ºF (232,2ºC) por cerca de 15 segundos a cerca de 30 minutos.
[071]Parágrafo 48: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-47, o corte da batata para formar o produto de batata cortada incluindo corte da batata em pedaços de cerca de 3/16" (4,762 mm) a cerca de ½" (12,7 mm) de espessura e cerca de 3/16" (4,762 mm) a cerca de ½" (12,7 mm) de largura.
[072]Parágrafo 49: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-48, a adição de um ou mais auxiliares de processamento inclui a adição de cerca de 5% em peso do um ou mais auxiliares de processamento com relação ao produto de batata cortada.
[073]Parágrafo 50: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-49, em que a selagem da porção do pacote que permite a passagem de dióxido de carbono inclui a fusão das porções do pacote juntas.
[074]Parágrafo 51: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-49, em que a selagem da porção do pacote que permite a passagem de dióxido de carbono inclui a disposição do pacote em um pacote secundário e a selagem do pacote secundário.
[075]Parágrafo 52: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-51, o branqueamento do produto de batata cortada incluindo branquear o produto de batata cortada em uma solução incluindo um ou mais dentre: ácido cítrico, gluconodeltalactona, pirofosfato de ácido de sódio ou bissulfato de sódio.
[076]Parágrafo 53: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-52, o branqueamento do produto de batata cortada incluindo branqueamento da batata cortada por cerca de 30 segundos a cerca de 60 minutos a uma temperatura de cerca de 122ºF (50ºC) a cerca de 248ºF (120ºC).
[077]Parágrafo 54: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-53, em que o um ou mais auxiliares de processamento inclui um ou mais de: nisina, vinagre de água destilada, vinagre, suco de limão, concentrado de suco de limão, suco de maçã, concentrado de suco de maçã, semente de cominho, gengibre, alho, ácido lático, ácido glucônico, ácido málico, ácido peroxiacético, ácido tartárico, ácido acético, derivados do ácido acético, bissulfato de sódio, gluconodeltalactona (GDL), ácido cítrico, tampão de ácido lático, tampão de ácido glucônico, tampão de ácido málico, tampão de ácido peroxiacético, tampão de ácido tartárico, tampão de ácido acético, tampão de derivados de ácido acético, tampão de ácido cítrico, oleorresinas, óleo vegetal, óleo de canola, óleo de trufa, extrato de cebola, cravo, extratos de cravo, extratos de páprica, cominho, extratos de cominho, água deionizada e água destilada.
[078]Parágrafo 55: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-54, em que a primeira pressão está acima de 1071 psi (7384 kPa) a cerca de 7000 psi (48263 kPa).
[079]Parágrafo 56: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-55, em que a primeira temperatura é cerca de 88ºF (31,1ºC) a cerca de 250ºF (121,1ºC).
[080]Parágrafo 57: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-56, em que o processo de dióxido de carbono supercrítico é conduzido por cerca de 30 segundos a cerca de 60 minutos.
[081]Parágrafo 58: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-57, em que o processo de dióxido de carbono supercrítico é conduzido por cerca de 30 segundos a cerca de 30 minutos.
[082]Parágrafo 59: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-58, em que o processo de dióxido de carbono supercrítico é conduzido por cerca de 8 minutos a cerca de 12 minutos.
[083]Parágrafo 60: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-59, compreendendo adicionalmente revestir pelo menos uma porção do produto de batata cortada com uma massa para fritar após branquear o produto de batata cortada.
[084]Parágrafo 61: O método de Parágrafo 60, em que a massa para fritar compreende um ou mais de: um amido nativo, um amido modificado, sal, açúcar, glicose, dextrose, um agente aromatizante ou um tempero.
[085]Parágrafo 62: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-61, em que a despressurização do produto de batata cortada tratada a partir da primeira pressão para a segunda pressão ocorre em cerca de 1 segundo a cerca de 50 segundos.
[086]Parágrafo 63: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-62, em que a despressurização do produto de batata cortada tratada a partir da primeira pressão para a segunda pressão ocorre em cerca de 1 segundo a cerca de 40 segundos.
[087]Parágrafo 64: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-63, em que a despressurização do produto de batata cortada tratada a partir da primeira pressão para a segunda pressão ocorre em cerca de 1 segundo a cerca de 30 segundos.
[088]Parágrafo 65: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-64, em que a despressurização do produto de batata cortada tratada a partir da primeira pressão para a segunda pressão ocorre em cerca de 1 segundo a cerca de 20 segundos.
[089]Parágrafo 66: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-65, em que a despressurização do produto de batata cortada tratada a partir da primeira pressão para a segunda pressão ocorre em cerca de 1 segundo a cerca de 10 segundos.
[090]Parágrafo 67: O método de qualquer um dos Parágrafos 45-66, compreendendo adicionalmente formar um vácuo parcial no pacote via resfriamento do pacote após selagem da porção do pacote que permite a passagem de dióxido de carbono.
[091]Estes e outros objetos, características e vantagens desta invenção se tornarão evidentes a partir da seguinte descrição detalhada dos vários aspectos da invenção, tomada em conjunto com os desenhos em anexo.
DESCRIÇÃO DOS DESENHOS
[092]Figura 1: mostra um processo ilustrativo para produzir um produto de tipo fritas de batata estável em prateleira.
[093]Figura 2: é um esboço da embalagem de uma modalidade imediatamente após processamento de um produto de tipo fritas de batata.
[094]Figura 3: é um esboço da embalagem após selagem e corte de uma tira respirável da embalagem de Figura 2.
[095]Figuras 4A1-4A4: são esboços de uma primeira modalidade de embalagem de produto da presente revelação. Figura 4A1 ilustra uma vista frontal da primeira modalidade.
Figura 4A2 ilustra uma vista em perspectiva de uma extremidade aberta da primeira modalidade para acomodar carregamento do produto na embalagem para processamento. Figura 4A3 ilustra uma vista frontal de uma primeira ou configuração de processamento para a primeira modalidade, com um número representativo de batatas palito sendo mostrado na embalagem para processamento. Figura 4A4 ilustra uma vista frontal de uma segunda configuração ou armazenamento de pós- processamento da primeira modalidade, com um número representativo de batatas palito sendo mostrado na embalagem.
[096]Figuras 4B1-4B4: são esboços de uma embalagem interna para uma segunda modalidade de embalagem de produto da presente revelação. Figura 4B1 ilustra uma vista frontal da embalagem interna da segunda modalidade, antes de carregar o produto na embalagem interna. Figura 4B2 ilustra uma vista traseira da embalagem interna da segunda modalidade, antes de carregar o produto na embalagem interna. Figura 4B3 ilustra uma vista em perspectiva da embalagem interna da segunda modalidade, com produto contido na embalagem interna. Figura 4B4 ilustra uma vista em seção transversal da embalagem interna da segunda modalidade, com um número representativo de batatas palito sendo mostrado na embalagem interna.
[097]Figuras 4C1-4C4: são esboços de uma terceira modalidade de embalagem de produto da presente revelação. Figura 4C1 ilustra uma vista lateral de pré-processamento da terceira modalidade. Figura 4C2 ilustra uma vista frontal da terceira modalidade. Figura 4C3 ilustra uma vista de fundo da terceira modalidade e antes de dispor a mesma em uma configuração de armazenamento. Figura 4C4 ilustra uma vista em perspectiva de pós-processamento da terceira modalidade.
[098]Figura 5: ilustra uma modalidade de um sistema para conduzir um processo de dióxido de carbono supercrítico.
[099]Figura 6A: ilustra uma comparação de propriedades texturais de produtos produzidos pelas modalidades de um processo de dióxido de carbono supercrítico e produtos congelados comercialmente disponíveis.
[100]Figura 6B: ilustra uma comparação de propriedades texturais de produtos produzidos pelas modalidades de um processo de dióxido de carbono supercrítico e produtos congelados comercialmente disponíveis.
[101]Figura 6C: ilustra uma comparação de propriedades texturais de produtos produzidos pelas modalidades de um processo de dióxido de carbono supercrítico e produtos congelados comercialmente disponíveis.
[102]Figura 7: ilustra uma comparação de propriedades texturais de produtos produzidos pelas modalidades de um processo de dióxido de carbono supercrítico e produtos congelados comercialmente disponíveis.
[103]Figura 8A: ilustra uma comparação de teor de umidade e teor de gordura após fritura de produtos produzidos pelas modalidades de um processo de dióxido de carbono supercrítico e produtos congelados comercialmente disponíveis.
[104]Figura 8B: ilustra uma comparação de teor de umidade e teor de gordura após fritura de produtos produzidos pelas modalidades de um processo de dióxido de carbono supercrítico e produtos congelados comercialmente disponíveis.
[105]Figura 9: ilustra o pH de produtos produzidos pelas modalidades de um processo de dióxido de carbono supercrítico registrados para diferentes períodos de tempo de processo.
[106]Figura 10A: ilustra leituras de temperatura interna em diferentes intervalos de tempo pela duração de uma modalidade de um processo de dióxido de carbono supercrítico.
[107]Figura 10B: ilustra leituras de temperatura interna em diferentes intervalos de tempo pela duração de uma modalidade de um processo de dióxido de carbono supercrítico.
[108]Figura 10C: ilustra leituras de temperatura interna em diferentes intervalos de tempo pela duração de uma modalidade de um processo de dióxido de carbono supercrítico.
[109]Figura 10D: ilustra leituras de temperatura interna em diferentes intervalos de tempo pela duração de uma modalidade de um processo de dióxido de carbono supercrítico.
[110]Figura 11: ilustra dados de estudo microbiano na vida em prateleira para crescimento de bactérias APC por uma duração de armazenamento de 60 dias em temperatura ambiente para um produto produzido por uma modalidade de um processo de dióxido de carbono supercrítico.
[111]Figura 12: ilustra dados de estudo microbiano na vida em prateleira para crescimento de mofo por uma duração de armazenamento de 60 dias em temperatura ambiente para um produto produzido por uma modalidade de um processo de dióxido de carbono supercrítico.
[112]Figuras 13A-13C: são esboços da segunda modalidade de embalagem de produto após selar a embalagem interna (Figuras 4B1-4B4) dentro da embalagem externa de acordo com uma modalidade da presente revelação. Figura 13A ilustra uma vista frontal da segunda modalidade da embalagem de produto e que ilustra produto contido dentro da embalagem interna e com a embalagem interna sendo fechada dentro da embalagem externa. Figura 13B ilustra uma vista traseira da segunda modalidade da embalagem de produto, com a embalagem interna sendo fechada dentro da embalagem externa. Figura 13C ilustra uma vista em seção transversal da segunda modalidade de embalagem de produto, com um número representativo de batatas palito sendo mostrado dentro da embalagem interna enquanto fechada dentro da embalagem externa.
DESCRIÇÃO DETALHADA
[113]Um produto de tipo fritas de batata estável em prateleira livre de conservantes artificiais oferece à indústria de serviços alimentícios uma alternativa às batatas palito congeladas. Atualmente, nenhuma alternativa apropriada está amplamente disponível, o que coloca tensões significativas na indústria em termos de uso de energia para armazenamento refrigerado e também em restrições em mercados onde a infraestrutura de armazenamento refrigerado não está disponível. A indústria de serviços alimentícios é um grande consumidor de produtos de batata processada, que incluem itens como batatas palito para fritar, batata para fritada de café da manhã, bolinhos de batata, purê de batata e outros tipos de produtos derivados de batatas ou vegetais de raiz. Os produtos descritos neste relatório descritivo não apenas têm a capacidade de eliminar o espaço de armazenamento congelado e refrigerado, mas também têm a capacidade de ainda fornecer a mesma ou melhor conveniência ao consumidor, como: (a) tempo de cozimento similar ou melhor na mesma ou em temperaturas mais baixas em comparação com os produtos congelados convencionais, e (b) preparação zero do produto antes da fritura. Sem sistemas de cadeia de frio, esses produtos também oferecem grande economia de custos para os distribuidores e reduzem a pegada de carbono no meio ambiente.
[114]Processos anteriores que procuram criar pontos de controle para estabilidade em prateleira geralmente têm sido utilizados para criar um produto de batata tipo chip consumido como petiscos que são fritos para diminuir a atividade de água do produto final abaixo de 0,6 de modo a inibir o crescimento de qualquer microrganismo. Esses processos anteriores também foram utilizados para criar produtos que requerem cozimento antes do consumo. Esses produtos também têm atividade de água como um ponto de controle para inibir o crescimento de microrganismos, mas podem ter maior teor de umidade para replicar a textura e o perfil de gosto de um produto final derivado do cozimento de uma batata crua. Esses produtos teriam vários tipos de umectantes, como combinações de açúcar e sal; glicerina vegetal; propileno glicol e produtos similares em suas receitas para controlar uma menor atividade de água enquanto tendo um maior teor de umidade.
[115]Modalidades descritas neste relatório descritivo evitam a necessidade de criar um purê de produto que é uma pasta líquida ou semissólida, em que acidulantes são adicionados e, então, calor é aplicado ao saco após a embalagem. As modalidades descritas neste relatório descritivo também evitam a necessidade de embalar batatas em uma lata rígida e adicionar uma solução ácida para completar a lata, fornecendo, assim, uma suspensão em solução ácida. Tais produtos são criados selando a lata e tratando termicamente a lata para atingir esterilidade comercial, alcançando a temperatura interna requerida em toda a batata devido ao calor aplicado na parte externa da lata durante o processo. O calor aplicado ao exterior da lata é conduzido a partir da periferia da lata gradualmente para o interior até que toda a batata, incluindo o centro da secção transversal da batata, tenha atingido a temperatura interna requerida. Esses produtos finais são melhor classificados como batatas enlatadas em uma solução ácida.
[116]Aspectos dessa revelação referem-se a um produto de batata estável em prateleira em um pacote/embalagem flexível singular sem a necessidade de uma suspensão em solução ácida presente dentro do saco e um processo que utiliza este estilo único de embalagem para alcançar os vários atributos vantajosos dos produtos finais incluindo: pH de equilíbrio abaixo de 4,6, estabilidade em prateleira, perfil de cor, razão entre gordura e umidade, perfil de textura, perfil de cozimento e perfil de gosto.
[117]Com referência à Figura 1, modalidades da presente invenção incluem um processo 100 para preparar um produto de batata/batata-doce estável em prateleira.
[118]De acordo com o processo 100, tubérculos são primeiro classificados e lavados (etapa 105) e opcionalmente descascados (etapa 110). Se for desejado um produto acabado com a casca intacta, o descascamento é omitido. Os tubérculos inteiros são, então, opcionalmente pré-aquecidos na faixa entre 1 minuto a 60 minutos para chegar a uma temperatura interna de 120 a 170 graus Fahrenheit (48,8 a 76,6 graus Celsius) (etapa 115). Os tubérculos são então cortados, mecanicamente ou usando cortadores de hidrojato ou com outros dispositivos similares (etapa 115).
