BR112018009677B1 - Folha de soldadura e método de produção - Google Patents

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Abstract

folha de soldadura e método de produção. a invenção se refere a uma folha de soldadura e um processo para a sua produção. a folha de soldadura compreende uma camada de núcleo feita de uma primeira liga de alumínio, ligada a um lado da referida camada de núcleo um revestimento de sacrifício feito de uma segunda liga de alumínio, ligado ao outro lado da referida camada de núcleo um revestimento de soldadura feito de uma terceira liga de alumínio, em que a referida primeira liga de alumínio consiste em: si (menor ou igual) 0,6% em peso; fe (menor ou igual) 0,7% em peso; cu 0,4- 0,9% em peso; mn 1,0-1,6% em peso; mg (menor ou igual) 0,2% em peso; cr 0,05-0,15% em peso; zr 0,05-0,15% em peso; ti 0,05-0,15% em peso; outros elementos (menor ou igual) 0,05% em peso cada e (menor ou igual) 0,2% em peso no total; al restante até 100% em peso; a referida segunda liga de alumínio consiste em: si 0,65-1,0% em peso; fe (menor ou igual) 0,4% em peso; cu (menor ou igual) 0,05% em peso; mn 1,4-1,8% em peso; zn 1,5-4,0% em peso; zr 0,05-0,20% em peso; outros elementos (menor ou igual) 0,05% em peso cada e (menor ou igual) 0,2% em peso no total; al restante até 100% em peso; e a dita terceira liga de alumínio tem um ponto de fusão inferior às ditas primeira e segunda ligas de alumínio. particularmente, a temperatura do líquido da terceira liga de alumínio é inferior à temperatura do sólido da primeira e da segunda liga de alumínio. a invenção se refere adicionalmente ao uso da folha de soldadura para fabricação de um trocador de calor soldado e um trocador de calor soldado fabricado da folha de soldadura.

Description

[0001] A presente invenção se refere a uma folha de soldadura de liga de alumínio com excelente desempenho contra corrosão também em bitola fina e um processo para sua produção. A invenção se refere ainda à utilização da folha de soldadura para a fabricação de um permutador de calor soldado e de um permutador de calor soldado fabricado a partir da folha de soldadura.
[0002] Os trocadores de calor de alumínio soldados, tais como radiadores, condensadores, evaporadores, etc., são comumente usados em sistemas de resfriamento ou ar condicionado de motores automotivos, bem como em sistemas de resfriamento industrial. Eles geralmente incluem vários tubos paralelos (soldados/dobrados/multicâmara, etc.) com cada tubo unido normalmente em cada extremidade aos cabeçotes. As aletas corrugadas soldadas aos tubos separam quaisquer dois tubos adjacentes e transferem calor entre as paredes do tubo para um meio gasoso fora dos tubos, tal como o ar ambiente.
[0003] De modo a reduzir o peso, existe a tendência de empregar materiais mais finos, o que aumenta a demanda por resistência à corrosão, principalmente para os tubos.
[0004] O estado da técnica divulga a utilização de um revestimento de sacrifício de uma liga de alumínio menos nobre no interior dos tubos. Tal revestimento normalmente contém Zn para diminuir o potencial de corrosão (isto é, torná-lo mais negativo). Exemplos de revelações deste tipo de material incluem WO2007/042206 A1, WO2010/3208A1, EP248042A1, EP66690A1, EP230934A1, JP2003268470A, JP2005232506A, JP2007216283A, JP2008127607A, US8932728B2 e US2011/0287277 A1.
[0005] Considera-se geralmente que se o teor de Zn no revestimento de sacrifício for muito baixo, por exemplo, abaixo de 1,4% em peso, a proteção contra a corrosão interna será insuficiente, em particular nos casos de estoques de tubos mais finos. No entanto, se o teor de Zn for alto, verificou-se que o Zn durante a soldadura pode migrar para o núcleo e diminuir a resistência contra ataques de corrosão externos.
