BR112014019496B1 - Película compreendendo uma composição termoplástica, e, artigoabsorvente - Google Patents

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Ryan J. Mceneany
Neil T. Scholl
Tom Eby
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Abstract

FILME DE POLIÉSTER RENOVÁVEL COM BAIXO MÓDULO E ALTO ALONGAMENTO POR TENSÃO Apresentação de um filme formado a partir de um composto termoplástico. O composto termoplástico contendo um poliéster rígido renovável e um aditivo endurecedor polimérico. O aditivo endurecedor pode ser disperso como domínios físicos dentro de uma matriz contínua do poliéster renovável. Um aumento na força de deformação e na tensão de alongamento provoca a decomposição da matriz de poliéster renovável nas áreas localizadas adjacentes aos domínios discretos. Isso pode resultar na formação de diversas áreas vazias adjacentes aos domínios discretos, que podem ajudar a dissipar a energia sob carga e aumentar o alongamento por tensão. Para aumentar ainda mais a capacidade de dissipação dessa forma de energia do filme, estes inventores descobriram que pode ser empregado um modificador interfásico que reduza o grau de fricção entre o aditivo endurecedor e o poliéster renovável, reduzindo assim a dureza (módulo de tensão) do filme.

Description

Antecedentes da invenção
[001] As películas são usadas numa grande variedade de aplicações, incluindo como itens empacotados (como alimentos) ou em artigos absorventes de higiene pessoal (como fraldas, artigos de higiene feminina, etc.). Um problema associado com muitas películas convencionais é que elas são muitas vezes formadas a partir de um polímero sintético (por exemplo, LLDPE) que é não renovável. Infelizmente, o uso de polímeros renováveis em tais películas é problemático devido à dificuldade envolvida com o processamento térmico desses polímeros. Os poliésteres renováveis, por exemplo, têm uma temperatura de transição vítrea relativamente elevada e, normalmente, demonstram uma elevada rigidez e módulo de elasticidade, tendo baixa ductilidade/alongamento em ruptura. Como um exemplo, o ácido polilático tem uma temperatura de transição vítrea de cerca de 59°C e um módulo de elasticidade de cerca de 2 GPa ou mais. No entanto, o alongamento por tensão (em ruptura) para materiais de PLA é de cerca de 5% apenas. Tal módulo elevado e baixo alongamento limita significativamente o uso de tais polímeros em películas, em que é necessário um bom equilíbrio entre a rigidez e o alongamento do material. Além desses problemas, o ácido polilático, por exemplo, também é muito rígido para aplicações de película flexível e tende a ter problemas de desempenho durante o uso, como causando ruídos em produtos de higiene feminina.
[002] Assim, existe atualmente uma necessidade de uma película ser formada a partir de um poliéster renovável e ainda ser capaz de apresentar um módulo relativamente baixo e um elevado alongamento a tração.
Sumário da invenção
[003] De acordo com uma forma de realização da presente invenção, uma película compreendendo uma composição termoplástica é divulgada. A composição termoplástica compreende pelo menos um poliéster renovável rígido tendo uma temperatura de transição vítrea de cerca de 0° C ou mais, de cerca de cerca de 1% a 30% em peso de pelo menos um aditivo de endurecimento polimérico baseado no peso do poliéster renovável, e de cerca de cerca de 0,1% a 20% em peso de pelo menos um modificador de interfase com base no peso do poliéster renovável. A composição termoplástica tem uma morfologia em que uma pluralidade de domínios primários separados é dispersa dentro de uma fase contínua, os domínios que contêm o aditivo de endurecimento polimérico e a fase contínua contendo o poliéster renovável. A película também apresenta um módulo de elasticidade no sentido longitudinal e na direção transversal da máquina de cerca de 2.500 megapascais ou menos, um alongamento a tração em ruptura no sentido longitudinal de cerca de 10% ou mais, e um alongamento a tração em ruptura na direção transversal da máquina de cerca de 15% ou mais, em que o módulo de elasticidade e o alongamento em ruptura são determinados a 23 °C, de acordo com a norma ASTM D638-10. Além disso, a relação entre a temperatura de transição vítrea da composição termoplástica para a temperatura de transição vítrea do poliéster renovável é de cerca de 0,7 a 1,3.
[004] De acordo com outra forma de realização da presente invenção, uma película compreendendo uma composição termoplástica é divulgada tendo uma espessura de 1 a 200 micrometros e compreende uma composição termoplástica. A composição termoplástica compreende cerca de 70% em peso ou mais de pelo menos um ácido polilático que tem uma temperatura de transição vítrea de cerca de 0° C ou mais, de cerca de 0,1% a 30% em peso de pelo menos um aditivo de endurecimento polimérico, e de cerca de 0,1% a 20% em peso de pelo menos um modificador de interfase. A película apresenta um módulo de elasticidade no sentido longitudinal e na direção transversal da máquina de cerca de 2.500 megapascais ou menos, um alongamento a tração em ruptura no sentido longitudinal de cerca de 10% ou mais, e um alongamento a tração em ruptura na direção transversal da máquina de cerca de 15% ou mais, em que o módulo de elasticidade e o alongamento em ruptura são determinados a 23°C, de acordo com a norma ASTM D638-10.
[005] De acordo com ainda uma outra forma de realização da presente invenção, um artigo absorvente que é divulgado compreende uma camada impermeável aos líquidos em geral, que compreende uma película, como aqui descrito.
[006] Outros recursos e aspectos da presente invenção são discutidos com mais detalhes abaixo.
Descrição breve das ilustrações
[007] A divulgação completa e capacitante da presente invenção, incluindo o melhor modo, direcionada a um perito na arte, é definida mais em particular no restante da especificação, que faz referência às figuras anexas em que:
[008] A Fig. 1 é uma ilustração esquemática de uma forma de realização de um método para a formação da película da presente invenção;
[009] A Fig. 2 é uma fotomicrografia de MEV (microscópio eletrônico de varredura) de uma amostra do Exemplo 3, antes da aplicação de uma força externa; e
[0010] A Fig. 3 é uma fotomicrografia de MEV de uma amostra do Exemplo 3, após a aplicação de uma força externa.
[0011] A utilização repetida de caracteres de referência da presente especificação e os desenhos destinam-se a representar as mesmas ou características análogas ou elementos da invenção.
Descrição Detalhada das Formas de Realização Representativas
[0012] Serão feitas referências detalhadas a diversas configurações da invenção, com um ou mais exemplos descritos a seguir. Cada exemplo é fornecido para fins de explicação, e não de limitação. De fato, será evidente para os especialistas na área que várias modificações e variações podem ser feitas na presente invenção, sem se afastar do escopo ou do espírito da invenção. Por exemplo, os recursos ilustrados ou descritos como parte de uma configuração podem ser utilizados em outra configuração, para se obter ainda uma terceira configuração. Assim, pretende-se que a presente invenção abranja essas modificações e variações que estejam dentro do âmbito das reivindicações anexas e suas equivalentes.