[119]Após cortar os tubérculos, eles são branqueados
(etapa 120). A etapa de branqueamento permite o aumento da permeabilidade celular. A etapa de branqueamento pode incluir adição de alguns ingredientes como agentes quelantes ou outros compostos aromatizantes. Os agentes quelantes podem incluir: ácido cítrico, pirofosfato ácido de sódio, cloreto de cálcio, bissulfato de sódio e outros ingredientes como tais. Em algumas modalidades, a dosagem é uma base de 0,1%, em peso, e acima da solução de água (salvo especificado de outra forma, valores percentuais neste relatório descritivo são expressos em uma base em peso (% em peso)). Os compostos aromatizantes podem incluir várias combinações de temperos e outros extratos e oleorresinas. A temperatura de branqueamento deve estar na faixa de 50°C a 120°C por um período de tempo entre 30 segundos a 60 minutos. Após exposição dos tubérculos cortados à temperatura elevada pelo período de tempo desejado, os tubérculos são rapidamente resfriados (por exemplo, por imersão em água gelada ou em um banho de gelo).
[120]Após a etapa de branqueamento ocorre a etapa opcional de revestir com massa de fritar (etapa 125). A inclusão da massa de fritar é dependente dos atributos desejados do produto final. A etapa de revestir com massa de fritar deve incluir massas secas que podem ser uma combinação de ou amidos nativos consistindo em amido de milho, farinha para todos os fins, farinha de arroz, amido de tapioca, amido de ervilha, amido de batata e outros amidos como esses ou modificados. A massa para fritar pode ser formada por mistura das quantidades desejadas dos ingredientes acima mencionados e adição de quantidade medida de água à mesma para formar uma pasta fluida que deve permitir a absorção da massa para fritar pelo produto em uma base entre 0,01% a 20% em peso. Além dos amidos, a mistura de massa para fritar também pode incluir algumas quantidades de sal e açúcar/dextrose ou outros agentes aromatizantes e combinações de temperos. Cada ingrediente deve estar na faixa entre 0,1% a 100% do peso total da massa para fritar.
[121]Após revestir com massa de fritar, o produto é disposto para uma etapa de processamento intermediário opcional chamada como “remoção de umidade” (etapa 130). Esta etapa geralmente inclui uma primeira porção de remoção de umidade via métodos que incluem, mas não são limitados a seco ao ar/cozido no forno/pré-frito em óleo, que não apenas removem umidade, mas também para fixar qualquer massa para fritar opcional que tenha sido adicionada ao produto. No caso de secagem ao ar/cozimento em forno, o tempo de processamento pode variar entre 15 segundos a 30 minutos em temperaturas entre 100°F a 450°F (37,7°C a 232,2oC). No caso de semi-fritura, o tempo de processamento pode variar entre 15 segundos a 5 minutos a uma temperatura entre 200°F a 450°F (93,3°C a 232,2oC).
[122]Após a etapa de remoção de umidade, o produto é embalado em um saco hermeticamente selado (etapa 135), descrito em maiores detalhes abaixo, em que uma quantidade definida de uma solução de auxiliar de processamento é adicionada ao saco (etapa 140). Em algumas modalidades, a quantidade total da solução de auxiliar de processamento adicionada é de 5% e acima do peso total do produto sendo colocado dentro do saco. Os auxiliares de processamento podem incluir, sem limitação, os seguintes: nisina, vinagre de água destilada, vinagre, suco de limão, concentrado de suco de limão, suco de maçã, concentrado de suco de maçã, semente de cominho, gengibre, alho, ácido lático, ácido glucônico, ácido málico, ácido peroxiacético, ácido tartárico, ácido acético e seus derivados, bissulfato de sódio, gluconodeltalactona (GDL), ácido cítrico, tampões de tais ácidos, oleorresinas, óleo vegetal (por exemplo, óleo de canola), óleo de trufa, extrato de cebola, cravo e extrato de cravo, extrato de páprica, cominho e extrato de cominho e similares. A solução de auxiliar de processamento também pode requerer a adição de água DI ou água destilada para diluição na faixa de 0% a 80% com base no peso da solução total. Após a adição dos ingredientes do auxiliar de processamento junto com o produto, o saco é então fechado e é opcionalmente agitado (por exemplo, sacudido algumas vezes) para permitir que o auxiliar de processamento se torne revestido sobre o produto uniformemente. Como especificado em maiores detalhes abaixo, o fechamento dos sacos sela o produto e qualquer auxiliar de processamento introduzido no saco enquanto mantendo uma barreira permeável a dióxido de carbono (uma porção “respirável”).
[123]Os sacos selados são, então, colocados dentro da câmara de pressão elevada 760 de sistema 700 mostrado em Figura 5 (descrito em maiores detalhes abaixo). A câmara de pressão elevada é fechada e os sacos selados são submetidos a um processo de dióxido de carbono supercrítico (etapa 145). Após completar o processo de dióxido de carbono supercrítico, os sacos são selados para remover ou fechar a barreira permeável a dióxido de carbono(s) (etapa 150). A seguir, os sacos são resfriados, por exemplo, por imersão em água gelada (etapa 155). Em certas implementações, uma queda de temperatura de 80-120ºF (26,6-48,8oC) é obtida, que pode resultar em um vácuo parcial sendo formado no saco. Em algumas modalidades, este vácuo parcial reduz o espaço livre (espaço não ocupado pelo produto de batata) dentro do saco, assim reduzindo a umidade que é perdida a partir do produto de batata para o espaço livre durante armazenamento. O produto de batata processado permanece selado na embalagem até uso, incluindo durante todo o armazenamento.
PROCESSO DE DIÓXIDO DE CARBONO SUPERCRÍTICO
[124]Figura 5 ilustra um sistema 700 usado para realizar várias implementações de um processo de dióxido de carbono supercrítico de acordo com modalidades da invenção. Sistema 700 tem um tanque de suprimento/entrada de dióxido de carbono (705) que é mantido a, por exemplo, 750 psi (5171 kPa) ou acima. O dióxido de carbono a partir desta entrada (705) passa através de um refrigerador de dióxido de carbono (710). O refrigerador (710) é mantido a cerca de -5ºC, o que permite que o dióxido de carbono permaneça em fase líquida quando saindo da entrada (705). Isto aumenta a eficiência de uma bomba de dióxido de carbono (720), que é uma bomba de líquido de deslocamento positivo. A saída da bomba (720) é medida por um medidor de fluxo de dióxido de carbono (730), que mantém uma taxa de fluxo desejada em que dióxido de carbono é introduzido em uma câmara (760). A câmara (760) é uma câmara de pressão elevada em que o produto a ser tratado é colocado e em que a alimentação de dióxido de carbono é passada.
[125]A câmara (760) pode ter uma ou mais aberturas pelas quais o dióxido de carbono é abastecido. As mesmas ou aberturas adicionais podem ser usadas para remover o dióxido de carbono. O sistema 700 também tem uma unidade de suprimento de cossolvente (740) ligada a uma bomba de cossolvente (750), que, em algumas modalidades, é uma bomba de cromatografia líquida de alto desempenho que pode bombear cossolventes líquidos em uma taxa de fluxo definida contra pressões elevadas. A bomba de cossolvente (750) introduz cossolvente na câmara de pressão durante o ciclo de processo a uma taxa de fluxo definida. Uma sonda de pressão (770) fornece monitoramento de pressão da câmara (760) durante o ciclo de processo. Similarmente, uma sonda de temperatura (780) fornece monitoramento de temperatura do interior da câmara (760) durante o ciclo de processo. Câmara (760) é conectada a uma válvula de saída (790) para controlar a remoção do dióxido de carbono da câmara (760). Em algumas modalidades, válvula de saída (790) é uma válvula reguladora de retropressão que é aberta quando o sistema (700) deve ser despressurizado. A válvula de saída (790) controla os ciclos de despressurização rápidos e lentos, por abertura e fechamento, como necessário, para manter a taxa de despressurização desejada, como descrito neste relatório.
[126]Em uma modalidade do processo de dióxido de carbono supercrítico 145, a câmara (760) é varrida com dióxido de carbono para purgar ar a partir da câmara 760. A seguir, o dióxido de carbono é equilibrado dentro da câmara 760 na pressão de entrada do dióxido de carbono 705. Após isto, a válvula de saída 790 é fechada. A seguir, dióxido de carbono é alimentado na câmara 760 a uma temperatura entre cerca de 88ºF e 250ºF (31,1ºC e 121,1ºC). A bomba 720 é utilizada para ainda pressurizar a câmara 760. Durante o processo de dióxido de carbono supercrítico, o fluxo de alimentação de dióxido de carbono pode ser contínuo (neste relatório descritivo, “alimentação contínua”) ou pode ser parado (neste relatório descritivo, “sem alimentação”). Assim, o termo “contínuo”, neste relatório descritivo, descreve o fluxo dinâmico do dióxido de carbono na câmara (760) durante todo o período de tempo do tempo de execução do ciclo supercrítico. O medidor de fluxo 730 é utilizado para medir e manter a taxa de fluxo do dióxido de carbono no caso da alimentação contínua. Enquanto o termo “sem alimentação” descreve, neste relatório descritivo, uma condição em que nenhum dióxido de carbono adicional é alimentado na câmara durante o período de tempo do tempo de execução do ciclo supercrítico. Visando clareza, se o processo supercrítico é executado sob condições de alimentação contínua ou sem alimentação, o dióxido de carbono é impedido de fluir para fora do sistema (mais especificamente fora da câmara (760)) além da válvula de despressurização (790) até que o ciclo esteja completo.
[127]A alimentação de dióxido de carbono no sistema continua até uma pressão alvo do sistema ser alcançada. A pressão alvo do sistema pode variar entre 1070 psi e 7000 psi (7377 kPa e 48263 kPa) e depende do produto final e auxiliares de processamento usados no processo. Em algumas modalidades da invenção, a pressão alvo apropriada do sistema é selecionada por determinação da pressão mínima em que os auxiliares de processamento a serem usados no tratamento com dióxido de carbono supercrítico são solúveis no dióxido de carbono supercrítico. Por exemplo, alguns auxiliares de processamento mencionados nesta revelação serão solúveis no dióxido de carbono supercrítico em pressões maiores relativas a outros auxiliares de processamento.
Isto é porque o dióxido de carbono tem uma densidade relativamente maior em pressões de operação relativamente maiores.
Esta densidade maior intensifica a capacidade de solubilização do dióxido de carbono.
Assim, com a mudança no auxiliar de processamento sendo utilizado no processo, a pressão de operação também pode mudar.
A duração do ciclo, durante o qual a pressão e a temperatura do sistema são mantidas nos valores desejados, também pode variar dependendo dos auxiliares de processamento, tipo de produto de batata, e espessura e largura de corte do produto de batata cortada.
Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 30 segundos a cerca de 60 minutos.
Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 30 segundos a cerca de 50 minutos.
Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 30 segundos a cerca de 40 minutos.
Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 30 segundos a cerca de 30 minutos.
Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 30 segundos a cerca de 20 minutos.
Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 30 segundos a cerca de 10 minutos.
Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 30 segundos a cerca de 5 minutos. Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 30 segundos a cerca de 4 minutos. Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 30 segundos a cerca de 3 minutos. Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 30 segundos a cerca de 2 minutos. Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 30 segundos a cerca de 1 minuto. Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 1 minuto a cerca de 5 minutos. Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 5 minutos a cerca de 10 minutos. Em algumas implementações, a temperatura e a pressão do ciclo do processo de dióxido de carbono supercrítico são mantidas por cerca de 8 minutos a cerca de 12 minutos.
[128]Uma vez que o ciclo está completo, o sistema é despressurizado por estrangulamento da válvula de saída 790. Em outras modalidades, outras válvulas podem ser incluídas no projeto do sistema para obter a despressurização. O ciclo de despressurização é realizado em duas etapas. A primeira etapa de despressurização é chamada “ciclo rápido” e a segunda etapa de despressurização é chamada “ciclo lento”.
O termo “ciclo rápido”, neste relatório descritivo, se refere a uma ação rápida de despressurização realizada para mudar o estado do dióxido de carbono da fase supercrítica para a fase de gás de modo a permitir nenhuma/perda mínima do auxiliar de processamento do saco. Esta etapa de despressurização rápida permite que o estado do fluido mude, o que resulta na separação do auxiliar de processamento a partir do fluido, pois o auxiliar de processamento não pode permanecer solubilizado na fase gasosa do fluido. Assim, esta etapa resulta na deposição do auxiliar de processamento dentro da estrutura celular do produto de batata. Em algumas implementações, a taxa de despressurização de ciclo rápido é de 80 psi/s – 90 psi/s (551 kPa/s – 620 kPa/s). Em algumas implementações, a taxa de despressurização de ciclo rápido é de 90 psi/s – 100 psi/s (620 kPa/s – 689 kPa/s). Em algumas implementações, a taxa de despressurização de ciclo rápido é de 100 psi/s – 110 psi/s (689 kPa/s – 758 kPa/s). Em algumas implementações, a taxa de despressurização de ciclo rápido é de 110 psi/s – 120 psi/s (758 kPa/s – 827 kPa/s). Em algumas implementações, a taxa de despressurização de ciclo rápido é de 120 psi/s – 130 psi/s (827 kPa/s – 896 kPa/s). Em algumas implementações, a taxa de despressurização de ciclo rápido é de 130 psi/s – 140 psi/s (896 kPa/s – 965 kPa/s). Em algumas implementações, a taxa de despressurização de ciclo rápido é de 140 psi/s – 150 psi/s (965 kPa/s – 1034 kPa/s). Em algumas implementações, a taxa de despressurização de ciclo rápido é de 150 psi/s – 300 psi/s (1034 kPa/s – 2068 kPa/s).
[129]O período de tempo da etapa de despressurização de ciclo rápido é dependente da pressão de operação do processo e do volume do sistema operacional. Em algumas implementações, o ciclo rápido é conduzido em 1 segundo a 1 minuto. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total é 1-5 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total é 5-10 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total é 10-15 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total é 15-20 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total é 20-25 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total é 25-30 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total é 35-40 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total é 40-45 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total é 45-50 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total é 50-55 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total é 55-60 segundos.
[130]O termo “ciclo lento”, neste relatório descritivo, se refere a uma ação de despressurização lenta realizada para obter a pressão do vaso (760) igual à pressão atmosférica que não prejudica a integridade do saco ou do produto de batata dentro do mesmo. Em uma modalidade, a taxa de despressurização para o ciclo lento é menor do que 80 psi/s (551 kPa/s) e é preferivelmente cerca de 2,5 psi/s (17 kPa/s) e conduzida durante 5 minutos. Em outras modalidades, a taxa de despressurização de ciclo lento é menor que ou igual a cerca de 70 psi/s (482 kPa/s). Em outras modalidades, a taxa de despressurização de ciclo lento é menor que ou igual a cerca de 60 psi/s (413 kPa/s). Em outras modalidades, a taxa de despressurização de ciclo lento é menor que ou igual a cerca de 50 psi/s (344 kPa/s). Em outras modalidades, a taxa de despressurização de ciclo lento é menor que ou igual a cerca de 40 psi/s (275 kPa/s). Em outras modalidades, a taxa de despressurização de ciclo lento é menor que ou igual a cerca de 30 psi/s (206 kPa/s). Em outras modalidades, a taxa de despressurização de ciclo lento é menor que ou igual a cerca de 20 psi/s (137 kPa/s). Em outras modalidades, a taxa de despressurização de ciclo lento é menor que ou igual a cerca de 10 psi/s (68,9 kPa/s). Em outras modalidades, a taxa de despressurização de ciclo lento é menor que ou igual a cerca de 5 psi/s (34,4 kPa/s). Em outras modalidades, a taxa de despressurização de ciclo lento é menor que ou igual a cerca de 2,5 psi/s (17,2 kPa/s).