[0006] O US2010/0291400 A1 reconhece o efeito negativo na resistência externa à corrosão causada pela retrodifusão de Zn do revestimento de sacrifício através da liga do núcleo e revela um material em folha de soldadura com um revestimento de sacrifício com um teor de Zn inferior a 1,4% em peso.
[0007] O problema da difusão de Zn também pode ser tratado incluindo outra camada entre o núcleo e o revestimento de sacrifício, mas essas folhas de soldadura apresentam produção mais complicada.
[0008] É um objetivo da invenção proporcionar uma folha de soldadura adequada para tubos de calibre fino em permutadores de calor soldados que após a soldadura têm uma excelente resistência contra a corrosão em ambos os lados, mas ainda sendo comparativamente simples de ser produzida. É um outro objetivo da invenção proporcionar uma folha de soldadura compreendendo uma camada de núcleo e um revestimento de sacrifício fixo diretamente a um lado da camada de núcleo e um revestimento de soldadura ligado diretamente ao outro lado da camada de núcleo.
[0009] Verificou-se que estes objetivos podem ser obtidos por uma folha de soldadura compreendendo uma camada de núcleo constituída de uma primeira liga de alumínio, ligada a um lado da dita camada de núcleo, um revestimento de sacrifício feito de uma segunda liga de alumínio ligada ao outro lado da dita camada de núcleo, um revestimento de soldadura obtido de uma terceira liga de alumínio, em que a referida primeira liga de alumínio consiste em:
[0010] Si < 0,6% em peso; Fe < 0,7% em peso; Cu 0,4-0,9% em peso; Mn 0,1-0-1,6% em peso; Mg < 0,2% em peso; Cr 0,05-0,15% em peso; Zr 0,05-0,15% em peso; Ti 0,05-0,15% em peso; outros elementos < 0,05% em peso cada e < 0,2% em peso no total; Al restante até 100% em peso;
[0011] a referida segunda liga de alumínio consiste em: Si 0,65-1,0% em peso; Fe < 0,4% em peso; Cu < 0,05% em peso; Mn 1,4-1,8% em peso; Zn 1,5-5,0% em peso; Zr 0,05-0,20% em peso; outros elementos ^ 0,05% em peso cada e < 0,2% em peso no total; Al restante até 100% em peso; e
[0012] a dita terceira liga de alumínio tem um ponto de fusão inferior às ditas primeira e segunda ligas de alumínio. Particularmente, a temperatura de líquido da terceira liga de alumínio é inferior à temperatura de sólido da primeira e da segunda liga de alumínio.
[0013] Outros elementos se referem a quaisquer elementos presentes como impurezas. Tais elementos são difíceis de evitar devido a impurezas nas matérias-primas usadas para fabricar as ligas, particularmente quando são usadas quantidades significativas de sucata reciclada, como é a prática normal na produção em larga escala. Tais elementos podem, por exemplo, incluir impurezas de um ou mais de V, Ni, Sr, etc.
[0014] Para qualquer descrição de composições de liga ou composições de liga preferidas, todas as referências a porcentagens são percentagem em peso (% em peso) a menos que indicado de outro modo.
[0015] O termo "folha", como aqui utilizado, também inclui tiras espiraladas.
[0016] As propriedades após a soldadura se referem às propriedades da folha de soldadura, ou a qualquer artigo obtido moldando a folha de soldadura, depois de ter sido soldada a uma temperatura de 600°C durante 3 minutos.