[0013] De um modo geral, o presente invento é dirigido a uma película que se forma a partir de um composto termoplástico. O composto termoplástico contendo um poliéster rígido renovável e um aditivo endurecedor polimérico. Os inventores do presente descobriram que a natureza específica dos componentes pode ser cuidadosamente controlada para alcançar uma composição com as características morfológicas desejadas. Mais particularmente, o aditivo de endurecimento pode ser disperso como domínios físicos distintos dentro de uma matriz contínua do poliéster renovável. Durante a aplicação inicial de uma força externa em baixa deformação de alongamento, a composição pode se comportar como um material monolítico que apresenta alta rigidez e módulo tênsil. No entanto, um aumento da força de deformação e tensão de alongamento provoca descolamento na matriz de poliéster renovável naquelas áreas localizadas adjacentes aos domínios separados. Isso pode resultar na formação de diversas áreas vazias adjacentes aos domínios discretos, que podem ajudar a dissipar a energia sob carga e aumentar o alongamento por tensão. Para aumentar ainda mais a capacidade da película para dissipar a energia deste modo, os presentes inventores descobriram que um modificador interfásico pode ser usado, o que reduz o grau de conectividade e o atrito entre o aditivo de endurecimento e o poliéster renovável e, portanto, reduz a rigidez (módulo de tensão) da película. A conectividade e a fricção reduzidas entre os polímeros também aumentam o grau e a uniformidade do descolamento, o que pode ajudar a distribuir os espaços vazios resultantes de uma forma substancialmente homogênea através da composição. Por exemplo, os espaços vazios podem ser distribuídos em colunas que estão orientadas em uma direção geralmente perpendicular à direção na qual é aplicada uma tensão. Sem pretender se limitar pela teoria, acredita-se que a presença de um sistema de vazios distribuído de forma homogênea pode resultar em uma dissipação de energia significativa sob carga e, assim, um alongamento significativamente melhorado.
[0014] Várias formas de realização da presente invenção serão agora descritas em mais detalhe. I. Composto termoplástico A. Poliéster renovável
[0015] Os poliésteres renováveis constituem tipicamente de cerca de 70% a 99% em peso, em algumas formas de realização cerca de 75% a 98% em peso e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 80% a 95% em peso do composto termoplástico. Qualquer um de uma variedade de poliésteres renováveis pode, geralmente, ser utilizado na composição do termoplástico, como poliésteres alifáticos, tais como policaprolactona, poliesteramidas, ácido poliláctico (PLA) e seus copolímeros, ácido poliglicólico, carbonatos de polialquileno (por exemplo, carbonato de polietileno), poli-3-hidroxibutirato (PHB), poli-3-hidroxivalerato (PHV), poli-3-hidroxibutirato-co-4-hidroxibutirato, copolímeros de poli-3-hidroxibutirato-co-3- hidroxivalerato (PHBV), poli-3-hidroxibutirato-co-3-hidroxihexanoato, poli-3- hidroxibutirato-co-3-hidroxioctanoato, poli-3-hidroxibutirato-co-3-hidroxidecanoato, poli-3-hidroxibutirato-co-3-hydroxioctadecanoato e polímeros alifáticos baseados em succinato (por exemplo, succinato de polibutileno, polibutileno succinato adipato, succinato de polietileno, etc); copoliésteres alifáticos-aromáticos (por exemplo, polibutileno adipato tereftalato, adipato de polietileno tereftalato, polietileno adipato isoftalato, polibutileno adipato isoftalato, etc.); poliésteres aromáticos (por exemplo, polietileno tereftalato, polibutileno tereftalato, etc.); e assim por diante.
[0016] Normalmente, o composto termoplástico contém pelo menos um poliéster renovável que é rígido por natureza e, portanto, tem uma temperatura de transição vítrea relativamente elevada. Por exemplo, a temperatura de transição vítrea (“Tg”) pode ser de cerca de 0°C ou mais, em algumas formas de realização de cerca de 5°C a 100°C, em algumas formas de realização de cerca de 30°C a 80°C, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 50°C a 75°C. O poliéster renovável também pode ter uma temperatura de fusão de cerca de 140°C a 260°C, em algumas formas de realização de cerca de 150°C a cerca de 250°C, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 160°C a 220°C. A temperatura de fusão pode ser determinada usando calorimetria exploratória diferencial (“DSC”), em conformidade com a norma ASTM D-3417. A temperatura de transição vítrea pode ser determinada por meio de análise dinâmico-mecânica, de acordo com a norma ASTM E1640-09.
[0017] Um poliéster rígido particularmente adequado é o ácido polilático, que geralmente pode ser derivado de unidades de monômero de qualquer isômero do ácido lático, como o ácido levógiro-lático (“ácido L-láctico”), ácido dextrógiro-láctico (“D-ácido láctico”), ácido meso-lático ou suas misturas. Unidades de monômeros também podem ser formadas a partir de anidridos de qualquer isômero de ácido lático, incluindo L-latídeo, D-latídeo, meso-latídeo ou suas misturas. Também podem ser usados os dímeros cíclicos de tais ácidos lácticos e/ou latídeos. Qualquer método de polimerização conhecido, como policondensação ou polimerização por abertura de anel, pode ser utilizado para polimerizar o ácido lático. Uma pequena quantidade de um agente de prolongamento de cadeia (por exemplo, um composto de di-isocianato, um composto epoxi ou um anidrido de ácido) pode também ser empregue. O ácido polilático pode ser um homopolímero ou um copolímero, como um que contém unidades de monômeros derivadas de ácidos L-láticos e de unidades de monômeros derivadas de ácido D-lático. Embora não seja necessário, a taxa de conteúdo de uma unidade de monômero derivada de ácido L-lático e a unidade de monômero derivada de ácido D-lático é, de preferência, cerca de 85% mol ou mais, em algumas formas de realização cerca de 90% mol ou mais, e em algumas formas de realização, cerca de 95% mol ou mais. Vários ácidos poliláticos, cada um tendo uma proporção diferente entre a unidade de monômero derivada de ácido L-lático e a unidade de monômero derivada de ácido D-lático, podem ser misturados em uma proporção arbitrária. É claro, o ácido polilático também pode ser misturado com outros tipos de polímeros (por exemplo, poliolefinas, poliésteres, etc.).
[0018] Em uma forma de realização particular, o ácido polilático tem a seguinte estrutura geral:
Figure img0001
[0019] Um exemplo específico de um polímero de ácido polilático adequado que pode ser utilizado na presente invenção está comercialmente disponibilizado pela Biomer, Inc. de Krailling, Alemanha sob o nome Biomer L9000™. Outros polímeros de ácido polilático adequados estão comercialmente disponíveis a partir da NatureWorks LLC de Minnetonka, Minnesota (NatureWorks®) ou Mitsui Chemical (LACEA™). Ainda outros ácidos poliláticos adequados podem ser descritos em patentes dos EUA n.° 4.797.468; 5.470.944; 5.770.682; 5.821.327; 5.880.254; e 6.326.458, que são aqui incorporadas aqui em sua totalidade para referência para todos os fins.
[0020] O ácido polilático tem, tipicamente, um peso molecular médio de número ("Mn") que varia entre cerca de 40.000 a 160.000 gramas por mol, em algumas formas de realização de cerca de 50.000 a 140.000 gramas por mol, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 80.000 a 120.000 gramas por mol. Da mesma forma, o polímero também tem, tipicamente, um peso molecular médio ("Mw") que varia entre cerca de 80.000 a 200.000 gramas por mol, em algumas formas de realização de cerca de 100.000 a 180.000 gramas por mol, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 110.000 a 160.000 gramas por mol. A razão entre o peso molecular médio em peso para o peso molecular médio em número ("M w/Mn"), ou seja, o "índice de polidispersão", é também relativamente baixo. Por exemplo, o índice de polidispersividade varia tipicamente de cerca de 1,0 a 3,0, em algumas formas de realização de cerca de 1,1 a 2,0, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 1,2 a 1,8. O peso e o números de massa moleculares médios do peso podem ser determinados por métodos conhecidos para aqueles que são qualificados na área.
[0021] O ácido polilático pode também ter uma viscosidade aparente de cerca de 50 a 600 Pascal-segundos (Pa-s), em algumas formas de realização de cerca de 100 a 500 Pa-s, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 200 a 400 Pa-s, como determinado a uma temperatura de 190°C e uma taxa de cisalhamento de 1000 seg.-1. A taxa de fluxo de fusão do ácido polilático (em base seca) pode também variar de cerca de 0,1 a cerca de 40 gramas por 10 minutos, em algumas formas de realização de cerca de 0,5 a 20 gramas por 10 minutos, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 5 a 15 gramas por 10 minutos, determinada a uma carga de 2.160 gramas e a 190°C.