[131]O período de tempo da etapa de despressurização de ciclo lento é dependente, em parte, da pressão obtida pela despressurização de ciclo rápido. Em algumas implementações, o ciclo lento é conduzido em cerca de 1 minuto. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo lento total é 1-2 minutos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo lento total é 2-3 minutos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo lento total é 3-4 minutos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo lento total é 4-5 minutos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo lento total é 5-6 minutos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo lento total é 6-7 minutos. Em algumas modalidades, as taxas de despressurização para ambos o ciclo rápido e o ciclo lento são mantidas a cerca de uma taxa constante. Em outras modalidades, as taxas de despressurização descrevem a queda de pressão total durante um período de tempo medido, e a taxa de mudança de pressão durante a etapa de despressurização não precisa ser constante durante os ciclos de despressurização.
[132]Esta técnica de processamento de tratamento do produto dentro do ambiente de pressão elevada de dióxido de carbono supercrítico aumenta sua capacidade de solubilizar os vários auxiliares de processamento. Assim, o fluido atua como um meio de transporte para tais auxiliares de processamento/ingredientes à medida que ele se move dentro do saco. Além disso, o dióxido de carbono pode ser aquecido a uma temperatura desejada para alcançar a difusividade correta/apropriada dentro de uma faixa de pressão de operação. Este aspecto do processo permite a uma pessoa atingir uma temperatura interna desejada do produto para obter a esterilidade comercial dentro do produto pré- embalado muito rapidamente, o que, por sua vez, resulta em dano mínimo às propriedades texturais e organolépticas do produto. Com referência à Figura 5, sonda de temperatura 770 foi inserida no centro da seção transversal da câmara 760 após um saco cheio com o produto de batata ser carregado na câmara, assim posicionando a sonda de temperatura no produto de batata. A intenção aqui foi registrar a temperatura dentro do produto de batata dentro do saco, enquanto o processo supercrítico estava ocorrendo. Figuras 10A-10D mostram a taxa de aumento da temperatura interna a 195ºF (90,5oC) a partir da temperatura ambiente inicial que é requerida para provar a esterilidade comercial. Não se notou efeito adverso para a textura do produto de batata após ser submetido ao processamento com dióxido de carbono supercrítico descrito neste relatório descritivo. Especificamente, os pedaços de batata mantêm sua estrutura/formato original após serem tratados pelo processo. Modalidades do processo inventivo alcançam estes resultados em parte devido à quantidade relativamente curta de tempo de processamento necessário para alcançar a temperatura requerida, resultando do contato direto entre o produto e o meio de aquecimento (o dióxido de carbono pré-aquecido com o produto).
SACOS DE PRODUTO E ETAPAS DE SELAGEM
[133]Como descrito neste relatório descritivo, produtos são selados em sacos antes de serem expostos a um processo de dióxido de carbono supercrítico. Porções destes sacos, que mantêm o produto para processamento com dióxido de carbono supercrítico e/ou para manter o produto após o processamento são descritos como “respiráveis”, enquanto outras porções são ditas como sendo “não respiráveis”. As porções respiráveis são permeáveis ao fluido supercrítico sob as condições do processo supercrítico e podem, opcionalmente, ser permeáveis ao ar e vapor d’água sob condições padrão (por exemplo, temperatura e pressão ambientes), mas não a microrganismos. Entretanto, as porções não respiráveis permanecem impermeáveis a fluidos sob as condições do processo supercrítico e sob condições padrão. Exemplos de materiais respiráveis incluem, sem limitação, TYVEK® 1073B, TYVEK® 1059B, e TYVEK® 40L. Entretanto, exemplos de materiais não respiráveis incluem polietileno linear de baixa densidade (LLDPE).
[134]TYVEK® 1073B, com uma espessura de 7 mils (0,178 mm) e 1059B, com uma espessura de 6,1 mils (0,155 mm), uma porosidade típica de Gurley Hill de 22 segundo/100 cm3, com uma faixa de 8-36 segundo/100 cm3, como medido usando o método de teste TAPPI T460. TYVEK® 40L, com uma espessura de 5 mils (0,127 mm), tem uma porosidade típica de Gurley Hill de 6 segundo/100 cm3, como medido usando o método de tese TAPPI T460 e uma permeabilidade de ar nominal de Bendtsen de 2350 mL/min, com uma faixa de 700-4000 mL/min, como medido usando o método de teste ISO 5636-3.
[135]Um exemplo específico de um material LLDPE não respirável é SteriFlex 903 (por SteriPax de Huntington Beach, California). SteriFlex 903, com uma espessura de 3 mils (0,076 mm), tem uma taxa de transmissão de oxigênio e taxa de transmissão de vapor d’água de cerca de zero como medido pelos métodos de teste ASTM D-1434 e ASTM F-1249, respectivamente. Outros exemplos não limitativos de materiais para o material não respirável incluem polietileno de baixa densidade, polietileno, tereftalato de polietileno, etileno- acetato de vinila, nylon e combinações de múltiplas camadas de tais materiais. As espessuras adequadas do material podem ser mais grossas ou mais finas do que 3 mils (0,076 mm) e incluem, sem limitação, espessuras na faixa de 2-3,5 mils (0,050 mm – 0,089 mm).
[136]Uma modalidade de um tal saco 600 (a seguir também referido como “saco 1”) é mostrada em Figuras 4A1-4A4. Saco 600 tem uma primeira seção respirável 605, enquanto o restante do saco é feito de material não respirável 610. Produto a ser tratado enquanto fechado dentro do saco 1 (por exemplo, batatas palito 10, ou mais geralmente segmentos de batata, um produto de batata cortada, ou similares; somente um número representativo de batatas palito 10 sendo mostrado em Figuras 4A3 e 4A4) é carregado em uma extremidade aberta 615, e a extremidade aberta 615 é, então, selada, por exemplo, por fusão, fechando (por exemplo, via termosselagem ou qualquer outra técnica similar) a abertura do material não respirável 610. Quando usando saco 1 em modalidades do processo de dióxido de carbono supercrítico, após a câmara ser despressurizada, o saco é retirado a partir da câmara, o saco é invertido, e um selagem 625 é feita embaixo da junção 620 entre a seção respirável 605 e o material não respirável 610, como a seção de material não respirável 610 tem volume suficiente para alojar o produto que já tinha sido tratado. A seção contendo o material respirável 605 é, então, cortada (em 627) da seção mantendo o produto tratado (Figura 4A4). Assim, saco 1 tem uma primeira configuração de processamento 628 (por exemplo, Figura 4A3) e uma segunda configuração de pós-processamento de armazenamento 629 (Figura 4A4). Figura 2 é um esboço de saco 1 com produto (por exemplo, segmentos de batata, produto de batata cortada, batatas palito ou similares) após processamento (por exemplo, de acordo com Figura 4A3). Figura 3 é um esboço de saco 1 após a tira respirável ser selada e cortada do saco e o saco foi resfriado por imersão em água gelada (por exemplo, de acordo com Figura 4A4). A queda de temperatura de 80-120ºF (26,6-48,8oC) é obtida via esta etapa que resulta em formação de vácuo parcial dentro do saco (a formação de vácuo parcial não sendo mostrada em Figura 4A4).
[137]Outra modalidade (“saco 2”) 630 é mostrada em Figuras 4B1-4B4. Saco 2 tem um lado feito de material não respirável 635 (por exemplo, um painel ou folha formado de um material não respirável, e que pode ser transparente (por exemplo, Figura 13A)) unido ao outro lado do material respirável 640 (por exemplo, um painel ou folha formado de um material respirável, e que pode ser opaco (por exemplo, Figura 13B)). Quando usando saco 2, após remoção da câmara supercrítica, o saco é colocado em outro saco 645 feito de um material não respirável seguido por realização de uma selagem no saco não respirável, com o saco respirável 2 sendo, assim, fechado dentro, como mostrado em Figuras 13A- 13C (por exemplo, uma configuração saco-em-um-saco, onde o saco externo é não respirável e onde pelo menos parte do saco interno/fechado é respirável). Uma modalidade alternativa de saco 2 é um saco feito completamente do material respirável.
[138]Outra modalidade (“saco 3”) 660 é mostrada em Figuras 4C1-4C4. Saco 3 tem uma área de reforço no canto ou painel de fundo dobrável 665 feito de um material respirável (e que pode incorporar uma linha de dobra 665a), enquanto o restante do saco 3 é formado de um material não respirável. Um par de folhas ou painéis 670a, 670b pode ser selado junto ao longo de um par de lados 695 de saco 3 e são, cada, formados do material não respirável notado. Saco 3 inclui uma extremidade 690a que é oposta ao painel de fundo 665, que é aberto para permitir a introdução de produto no saco 660 (por exemplo, pelos painéis 670a, 670b não sendo selados na extremidade 690a para carregar o produto), e que é, a seguir, fechado ou selado para processamento de produto enquanto fechado dentro do saco 3 (por exemplo, selando os painéis 670a, 670b juntos na extremidade 690a). O volume de armazenamento de saco 3 mostrado em Figura 4C1 pode aumentar por aumento do espaçamento entre os painéis 670a, 670b até a extremidade 690a.
[139]O painel de fundo 665 está, pelo menos geralmente, na configuração mostrada em Figura 4C3 quando o produto está sendo processado no saco 3. Em algumas modalidades, saco 3 deve consistir de pelo menos 45 polegadas quadradas (290 cm2) de material respirável para o painel de fundo 665 para um saco que irá conter 5 libras (2,26 kg) de batatas, que é colocado na extremidade de fundo do saco selado com o polímero para formar um saco com reforço no canto. Um tal projeto resulta na capacidade do saco de permanecer ereto quando colocado no sistema de processamento (por exemplo, dispondo o painel de fundo 665 em uma superfície de suporte apropriada dentro de uma câmara de processamento) e tendo a capacidade de respirar (permitir que o gás dióxido de carbono entre e saia) via o painel de fundo 665 durante pressurização e despressurização.
[140]Após a remoção do sistema supercrítico, o saco 3 é selado pela junção das extremidades do material polimérico para fechar o material respirável dentro do saco 3. A este respeito, o material respirável do painel de fundo 665 do saco pode ser empurrado para dentro em uma forma de "A" para criar um saco plano a partir do saco ereto original (por exemplo, dobrando o painel de fundo 665 ao longo da linha de dobra 665a notada). O saco pode ter extensões de polímero extras 675, medindo cerca de 0,1 mm a 5 mm, em torno da junta entre as porções respiráveis e não respiráveis do saco. As extensões de polímero 675 podem ser utilizadas para fazer novas selagens entre os polímeros de ambos os lados das porções não respiráveis do saco (por exemplo, selando os painéis 670a, 670b juntos para definir uma extremidade selada
690b para o saco 3 - Fig. 4C4) após o processamento para selar o material respirável, ou seja, o painel de fundo 665, dentro do interior do saco 660 (por exemplo, de modo que o painel de fundo 665 não defina mais um exterior do saco 3). Assim, modalidades do saco 3 podem incluir, sem limitação, duas configurações: uma primeira configuração 680 para uso durante o processamento de dióxido de carbono supercrítico em que o material respirável (painel de fundo 665) forma uma superfície externa do saco 3 (por exemplo, Fig. 4C1) e uma segunda configuração 685 em que todo o material respirável (painel de fundo 665) é totalmente fechado dentro de material não respirável para um estado ou condição de pós- processamento (Figura 4C4) e incluindo uma configuração de armazenamento. Como mostrado na Fig. 4C4, a totalidade do material respirável (painel de fundo 665) é dobrada dentro de material não respirável (dentro de um perímetro selado entre os painéis 670a, 670b), que foi selado na extremidade 690b (os painéis 670a, 670b também tendo sido previamente selados ao longo de ambos os lados 695 e na extremidade 690a).
[141]A primeira configuração de saco 3 resulta em uma orientação desejável dos sacos dentro da câmara de processamento como eles podem permanecer eretos dentro da câmara. Essa orientação evita que o material respirável de sacos adjacentes interfira um com o outro à medida que os sacos são colocados lado a lado na câmara. Também, tendo o material respirável dentro do painel de fundo 665 de saco 3 resulta em uma menor dimensão do saco relativo a, por exemplo, saco 1 de mesma capacidade (Figuras 4A1-4A4). A quantidade necessária de material polimérico é reduzida comparada com o projeto/formato discutidos para saco 1 (Figuras 4A1-4A4) como não haverá necessidade de cortar a área respirável que resultaria na perda de material polimérico também. Similarmente, isto também não iria requerer uma embalagem secundária como o projeto/formato do saco 2 (Figuras 4B1-4B4 e Figuras 13A-13C), pois o material respirável estaria fechado dentro da configuração final para saco 3 e selado em sua segunda configuração 685. Assim, este formato pode resultar pode resultar em economia de custos para o material enquanto ainda utilizando material respirável suficiente para evitar o estouro dos sacos durante o processo e tendo um processo eficiente.
EXEMPLOS
[142]Os seguintes exemplos são destinados a ilustrar modalidades particulares da presente revelação, mas não se destinam, de nenhum modo, a limitar a presente revelação. EXEMPLO 1
[143]O seguinte exemplo ilustrativo dos processos descritos neste relatório descritivo produziu um produto de batata. Batatas inteiras foram dimensionadas para a matéria- prima desejada de 65 mm de comprimento. As batatas dimensionadas foram lavadas e cortadas em tamanho de 3/8 polegadas (9,525 mm) de largura e espessura usando um cortador manual de batata palito. O produto cortado foi lavado novamente em água fria para remover o excesso de amido. O tamanho da amostra de produto lavado e cortado pronto para posterior processamento foi 500 gramas. A variedade da batata sendo usada para esse exemplo foi Lamoka que tem um teor de matéria seca de cerca de 21-22%.
[144]O produto cortado foi então branqueado em solução de banho de água quente. A solução de branqueamento consistia em GDL –gluconodeltalactona e ácido cítrico a cerca de 0,3% em peso e 0,15% em peso, respectivamente, da solução total. A temperatura da solução de branqueamento foi cerca de 180°F (82,2oC). As batatas foram branqueadas na solução por cerca de 15 minutos.