[0017] A folha de soldadura da invenção é particularmente adequada como material mestre em tubo com o revestimento de sacrifício que forma o interior dos tubos fabricado a partir da folha de soldadura. De preferência, não há revestimento de soldadura no topo do revestimento de sacrifício. A folha de soldadura é constituída, de preferência, de um material de três camadas, sem outras camadas além do núcleo, do revestimento de sacrifício e do revestimento de soldadura. A espessura total da folha de soldadura é preferencialmente de 0,15 a 0,6 mm, mais preferencialmente de 0,15 a 0,25 mm e mais preferencialmente de 0,18 a 0,22 mm. De um modo preferido, o revestimento de sacrifício constitui de 3 a 20%, de um modo mais preferido, de 4 a 15% e, de um modo muito preferido, de 5 a 12% da espessura total da folha de soldadura. De um modo preferido, o revestimento de soldadura constitui de 3 a 20%, de um modo muito preferido, de 5 a 15% da espessura total da folha de soldadura.
[0018] Verificou-se que a combinação especial da composição da liga de núcleo (isto é, a primeira liga de alumínio) e a composição da liga de revestimento de sacrifício (isto é a segunda liga de alumínio), após a soldadura, proporcionam alta resistência contra ataques de corrosão de ambos lados de um tubo feito a partir da folha de soldadura. Particularmente, é obtida uma elevada resistência contra a corrosão do exterior dos tubos (isto é, o lado do revestimento de soldadura), mesmo que tenha ocorrido a difusão de Zn do revestimento de sacrifício durante a soldadura. Assim, mesmo para materiais de calibre fino, tais como uma espessura de 0,15 a 0,25 mm e com alto teor de Zn no revestimento de sacrifício, isto é de 2 a 3% em peso, é possível obter mais de 25 dias, de preferência mais de 40 dias de resistência SWAAT (ASTM G85-A3) após a soldadura.
[0019] Após a soldadura, a camada de núcleo compreende, de preferência, Cr contendo partículas intermetálicas, em particular partículas intermetálicas contendo também Mn e Si. De um modo preferido, os teores de Si e Mn na liga do núcleo são ajustados de modo a que uma "faixa marrom" de sacrifício é formada durante a soldadura. A faixa marrom é uma área compreendendo Mn e Si contendo partículas formadas pela penetração de Si do revestimento de soldadura e resultando em depleção de Mn em solução sólida, o que fornece proteção anódica da parte interna do núcleo contra a corrosão do lado do revestimento da solda, isto é, do exterior de um tubo formado a partir da folha de soldadura. De acordo com a invenção, a faixa marrom formada após a soldadura preferencialmente compreende partículas intermetálicas contendo Cr, particularmente partículas intermetálicas contendo Al, Mn, Si e Cr. Tais partículas apresentam preferencialmente um diâmetro médio equivalente na gama de 50 a 500 nm, mais preferencialmente de 60 a 260 nm.
[0020] Antes da soldadura, a folha de solda tem boa conformabilidade, de modo que diferentes modelos de tubos soldados e/ou dobrados podem ser obtidos, tais como tubos de tipo B ou de múltiplos orifícios.
[0021] A liga do núcleo compreende < 0,6% em peso, de preferência < 0,2% em peso de Si. A manutenção do teor de Si baixo facilita a formação de uma "faixa marrom" como discutido acima.
[0022] A liga do núcleo compreende < 0,7% em peso, de preferência 0,1-0,6% em peso de Fe. A presença de pequenas quantidades de Fe não pode ser evitada na prática, uma vez que é normalmente incluída como uma impureza nas matérias-primas. O teor muito alto de Fe leva à deterioração da resistência à corrosão alveolar após a soldadura.
[0023] A liga do núcleo compreende 0,4-0,9% em peso, preferivelmente 0,5-0,8% em peso de Cu. A presença de Cu aumenta a resistência. No entanto, um teor muito alto de Cu aumenta a sensibilidade à fissuração a quente durante a fundição, diminuindo a temperatura do sólido e também pode aumentar a susceptibilidade dos materiais à corrosão intergranular após a soldadura.