[0022] Alguns tipos de poliésteres puros (por exemplo, ácido polilático) podem absorver água a partir do meio ambiente, de modo que ele tenha um teor de cerca de 500 a 600 partes por milhão ("ppm"), ou ainda maior de umidade, com base no peso seco do de ácido poliláctico. O teor de umidade pode ser determinado de variedade de formas tal como é conhecido na arte, como de acordo com a norma ASTM D 7191-05, conforme descrito abaixo. Devido à presença de água durante o processamento da fusão pode-se degradar hidroliticamente o poliéster e reduzir o seu peso molecular, algumas vezes é desejável secar o poliéster antes da mistura. Na maioria das formas de realização, por exemplo, deseja-se que o poliéster renovável tenha um teor de cerca de 300 partes por milhão ("ppm") de umidade ou menos, em algumas formas de realização cerca de 200 ppm ou menos, em algumas formas de realização de cerca de 1 a 100 ppm antes de se misturar com o aditivo de endurecimento. A secagem do poliéster pode ocorrer, por exemplo, a uma temperatura de cerca de 50° C a 100° C, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 70° C até 80° C. B. Aditivo de endurecimento polimérico
[0023] Como indicado acima, o composto termoplástico da presente invenção também contém um aditivo de endurecimento polimérico. Devido à sua natureza polimérica, o aditivo de endurecimento possui um peso molecular relativamente elevado, que pode ajudar a melhorar a resistência em fusão e à estabilidade da composição termoplástica. Embora não seja necessário, o aditivo polimérico de endurecimento pode ser geralmente imiscível com o poliéster renovável. Desta maneira, o aditivo de endurecimento pode ser melhor disperso como domínios de fase distintos dentro de uma fase contínua do poliéster renovável. Os domínios distintos são capazes de absorver a energia que surge a partir de uma força externa, o que aumenta a resistência geral e resistência do material resultante. Os domínios podem ter uma variedade de formas diferentes, como por exemplo elíptica, esférica, cilíndrica, etc. Em uma forma de realização, por exemplo, os domínios têm uma forma substancialmente elíptica. A dimensão física de um domínio individual é geralmente pequena o suficiente para minimizar a propagação de rachaduras através do material de polímero mediante a aplicação de uma tensão externa, mas suficientemente grande para iniciar a deformação plástica microscópica e permitir zonas de cisalhamento e em torno de inclusões de partículas.
[0024] Enquanto os polímeros podem ser imiscíveis, o aditivo de endurecimento, no entanto, pode ser selecionado para ter um parâmetro de solubilidade que é relativamente semelhante à do poliéster renovável. Isto pode melhorar a compatibilidade interfacial e a interação física dos limites das fases distintas e contínuas, e, assim, reduz a probabilidade de fraturação da composição. A este respeito, a razão entre o parâmetro de solubilidade para o poliéster renovável para o aditivo de endurecimento é tipicamente de cerca de 0,5 a cerca de 1,5, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 0,8 a 1,2. Por exemplo, o aditivo polimérico de endurecimento pode ter um parâmetro de solubilidade de cerca de 15 a cerca de 30 MJoules 1/2/M3/2, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 18 a 22 MJoules 1/2/M3/2, enquanto que o ácido polilático pode ter um parâmetro de solubilidade de cerca de 20,5 MJoules 1/2 /M3/2. O termo "parâmetro de solubilidade", como aqui utilizado refere-se ao "parâmetro de solubilidade de Hildebrand", que é a raiz quadrada da densidade de energia coesiva e calculado de acordo com a seguinte equação:
Figure img0002
onde: Δ H v = calor de vaporização R = gás constante ideal T = temperatura Vm = Volume molecular
[0025] Os parâmetros de solubilidade Hildebrand de muitos polímeros também estão disponíveis no Solubility Handbook of Plastics, by Wyeych (2004), que é aqui incorporado por referência.
[0026] O aditivo polimérico de endurecimento também pode ter uma determinada taxa de fluxo de fusão (ou de viscosidade) para assegurar que os domínios distintos e vazios resultantes podem ser mantidos de forma adequada. Por exemplo, se a taxa de fluxo de fusão do aditivo de endurecimento for muito alta, ele tende a fluir e se dispersar incontrolavelmente através da fase contínua. Isto resulta em domínios lamelares ou laminares que são difíceis de manter e também são susceptíveis de fraturar prematuramente. Por outro lado, se a taxa de fluxo de fusão do aditivo de endurecimento for muito baixa, ele tende a se aglutinar e formar grandes domínios elípticos, que são difíceis de dispersar durante a mistura. Isto pode provocar a distribuição irregular do aditivo de endurecimento pelo conjunto da fase contínua. A este respeito, os presentes inventores descobriram que a proporção da taxa de fluxo de fusão do aditivo de endurecimento para a taxa de fluxo de fusão do poliéster renovável é tipicamente de cerca de 0,2 a 8, em algumas formas de realização de cerca de 0,5 a 6, e em algumas formas de realização, de cerca de 1 a 5. O aditivo polimérico de endurecimento pode, por exemplo, ter uma taxa de fluxo de fusão de cerca de 0,1 a cerca de 250 gramas por 10 minutos, em algumas formas de realização de cerca de 0,5 a 200 gramas por 10 minutos, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 5 a 150 gramas por 10 minutos, determinada a uma carga de 2.160 gramas e a 190°C.
[0027] Além das propriedades acima indicadas, as características mecânicas do aditivo polimérico de endurecimento também podem ser selecionadas para atingir o aumento desejado na resistência. Por exemplo, quando uma mistura de poliéster renovável e aditivo de endurecimento é aplicada com uma força externa, pode ocorrer cisalhamento e/ou áreas de escoamento plástico em e entorno dos domínios de fases distintas, como resultado de concentrações de tensão que surgem a partir de uma diferença no módulo de elasticidade do aditivo de endurecimento e de poliéster renovável. As concentrações de tensões maiores promovem o fluxo de plástico mais intenso nos domínios, o que permite que eles se tornem significativamente alongados quando as tensões são transmitidas. Estes domínios alongados permitem que a composição exiba um comportamento mais flexível e mais macio do que a resina de poliéster rígida. Para aumentar as concentrações de tensão, o aditivo de endurecimento é selecionado para ter um módulo de Young de elasticidade relativamente baixa em comparação com o poliéster renovável. Por exemplo, a razão entre o módulo de elasticidade do poliéster renovável para a do aditivo de endurecimento é tipicamente de cerca de 1 a cerca de 250, em algumas formas de realização de cerca de 2 a cerca de 100, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 2 a cerca de 50. O módulo de elasticidade do aditivo de endurecimento pode, por exemplo, variar de cerca de 2 MPa a cerca de 500 megapascais (MPa), em algumas formas de realização de cerca de 5 MPa a cerca de 300 MPa, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 10 MPa a cerca de 200 MPa. Pelo contrário, o módulo de elasticidade do ácido polilático é tipicamente de cerca de 800 MPa a 2.000 MPa.
[0028] Para transmitir o desejado aumento de endurecimento, o aditivo polimérico de endurecimento também pode exibir um alongamento em ruptura (isto é, a porcentagem de alongamento do polímero em seu limite de escoamento) maior do que o poliéster renovável. Por exemplo, o aditivo polimérico de endurecimento da presente invenção pode exibir um alongamento em ruptura de cerca de 50% ou mais, em algumas formas de realização de cerca de 100% ou mais, em algumas formas de realização de cerca de 100% a cerca de 2.000%, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 250% a cerca de 1.500%.