[145]Após branquear, as batatas foram colocadas em uma solução de massa para fritar que foi mantida em uma temperatura gelada de cerca de 42°F (5,5oC). A solução de massa fina para fritar consistia em cerca de 58% umidade e 42% dos seguintes ingredientes: amido de milho, farinha de arroz, farinha para todos os fins, sal e glicose. A razão dos ingredientes foi cerca de base de 2:1:1:0,2:0,5 em peso. O produto foi imerso na solução de massa para fritar por cerca de 45 segundos. O peso da solução de massa para fritar foi tomado antes do exercício de imersão ser realizado e o peso após a imersão do produto foi tomado. A diferença no peso permitiu o cálculo da massa para fritar absorvida pelo produto. Ela foi calculada de modo que, nesta viscosidade, a absorção de massa para fritar estava em uma base em torno de uma base de 7-9% em peso.
[146]Após a etapa de revestimento com massa, o produto passou por uma etapa de cozer no forno em que a temperatura de cozimento estava em 350°F (176,6ºC). O tempo de residência para o produto foi cerca de 3 minutos. A quantidade de remoção de umidade que ocorreu durante a etapa foi cerca de 7-9%.
[147]Após o produto ser retirado do forno, ele foi diretamente colocado dentro dos sacos hermeticamente selados, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. Estes sacos são fabricados usando uma película feita de uma combinação de Nylon e PET. Neste formato, a película é fixada com a tira de TYVEK® ou um adesivo para transformar o mesmo em um saco onde TYVEK® é colocado em um lado de uma extremidade do saco, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. A solução de auxiliar de processamento foi adicionada ao saco. Neste exemplo, a solução de auxiliar de processamento incluía vinagre branco destilado de 5% de acidez, extrato de alho, extrato de cominho, água DI na razão de base de 3:1:1:2 em peso. A quantidade da solução adicionada foi cerca de 7% do produto total antes de adicionar a solução. O saco foi selado e este(s) saco(s) selado(s) foi(foram) colocado(s) dentro da câmara de pressão elevada. Os sacos são colocados dentro da câmara em uma orientação de modo que a parte respirável não fique bloqueada.
[148]A câmara de pressão elevada (5 litros) foi selada e o processo de fluir o CO2 na câmara foi iniciado. A temperatura do CO2 na entrada está acima de 195°F (90,5oC). O CO2 foi primeiro equilibrado para a pressão de armazenamento de CO2 de 750 psi (5171 kPa) após o que a pressão adicional dentro da câmara é acumulada por alimentação de CO2 para uma bomba/compressor que pressuriza o dióxido de carbono dentro da câmara. Para este exemplo um processo sem alimentação foi usado. Portanto, a câmara foi pressurizada para um valor de 2500 psi (17236 kPa) em 8 minutos e, então, o fluxo de alimentação foi parado. Em outras modalidades, a faixa de operação para uso com estes auxiliares de processamento está entre 2300 psi a 3000 psi (15857 kPa a 20684 kPa). Como mostrado em Figura 10A, a elevação da temperatura dentro da câmara estava sendo registrada. Após uma temperatura interna de 195°F (90,5oC) ser mantida durante 10 minutos (requerida para alcançar esterilidade comercial), o sistema foi despressurizado. O processo de despressurização foi feito em duas etapas. A primeira etapa foi uma etapa de despressurização de ciclo rápido em que a taxa média de despressurização foi cerca de 80 psi/s (551 kPa/s), até alcançar cerca de 500 psi (3.447 kPa), e o restante da despressurização (por exemplo, a cerca de pressão atmosférica) ser obtido em menos do que cerca de 2,5 psi/s (17 kPa/s) em média para a despressurização lenta completa.
[149]Após a despressurização completa da câmara, o saco foi retirado e a sonda foi inserida em uma amostra aleatória dentro do saco para verificar a temperatura interna e a temperatura foi registrada a 92ºC. O peso líquido do produto dentro da embalagem foi medido como sendo 500 gramas. O peso líquido foi calculado por subtração do peso do saco vazio a partir do peso bruto após processamento.
[150]O saco foi orientado de modo que o produto estava no saco afastado da tira respirável e a selagem foi feita debaixo da tira respirável do saco usando um termosselador para fundir o material polimérico, como mostrado em Figura
2. Figura 3 mostra o saco após o saco ser selado abaixo da tira respirável e a tira é cortada do saco. O saco em Figura 3 foi resfriado por imersão em água gelada. A queda de temperatura de 80-120ºF (26,6-48,8oC) é obtida via esta etapa o que resulta na minimização do espaço livre como resultado da formação parcial de vácuo dentro do saco devido à pressão diferencial entre o interior e o exterior do saco.
[151]Após o saco ser resfriado, ele foi aberto e amostras aleatórias foram tomadas. Estas amostras aleatórias eram 2- 3 peças de batata palito que tinham uma base de cerca de 0,5-1,0% em peso da amostra total dentro do saco. Estas amostras eram as amostras padrão de batata palito de 3/8 polegadas (9,525 mm) de largura e espessura do saco processado que foram amassadas e transformadas em uma pasta fluida. O pH de equilíbrio da pasta fluida foi 4,22 comparado com batata crua não processada, que era 6,3. Similarmente, outra amostra aleatória do saco foi tomada. Estas amostras aleatórias eram 2-3 peças de batata palito que tinham uma base de cerca de 0,5-1,0% em peso da amostra total dentro do saco. Estas amostras eram as amostras padrão de batata palito de 3/8 polegadas (9,525 mm) de largura e espessura do saco processado. O centro da seção transversal da amostra foi cortado e transformado em uma pasta fluida. A seção transversal da amostra foi determinada por remoção dos lados da estrutura cubóide para formar um centro de seção transversal de 3/16 polegadas (4,762 mm) de largura e espessura, que foi amassado em uma pasta fluida. O pH de equilíbrio da pasta fluida foi 4,23.
[152]Além disso, várias amostras de batata foram preparadas como especificado acima e foram individualmente colocadas em sacos hermeticamente selados com cada saco tendo 27 ml de auxiliar de processamento junto com em torno de 500 gramas de produto. Estas amostras foram processadas de acordo com a etapa do processo de dióxido de carbono supercrítico acima para diferentes intervalos de tempo na faixa de 1 minuto a 20 minutos. Como mostrado em Figura 9, modalidades da técnica de processamento da presente invenção permitem que o auxiliar de processamento seja infundido muito rapidamente e seja retido no produto em um minuto. Isto mostra que a taxa de infusão permanece constante apesar dos tempos de processo mais longos. Assim, um benefício do processo é como o processo utiliza o processo singular de despressurização em duas etapas. Segundo, isto mostra que o processo permite a difusividade adequada do auxiliar de processamento solubilizado no centro da seção transversal do produto muito rapidamente.
[153]Outros sacos tratados de acordo com o processo acima foram deixados selados e armazenados em temperatura ambiente durante uns 10 dias, após o que amostras aleatórias foram tomadas do saco. Estas amostras aleatórias eram 2-3 peças de batata palito que tinham uma base de cerca de 0,5-1,0% em peso da amostra total dentro do saco. Estas amostras eram as amostras padrão de batata palito de 3/8 polegadas (9,525 mm) de largura e espessura do saco processado, que foram fritas em óleo de canola a uma temperatura de 350F (176,6ºC) por 3 minutos. Amostras de batatas palito congeladas também foram fritas em óleo de canola na mesma temperatura e na mesma quantidade de tempo. Em outras modalidades, as amostras devem ser fritas em óleo de canola por cerca de 4 minutos. As amostras de produto e as amostras de batatas palito congeladas foram analisadas para análise de umidade e teor de gordura. A metodologia de referência para a determinação do teor de gordura foi AOAC 933.05 e a metodologia de referência para a determinação do teor de umidade foi AOAC
984.25. Os resultados dos testes de umidade e teor de gordura são mostrados em Figura 8A. O teor de umidade após fritura das amostras processadas de acordo com a modalidade da presente invenção descritas acima é maior do que o da batata palito congelada e o teor de gordura é 50% menor comparado com as amostras de batata palito congelada. Assim, a razão entre gordura após fritura e umidade das amostras produzidas de acordo com uma modalidade da invenção é menor do que a do controle de batata palito congelada.
[154]Similarmente, um teste de punção foi realizado em quatro amostras aleatórias do produto de tipo fritas produzido pela modalidade da invenção descrita acima junto com controles de batatas palito congeladas de 3/8 polegadas (9,525 mm) largura e espessura. O teste de punção mediu a dureza de superfície das amostras de teste. Estas amostras foram analisadas 2 minutos após a fritura de acordo com a temperatura e tempo acima. O teste de punção determinou a força de pico requerida para puncionar a pele externa do produto frito com uma sonda de 3 mm em velocidade de teste de 2 mm/segundo. Quatro punções foram realizadas em quatro diferentes locais em cada amostra. Figura 6A mostra os resultados do teste de punção, que revela que as batatas palito fritas produzidas de acordo com a modalidade do processo descrito acima tinha 2,5 vezes mais força de pico comparado com a batata palito congelada. Isto mostra que, apesar da maior umidade e menor gordura no produto inventivo, ele ainda apresenta uma superfície exterior mais dura que resulta em um exterior mais crocante.
[155]Similarmente, um teste de punção foi realizado em quatro amostras aleatórias do produto de tipo fritas inventivo junto com os controles de batatas palito congeladas de acordo com o protocolo acima. Estas amostras foram analisadas 20 minutos após a fritura usando o teste de punção descrito acima e o valor médio das 16 leituras foi traçado na Figura 7. O maior valor dentro da faixa foi registrado em 700 gramas e o valor mínimo em uma força de pico positiva de 338 gramas. Figura 7 mostra os resultados do teste de punção, que revela que o produto de tipo fritas inventivo tem uma força de pico 2 vezes maior comparada com a da batata palito congelada (cerca de 475 gramas para o produto do exemplo 1 versus cerca de 200 gramas para o produto congelado). Isto mostra que a batata palito frita inventiva tem um melhor tempo de conservação comparado com a sua equivalente congelada.
[156]Amostras foram testadas para crescimento microbiano, tanto mofo como bactérias. O procedimento seguido para conduzir os estudos da vida em prateleira é descrito abaixo.
PREPARAÇÃO DOS MEIOS
[157]PDA: 15 gramas de agar dextrose de batata foram misturados em 1 litro de água deionizada. Isto foi bem misturado, então, autoclavado em ciclo a 121°C. O meio foi então despejado em placas de petri e armazenado no refrigerador a 4-7°C até ser usado.
[158]PCA: 15 gramas de meio de agar foram misturados em 1 litro de água deionizada. Isto foi bem misturado, então, autoclavado em ciclo a 121°C. O meio foi então despejado em placas de petri e armazenado no refrigerador a 4-7°C até ser usado.
[159]Água peptonada: 15 gramas de peptona foram misturados em 1 litro de água deionizada. Isto foi bem misturado, então, despejado em tubos de teste de 10 ml e tubos de teste com tampa de rosca de 25 ml. Estes foram autoclavados em ciclo a 121°C. Em cada tubo de teste de 10 ml, 9 ml de água peptonada foram despejados para a diluição em série. E nos de 25 ml, 20 ml foram despejados que foram usados para a homogeneização das amostras antes de colocar nas placas.
[160]Para mofos, os procedimento/metodologia descritos em Bacteriological Analytical Manual, Tournas, Stack, Mislivec, & Bandler. (8th Ed. 1998) para leveduras, mofos e micotoxinas foram usados como referência.
DETERMINAÇÃO DA ATIVIDADE MICROBIANA
[161]Amostras armazenadas durante um certo número de dias foram abertas e colocadas na bolsa do homogeneizador tipo stomacher e 20 ml de água peptonada foram adicionados. Então, estas amostras foram colocadas no homogeneizador tipo stomacher durante 3 min a 250 rpm. Então, 1 ml da solução de peptona foi pipetado para fora da bolsa e adicionado ao tubo de teste de 9 ml de água peptonada. Diluições em série foram feitas até um máximo de 10-6. Então, 1 ml da solução foi pipetado foi pipetado do tubo de diluição em série 10-6 que foi esvaziado em três placas de petri de PDA e PCA, respectivamente. Ela foi espalhada uniformemente em torno da placa completa e armazenada a 30°C durante 48 horas para calcular a contagem total de placas usando a fórmula abaixo: Diluição inicial* diluição subsequente * quantidade colocada na placa = fator de diluição Recíproca de fator de diluição *colônias formadas = cfu/gm
[162]Como mostrado nas Figuras 11 e 12, não foi observado crescimento de bactérias ou mofo no produto, sugerindo que o processo resulta na obtenção de esterilidade comercial. Especificamente, para amostras tomadas em dias 7, 14, 35, e 60, foi verificado que nenhuma unidade formadora de colônias de bactérias ou mofo/grama de produto amostrado estava presente no produto de batata processada. EXEMPLO 2
[163]O seguinte exemplo ilustrativo dos processos descritos neste relatório descritivo produziu um produto de batata. Batatas inteiras foram dimensionadas para a matéria- prima desejada de 65 mm de comprimento. As batatas dimensionadas foram lavadas e cortadas em tamanho de 3/8 polegadas (9,525 mm) usando um cortador manual de batata palito. O produto cortado foi lavado novamente em água fria para remover o excesso de amido. O tamanho da amostra de produto lavado e cortado pronto para processamento posterior foi 900 gramas. A variedade da batata sendo usada para esse exemplo foi Kennebec que tem um teor de matéria seca de cerca de 20%.
[164]O produto cortado foi então branqueado em solução de banho de água quente. A solução de branqueamento consistia em GDL –gluconodeltalactona e ácido cítrico a cerca de 0,3% em peso e 0,15% em peso, respectivamente, da solução total. A temperatura da solução de branqueamento foi cerca de 180°F (82,2oC). As batatas foram branqueadas na solução por cerca de 15 minutos.
[165]Após branquear, as batatas foram colocadas em uma solução de massa para fritar que foi mantida em uma temperatura gelada de cerca de 42°F (5,5°C). A solução de massa fina para fritar consistia em cerca de 58% umidade e 42% dos seguintes ingredientes: amido de milho, farinha de arroz, farinha para todos os fins, sal e glicose. A razão dos ingredientes foi cerca de base de 2:1:1:0,2:0,5 em peso. O produto foi imerso na solução de massa para fritar por cerca de 45 segundos. O peso da solução de massa para fritar foi tomado antes do exercício de imersão ser realizado e o peso após a imersão do produto foi tomado. A diferença no peso permitiu o cálculo da massa para fritar absorvida pelo produto. Ela foi calculada de modo que, nesta viscosidade, a absorção de massa para fritar estava em uma base em torno de 7-9% em peso.
[166]Após a etapa de revestimento com massa de fritar, o produto passou por uma etapa de cozer no forno em que a temperatura de cozimento estava em 350°F (176,6ºC). O tempo de residência para o produto foi cerca de 3 minutos. A quantidade de remoção de umidade que ocorreu durante a etapa foi cerca de 7-9%.