[0024] A liga do núcleo compreende 1,0-1,6% em peso, preferencialmente 1,1-1,5% em peso de Mn. A presença de Mn no núcleo aumenta a resistência tanto quando em solução sólida quanto quando presente em partículas. Com um teor de Mn suficientemente elevado no núcleo, um grande número de partículas pode ser precipitado durante o pré- aquecimento e laminação a quente subsequente durante a produção da folha de soldadura, e após a soldadura pode ser obtido um gradiente em potencial substancial entre o núcleo e o revestimento de sacrifício devido à grande diferença de Mn em solução sólida. Um teor muito elevado de Mn pode levar à formação de grandes partículas eutéticas durante a umectação, o que é indesejável na fabricação de material fino.
[0025] A liga do núcleo compreende < 0,2% em peso, de preferência < 0,15% em peso de Mg, por exemplo, 0,05-0,15% em peso de Mg. A presença de magnésio melhora a resistência do material, mas em quantidades muito altas a agressividade piora, particularmente quando se usa fluxo em soldadura a atmosfera controlada (CAB), como no método Nocoloc™.
[0026] A liga do núcleo compreende 0,05-0,15% em peso, de preferência 0,06-0,13% em peso de Cr. Descobriu-se que o Cr está incluído nas partículas intermetálicas, particularmente na faixa marrom após a soldadura, e melhora significativamente a resistência à corrosão do lado de fora dos tubos (isto é, o lado do revestimento de soldadura), apesar da migração do Zn para núcleo durante a soldadura. Uma quantidade muito alta de Cr leva a partículas intermetálicas primárias gigantes indesejáveis, afetando negativamente o comportamento de laminação a quente dos materiais.
[0027] A liga do núcleo compreende 0,05-0,15% em peso, preferivelmente 0,06-0,13 de Zr. A presença de Zr causa um aumento no número de partículas muito finas, promovendo o desenvolvimento de grãos alongados relativamente grandes após a soldadura, o que é benéfico para a resistência à corrosão. O teor muito alto de Zr leva à formação gigantesca de partículas intermetálicas durante a fundição e, assim, a perda do papel benéfico de Zr.
[0028] A liga do núcleo compreende 0,05-0,15% em peso, preferencialmente 0,06-0,12 de Ti. A presença de Ti melhora a resistência à corrosão, promovendo corrosão camada a camada. O teor muito alto de Ti leva à formação gigantesca de partículas intermetálicas durante a fundição, tornando o papel do Ti ineficaz.
[0029] O revestimento de sacrifício (isto a segunda liga de alumínio) compreende 1,5-5% em peso ou 1,54% em peso, de preferência 2-3% em peso, mais preferencialmente 2,5-3% em peso de Zn. Se o teor de Zn for muito baixo, o revestimento de sacrifício não fornecerá proteção suficiente do núcleo contra a corrosão do interior dos tubos. O teor muito alto de Zn diminui o ponto de fusão e pode, potencialmente, também tornar o material mais quebradiço e causar problemas durante a laminação.
[0030] O revestimento de sacrifício compreende 0,65-1,0% em peso. A presença de Si melhora a resistência do material de revestimento, reagindo com Mn. Se o teor de Si for muito baixo, o número de dispersóides AlMnSi formados é insuficiente para melhorar a resistência até um nível desejado. Um teor muito alto de Si é indesejado, pois diminui o ponto de fusão do revestimento.
[0031] O revestimento de sacrifício compreende < 0,4% em peso, preferivelmente < 0,3% em peso de Fe. A presença de pequenas quantidades de Fe não pode ser evitada na prática, uma vez que é normalmente incluída como uma impureza nas matérias-primas. Um teor muito alto de Fe leva a um agravamento da resistência à corrosão do material de revestimento de sacrifício.
[0032] O revestimento de sacrifício compreende < 0,05% em peso de Cu. O teor aceitável de Cu deve ser baixo para evitar a corrosão extensa do material de revestimento de sacrifício.