[0029] Enquanto uma vasta variedade de aditivos poliméricos com as propriedades identificadas acima pode ser utilizada, os exemplos particularmente adequados de tais polímeros podem incluir, por exemplo, poliolefinas (por exemplo, polietileno, polipropileno, polibutileno, etc); copolímeros de estireno (por exemplo, estireno-butadieno-estireno, estireno-isopreno-estireno, estireno-etileno- propileno-estireno, estireno-etileno-butadieno-estireno, etc.); politetrafluoroetilenos; poliésteres (por exemplo, poliéster reciclado, tereftalato de polietileno, etc); acetatos de polivinila (por exemplo, poli(etileno vinil acetato), acetato de cloreto de polivinila, etc); álcoois de polivinila (por exemplo, álcool polivinílico, poli(álcool etileno vinílico), etc; butirais de polivinila, resinas acrílicas (por exemplo, poliacrilato, polimetilacrilato, polimetilmetacrilato, etc.); poliamidas (por exemplo, nylon); cloretos de polivinilo; cloretos de polivinila; poliestirenos, poliuretanos, etc. As poliolefinas apropriadas podem, por exemplo, incluir polímeros de etileno (por exemplo, polietileno de baixa densidade ("LDPE"), polietileno de alta densidade ("HDPE"), polietileno linear de baixa densidade ("LLDPE"), etc.), homopolímeros de propileno (por exemplo, sindiotáticos, atáctico, isotáctico, etc.), copolímeros de propileno, e assim por diante.
[0030] Em uma forma de realização particular, o polímero é de propileno, como homopolipropileno ou um copolímero de propileno. O polímero de propileno pode, por exemplo, ser formado a partir de um homopolímero de polipropileno substancialmente isotáctico ou um copolímero com teor igual ou inferior a cerca de 10% do peso de outro monômero, ou seja, pelo menos cerca de 90% do peso de propileno. Esses homopolímeros podem ter um ponto de fusão de cerca de 160°C a 170°C.
[0031] Em ainda outra forma de realização, a poliolefina pode ser um copolímero de etileno ou propileno com uma outra α-olefina, como uma C3-C20 α- olefina ou C3-C12 α-olefina. Exemplos específicos de α-olefinas apropriadas incluem, 1-buteno; 3-metil-1-buteno; 3,3-dimetil-1-buteno; 1-penteno; 1-penteno com uma ou mais metilas, substitutos de etil ou propil; 1-hexeno com uma ou mais metilas, substitutos de etil ou propil; 1-hepteno, com uma ou mais metilas, substitutos de etil ou propil; 1-octeno, com uma ou mais metilas, substitutos de etil ou propil; 1-noneno, com uma ou mais metilas, substitutos de etil ou propil; 1- deceno com substitutos de etil, metil ou dimetil; 1-dodeceno; e estireno. Os comonômeros de α-olefina particularmente desejados são 1-buteno, 1-hexeno e 1- octeno. O teor de etileno e propileno desses copolímeros pode variar de 60% a 99% mol, em algumas formas de realização de 80% a 98,5% mol, e em algumas formas de realização, de 87% a 97,5% mol. O teor de α-olefina pode variar de cerca de 1% a 40% mol, em algumas formas de realização de cerca de 1,5% a 15% mol, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 2,5% a 13% mol.
[0032] Os copolímeros de olefina exemplares para a utilização na presente invenção incluem copolímeros à base de etileno, disponíveis sob a designação EXACT™ da ExxonMobil Chemical Company de Houston, Texas. Outros copolímeros de etileno adequados estão disponíveis sob o nome ENGAGE™, AFFINITY™, DOWLEX™ (LLDPE) e ATTANE™ (ULDPE) da Dow Chemical Company de Midland, Michigan. Outros polímeros de etileno adequados são descritos nas patentes dos EUA n.° 4.937.299 para Ewen et al.; 5.218.071 para Tsutsui et al.; 5.272.236 para Lai et al.; e 5.278.272 para Lai et al., que estão aqui incorporadas na sua totalidade para referência para todos os fins. Copolímeros de propileno adequados também estão disponíveis comercialmente sob as designações Vistamaxx™ da ExxonMobil Chemical Co. de Houston, Texas; FINA™ (por exemplo, 8573) da Atofina Chemicals de Feluy, Bélgica; TAFMER™ disponibilizado pela Mitsui Petrochemical Industries; e VERSIFY™ disponível pela Dow Chemical Co. de Midland, Michigan. Outros exemplos de polímeros de propileno adequados são descritos nas patentes dos EUA n.° 6.500.563 para Datta et al.; 5.539.056 para Yang et al.; e 5.596.052 para Resconi et al., que estão aqui incorporadas em sua totalidade para fins de referência.
[0033] Qualquer de uma variedade de técnicas conhecidas pode ser geralmente utilizada para formar os copolímeros de olefinas. Por exemplo, os polímeros de olefinas podem ser formados usando um radical livre ou um catalisador de coordenação (por exemplo, o Ziegler-Natta). De preferência, o polímero de olefina é formado a partir de um catalisador de coordenação de um único local, como um catalisador de metaloceno. Tal sistema catalisador produz copolímeros de etileno em que o comonômero é distribuído aleatoriamente no interior de uma cadeia molecular e distribuído uniformemente entre as diferentes frações de peso molecular. Poliolefinas catalizadas por metaloceno são descritas, por exemplo, nas patentes dos EUA n.° 5.571.619 para McAlpin et al.; 5.322.728 para Davis et al.; 5.472.775 para Obijeski et al.; 5.272.236 para Lai et al.; e 6.090.325 para Trigo et al., que estão aqui incorporadas na sua totalidade para referência para todos os fins. Exemplos de catalisadores de metalocenos incluem dicloreto de bis(n-butilciclopentadienil)titânio, dicloreto de bis(n- butilciclopentadienil)zircônio, cloreto de bis(ciclopentadienil)escândio, dicloreto de bis(indenil)zircônio, dicloreto de bis(metilciclopentadienil)titânio, dicloreto de bis(metilciclopentadienil)zircônio, cobaltoceno, tricloreto de ciclopentadieniltitânio, ferroceno, dicloreto de háfnioceno, dicloreto isopropil(ciclopentadienil,-1- flourenila)zircônio, dicloreto de molibdoceno, niqueloceno, dicloreto de nióbioceno, rutenoceno, dicloreto de titanoceno, hidreto de cloreto de zirconoceno, dicloreto de zirconoceno, e assim por diante. Os polímeros feitos utilizando catalisadores de metaloceno têm tipicamente uma gama estreita de peso molecular. Por exemplo, polímeros catalisados por metaloceno podem ter números de polidispersão (Mw/Mn) inferiores a 4, distribuição de ramificação de cadeia curta controlada, e isotaticidade controlada.