[167]Após o produto ser retirado do forno, ele foi diretamente colocado dentro dos sacos hermeticamente selados, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. Estes sacos são fabricados usando uma película feita de uma combinação de Nylon e PET. Neste formato, a película é fixada com a tira TYVEK® ou um adesivo para transformar o mesmo em um saco, onde o TYVEK® é colocado em um lado da uma extremidade do saco, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. A solução de auxiliar de processamento foi adicionada ao saco. Neste exemplo, a solução de auxiliar de processamento incluía vinagre branco destilado de 5% de acidez, extrato de alho, extrato de cominho, água DI na razão de base de 3:1:1:2 em peso. A quantidade da solução adicionada foi cerca de 7% do produto total antes de adicionar a solução. O saco foi selado e este(s) saco(s) selado(s) foi(foram) colocados dentro da câmara de pressão elevada. Os sacos são colocados dentro da câmara em uma orientação, de modo que a parte respirável não fique bloqueada.
[168]A câmara de pressão elevada (5 litros) foi selada e o processo de fluir o CO2 na câmara foi iniciado. A temperatura do CO2 na entrada está acima de 195°F (90,5oC). O CO2 foi primeiro equilibrado para a pressão de armazenamento de CO2 de 750 psi (5171 kPa) após o que o ciclo de pressurização foi iniciado. Para este exemplo, um ciclo contínuo foi operado. Assim, a câmara foi pressurizada rapidamente para o estado supercrítico de uma pressão de 2300 psi (15857 kPa), então, pelo tempo restante, o dióxido de carbono foi adicionado lentamente a uma taxa de fluxo de 20-25 gramas/min introduzido na câmara com o mesmo compressor por controle manual da taxa de compressão. A câmara foi inicialmente pressurizada a 2300 psi (15857 kPa) em um minuto. A faixa de operação para uso com estes auxiliares de processamento está entre 2300 psi a 3000 psi(15857 kPa a 20684 kPa). Pelo final do ciclo, a pressão obtida dentro da câmara estava em torno de 2700 psi (18615 kPa). Como mostrado em Figura 10B, a elevação da temperatura dentro da câmara estava sendo registrada. Após uma temperatura interna de 195°F (90,5oC) ser mantida durante 10 minutos, o processo de despressurização foi feito em duas etapas. A primeira etapa foi uma etapa de despressurização de ciclo rápido em que a taxa média de despressurização foi cerca de 100 psi/segundo (689 kPa/segundo), até cerca de 700 psi (4826 kPa) ser alcançado, e o restante da despressurização (por exemplo, a cerca de pressão atmosférica) ser obtido em menos do que cerca de 2,5 psi/s (17 kPa/s), em média, para a despressurização lenta completa. O peso líquido do produto dentro da embalagem foi medido como sendo 900 gramas. O peso líquido foi calculado por subtração do peso do saco vazio a partir do peso bruto após processamento.
[169]O saco foi orientado de modo que o produto estava no saco afastado da tira respirável e a selagem foi feita debaixo da tira respirável do saco usando um termosselador similar ao mostrado em Figura 2. A queda de temperatura de 80-120ºF (26,6-48,8oC) foi obtida via imersão em água gelada, o que resulta na minimização do espaço livre como resultado da formação parcial de vácuo dentro do saco devido à pressão diferencial entre o interior e o exterior do saco. EXEMPLO 3
[170]O seguinte exemplo ilustrativo dos processos descritos neste relatório descritivo produziu um produto de batata. Batatas inteiras foram dimensionadas para a matéria- prima desejada de 65 mm de comprimento. As batatas dimensionadas foram lavadas e cortadas em tamanho de 3/8 polegadas (9,525 mm) usando um cortador manual de batata palito. O produto cortado foi lavado novamente em água fria para remover o excesso de amido.
[171]O produto cortado foi então branqueado em solução de banho de água quente. A solução de branqueamento consistia em GDL –gluconodeltalactona e ácido cítrico a cerca de 0,3% em peso e 0,15% em peso, respectivamente, da solução total. A temperatura da solução de branqueamento foi cerca de 180°F (82,2oC). As batatas foram branqueadas na solução por cerca de 15 minutos.
[172]Após a etapa de branqueamento, o produto foi diretamente colocado dentro dos sacos hermeticamente selados, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. Estes sacos são fabricados usando uma película feita de uma combinação de
Nylon e PET. Neste formato, esta película é fixada com a tira de TYVEK® ou um adesivo para transformar o mesmo em um saco onde o TYVEK® é colocado em um lado de uma extremidade do saco, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. A solução de auxiliar de processamento foi adicionada ao saco. Neste exemplo, a solução de auxiliar de processamento incluía vinagre branco destilado de 5% de acidez, extrato de alho, extrato de cominho, água DI na razão de base de 3:1:1:2 em peso. A quantidade da solução adicionada foi cerca de 7% em peso do produto total antes de adicionar a solução. O saco foi selado e este(s) saco(s) selado(s) foi (foram) colocado(s)dentro da câmara de pressão elevada. Os sacos foram colocados dentro da câmara em uma orientação de modo que a parte respirável não fique bloqueada.
[173]A câmara de pressão elevada (5 litros) foi selada e o processo de fluxo de CO2 na câmara foi iniciado. A temperatura do CO2 na entrada está acima de 195°F (90,5oC). O CO2 foi primeiro equilibrado para a pressão de armazenamento CO2 de 750 psi (5171 kPa) após o que a pressão adicional dentro da câmara foi acumulada por alimentação de CO2 para uma bomba/compressor que pressuriza o dióxido de carbono dentro da câmara. Para este exemplo, um processo sem alimentação foi usado. Portanto, a câmara foi pressurizada para um valor de 2500 psi (17236 kPa) em 8 minutos e, então, o fluxo de alimentação foi parado. Em outras modalidades, a faixa de operação para uso com estes auxiliares de processamento está entre 2300 psi a 3000 psi(15857 kPa a 20684 kPa). Como mostrado em Figura 10C, a elevação da temperatura dentro da câmara estava sendo registrada. Após uma temperatura interna de 195°F (90,5oC) ser mantida durante
10 minutos, o sistema foi despressurizado. O processo de despressurização foi feito em duas etapas. A primeira etapa foi uma etapa de despressurização de ciclo rápido em que a taxa média de despressurização foi cerca de 80 psi/s (551 kPa/s) até cerca de 500 psi (3447 kPa) ser alcançado e o restante da despressurização (por exemplo, a cerca de pressão atmosférica) ser feito em menos do que cerca de 2,5 psi/s (17 kPa/s) em média para a despressurização lenta completa.
[174]Após a despressurização completa da câmara, o saco foi retirado e a sonda foi inserida em uma amostra aleatória dentro do saco para verificar a temperatura interna e a temperatura foi registrada a 92ºC.
[175]O saco foi orientado de modo que o produto estava no saco afastado da tira respirável e a selagem foi feita debaixo da tira respirável do saco com um termosselador. A queda de temperatura de 80-120ºF (26,6-48,8oC) foi obtida via imersão em água gelada, o que resulta na minimização do espaço livre como resultado da formação parcial de vácuo dentro do saco devido à pressão diferencial entre o interior e o exterior do saco. EXEMPLO 4
[176]O seguinte exemplo ilustrativo dos processos descritos neste relatório descritivo produziu um produto de batata. Batatas inteiras foram dimensionadas para a matéria- prima desejada de 65 mm em comprimento. As batatas dimensionadas foram lavadas e cortadas em tamanho de 3/8 polegadas (9,525 mm) usando um cortador manual de batata palito. O produto cortado foi lavado novamente em água fria para remover o excesso de amido.
[177]Após a etapa de corte e lavagem, o produto foi diretamente colocado dentro dos sacos hermeticamente selados, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. Estes sacos são fabricados usando uma película feita de uma combinação de Nylon e PET. Neste formato, a película é fixada com a tira de TYVEK® ou um adesivo para transformar o mesmo em um saco onde o TYVEK® é colocado em um lado de uma extremidade do saco, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. A solução de auxiliar de processamento foi adicionada ao saco. Neste exemplo, a solução de auxiliar de processamento consistia em vinagre branco destilado, extrato de alho, extrato de cominho, água DI, GDL, ácido cítrico em uma razão em base de 3:1:1:2:4:2 em peso. A quantidade da solução adicionada foi cerca de 15% em peso do produto total antes de adicionar a solução. O saco foi selado e este(s) saco(s) selado(s) foi(foram) colocados dentro da câmara de pressão elevada.
[178]A câmara de pressão elevada (5 litros) foi selada e o processo de fluir o CO2 na câmara foi iniciado. A temperatura do CO2 na entrada está acima de 195°F (90,5oC). O CO2 foi primeiro equilibrado para a pressão de armazenamento de CO2 de 750 psi (5171 kPa) após o que a pressão adicional dentro da câmara é acumulada por alimentação de CO2 para uma bomba/compressor que pressuriza o dióxido de carbono dentro da câmara. Para este exemplo, um processo sem alimentação foi usado. Portanto, a câmara foi pressurizada para um valor de cerca de 3500 psi (24131 kPa) em 9 minutos e, então, o fluxo de alimentação foi parado. Em outras modalidades, a faixa de operação para uso com estes auxiliares de processamento está entre 3000 psi a 3800 psi (20684 kPa a 26200 kPa). Como mostrado em Figura 10D, a elevação da temperatura dentro da câmara estava sendo registrada. Após uma temperatura de 195°F (90,5oC) ser mantida durante 10 minutos, o sistema foi despressurizado. O processo de despressurização foi feito em duas etapas. A primeira etapa foi uma etapa de despressurização de ciclo rápido em que a taxa média de despressurização foi cerca de 80 psi/s (551 kPa/s) a cerca de 1000 psi (6894 kPa), e o restante da despressurização (por exemplo, a cerca de pressão atmosférica) ser feito em menos do que cerca de 2,5 psi/s (17 kPa/s) em média para a despressurização lenta completa.
[179]Após a despressurização completa, o saco foi orientado de modo que o produto estava no saco afastado da tira respirável, e a selagem foi feita debaixo da tira respirável do saco. O saco foi resfriado por imersão em água gelada. EXEMPLO 5
[180]O seguinte exemplo ilustrativo dos processos descritos neste relatório descritivo produziu um produto de batata. Batatas inteiras foram dimensionadas para a matéria- prima desejada de 65 mm em comprimento. As batatas dimensionadas foram lavadas e cortadas em tamanho de 3/16 polegadas (4,762 mm) usando um cortador manual de batata palito. O produto cortado foi lavado novamente em água fria para remover o excesso de amido.
[181]O produto cortado foi então branqueado em solução de banho de água quente. A solução de branqueamento consistia em GDL –gluconodeltalactona e ácido cítrico a cerca de 0,3% em peso e 0,15% em peso, respectivamente, da solução total. A temperatura da solução de branqueamento foi cerca de 180°F (82,2oC). As batatas foram branqueadas na solução por cerca de 15 minutos.
[182]Após branquear, as batatas foram colocadas em uma solução de massa para fritar que foi mantida em uma temperatura gelada de cerca de 42°F (5,5oC). A solução de massa fina para fritar consistia em cerca de 58% umidade e 42% dos seguintes ingredientes: amido de milho, farinha de arroz, farinha para todos os fins, sal e glicose. A razão dos ingredientes foi uma base de cerca de 2:1:1:0,2:0,5 em peso. O produto foi imerso na solução de massa para fritar por cerca de 45 segundos. O peso da solução de massa para fritar foi tomado antes do exercício de imersão ser realizado e o peso após a imersão do produto foi tomado. A diferença no peso permitiu o cálculo da massa para fritar absorvida pelo produto. Ela foi calculada de modo que, nesta viscosidade, a absorção de massa para fritar estava em uma base em torno de 7-9% em peso.
[183]Após a etapa de revestimento com massa de fritar, o produto passou por uma etapa de cozer no forno em que a temperatura de cozimento estava em 350°F (176,6ºC). O tempo de residência para o produto foi cerca de 3 minutos. A quantidade de remoção de umidade que ocorreu durante a etapa foi cerca de 7-9%.
[184]Após o produto ser retirado do forno, ele foi diretamente colocado dentro dos sacos hermeticamente selados, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. Estes sacos são fabricados usando uma película feita de uma combinação de Nylon e PET. Neste formato, a película é fixada com a tira de TYVEK® ou um adesivo para transformar o mesmo em um saco onde o TYVEK® é colocado em um lado de uma extremidade do saco, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. A solução de auxiliar de processamento foi adicionada ao saco. Neste exemplo, a solução de auxiliar de processamento consistia em vinagre branco destilado, extrato de alho, extrato de cominho, água DI, GDL, Ácido cítrico na razão de base de 3:1:1:2:4:2 em peso. A quantidade da solução adicionada foi cerca de 15% do produto total antes de adicionar a solução. O saco foi selado e este(s) saco(s) selado(s) foi (foram) colocado(s)dentro da câmara de pressão elevada. Os sacos foram colocados dentro da câmara em uma orientação de modo que a parte respirável não fique bloqueada.
[185]A câmara de pressão elevada (5 litros) foi selada e o processo de fluir o CO2 na câmara foi iniciado. A temperatura do CO2 na entrada está acima de 195°F (90,5oC). O CO2 foi primeiro equilibrado para a pressão de armazenamento de CO2 de 750 psi (5171 kPa) após o que o ciclo de pressurização foi iniciado. Para este exemplo um ciclo contínuo foi operado. Assim, câmara foi pressurizada rapidamente para o estado supercrítico de uma pressão de 2300 psi (15857 kPa), então, pelo tempo restante, o dióxido de carbono foi adicionado lentamente a uma taxa de fluxo de 20-25 gramas/min introduzidas na câmara com o mesmo compressor por controle manual da taxa de compressão. A câmara foi inicialmente pressurizada a 2300 psi (15857 kPa) em um minuto. A faixa de operação para uso com estes auxiliares de processamento está entre 2300 psi a 3000 psi (15857 kPa a 20684 kPa). Pelo final do ciclo, a pressão obtida dentro da câmara estava em torno de 2700 psi (18615 kPa). Como mostrado em Figura 10B, a elevação da temperatura dentro da câmara estava sendo registrada. Porque a técnica de processamento neste exemplo era similar à técnica descrita em exemplo 2 portanto, o aumento em temperatura foi igual.
Após uma temperatura de 195°F (90,5oC) ser mantida durante 10 minutos, então, o processo de despressurização foi feito em duas etapas. A primeira etapa foi uma etapa de despressurização de ciclo rápido em que a taxa média de despressurização foi cerca de 100 psi/s (689 kPa/s) a cerca de 700 psi (4826 kPa), e o restante da despressurização (por exemplo, a cerca de pressão atmosférica) ser feito em menos do que cerca de 2,5 psi/s (17 kPa/s) em média para a despressurização lenta completa.