[0033] O revestimento de sacrifício compreende 1,4 a 8,8% em peso de Mn. A presença de Mn melhora a resistência do material de revestimento, bem como a resistência à corrosão por erosão após a soldadura. Com um teor de Mn demasiado baixo, não é possível obter uma quantidade suficiente de Mn para o fortalecimento induzido por partículas e o número de partículas para melhorar a resistência à corrosão por erosão será demasiado baixo. Com um teor muito alto de Mn, a trabalhabilidade do material de revestimento é deteriorada e partículas intermetálicas muito grandes podem ser formadas e afetar negativamente as propriedades de fadiga.
[0034] O revestimento de sacrifício compreende 0,05-0,20% em peso de Zr. A presença de Zr no revestimento de sacrifício serve ao mesmo propósito que no núcleo.
[0035] A composição do revestimento de soldadura (isto é, a terceira liga) não é crítica desde que o ponto de fusão esteja dentro do intervalo desejado, preferivelmente de 550 a 615°C. De um modo preferido, o revestimento de soldadura é uma liga de alumínio compreendendo 4-15% em peso, de um modo muito preferido, 613% em peso de Si. Uma pequena quantidade de outros elementos pode opcionalmente estar presente, tais como Bi para melhorar o umedecimento e Zn para ajustar o potencial de corrosão, bem como impurezas inevitáveis. Um revestimento de soldadura típico pode, por exemplo, consistir em 4-15% em peso de Si, < 0,5% em peso de Bi, < 0,25% em peso de Cu, < 0,1% em peso de Mn, < 0,2% em peso de Ti, ^ 0,8% em peso de Fe, ^ 0,05% em peso cada e < 0,2% em peso no total de outros elementos, e equilíbrio Al.
[0036] As composições das ligas são ajustadas de modo que o revestimento de sacrifício seja menos nobre que o núcleo. As composições são de preferência ajustadas de modo que o potencial de corrosão após a soldadura (medido de acordo com ASTM G69) da liga do núcleo seja 30-150 mV mais alto do que para o revestimento de sacrifício.
[0037] A têmpera preferida na condição de liberação é das têmperas endurecidas por tensão, tais como, H14 ou H24.
[0038] Os tubos feitos a partir de folhas de soldadura da invenção podem ser utilizados em qualquer permutador de calor soldado. Exemplos de tais trocadores de calor para automóveis incluem radiadores, condensadores e condensadores de ar condicionado, aquecedores de cabine, refrigeradores de ar de carga, resfriadores de óleo e refrigeradores de bateria. Outros exemplos incluem permutadores de calor para as funções correspondentes em dispositivos estacionários de aquecimento e resfriamento.
[0039] A invenção também se refere a um processo para a produção de uma folha de soldadura, como descrito acima. O processo compreende as etapas de:
[0040] fornecimento de um lingote de núcleo de uma primeira liga como descrito anteriormente;
[0041] revestimento do lingote de núcleo em um lado com uma segunda liga (destinada a formar o revestimento de sacrifício) como descrito anteriormente;
[0042] revestimento do lingote de núcleo no outro lado com uma terceira liga (destinada a formar o revestimento de soldadura) como descrito anteriormente;
[0043] pré-aquecimento do lingote revestido a uma temperatura de 400 a 575°C, preferencialmente de 450 a 550°C durante 1 a 25 horas;
[0044] laminação a quente do lingote revestido pré-aquecido para obter uma folha, de preferência com uma espessura de 3 a 10 mm;
[0045] laminação a frio da folha obtida na laminação a quente até à espessura final, de preferência entre 0,15 e 0,25 mm; e, opcionalmente, recozer a folha laminada a frio a uma temperatura de 200 a 300°C durante 1 a 10 horas até a têmpera de liberação desejada, tal como H24.
[0046] Os lingotes podem ser proporcionados por qualquer método de moldagem adequado, preferencialmente fundição em DC. O grau de redução da espessura a laminação a quente é de preferência de 95 a 99%. O grau de redução da espessura na laminação a frio é de preferência de 90 a 98%. A laminação a frio até a espessura final pode ser realizada em uma ou várias etapas, opcionalmente com recozimento intermediário.