[0034] Independentemente dos materiais utilizados, a porcentagem relativa do aditivo polimérico de endurecimento da composição termoplástica é selecionada para atingir as propriedades desejadas sem impactar significativamente a capacidade de renovação da composição resultante. Por exemplo, o aditivo de endurecimento é tipicamente utilizado numa quantidade de cerca de 1% a 30% em peso, em algumas formas de realização de cerca de 2% a 25% em peso, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 5% a 20% em peso da composição termoplástica, com base no peso dos poliésteres renováveis empregues na composição. A concentração do aditivo de endurecimento em toda a composição termoplástica pode constituir igualmente a partir de cerca de 0,1% a 30% em peso, em algumas formas de realização de cerca de 0,5% a 25% em peso e em algumas formas de realização, a partir de cerca 1% a 20% em peso. C. Modificador interfase
[0035] Um modificador de interfase é também utilizado na composição termoplástica para modificar a interação entre o aditivo de endurecimento e a matriz de poliéster renovável. O modificador, em geral, tem forma líquida ou semi- sólida à temperatura ambiente (por exemplo, 25°C), de modo que possui uma viscosidade relativamente baixa, o que permite que ele seja mais facilmente incorporado na composição termoplástica e migre facilmente para as superfícies do polímero. A este respeito, a viscosidade cinemática do modificador de interfase é tipicamente de cerca de 0,7 a cerca de 200 centistokes ("CS"), em algumas formas de realização de cerca de 1 cs a cerca de 100 cs, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 1,5 cs a cerca de 80 cs, determinada a 40°C. Além disso, o modificador de interfase é também tipicamente hidrofóbico de modo a que ele tem uma afinidade para o aditivo de endurecimento do polímero, o que resulta em uma mudança na tensão interfacial entre o poliéster e renovável o aditivo de endurecimento. Ao reduzir as forças físicas nas interfaces entre o poliéster e o aditivo de endurecimento, acredita-se que a baixa viscosidade, a natureza hidrofóbica do agente modificador pode ajudar a facilitar o deslocamento a partir da matriz de poliéster mediante a aplicação de uma força externa. Tal como aqui utilizado, o termo "hidrofóbico" refere-se tipicamente a um material que tem um ângulo de contato da água no ar de cerca de 40° ou mais, e em alguns casos, cerca de 60° ou mais. Em contraste, o termo "hidrofílico" refere-se tipicamente a um material que tem um ângulo de contato da água no ar de menos de cerca de 40°. Um teste adequado para medir o ângulo de contato é o ASTM D5725-99 (2008).
[0036] Modificadores interfásicos hidrofóbicos e de viscosidade baixa adequados podem incluir, por exemplo, silicones, copolímeros de poliéter de silicone, poliésteres alifáticos, poliésteres aromáticos, glicóis de alquileno (por exemplo, etileno glicol, dietileno glicol, trietileno glicol, tetra-etileno glicol, propileno glicol, polietileno glicol, polipropileno glicol, polibutileno glicol, etc), alcanodióis (por exemplo, 1,3-propanodiol, 2,2-dimetil-1,3-propanodiol, 1,3-butanodiol, 1,4- butanodiol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 2,2,4-trimetil-1,6-hexanodiol, 1,3- ciclohexanodimetanol, 1,4-ciclohexanodimetanol, 2,2,4,4-tetrametil-1,3- ciclobutanodiol, etc.), óxidos de amina (por exemplo, óxido de octildimetilamina), ésteres de ácidos graxos, etc. Um modificador de interfase particularmente adequado é poliol de poliéter, disponível sob o nome comercial de Pluriol® da BASF Corp WI. Outro modificador adequado é um éster parcial renovável, comercialmente disponível sob o nome HALLGREEN® IM da HALLSTAR.
[0037] Embora a quantidade real pode variar, o modificador de interfase é tipicamente utilizado numa quantidade de cerca de 0,1 a 20% em peso, em algumas formas de realização de cerca de 0,5% a 15% em peso, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 1% a 10% em peso da composição termoplástica, com base no peso dos poliésteres renováveis empregues na composição. A concentração do modificador de interfase em toda a composição termoplástica pode constituir igualmente a partir de cerca de 0,05% a 20% em peso, em algumas formas de realização de cerca de 0,1% a 15% em peso e em algumas formas de realização, a partir de cerca 0,5% a 10% em peso.
[0038] Quando empregue nas quantidades mencionadas acima, o modificador de interfase tem uma propriedade que lhe permite facilmente migrar para a superfície interfacial de polímeros e facilitar o deslocamento, sem atrapalhar as propriedades gerais de fusão da composição termoplástica. Por exemplo, o modificador de interfase normalmente não tem um efeito plastificante no polímero por redução de sua temperatura de transição vítrea. Muito pelo contrário, os presentes inventores descobriram que a temperatura de transição vítrea da composição termoplástica pode ser substancialmente a mesma que a inicial do poliéster renovável. A este respeito, a razão entre a temperatura do vidro da composição para a do poliéster é, normalmente, de cerca de 0,7 a cerca de 1,3, em algumas formas de realização de cerca de 0,8 a cerca de 1,2, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 0,9 a cerca de 1,1. A composição termoplástica pode ser, por exemplo, tem uma temperatura de transição vítrea de entre cerca de 35°C a 80°C, em algumas formas de realização de cerca de 40°C a 80°C, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 50°C a 65°C. A taxa de fluxo de fusão composição termoplástica pode também ser similar à do poliéster renovável. Por exemplo, a taxa de fluxo de fusão da composição (em base seca) pode também variar de cerca de 0,1 a 70 gramas por 10 minutos, em algumas formas de realização de cerca de 0,5 a 50 gramas por 10 minutos, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 5 a 25 gramas por 10 minutos, determinada a uma carga de 2.160 gramas e a uma temperatura de 190°C. D. Compatibilizador
[0039] Como indicado acima, o aditivo polimérico de endurecimento é geralmente selecionado de modo que tenha um parâmetro de solubilidade relativamente próximo ao do poliéster renovável. Entre outras coisas, isto pode aumentar o grau de compatibilidade das fases e melhorar a distribuição global dos domínios distintos dentro da fase contínua. No entanto, em certas formas de realização, um compatibilizador pode, opcionalmente, ser empregue para aumentar ainda mais o grau de compatibilidade entre o poliéster renovável e o aditivo polimérico de endurecimento. Isto pode ser particularmente desejável quando o aditivo polimérico de endurecimento possui uma parte polar, tal como poliuretanos, resinas acrílicas, etc. Quando utilizados, os agentes de compatibilização, tipicamente constituem de cerca de 0,5% a 20% em peso, em algumas formas de realização de cerca de 1% a 15% em peso, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 1,5% a 10% em peso da composição termoplástica. Um exemplo de um agente de compatibilização adequada é uma poliolefina funcionalizada. O componente polar pode ser, por exemplo, fornecido por um ou mais grupos funcionais e o componente não-polar pode ser fornecido por uma olefina. O componente de olefina do compatibilizador pode ser geralmente formado a partir de qualquer cadeia linear ou ramificada de monômero, oligômero ou polímero de α-olefina (incluindo copolímeros) derivados de um monômero de olefina, como descrito acima.
[0040] O grupo funcional do agente de compatibilização pode ser qualquer grupo que proporcione um segmento polar para a molécula. Grupos funcionais particularmente apropriados são o anidrido maleico, ácido maleico, ácido fumárico, maleimida, hidrazida de ácido maleico, um produto da reação de anidrido maleico e de diamina, anidrido metilnadico, anidrido dicloromaleico, amida de ácido maleico, etc. Poliolefinas modificadas de anidrido maleico são particularmente adequadas para utilização na presente invenção. Tais poliolefinas modificadas são tipicamente formadas por enxerto de anidrido maleico sobre um material de estrutura polimérica. Tais poliolefinas maleadas são disponibilizadas pela E. I. du Pont de Nemours and Company sob o nome Fusabond®, como o da série P (polipropileno modificado quimicamente), série E (polietileno modificado quimicamente), série C (acetato de vinilo etileno quimicamente modificado), série A (copolímeros ou terpolímeros de acrilato de etileno ou quimicamente modificados), ou série N (etileno-propileno, etileno-propileno-dieno monômero ("EPDM") ou etileno-octeno quimicamente modificados). Alternativamente, poliolefinas maleatadas também são disponibilizadas pela Chemtura Corp sob a designação Polybond® e pela Eastman Chemical Company sob a designação Eastman série G.