[186]O saco foi orientado de modo que o produto estava no saco afastado da tira respirável e a selagem foi feita debaixo da tira respirável do saco com um termosselador. A queda de temperatura de 80-120°F (26,6-48,8oC) foi obtida via imersão em água gelada, o que resulta na minimização do espaço livre como resultado da formação parcial de vácuo dentro do saco devido à pressão diferencial entre o interior e o exterior do saco. EXEMPLO 6
[187]O seguinte exemplo ilustrativo dos processos descritos neste relatório descritivo produziu um produto de batata. Batatas inteiras foram dimensionadas para a matéria- prima desejada de 65 mm em comprimento. As batatas dimensionadas foram lavadas e cortadas em tamanho de 3/16 polegadas (4,762 mm) usando um cortador manual de batata palito. O produto cortado foi lavado novamente em água fria para remover o excesso de amido.
[188]O produto cortado foi então branqueado em solução de banho de água quente. A solução de branqueamento consistia em GDL –gluconodeltalactona e ácido cítrico a cerca de 0,3% em peso e 0,15% em peso, respectivamente, da solução total.
A temperatura da solução de branqueamento foi cerca de 180°F (82,2oC). As batatas foram branqueadas na solução por cerca de 15 minutos.
[189]Após branquear, as batatas foram colocadas em uma solução de massa para fritar que foi mantida em uma temperatura gelada de cerca de 42°F (5,5oC). A solução de massa fina para fritar consistia em cerca de 58% umidade e 42% dos seguintes ingredientes: amido de milho, farinha de arroz, farinha para todos os fins, sal e glicose. A razão dos ingredientes foi uma base de cerca de 2:1:1:0,2:0,5 em peso. O produto foi imerso na solução de massa para fritar por cerca de 45 segundos. O peso da solução de massa para fritar foi tomado antes do exercício de imersão ser realizado e o peso após a imersão do produto foi tomado. A diferença no peso permitiu o cálculo da massa para fritar absorvida pelo produto. Ela foi calculada de modo que, nesta viscosidade, a absorção de massa para fritar estava em uma base em torno de 7-9% em peso.
[190]Após a etapa de revestimento com massa de fritar, o produto passou por uma etapa de cozer no forno em que a temperatura de cozimento estava em 350°F (176,6ºC). O tempo de residência para o produto foi cerca de 3 minutos. A quantidade de remoção de umidade que ocorreu durante a etapa foi cerca de 7-9%.
[191]Após o produto ser retirado do forno, ele foi diretamente colocado dentro dos sacos hermeticamente selados, como mostrado em Figuras 4B2 e 4B4. Estes sacos são obtidos usando uma película feita de uma combinação de PE- EVA e PET. Neste formato, um lado é feito de material respirável, como mostrado em Figuras 4B2 e 4B4 e Figuras 13B e 13C. A solução de auxiliar de processamento foi adicionada ao saco. Neste exemplo, a solução de auxiliar de processamento consistia em vinagre branco destilado, extrato de alho, extrato de cominho, água DI, GDL, ácido cítrico na razão de base de 3:1:1:2:4:2 em peso. A quantidade da solução adicionada foi cerca de 15% em peso do produto total antes de adicionar a solução. O saco foi selado e este(s) saco(s) selado(s) foi (foram) colocado(s) dentro da câmara de pressão elevada. Os sacos foram colocados dentro da câmara em uma orientação de modo que a parte respirável não fique bloqueada.
[192]A câmara de pressão elevada (5 litros) foi selada e o processo de fluir o CO2 na câmara foi iniciado. A temperatura do CO2 na entrada está acima de 195°F (90,5oC). O CO2 foi primeiro equilibrado para a pressão de armazenamento de CO2 de 750 psi (5171 kPa) após o que o ciclo de pressurização foi iniciado. Para este exemplo um ciclo contínuo foi operado. Assim, câmara foi pressurizada rapidamente para o estado supercrítico de uma pressão de 2300 psi (15857 kPa), então, pelo tempo restante, o dióxido de carbono foi adicionado lentamente a uma taxa de fluxo de 20-25 gramas/min introduzidas na câmara com o mesmo compressor por controle manual da taxa de compressão. A câmara foi inicialmente pressurizada a 2300 psi (15857 kPa) em um minuto. A faixa de operação para uso com estes auxiliares de processamento está entre 2300 psi a 3000 psi (15857 kPa a 20684 kPa). Pelo final do ciclo, a pressão obtida dentro da câmara estava em torno de 2700 psi (18615 kPa). Como mostrado em Figura 10B, a elevação da temperatura dentro da câmara estava sendo registrada. Porque a técnica de processamento neste exemplo era similar à técnica descrita em exemplo 2 portanto, o aumento em temperatura foi igual. Após uma temperatura de 195°F (90,5oC) ser mantida durante 10 minutos, então, o processo de despressurização foi feito em duas etapas. A primeira etapa foi uma etapa de despressurização de ciclo rápido em que a taxa média de despressurização foi cerca de 100 psi/s (689 kPa/s) a cerca de 500 psi (3447 kPa) e o restante da despressurização (por exemplo, a cerca de pressão atmosférica) ser feito em menos do que cerca de 2,5 psi/s (17 kPa/s) em média para a despressurização lenta completa.
[193]Os sacos, após remoção do sistema supercrítico, foram colocados em outro saco feito completamente de material não respirável seguido por realização de uma selagem no saco não respirável com o saco respirável encerrado dentro (por exemplo, Figuras 13A-13C). Este saco foi resfriado por imersão em água gelada. A queda de temperatura de 80-120°F (26,6-48,8oC) foi obtida via esta etapa, o que resulta na minimização do espaço livre como resultado da formação parcial de vácuo dentro do saco devido à pressão diferencial entre o interior e o exterior do saco. EXEMPLO 7
[194]O seguinte exemplo ilustrativo dos processos descritos neste relatório descritivo produziu um produto de batata. Batatas inteiras foram dimensionadas para a matéria- prima desejada de 65 mm de comprimento. As batatas dimensionadas foram lavadas e cortadas em tamanho de 3/16 polegadas (4,762 mm) usando um cortador manual de batata palito. O produto cortado foi lavado novamente em água fria para remover o excesso de amido.
[195]O produto cortado foi então branqueado em solução de banho de água quente. A solução de branqueamento consistia em GDL –gluconodeltalactona e ácido cítrico a cerca de 0,3% em peso e 0,15% em peso, respectivamente, da solução total. A temperatura da solução de branqueamento foi cerca de 180°F (82,2oC). As batatas foram branqueadas na solução por cerca de 15 minutos.
[196]Após branquear, as batatas foram colocadas em uma solução de massa para fritar que foi mantida em uma temperatura gelada de cerca de 42°F (5,5oC). A solução de massa fina para fritar consistia em cerca de 58% umidade e 42% dos seguintes ingredientes: amido de milho, farinha de arroz, farinha para todos os fins, sal e glicose. A razão dos ingredientes foi uma base de cerca de 2:1:1:0,2:0,5 em peso. O produto foi imerso na solução de massa para fritar por cerca de 45 segundos. O peso da solução de massa para fritar foi tomado antes do exercício de imersão ser realizado e o peso após a imersão do produto foi tomado. A diferença no peso permitiu o cálculo da massa para fritar absorvida pelo produto. Ela foi calculada de modo que, nesta viscosidade, a absorção de massa para fritar estava em torno de uma base de 7-9% em peso.
[197]Após a etapa de revestimento com massa de fritar, o produto passou por uma etapa de cozer no forno em que a temperatura de cozimento estava em 350°F (176,6ºC). O tempo de residência para o produto foi cerca de 3 minutos. A quantidade de remoção de umidade que ocorreu durante a etapa foi cerca de 7-9%.
[198]Após o produto ser retirado do forno, ele foi diretamente colocado dentro dos sacos hermeticamente selados, como mostrado em Figuras 4C1-4C4. Estes sacos são fabricados usando uma película feita de uma combinação de LLDPE, Nylon e PET. Neste formato, os sacos têm uma área de reforço no canto no fundo, feita do material respirável, como mostrado em Figuras 4C1-4C4. A solução de auxiliar de processamento foi adicionada ao saco. Neste exemplo, a solução de auxiliar de processamento consistia em vinagre branco destilado, extrato de alho, extrato de cominho, água DI, GDL, Ácido cítrico na razão de base de 3:1:1:2:4:2 em peso. A quantidade da solução adicionada foi cerca de 15% do produto total antes de adicionar a solução. O saco foi selado e este(s) saco(s) selado(s) foi (foram) colocado(s) dentro da câmara de pressão elevada. Os sacos foram colocados dentro da câmara em uma orientação, de modo que a parte respirável não fique bloqueada.
[199]A câmara de pressão elevada (5 litros) foi selada e o processo de fluir o CO2 na câmara foi iniciado. A temperatura do CO2 na entrada está acima de 195°F (90,5oC). O CO2 foi primeiro equilibrado para a pressão de armazenamento de CO2 de 750 psi (5171 kPa) após o que o ciclo de pressurização foi iniciado. Para este exemplo um ciclo contínuo foi operado. Assim, câmara foi pressurizada rapidamente para o estado supercrítico de uma pressão de 2300 psi (15857 kPa), então, pelo tempo restante, o dióxido de carbono foi adicionado lentamente a uma taxa de fluxo de 20-25 gramas/min introduzidas na câmara com o mesmo compressor por controle manual da taxa de compressão. A câmara foi inicialmente pressurizada a 2300 psi (15857 kPa) em um minuto. A faixa de operação para uso com estes auxiliares de processamento está entre 2300 psi a 3000 psi
(15857 kPa a 20684 kPa). Pelo final do ciclo, a pressão obtida dentro da câmara estava em torno de 2700 psi (18615 kPa). Como mostrado em Figura 10B, a elevação da temperatura dentro da câmara estava sendo registrada. Porque a técnica de processamento neste exemplo era similar à técnica descrita em exemplo 2 portanto, o aumento em temperatura foi igual. Após uma temperatura de 195°F (90,5oC) ser mantida durante 10 minutos, então, o processo de despressurização foi feito em duas etapas. A primeira etapa foi uma etapa de despressurização de ciclo rápido em que a taxa média de despressurização foi cerca de 100 psi/s (689 kPa/s) a cerca de 500 psi (3447 kPa), e o restante da despressurização (por exemplo, a cerca de pressão atmosférica) ser feito em menos do que cerca de 2,5 psi/s (17 kPa/s) em média para a despressurização lenta completa.
[200]Os sacos após remoção do sistema supercrítico foram selados unindo as extremidades do material de polímero para manter a tira respirável dentro (por exemplo, Figura 4C4). Este saco embalado final foi colocado em água gelada. A queda de temperatura de 80-120°F (26,6-48,8oC) foi obtida via esta etapa, o que resulta na minimização do espaço livre como resultado da formação parcial de vácuo dentro do saco devido à pressão diferencial entre o interior e o exterior do saco.
[201]Similar à batata palito de 3/8 polegadas (9,525 mm), como descrita no exemplo 1, um teste de punção foi realizado em quatro amostras aleatórias do produto de tipo fritas inventivo junto com controles de batatas palito congeladas de acordo com o protocolo acima. Estas amostras foram analisadas 20 minutos após a fritura, usando o teste de punção descrito acima e o valor médio das 16 leituras foi traçado em Figura 6B. O maior valor dentro da faixa foi registrado a 4000 gramas e valor mínimo a 2123,333 gramas força de pico positiva. Figura 7 mostra os resultados do teste de punção, que revela que o produto de tipo fritas inventivo tinha uma força de pico 2 vezes maior comparado com a batata palito congelada (cerca de 475 gramas para o produto do exemplo 1 versus cerca de 200 gramas para o produto congelado). Isto mostra que a batata palito inventiva tem um melhor tempo de conservação comparada com a homóloga congelada. EXEMPLO 8
[202]O seguinte exemplo ilustrativo dos processos descritos neste relatório descritivo produziu um produto de batata. Batatas inteiras foram dimensionadas para a matéria- prima desejada de 65 mm de comprimento. As batatas dimensionadas foram lavadas e cortadas em tamanho de 3/8 polegadas (9,525 mm) usando um cortador manual de batata palito. O produto cortado foi lavado novamente em água fria para remover o excesso de amido. O tamanho da amostra de produto lavado e cortado pronto para posterior processamento foi 300 gramas. A variedade da batata sendo usada para esse exemplo foi Wonita que tem um teor de matéria seca de cerca de 17-19%.
[203]O produto cortado foi então branqueado em solução de banho de água quente. A solução de branqueamento consistia em GDL –gluconodeltalactona e ácido cítrico a cerca de 0,3% em peso e 0,15% em peso, respectivamente, da solução total. A temperatura da solução de branqueamento foi cerca de 180°F (82,2oC). As batatas foram branqueadas na solução por cerca de 15 minutos.
[204]Após branquear, as batatas foram colocadas em uma solução de massa para fritar que foi mantida em uma temperatura gelada de cerca de 42°F (5,5°C). A solução de massa fina para fritar consistia em cerca de 58% umidade e 42% dos seguintes ingredientes: amido de milho, farinha de arroz, farinha para todos os fins, sal e glicose. A razão dos ingredientes foi uma base de cerca de 2:1:1:0,2:0,5 em peso. O produto foi imerso na solução de massa para fritar por cerca de 45 segundos. O peso da solução de massa para fritar foi tomado antes do exercício de imersão ser realizado e o peso após a imersão do produto foi tomado. A diferença no peso permitiu o cálculo da massa para fritar absorvida pelo produto. Ela foi calculada de modo que, nesta viscosidade, a absorção de massa para fritar estava em uma base em torno de 7-9% em peso.
[205]Após a etapa de revestimento com massa de fritar, o produto passou por uma etapa de cozer no forno em que a temperatura de cozimento estava em 350°F (176,6ºC). O tempo de residência para o produto foi cerca de 3 minutos. A quantidade de remoção de umidade que ocorreu durante a etapa foi cerca de 7-9%.
[206]Após o produto ser retirado do forno, ele foi diretamente colocado dentro dos sacos hermeticamente selados, como mostrado em Figuras 4C1-4C4. Estes sacos são fabricados usando uma película feita de uma combinação de LLDPE, Nylon e PET. Neste formato, os sacos têm uma área com reforço no canto no fundo, feito do material respirável, como mostrado em Figuras 4C1-4C4. A solução de auxiliar de processamento foi adicionada ao saco. Neste exemplo, a solução de auxiliar de processamento consistia em vinagre branco destilado, extrato de alho, extrato de cominho, óleo de canola em uma base de razão de 2:0,5:0,5:2 em peso. Esta formulação do auxiliar de processamento deve resultar em um produto de tipo fritas (semi-fritura) com cerca de 2% de teor inicial de gordura. A quantidade da solução adicionada foi cerca de 5% do produto total antes de adicionar a solução. O saco foi selado e este(s) saco(s) selado(s) foi (foram) colocado(s)dentro da câmara de pressão elevada. Os sacos foram colocados dentro da câmara em uma orientação, de modo que a parte respirável não fique bloqueada.