[0047] Para as composições das ligas e detalhes do produto final, é referida a descrição acima da folha de soldadura.
[0048] A invenção se refere ainda à utilização de uma folha de soldadura da invenção para a fabricação de um permutador de calor soldado.
[0049] A invenção se refere finalmente a um permutador de calor soldado feito pela formação de tubos a partir de uma folha de soldadura da invenção, montando os referidos tubos com aletas e outras peças do permutador de calor, seguido de soldadura para unir as partes.
[0050] A invenção é adicionalmente ilustrada através dos Exemplos seguintes que, no entanto, não se destinam a limitar o âmbito da invenção.
Exemplo:
[0051] Um material em tubo de calibre de 0,20 mm de acordo com a invenção (referido como Material A) foi produzido na seguinte via de processamento: (a) DC moldando um lingote de liga de núcleo da composição em porcentagem em peso: 0,04% Si, 0,23% Fe, 0,68% Cu; 1,27% de Mn, 0,07% de Mg, 0,09% de Cr, 0,09% de Zr, 0,1% de Ti, restante de Al e impurezas inevitáveis; (b) revestimento do núcleo de um lado com uma liga de solda forte da composição 7,8% Si, 0,21% Fe, 0,02% de Mn restante de Al e impurezas inevitáveis; (c) revestimento do núcleo do outro lado com uma liga de sacrifício da composição, em porcentagem em peso, 0,73% Si, 0,26% Fe, 0,04% Cu, 1,58% Mn, 2,47% Zn, 0,13 Zr, 0,03% Ti, restante de Al e impurezas inevitáveis; (d) pré-aquecimento do conjunto de sanduíche resultante a uma temperatura de 500°C durante 15 horas antes da laminação a quente; e) laminação a quente até uma espessura de 3,8 mm; (f) laminação a frio até a espessura final de 0,20 mm; e, (f) recozimento parcial final a 250°C durante 3 horas até têmpera H24. Da espessura total o revestimento de soldadura constituiu 10% e o revestimento de sacrifício 5%.
[0052] Como comparação, um material de tubo de calibre 0,20 mm (referido como Material B) foi feito com a mesma rota de processo, mas com diferentes composições de liga. A liga do núcleo apresentou a composição, em porcentagem em peso, 0,03% Si, 0,22% Fe, 0,61% Cu; 1,68% de Mn, 0,05% de Mg, 0,13% de Zr, 0,03% de Ti, equilíbrio de Al e impurezas inevitáveis; a liga de soldadura tinha a composição em porcentagem em peso, 7,9% de Si, 0,18% de Fe, restante de Al e impurezas inevitáveis; a liga de sacrifício teve a composição, em porcentagem em peso, 0,81% Si, 0,26% Fe, 0,03% Cu, 1,59% Mn, 2,46% Zn, 0,12% Zr, 0,03% Ti, restante de Al e impurezas inevitáveis. Além disso, o revestimento de soldadura constituiu 7% da espessura total. A principal diferença do Material A é a composição da liga principal. As pequenas diferenças nas composições das outras ligas são devidas a variações inevitáveis na produção das ligas e não alteram as propriedades do material final. Além disso, a diferença na espessura do revestimento de soldadura, não altera as propriedades de corrosão dos materiais após a soldadura.