[0041] Em certas formas de realização, o agente de compatibilização pode também ser reativo. Um exemplo de um agente de compatibilização reativo é um modificador de poliepóxido que contém, em média, pelo menos dois anéis de oxirano por molécula. Sem pretender se limitar pela teoria, acredita-se que tais moléculas de poliepóxido pode induzir a reação do poliéster renovável sob certas condições, melhorando assim a sua resistência à fusão, sem reduzir significativamente a temperatura de transição vítrea. A reação pode envolver extensão da cadeia, ramificação da cadeia lateral, enxertia, formação de copolímero, etc. A extensão da cadeia, por exemplo, pode ocorrer através de uma variedade de diferentes vias de reação. Por exemplo, o modificador pode permitir uma reação nucleófila de abertura de anel através de um grupo terminal de carboxila do poliéster renovável (esterificação) ou através de um grupo de hidroxila (eterificação). As reações colaterais de oxazolina podem ocorrer para formar partes de esteramida. Através de tais reações, o peso molecular do poliéster renovável pode ser aumentado para compensar a degradação observada frequentemente durante o processamento da fundição. Embora seja desejável induzir uma reação com o poliéster renovável, como descrito acima, os presentes inventores descobriram que um excesso de uma reação pode conduzir à reticulação entre as cadeias principais do poliéster. Se reticulação é permitida a prosseguir de forma significativa, a mistura de polímero resultante pode tornar-se quebradiça e difícil de formar uma película com as propriedades desejadas de módulo de elasticidade e alongamento.
[0042] A este respeito, os presentes inventores descobriram que os modificadores de poliepóxido com uma funcionalidade relativamente baixa de epóxi são particularmente eficazes, o que pode ser quantificado pelo seu "peso equivalente de epóxi." O peso equivalente de epóxi reflete a quantidade de resina que contém uma molécula de um grupo de epóxi, e pode ser calculado dividindo o número de peso molecular médio do agente modificador pelo número de grupos de epóxi da molécula. O modificador de poliepóxido da presente invenção tem tipicamente um peso molecular médio em número de cerca de 7.500 g/mol a 250.000 gramas por mol, em algumas formas de realização de cerca de 15.000 g/mol a 150.000 gramas por mol, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 20.000 g/mol a 100.000 gramas por mol, com um índice de polidispersão tipicamente que vai de 2,5 a 7. O modificador de poliepóxido pode conter menos do que 50, em algumas concretizações de 5 a 45, e em algumas formas de realização, de 15 a 40 grupos de epóxi. Por sua vez, o peso equivalente de epóxi pode ser inferior a cerca de 15.000 gramas por mol, em algumas formas de realização de cerca de 200 g/mol a cerca de 10.000 gramas por mol, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 500 g/mol a cerca de 7.000 gramas por mol.
[0043] O poliepóxido pode ser uma cadeia linear ou ramificada, homopolímero ou copolímero (por exemplo, aleatório, de enxerto, de bloco, etc.). contendo grupos terminais de epóxi, unidades estruturais de oxiranos e/ou grupos pendentes de epóxi. Os monômeros utilizados para formar esses poliepóxidos podem variar. Em uma forma de realização particular, por exemplo, o modificador de poliepóxido contém pelo menos um componente monomérico (met)acrílico funcional com epóxi. Tal como aqui utilizado, o termo "(met)acrílico" inclui monômeros acrílicos e metacrílicos, assim como os seus sais ou ésteres, como monômeros de acrilato e metacrilato. Por exemplo, os monômeros (met)acrílicos funcionais com epóxi apropriados podem incluir, mas não estão limitados a aqueles contendo grupos de 1,2-epoxi, como acrilato de glicidil e metacrilato de glicidil. Outros monômeros funcionais com epóxi apropriados incluem éter alilglicidílico, etacrilato de glicidil e itoconato de glicidil.
[0044] O poliepóxido tem, tipicamente, um peso molecular relativamente elevado, como indicado acima, de modo que não só pode resultar na extensão da cadeia do poliéster renovável, mas também ajuda a atingir a morfologia de mistura desejada. Assim, a taxa de fluxo de fusão resultante do polímero varia de cerca de 10 g a cerca de 200 gramas por 10 minutos, em algumas formas de realização de cerca de 40 g a 150 gramas por 10 minutos, e em algumas formas de realização de cerca de 60 g a 120 gramas por 10 minutos, determinada a uma carga de 2.160 gramas e a uma temperatura de 190°C.
[0045] Se desejado, os monômeros adicionais podem também ser empregues no poliepóxido para ajudar a atingir o peso molecular desejado. Tais monômeros podem variar e incluem, por exemplo, monômeros de ésteres, monômeros (met)acrílicos, monômeros olefínicos, monômeros de amida, etc. Em uma forma de realização particular, por exemplo, o modificador de poliepóxido inclui, pelo menos, uma cadeia linear ou ramificada α-olefina monomérica, como as que possuem de 2 a 20 átomos de carbono e preferencialmente de 2 a 8 átomos de carbono. Exemplos específicos incluem etileno, propileno, 1-buteno; 3- metil-1-buteno; 3,3-dimetil-1-buteno; 1-penteno; 1-penteno com um ou mais substitutos de metil, etil ou propil; 1-hexeno com um ou mais substitutos de metil, etil ou propil; 1-hepteno com um ou mais substitutos de metil, etil ou propil; 1- octeno com um ou mais substitutos de metil, etil ou propil; 1-noneno com um ou mais substitutos de metil, etil ou propil; 1-deceno substituído por etil, metil ou dimetil; 1-dodeceno; e estireno. Particularmente desejado comonômeros α-olefina são o etileno e o propileno.
[0046] Outro monômero adequado pode incluir um monômero (met)acrílico que não é funcional com epóxi. Exemplos de monômeros (met)acrílicos podem incluir o acrilato de metilo, acrilato de etilo, n-propilo, acrilato de i-propilo, n-butilo, acrilato de s-butilo, acrilato de i-butilo, acrilato de t-butilo, acrilato de n-amilo acrilato, acrilato de i-amilo, acrilato de isobornilo, acrilato de n- hexilo, 2-etilbutilo, acrilato de 2-etil-hexilo, acrilato de n-octilo, acrilato de n-decilo, acrilato de metilciclohexilo, acrilato de ciclopentilo, acrilato de ciclohexilo, metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, 2 -hidroxietil metacrilato, n-propilo, metacrilato de n-butilo, metacrilato de i-propilo, metacrilato de i-butilo, n-amilo, metacrilato de n-hexilo, metacrilato de i-amilo, s-butil-metacrilato, t-butil, metacrilato de 2-etilbutil, metacrilato de metilciclohexilo, cinamilo, metacrilato de crotilo, metacrilato de ciclohexilo, metacrilato de ciclopentilo, metacrilato de 2- etoxietilo, metacrilato de isobornilo, etc, bem como as suas combinações.
[0047] Numa forma de realização particularmente desejável do presente invento, o modificador de poliepóxido é um terpolímero formado a partir de um componente monomérico (met)acrílico, componente monomérico α-olefina e componente monomérico (met)acrílico funcional não-epóxi. Por exemplo, o modificador de poliepóxido pode ser poli(etileno-co-metacrilato-co-glicidil metacrilato), que tem a seguinte estrutura:
Figure img0003
em que, x, y e z são 1 ou maior.
[0048] O monômero funcional de epóxi pode ser formado em um polímero, usando uma variedade de técnicas conhecidas. Por exemplo, um monômero que contém grupos funcionais polares pode ser enxertado em um esqueleto de polímero para formar um copolímero de enxerto. Tais técnicas de enxerto são bem conhecidos na arte e descritas, por exemplo, na Patente dos EUA n.° 5.179.164, que está incorporada aqui na sua totalidade para fins de referência. Em outras formas de realização, um monômero que contém grupos funcionais de epóxi podem ser copolimerizados com um monômero para formar um bloco ou um copolímero aleatório, usando técnicas conhecidas de polimerização por radicais livres, como reações de alta pressão, sistemas de reação do catalisador Ziegler-Natta, catalisador de local único (por exemplo, metaloceno) sistemas de reação, etc.