[207]A câmara de pressão elevada (5 litros) foi selada e o processo de fluir o CO2 na câmara foi iniciado. A temperatura do CO2 na entrada está acima de 195°F (90,5oC). O CO2 foi primeiro equilibrado para a pressão de armazenamento de CO2 de 750 psi (5171 kPa) após o que o ciclo de pressurização foi iniciado. Para este exemplo um ciclo contínuo foi operado. Assim, câmara foi pressurizada rapidamente para o estado supercrítico de uma pressão de 2300 psi (15857 kPa), então, pelo tempo restante, o dióxido de carbono foi adicionado lentamente a uma taxa de fluxo de 20-25 gramas/min introduzidas na câmara com o mesmo compressor por controle manual da taxa de compressão. A câmara foi inicialmente pressurizada a 2300 psi (15857 kPa) em um minuto. A faixa de operação para uso com estes auxiliares de processamento está entre 2300 psi a 3000 psi (15857 kPa a 20684 kPa). Pelo final do ciclo, a pressão obtida dentro da câmara estava em torno de 2700 psi (18615 kPa). Como mostrado em Figura 10B, a elevação da temperatura dentro da câmara estava sendo registrada. Porque a técnica de processamento neste exemplo era similar à técnica descrita em exemplo 2 portanto, o aumento em temperatura foi igual. Após uma temperatura de 195°F (90,5oC) ser mantida durante 10 minutos, então, o processo de despressurização foi feito em duas etapas. A primeira etapa foi uma etapa de despressurização de ciclo rápido em que a taxa média de despressurização foi cerca de 100 psi/s (689 kPa/s) a cerca de 500 psi (3447 kPa), e o restante da despressurização (por exemplo, a cerca de pressão atmosférica) ser feito em menos do que cerca de 2,5 psi/s (17 kPa/s) em média para a despressurização lenta completa. O peso líquido do produto dentro da embalagem foi medido como sendo 300 gramas. O peso líquido foi calculado por subtração do peso do saco vazio a partir do peso bruto após processamento. É esperado que, quando partindo com variedades de batata com teores de sólidos menores do que 17% em peso, algumas modalidades de produto possam alcançar um teor de umidade do produto final de cerca de 85% em peso dentro do produto final.
[208]Os sacos após remoção do sistema supercrítico foram selados unindo as extremidades do material de polímero para manter a tira respirável dentro (por exemplo, Figura 4C4). Este saco embalado final foi colocado em água gelada. A queda de temperatura de 80-120°F (26,6-48,8oC) foi obtida via nesta etapa, o que resulta na minimização do espaço livre como resultado da formação parcial de vácuo dentro do saco devido à pressão diferencial entre o interior e o exterior do saco. EXEMPLO 9
[209]O seguinte exemplo ilustrativo dos processos descritos neste relatório descritivo produziu um produto de batata. Batatas inteiras foram dimensionadas para a matéria- prima desejada de 65 mm em comprimento. As batatas dimensionadas foram lavadas e cortadas em tamanho de 3/8 polegadas (9,525 mm) usando um cortador manual de batata palito. O produto cortado foi lavado novamente em água fria para remover o excesso de amido. O tamanho da amostra de produto lavado e cortado pronto para posterior processamento foi 300 gramas. A variedade da batata sendo usada para esse exemplo foi Wonita que tem um teor de matéria seca de cerca de 17-19%.
[210]O produto cortado foi então branqueado em solução de banho de água quente. A solução de branqueamento consistia em GDL –gluconodeltalactona e ácido cítrico a cerca de 0,3% em peso e 0,15% em peso, respectivamente, da solução total. A temperatura da solução de branqueamento foi cerca de 180°F (82,2oC). As batatas foram branqueadas na solução por cerca de 15 minutos.
[211]Após branquear, as batatas foram colocadas em uma solução de massa para fritar que foi mantida em uma temperatura gelada de cerca de 42°F (5,5°C). A solução de massa fina para fritar consistia em cerca de 58% umidade e 42% dos seguintes ingredientes: amido de milho, farinha de arroz, farinha para todos os fins, sal e glicose. A razão dos ingredientes foi uma base de cerca de 2:1:1:0,2:0,5 em peso. O produto foi imerso na solução de massa para fritar por cerca de 45 segundos. O peso da solução de massa para fritar foi tomado antes do exercício de imersão ser realizado e o peso após a imersão do produto foi tomado. A diferença no peso permitiu o cálculo da massa para fritar absorvida pelo produto. Ela foi calculada de modo que, nesta viscosidade, a absorção de massa para fritar estava em uma base em torno de 8-10% em peso.
[212]Após a etapa de revestimento com massa de fritar, o produto passou por uma etapa de cozer no forno em que a temperatura de cozimento estava em 350°F (176,6ºC). O tempo de residência para o produto foi cerca de 10 minutos. A quantidade de remoção de umidade que ocorreu durante a etapa foi cerca de 20-30%.
[213]Após o produto ser retirado do forno, ele foi diretamente colocado dentro dos sacos hermeticamente selados, como mostrado em Figuras 4C1-4C4. Estes sacos são fabricados usando uma película feita de uma combinação de LLDPE, Nylon e PET. Neste formato, os sacos têm uma área de reforço no canto no fundo, feita do material respirável, como mostrado em Figuras 4C1-4C4. A solução de auxiliar de processamento foi adicionada ao saco. Neste exemplo, a solução de auxiliar de processamento consistia em vinagre branco destilado, extrato de alho, extrato de cominho, água DI, GDL, Ácido cítrico na razão de base de 3:1:1:2:4:2 em peso. A quantidade da solução adicionada foi cerca de 7% do produto total antes de adicionar a solução. O saco foi selado e este(s) saco(s) selado(s) foi (foram) colocado(s)dentro da câmara de pressão elevada. Os sacos foram colocados dentro da câmara em uma orientação, de modo que a parte respirável não fique bloqueada.
[214]A câmara de pressão elevada (5 litros) foi selada e o processo de fluir o CO2 na câmara foi iniciado. A temperatura do CO2 na entrada está acima de 195°F (90,5oC). O CO2 foi primeiro equilibrado para a pressão de armazenamento de CO2 de 750 psi (5171 kPa) após o que o ciclo de pressurização foi iniciado. Para este exemplo um ciclo contínuo foi operado. Assim, câmara foi pressurizada rapidamente para o estado supercrítico de uma pressão de 2300 psi (15857 kPa), então, pelo tempo restante, o dióxido de carbono foi adicionado lentamente a uma taxa de fluxo de 20-25 gramas/min introduzidas na câmara com o mesmo compressor por controle manual da taxa de compressão.
A câmara foi inicialmente pressurizada a 2300 psi (15857 kPa) em um minuto.
A faixa de operação para uso com estes auxiliares de processamento está entre 2300 psi a 3000 psi (15857 kPa a 20684 kPa). Pelo final do ciclo, a pressão obtida dentro da câmara estava em torno de 2700 psi (18615 kPa). Como mostrado em Figura 10B, a elevação da temperatura dentro da câmara estava sendo registrada.
Porque a técnica de processamento neste exemplo era similar à técnica descrita em exemplo 2 portanto, o aumento em temperatura foi igual.
Após uma temperatura de 195°F (90,5oC) ser mantida durante 10 minutos, então, o processo de despressurização foi feito em duas etapas.
A primeira etapa foi uma etapa de despressurização de ciclo rápido em que a taxa média de despressurização foi cerca de 100 psi/s (689 kPa/s) a cerca de 500 psi (3447 kPa), e o restante da despressurização (por exemplo, a cerca de pressão atmosférica) ser feito em menos do que cerca de 2,5 psi/s (17 kPa/s) em média para a despressurização lenta completa.
O peso líquido do produto dentro da embalagem foi medido como sendo 200 gramas.
O peso líquido foi calculado por subtração do peso do saco vazio a partir do peso bruto após processamento.
É esperado que, quando partindo com variedades de batata com teores de sólidos menores do que 17% em peso, algumas modalidades do produto final devem chegar a um produto final com teor de umidade de cerca de 85% em peso dentro do produto final.
Similarmente, também é esperado que com cortes de produto mais espessos (por exemplo, 1/2 polegada (12,7 mm) de espessura e 1/2 polegada (12,7 mm) de largura, cortes de batata em formato de “cunha”), algumas modalidades do produto final devem chegar a um teor de umidade de cerca de 65% em peso após fritura.
[215]Os sacos após remoção do sistema supercrítico foram selados unindo as extremidades do material de polímero para manter a tira respirável dentro (por exemplo, Figura 4C4). Este saco embalado final foi colocado em água gelada. A queda de temperatura de 80-120°F (26,6-48,8oC) foi obtida via esta etapa, o que resulta na minimização do espaço livre como resultado da formação parcial de vácuo dentro do saco devido à pressão diferencial entre o interior e o exterior do saco.
[216]Similar ao exemplo 1, algumas amostras aleatórias (5-6 pedaços de batata palito) tinham uma base de cerca de 0,5-1,0% em peso da amostra total dentro do saco. Estas amostras eram as amostras padrão de batata palito de 3/8 polegadas (9,525 mm) de largura e espessura do saco processado, que foram fritas em óleo de canola a uma temperatura de 350°F (176,6ºC) durante 3 minutos. Amostras de batatas palito congeladas também foram fritas em óleo de canola na mesma temperatura e na mesma quantidade de tempo. Em outras modalidades, as amostras devem ser fritas em óleo de canola por cerca de 4 minutos. As amostras de produto e as amostras de batatas palito congeladas foram analisadas para análise de umidade e teor de gordura. A metodologia de referência para a determinação do teor de gordura foi AOAC
933.05 e a metodologia de referência para a determinação do teor de umidade foi AOAC 984.25. Os resultados dos testes de umidade e teor de gordura são mostrados em Figura 8B. O teor de umidade após fritura das amostras processadas de acordo com a modalidade da presente invenção descrita acima é maior do que o da batata frita congelada e o teor de gordura é significativamente menor comparado com as amostras de batata palito congelada. Assim, a razão de gordura para umidade após a fritura das amostras produzidas de acordo com uma modalidade da invenção é menor do que o do controle de batata frita congelada.
[217]Similar à batata palito de 3/8 polegadas (9,525 mm), como descrita no exemplo 1, um teste de punção foi realizado em quatro amostras aleatórias do produto de tipo fritas inventivo junto com controles de batatas palito congeladas de acordo com o protocolo acima. Estas amostras foram analisadas 20 minutos após a fritura, usando o teste de punção descrito acima de e o valor médio das 16 leituras foi traçado em Figura 7. O maior valor dentro da faixa foi registrado a 2500,232 gramas e valor mínimo a 1023,334 gramas de força de pico positiva. Figura 6C mostra os resultados do teste de punção, que revela que o produto de tipo fritas inventivo tinha uma força de pico significativamente maior comparada com a batata palito congelada (cerca de 1334 gramas para o produto do exemplo 9 versus cerca de 200 gramas para o produto congelado). Isto mostra que a batata palito inventiva tem um melhor tempo de conservação comparado com a homóloga congelada. EXEMPLO 10
[218]O seguinte exemplo ilustrativo dos processos descritos neste relatório descritivo produziu um produto de batata. Batatas inteiras foram dimensionadas para a matéria-
prima desejada de 65 mm em comprimento. As batatas dimensionadas foram lavadas e cortadas em tamanho de 3/8 polegadas (9,525 mm) usando um cortador manual de batata palito. O produto cortado foi lavado novamente em água fria para remover o excesso de amido. O tamanho da amostra de produto lavado e cortado pronto para posterior processamento foi 300 gramas. A variedade da batata sendo usada para esse exemplo foi Kennebec que tem um teor de matéria seca de cerca de 20%.
[219]O produto cortado foi então branqueado em solução de banho de água quente. A solução de branqueamento consistia em GDL –gluconodeltalactona e ácido cítrico a cerca de 0,3% em peso e 0,15% em peso, respectivamente, da solução total. A temperatura da solução de branqueamento foi cerca de 180°F (82,2oC). As batatas foram branqueadas na solução por cerca de 15 minutos.
[220]Após branquear, as batatas foram colocadas em uma solução de massa para fritar que foi mantida em uma temperatura gelada de cerca de 42°F (5,5°C). A solução de massa fina para fritar consistia em cerca de 58% umidade e 42% dos seguintes ingredientes: amido de milho, farinha de arroz, farinha para todos os fins, sal e glicose. A razão dos ingredientes foi uma base de cerca de 2:1:1:0,2:0,5 em peso. O produto foi imerso na solução de massa para fritar por cerca de 45 segundos. O peso da solução de massa para fritar foi tomado antes do exercício de imersão ser realizado e o peso após a imersão do produto foi tomado. A diferença no peso permitiu o cálculo da massa para fritar absorvida pelo produto. Ela foi calculada de modo que, nesta viscosidade, a absorção de massa para fritar estava em uma base em torno de 7-9% em peso.
[221]Após a etapa de revestimento com massa de fritar, o produto passou por uma etapa de cozer no forno em que a temperatura de cozimento estava em 350°F (176,6ºC). O tempo de residência para o produto foi cerca de 3 minutos. A quantidade de remoção de umidade que ocorreu durante a etapa foi cerca de 7-9%.
[222]Após o produto ser retirado do forno, ele foi diretamente colocado dentro dos sacos hermeticamente selados, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. Estes sacos são fabricados usando uma película feita de uma combinação de Nylon e PET. Neste formato, esta película é fixada com a tira de TYVEK® ou um adesivo para transformar o mesmo em um saco onde o TYVEK® é colocado em um lado de uma extremidade do saco, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. A solução de auxiliar de processamento foi adicionada ao saco. Neste exemplo, a solução de auxiliar de processamento incluía vinagre branco destilado de 5% de acidez e água DI em uma base de razão 3:4 em peso. A quantidade da solução adicionada foi cerca de 7% do produto total antes de adicionar a solução. O saco foi selado e este(s) saco(s) selado(s) foi(foram) colocado(s) dentro da câmara de pressão elevada. Os sacos são colocados dentro da câmara em uma orientação, de modo que a parte respirável não fique bloqueada.
[223]A câmara de pressão elevada (5 litros) foi selada e o processo de fluir o CO2 na câmara foi iniciado. A temperatura do CO2 na entrada está acima de 195°F (90,5oC). O CO2 foi primeiro equilibrado para a pressão de armazenamento CO2 de 750 psi (5171 kPa) após o que a pressão adicional dentro da câmara é acumulada por alimentação de
CO2 para uma bomba/compressor que pressuriza o dióxido de carbono dentro da câmara. Para este exemplo um processo sem alimentação foi usado. Portanto, a câmara foi pressurizada para um valor de 1075 psi (7411 kPa) em 2 minutos e, então, o fluxo de alimentação foi parado. Em outras modalidades, a faixa de operação para uso com estes auxiliares de processamento está entre 1070 psi e 3000 psi (7377 kPa e 20684 kPa). Como mostrado em Figura 10C, a elevação da temperatura dentro da câmara estava sendo registrada. Após uma temperatura interna de 195°F (90,5oC) ser mantida durante 10 minutos, o sistema foi despressurizado. O processo de despressurização foi feito em duas etapas. A primeira etapa foi uma etapa de despressurização de ciclo rápido para permitir a mudança de fase do dióxido de carbono de supercrítico para fase de gás em que a despressurização foi conduzida em 1 segundo e o restante da despressurização (por exemplo, a cerca de pressão atmosférica) foi feito em mais de 1 minuto. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total estaria dentro de 3 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total estaria dentro de 5 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total estaria dentro de 7 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total estaria dentro de 10 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total estaria dentro de 15 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total estaria dentro de 20 segundos.