[0053] Seis amostras de cupom de cada material produzido foram soldadas a 600°C/3 minutos em um forno Nocolok e testadas na câmara SWAAT (ASTM G85-A3). Os resultados dos testes medidos pelo tempo até a primeira perfuração são mostrados abaixo:
Figure img0001

Claims (15)

1. Folha de brasagem compreendendo uma camada de núcleo feita de uma primeira liga de alumínio, preso a um lado da dita camada de núcleo um revestimento de sacrifício feito de uma segunda liga de alumínio, ligado ao outro lado da dita camada de núcleo um revestimento de brasagem feito de uma terceira liga de alumínio, caracterizadapela referida primeira liga de alumínio consistir em: Si < 0,6% em peso; Fe < 0,7% em peso; Cu de 0,4 a 0,9% em peso; Mn de 1,0 a 1,6% em peso; Mg < 0,2% em peso; Cr de 0,05 a 0,15% em peso; Zr de 0,05 a 0,15% em peso; Ti de 0,05 a 0,15% em peso; Outros elementos < 0, 05% em peso cada e < 0,2% em peso no total; e Al restante até 100% em peso; pela referida segunda liga de alumínio consistir em: Si de 0,65 a 1,0% em peso; Fe < 0,4% em peso; Cu < 0,05% em peso; Mn de 1,4 a 1,8% em peso; Zn de 1,5 a 5,5% em peso; Zr de 0,05 a 0,20% em peso; Outros elementos < 0,05% em peso cada e < 0,2% em peso no total; e Al restante até 100% em peso; e pela dita terceira liga de alumínio possuir um ponto de fusão inferior às ditas primeira e segunda ligas de alumínio.
2. Folha de brasagem, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadapela segunda liga compreender de 2 a 3% em peso de Zn.
3. Folha de brasagem, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 e 2, caracterizadapela primeira liga compreender < 0,2% em peso de Si.
4. Folha de brasagem, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizadapela terceira liga ser uma liga de alumínio compreendendo de 4 a 15% em peso de Si.
5. Folha de brasagem, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizadapela espessura da folha de brasagem ser de 0,15 a 0,25 mm.
6. Folha de brasagem, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizadapela espessura da folha de brasagem ser de 0,18 a 0,22 mm.
7. Folha de brasagem, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizadapelos teores de Si e Mn na primeira liga serem ajustados de modo que uma faixa marrom de sacrifício seja formada durante a brasagem, a referida faixa marrom formada compreendendo partículas intermetálicas contendo Cr.
8. Folha de brasagem, de acordo com a reivindicação 7, caracterizadapela referida faixa marrom compreender partículas intermetálicas contendo Al, Mn, Si e Cr.
9. Folha de brasagem, de acordo com qualquer uma das reivindicações 7 e 8, caracterizadapelas partículas intermetálicas possuírem um diâmetro médio equivalente na faixa de 50 a 500 nm.
10. Folha de brasagem, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizadapela resistência SWAAT, após brasagem, contra a corrosão do lado do revestimento de brasagem, ser de mais de 25 dias.
11. Folha de brasagem, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizadapela folha de brasagem ser um material em três camadas sem outras camadas adicionalmente ao núcleo, ao revestimento de sacrifício e ao revestimento de brasagem.
12. Folha de brasagem, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizadapela espessura do revestimento de sacrifício constituir de 3 a 20% da espessura total da folha de brasagem.
13. Processo para a produção de uma folha de brasagem, conforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizadopor compreender as etapas de: proporcionar um lingote de núcleo de uma primeira liga, conforme definida na reivindicação 1; revestir um lado do lingote de núcleo com uma segunda liga, conforme definida na reivindicação 1; revestir o outro lado do lingote nuclear com uma terceira liga, conforme definida na reivindicação 1; pré-aquecer o lingote revestido a uma temperatura de 400 a 575°C durante 1 a 25 horas; laminar a quente o lingote revestido pré-aquecido para obter uma folha; e laminar a frio a chapa obtida na laminação a quente até a espessura final.
14. Uso de uma folha de brasagem, conforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizadopor ser na produção de um trocador de calor soldado.
15. Trocador de calor soldado feito de tubos formados a partir de uma folha de brasagem, conforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizadopor ser feito montando os referidos tubos com aletas e outras partes do trocador de calor, seguido de brasagem.
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