[0049] A parte relativa do componente monomérico pode ser selecionada para atingir um equilíbrio entre a reatividade de epóxi e a taxa de fluxo de fusão. Mais particularmente, o alto teor de monômeros de epóxi pode resultar em boa reatividade com o poliéster renovável, mas a alta concentração de um teor pode reduzir a taxa de fluxo de fusão de modo que o modificador de poliepóxido impacta negativamente a resistência da mistura de polímeros. Assim, na maioria das formas de realização, os monômeros (met)acrílicos funcionais com epóxi constituem de cerca de 1% a 25% em peso, em algumas formas de realização de cerca de 2% a 20% em peso, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 4% a 15% em peso do copolímero. Os monômeros de a-olefina podem constituir igualmente a partir de cerca de 55% a 95% em peso, em algumas formas de realização de cerca de 60% a 90% em peso e em algumas formas de realização, a partir de cerca 65% a 85% em peso. Quando utilizados, os outros componentes monoméricos (por exemplo, monômeros (met)acrílicos funcionais não-epóxi) podem constituir desde cerca de 5% a 35% em peso, em algumas formas de realização de cerca de 8% a 30% em peso, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 10% a 25% em peso do copolímero. Um exemplo específico de um modificador de poliepóxido adequado que pode ser utilizado na presente invenção é disponibilizado comercialmente pela Arkema sob o nome LOTADER® AX8950 ou AX8900. O LOTADER® AX8950, por exemplo, tem uma taxa de fluxo de fusão de 70 a 100 g/10 min, e tem um teor de monômero de metacrilato de glicidilo de 7% do peso a 11% do peso, um teor de monômero de acrilato de metilo de 13% a 17% do peso, e um teor de monômero de etileno de 72% a 80 do peso.
[0050] Além de controlar o tipo e quantidade relativa dos monômeros utilizados para formar o modificador de poliepóxido, a porcentagem de peso total também pode ser controlada para alcançar os benefícios desejados. Por exemplo, se o nível de modificação for muito baixo, pode não ser conseguido o aumento desejado das propriedades de resistência mecânica e de fusão. Os presentes inventores também descobriram, no entanto, que se o nível de modificação é demasiado elevado, a capacidade para formar uma película pode ser limitada devido às fortes interações moleculares (por exemplo, reticulação), e de formação de rede física pelos grupos funcionais de epóxi. Assim, o modificador de polióxido é tipicamente utilizado numa quantidade de cerca de 0,05% a 10% em peso, em algumas formas de realização de cerca de 0,1% a 8% em peso, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 0,5% a 5% em peso e em algumas formas de realização de 1% a 3% em peso, com base no peso dos poliésteres renováveis empregues na composição. O modificador de polióxido é pode também constituir de cerca de 0,05% a 10% em peso, em algumas formas de realização de cerca de 0,05% a 8% em peso, em algumas formas de realização a partir de 0,1% a 5% em peso e em algumas formas de realização de 0,5% a 3% em peso, com base no peso total da composição.
[0051] Quando utilizado, o modificador de poliepóxido pode também influenciar a morfologia da composição termoplástica de uma maneira que aumenta ainda mais a sua reatividade com o poliéster renovável. Mais particularmente, a morfologia resultante pode ter uma pluralidade de domínios discretos do modificador de poliepóxido distribuída através de uma matriz de poliéster contínuo. Os domínios “secundários” podem ter uma variedade de formas diferentes, como por exemplo elíptica, esférica, cilíndrica, etc. Independentemente da forma, no entanto, o tamanho de um domínio secundário individual, após a mistura, é pequeno para proporcionar uma área de superfície maior para a reação com o poliéster renovável. Por exemplo, o tamanho de um domínio secundário (por exemplo, comprimento) varia tipicamente de cerca de 10 a cerca de 1000 nanômetros, em algumas formas de realização de cerca de 20 a cerca de 800 nanômetros, em algumas formas de realização de cerca de 40 a cerca de 600 nanômetros, e em algumas formas de realização a partir de cerca de 50 a cerca de 400 nanômetros. Como mencionado acima, o aditivo de endurecimento também forma domínios distintos dentro da matriz de poliéster, que são considerados como no domínio “primário” da composição. Naturalmente, deve-se também entender que os domínios podem ser formados por uma combinação de poliepóxido, aditivo de endurecendo aditivo e/ou outros componentes da mistura.
[0052] Além de poliepóxidos, outros agentes de compatibilização reativa também podem ser utilizados na presente invenção, como os polímeros funcionalizados por oxazolina, polímeros funcionalizados por cianetos, etc. Quando empregues, esses compatibilizadores reactivos podem ser utilizados nas concentrações referidas acima para o modificador de poliepóxido. Em uma forma de realização particular, uma poliolefina enxertada com oxazolina pode ser empregue que é uma poliolefina enxertada com um monômero contendo anel de oxazolina. A oxazolina pode incluir uma 2-oxazolina, como 2-vinil-2-oxazolina (por exemplo, 2-isopropenil-2-oxazolina), 2-ácido graxo-alquil-2-oxazolina (por exemplo, obtidas a partir da etanolamida de ácido oleico, ácido linoleico, ácido palmitoleico, ácido gadoleico, ácido erúcico e/ou ácido araquidónico) e suas combinações. Numa outra forma de realização, a oxazolina pode ser selecionado a partir do maleinato de ricinoloxazolina, undecil-2-oxazolina, soja-2-oxazolina, ricinus-2-oxazolina e combinações destes componentes, por exemplo. Em ainda outra forma de realização, a oxazolina é selecionada a partir de 2-isopropenil-2- oxazolina, 2-isopropenil-4,4-dimetil-2-oxazolina e suas combinações. E. Outros componentes
[0053] Um aspecto vantajoso da presente invenção é que as boas propriedades mecânicas (por exemplo, alongamento) podem ser fornecidas sem a necessidade de plastificantes convencionais, como polietileno-glicol sólido ou semi-sólido, disponibilizado pela Dow Chemical sob o nome Carbowax™). A composição termoplástica pode ser geralmente livre de tais plastificantes. No entanto, deve ser entendido que plastificantes podem ser utilizados em certas formas de realização da presente invenção. Quando utilizados, no entanto, os plastificantes estão tipicamente presentes em uma quantidade menor do que cerca de 10% em peso, em algumas formas de realização de cerca de 0,1% a 5% em peso, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 0,2% a 2% em peso da composição termoplástica. Claro, outros ingredientes podem ser utilizados por uma variedade de diferentes razões. Por exemplo, os materiais que podem ser utilizados incluem, sem limitação, catalisadores, pigmentos, antioxidantes, estabilizadores, surfactantes, ceras, solventes, agentes de enchimento sólidos, agentes de nucleação (por exemplo, dióxido de titânio, carbonato de cálcio, etc.), materiais em partículas e outros materiais adicionadas para melhorar a processabilidade da composição termoplástica. Quando utilizado, normalmente é desejado que as quantidades destes ingredientes adicionais sejam minimizadas para garantir a compatibilidade e a economia ideais. Assim, por exemplo, é normalmente desejável que tais ingredientes constituam menos do que cerca de 10% em peso, em algumas formas de realização, menos do que cerca de 8% em peso, e em algumas formas de realização, inferior a cerca de 5% em peso da composição termoplástica. II. Mistura
[0054] As matérias-primas (por exemplo, poliéster renovável, aditivos de endurecimento, e modificadores de interfase) podem ser misturados com qualquer uma de uma variedade de técnicas conhecidas. Numa forma de realização, por exemplo, as matérias-primas podem ser fornecidas separadamente ou em combinação. Por exemplo, as matérias-primas podem ser primeiro misturadas a seco para formar uma mistura seca essencialmente homogênea. As matérias- primas podem também ser fornecidas, quer simultaneamente ou em sequência para um dispositivo de processamento de massa fundida que se combina de forma dispersa com os materiais. Podem ser utilizadas as técnicas de lote e/ou de processamento de fusão contínua. Por exemplo, uma misturadora/amassadeira, misturador Banbury, misturadora contínua Farrel, extrusora de rosca simples, extrusora de rosca dupla, rolo de laminação, etc., pode ser utilizado para misturar e processar o derretimento dos materiais. Dispositivos de processamento de fusão particularmente adequados podem ser um extrusora de rosca dupla co-rotativa (por exemplo, extrusora ZSK-30 disponibilizada pela Werner & Pfleiderer Corporation, de Ramsey, New Jersey ou uma extrusora Thermo Prism™ USALAB 16 disponibizado pela Thermo Electron Corp, Stone, Inglaterra). Tais extrusoras podem incluir portas de alimentação e purga e proporcionar uma elevada intensidade distributiva e mistura dispersiva. Por exemplo, as matérias-primas podem ser alimentadas através das mesmas ou diferentes portas de alimentação da extrusora de rosca dupla e fundidos para formar uma mistura fundida substancialmente homogênea. Se desejado, outros aditivos também podem ser injetados na fusão de polímero e/ou abastecidos separadamente na extrusora em um ponto diferente ao longo de seu comprimento. Alternativamente, os aditivos podem ser misturados previamente com o poliéster renovável, aditivo de endurecimento e/ou modificador de interfase.