[224]O peso líquido do produto dentro da embalagem foi medido como sendo 300 gramas. O peso líquido foi calculado por subtração do peso do saco vazio a partir do peso bruto após processamento. E pH final do produto foi registrado a 4,33. É esperado que, quando partindo com variedades de batata com teores de sólidos menores do que 17% em peso, algumas modalidades do produto final devem chegar a um produto final com teor de umidade de cerca de 85% em peso dentro do produto final.
[225]O saco foi orientado de modo que o produto estava no saco afastado da tira respirável e a selagem foi feita debaixo da tira respirável do saco usando um termosselador similar ao mostrado em Figura 2. A queda de temperatura de 80-120°F (26,6-48,8oC) foi obtida via imersão em água gelada, o que resulta na minimização do espaço livre como resultado da formação parcial de vácuo dentro do saco devido à pressão diferencial entre o interior e o exterior do saco. EXEMPLO 11
[226]O seguinte exemplo ilustrativo dos processos descritos neste relatório descritivo produziu um produto de batata. Batatas inteiras foram dimensionadas para a matéria- prima desejada de 65 mm em comprimento. As batatas dimensionadas foram lavadas e cortadas em tamanho de 3/8 polegadas (9,525 mm) usando um cortador manual de batata palito. O produto cortado foi lavado novamente em água fria para remover o excesso de amido. O tamanho da amostra de produto lavado e cortado pronto para posterior processamento foi 30 gramas. A variedade da batata sendo usada para esse exemplo foi Lamoka que tem um teor de matéria seca de cerca de 21-22%.
[227]O produto cortado foi então branqueado em solução de banho de água quente. A solução de branqueamento consistia em GDL –gluconodeltalactona e ácido cítrico a cerca de 0,3% em peso e 0,15% em peso, respectivamente, da solução total. A temperatura da solução de branqueamento foi cerca de 180°F (82,2oC). As batatas foram branqueadas na solução por cerca de 15 minutos.
[228]Após branquear, as batatas foram colocadas em uma solução de massa para fritar que foi mantida em uma temperatura gelada de cerca de 42°F (5,5°C). A solução de massa fina para fritar consistia em cerca de 58% umidade e 42% dos seguintes ingredientes: amido de milho, farinha de arroz, farinha para todos os fins, sal e glicose. A razão dos ingredientes foi uma base de cerca de 2:1:1:0,2:0,5 em peso. O produto foi imerso na solução de massa para fritar por cerca de 45 segundos. O peso da solução de massa para fritar foi tomado antes do exercício de imersão ser realizado e o peso após a imersão do produto foi tomado. A diferença no peso permitiu o cálculo da massa para fritar absorvida pelo produto. Ela foi calculada de modo que, nesta viscosidade, a absorção de massa para fritar estava em uma base em torno de 7-9% em peso.
[229]Após a etapa de revestimento com massa de fritar, o produto passou por uma etapa de cozer no forno em que a temperatura de cozimento estava em 350°F (176,6ºC). O tempo de residência para o produto foi cerca de 3 minutos. A quantidade de remoção de umidade que ocorreu durante a etapa foi cerca de 7-9%.
[230]Após o produto ser retirado do forno, ele foi diretamente colocado dentro dos sacos hermeticamente selados, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. Estes sacos são fabricados usando uma película feita de uma combinação de
Nylon e PET. Neste formato, a película é fixada com a tira de TYVEK® ou um adesivo para transformar o mesmo em um saco onde o TYVEK® é colocado em um lado da uma extremidade do saco, como mostrado em Figuras 4A1-4A4. A solução de auxiliar de processamento foi adicionada ao saco. Neste exemplo, a solução de auxiliar de processamento consistia em vinagre branco destilado, extrato de alho, extrato de cominho, água DI, GDL, Ácido cítrico na razão de base de 3:1:1:2:4:2 em peso. A quantidade da solução adicionada foi cerca de 7% do produto total antes de adicionar a solução. O saco foi selado e este(s) saco(s) selado(s) foi(foram) colocado(s) dentro da câmara de pressão elevada. Os sacos são colocados dentro da câmara em uma orientação, de modo que a parte respirável não fique bloqueada.
[231]A câmara de pressão elevada (500 mililitros) foi selada e o processo de fluir o CO2 na câmara foi iniciado. A temperatura do CO2 na entrada está acima de 195°F (90,5oC). O CO2 foi primeiro equilibrado para a pressão de armazenamento de CO2 de 750 psi (5171 kPa) após o que a pressão adicional dentro da câmara é acumulada por alimentação de CO2 para uma bomba/compressor que pressuriza o dióxido de carbono dentro da câmara. Para este exemplo um processo sem alimentação foi usado. Portanto, a câmara foi pressurizada para um valor de 7000 psi (48263 kPa) em 5 minutos e, então, o fluxo de alimentação foi parado. Em outras modalidades, a faixa de operação para uso com estes auxiliares de processamento está entre 1070 psi a 7000 psi (7377 kPa a 48263 kPa). Como mostrado em Figura 10C, a elevação da temperatura dentro da câmara estava sendo registrada. Após uma temperatura interna de 195°F (90,5oC)
ser mantida durante 10 minutos, o sistema foi despressurizado. O processo de despressurização foi feito em duas etapas. A primeira etapa foi uma etapa de despressurização de ciclo rápido para permitir a mudança de fase do dióxido de carbono do supercrítico para fase de gás em que a despressurização foi conduzida em 30 segundos e o restante da despressurização (por exemplo, a cerca de pressão atmosférica) foi feito em mais de 1 minuto. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total estaria dentro de 40 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total estaria dentro de 50 segundos. Em outras modalidades, o tempo de despressurização do ciclo rápido total estaria dentro de 60 segundos.
[232]O peso líquido do produto dentro da embalagem foi medido como sendo 30 gramas. O peso líquido foi calculado por subtração do peso do saco vazio a partir do peso bruto após processamento. E pH final do produto foi registrado a 4,33.
[233]O saco foi orientado de modo que o produto estava no saco afastado da tira respirável e a selagem foi feita debaixo da tira respirável do saco usando um termosselador similar ao mostrado em Figura 2. A queda de temperatura de 80-120°F (26,6-48,8oC) foi obtida via imersão em água gelada, o que resulta na minimização do espaço livre como resultado da formação parcial de vácuo dentro do saco devido à pressão diferencial entre o interior e o exterior do saco.
[234]Como especificado acima, modalidades do processo de dióxido de carbono supercrítico conferem um pH de equilíbrio abaixo de 4,6 que é aproximadamente uniforme em todo o produto tratado.
Visando clareza, embora o pH possa variar levemente em todo o produto, é entendido que desvios localizados de pH do pH médio do produto ainda estarão abaixo de 4,6. Dados de teste de pH adicionais de produtos criados por modalidades do processo de dióxido de carbono supercrítico são apresentados em Tabela 1. Os produtos da Tabela 1 foram produzidos pelas: etapa de branqueamento e etapa de processo de dióxido de carbono supercrítico de Exemplo 1 usando somente vinagre branco destilado de 5% de acidez como a solução de auxiliar de processamento e com um tempo de residência em pressão de pico de 1 minuto.
A quantidade de solução de auxiliar de processamento adicionada, como uma porcentagem do produto total antes de adicionar a solução, é dada em Tabela 1. Na Tabela 1, a espessura e largura da porção de centro da seção transversal do produto de batata cortada foi metade das: espessura e largura do produto de batata cortada.
Assim, a espessura e largura do centro da seção transversal para a amostra de ½ polegada (12,7 mm) foi ¼ polegada (6,35 mm); para a amostra de 3/8 polegadas (9,525 mm), ela foi 3/16 polegadas (4,762 mm); para a amostra de 3/16 polegadas (4,762 mm), ela foi 3/32 polegadas (2,38 mm). Tabela 1 mostra que o pH do produto de batata produzido por estes processes varia menos do que cerca de 0,15 em todo o produto.
Tabela 1. Medições de pH de produtos de batata Espessura e Quantidade de pH de batata pH de largura de auxiliar de cortada centro de batata cortada processamento seção (polegadas) (% em peso) transversal 3/16 (4,76mm) 5% 4,22-4,25 4,23-4,26 3/8 (9,52 mm) 5% 4,31-4,32 4,32-4,34 ½ (12,7 mm) 8% 4,17-4,19 4,32-4,34
[235]Modalidades ilustrativas dos processos, métodos e produtos da presente revelação são descritos neste relatório descritivo.
Deve ser entendido, no entanto, que a descrição neste relatório descritivo das modalidades específicas não se destina a limitar a presente revelação às formas particulares reveladas, mas, ao contrário, a intenção é cobrir todas as modificações, equivalentes e alternativas que estão dentro do espírito e escopo da invenção pelas reivindicações em anexo.
Assim, embora a presente invenção tenha sido descrita com a finalidade de ilustração, é entendido que tal detalhe é apenas para esta finalidade e variações podem ser feitas pelos técnicos no assunto sem sair do espírito e escopo da invenção, que é definido pelas seguintes reivindicações.

Claims (26)

REIVINDICAÇÕES EMENDADAS
1. Produto, caracterizado pelo fato de que compreende: uma embalagem flexível, e um produto de batata cortada disposto dentro da embalagem flexível, o produto de batata compreendendo: um pH abaixo de cerca de 4,6 em todo o produto de batata cortada, em que o pH varia menos do que cerca de 0,15 em todo o produto de batata cortada; um teor de umidade de cerca de 65% em peso a cerca de 85% em peso; e um teor de gordura de cerca de 0% em peso a cerca de 2% em peso.
2. Produto de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada tem uma dimensão na largura de cerca de 3/16 polegadas (4,762 mm) a cerca de ½ polegada (12,7 mm) e uma dimensão na espessura de cerca de 3/16 polegadas (4,762 mm) a cerca de ½ polegada (12,7 mm).
3. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada tem um teor de umidade de cerca de 70% em peso a cerca de 85% em peso.
4. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada tem um teor de sólidos de cerca de 15% em peso a cerca de 30% em peso.
5. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada tem um pH abaixo de 4,5 em todo o produto de batata cortada.
6. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações
1 a 5, caracterizado pelo fato de que a embalagem flexível não tem uma suspensão de solução ácida.
7. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada forma um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 3-4 minutos a cerca de 350ºF (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo um teor de umidade de cerca de 45% em peso a cerca de 55% em peso, e um teor de gordura de cerca de 6% em peso a cerca de 12% em peso.
8. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada forma um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 3-4 minutos a cerca de 350ºF (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo uma medida de dureza de superfície de cerca de 350 gramas a cerca de 2.500 gramas quando medido por um teste de perfuração usando uma sonda de 3mm a uma velocidade de teste de 2 mm/s dentro dos 120 segundos de completar a fritura.
9. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada forma um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 3-4 minutos a cerca de 350ºF (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo um teor de umidade de cerca de 53% em peso a cerca de 65% em peso.
10. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada forma um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 3-4 minutos a cerca de 350ºF (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo um teor de sólidos de cerca de 28% em peso a cerca de 40% em peso.
11. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada forma um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 3-4 minutos a cerca de 350ºF (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo um teor de gordura de cerca de 6% em peso a cerca de 10% em peso.
12. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada tem uma largura de cerca de 3/8 polegadas (9,525 mm) e uma espessura de cerca de 3/8 polegadas (9,525 mm), o produto de batata cortada formando um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 3-4 minutos a cerca de 350ºF (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo uma medida de dureza de superfície de cerca de 300 gramas a cerca de 500 gramas, quando medido por um teste de perfuração usando uma sonda de 3 mm a uma velocidade de teste de 2 mm/s em cerca de 120 segundos de completar a fritura.
13. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada tem uma largura de cerca de 3/16 polegadas (4,762 mm) e uma espessura de cerca de 3/16 polegadas (4,762 mm), o produto de batata cortada formando um produto de batata cozida após ser frito em óleo de canola por cerca de 90 segundos a cerca de 350ºF (176,6ºC), o produto de batata cozida tendo uma medida de dureza de superfície de cerca de
2.000 gramas a cerca de 4.000 gramas, quando medido por um teste de perfuração usando uma sonda de 3 mm a uma velocidade de teste de 2 mm/s em cerca de 120 segundos de completar a fritura.
14. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que um volume interior da embalagem flexível está a uma pressão de vácuo parcial.
15. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que a embalagem flexível compreende uma primeira seção tendo uma primeira permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade de um restante da embalagem flexível, e em que um volume interno do restante da embalagem flexível acomoda a recepção de uma totalidade do produto de batata cortada.
16. Produto de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que um volume interior do restante da embalagem flexível está a uma pressão de vácuo parcial.
17. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente uma segunda embalagem flexível, em que a embalagem flexível é selada dentro da segunda embalagem flexível, e em que pelo menos parte da embalagem flexível tem uma permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade da segunda embalagem flexível.
18. Produto de acordo com a reivindicação 17, caracterizado pelo fato de que um volume interior da segunda embalagem flexível está a uma pressão de vácuo parcial.
19. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que a embalagem flexível é descartável nas primeira e segunda configurações, a primeira configuração compreendendo uma primeira seção da embalagem flexível estando no exterior da embalagem flexível, a primeira seção tendo uma primeira permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade de um restante da embalagem flexível, e a segunda configuração compreendendo a primeira seção sendo encerrada dentro de um interior da embalagem flexível.
20. Produto de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo fato de que a primeira seção compreende um reforço no canto da embalagem flexível.
21. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 19 a 20, caracterizado pelo fato de que um volume interior da embalagem flexível está a uma pressão de vácuo parcial.
22. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que a embalagem flexível compreende primeiro e segundo espaços internos, com uma primeira divisão entre o primeiro e o segundo espaços internos, a primeira divisão tendo uma primeira permeabilidade que é maior do que uma permeabilidade de um restante da embalagem flexível, e em que o produto de batata cortada está no primeiro espaço interno.
23. Produto de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo fato de que o primeiro espaço interno da embalagem flexível está a uma pressão de vácuo parcial.
24. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 23, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada compreende adicionalmente uma massa para fritar.
25. Produto de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pelo fato de que a massa para fritar compreende um ou mais de um amido nativo, um amido modificado, sal, açúcar, glicose, dextrose, um agente aromatizante ou um tempero.
26. Produto de acordo com qualquer uma das reivindicações
1 a 25, caracterizado pelo fato de que o produto de batata cortada é substancialmente livre de conservantes artificiais.
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