[0055] Independentemente da técnica de processamento específico escolhida, as matérias-primas são misturadas sob cisalhamento/pressão suficiente e calor para garantir a dispersão suficiente, mas não tão alta como para reduzir de forma adversa o tamanho dos domínios distintos de modo que eles não sejam capazes de atingir a desejada dureza e alongamento. Por exemplo, a mistura ocorre tipicamente a uma temperatura de cerca de 180°C a cerca de 260°C, em algumas formas de realização de cerca de 185°C a cerca de 250°C, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 190°C a cerca de 240°C. Da forma semelhante, a taxa de cisalhamento aparente durante o processo de fusão pode variar de cerca de 10 segundos-1 a cerca de 3.000 segundos-1, em algumas formas de realização de cerca de 50 segundos-1 a cerca de 2.000 segundos-1, e em algumas formas de realização, de cerca de 100 segundos-1 a cerca de 1.200 segundos-1 . A taxa de cisalhamento aparente é igual 4Q/πR3, em que Q representa a taxa de fluxo volumétrico (“m3/s”) do polímero fundido e R é o raio ("m") do tubo capilar (por exemplo, molde de extrusão), através do qual o polímero fundido flui. Naturalmente, outras variáveis, como o tempo de residência durante o processamento de fusão, que é inversamente proporcional à taxa de transferência, pode também ser controlado para atingir o grau desejado de homogeneidade.
[0056] Para atingir as condições de cisalhamento desejadas (por exemplo, a taxa, o tempo de residência, a taxa de cisalhamento, temperatura de processamento da fusão, etc.), a velocidade da extrusora de rosca pode ser escolhida com um determinado intervalo. Geralmente, um aumento na temperatura do produto é observado com o aumento da velocidade da rosca devido à entrada de energia mecânica adicional no sistema. Por exemplo, a velocidade da rosca pode variar de cerca de 50 rpm a cerca de 500 rotações por minuto ("rpm"), em algumas formas de realização de cerca de 70 rpm a cerca de 300 rpm, e, em algumas formas de realização, a partir de cerca de 100 rpm a cerca de 200 rpm. Isto pode resultar em uma temperatura que é suficiente elevada para dispersar o aditivo de endurecimento e modificador de interfase sem afetar adversamente a dimensão dos domínios resultantes. A taxa de cisalhamento de fusão, e por sua vez do grau em que os polímeros são dispersos, pode também ser aumentada através do uso de um ou mais elementos de mistura distributivos e/ou dispersão no interior da seção de mistura da extrusora. Misturadores distributivos adequados para extrusoras de rosca simples podem incluir, por exemplo, Saxon, Dulmage, misturadoras de transferência de cavidade, etc. Da mesma forma, os misturadores dispersivos podem incluir o anel Blister, misturadoras Leroy/Maddock, CRD, etc. Como é bem conhecido na arte, a mistura pode ainda ser melhorada através da utilização dos pinos no barril que cria uma dobragem e reorientação da massa fundida de polímero, como aqueles usados em máquinas de extrusão Buss Kneader, misturadores de transferência de cavidade e misturadoras de pino de entrosamento por vórtice (Vortex Intermeshing Pin, ou VIP na sigla). III. Construção da película
[0057] Qualquer técnica conhecida pode ser utilizada para formar uma película a partir da composição de misturada, incluindo o sopro, fundição, extrusão plana, etc. Em uma forma de realização particular, a película pode ser formada por um processo soprado em que um gás (por exemplo, ar) é usado para expandir uma bolha da mistura de polímero extrudido através de um molde anular. A bolha é então estourada e recolhida em forma de película plana. Processos para a produção de películas tubulares estão descritas, por exemplo, nas patentes dos EUA n.° 3.354.506 para Raley; 3.650.649 para Schippers; e 3.801.429 para Schrenk et al. , bem como nos Pedidos de Patente dos EUA n° 2005/0245162 para McCormack et al. e 2003/0068951 para Boggs, et al. Em ainda outra forma de realização, no entanto, a película é formada usando uma técnica de fundição.
[0058] Com relação à Fig. 1, por exemplo, uma forma de realização de um método para a formação de uma película fundida é mostrada. Nesta forma de realização, a matéria-prima (não mostrada) é fornecida à extrusora 80 e, em seguida, moldada sobre um rolo de fundição 90, para formar uma película precursora de única camada 10a. Se uma película de várias camadas deve ser produzida, as várias camadas são co-extrudidas em conjunto no rolo de fundição 90. O rolo de fundição 90 pode opcionalmente ser fornecido com elementos em relevo para dar um padrão à película. Normalmente, o rolo de fundição 90 é mantido a uma temperatura suficiente para solidificar e temperar a chapa 10a, enquanto ela é formada, como de cerca de 20°C a 60°C. Se for o caso, uma caixa de vácuo pode ser posicionada adjacente ao rolo de fundição 90 para ajudar a manter a película precursora 10a perto da superfície do rolo 90. Além disso, as facas de ar ou peneiras eletrostáticas podem ajudar a forçar a película precursora 10a contra a superfície do rolo de moldagem 90, uma vez que se move em torno de um rolo de fiação. Uma faca de ar é um dispositivo conhecido na arte que se concentra um fluxo de ar a uma elevada taxa de fluxo para prender com pinos as bordas da película.
[0059] Uma vez fundida, a película 10a pode então ser opcionalmente orientado em uma ou mais direções para melhorar ainda mais a uniformidade da película e reduzir a espessura. A película pode ser imediatamente reaquecida a uma temperatura inferior ao ponto de fusão de um ou mais polímeros da película, mas suficientemente alta para permitir que a composição seja puxada ou esticado. No caso da orientação sequencial, a película "amaciada" é puxada por rolos que giram a diferentes velocidades de rotação de tal forma que a folha é esticada até a taxa de estiramento desejada na direção longitudinal (direção da máquina). Esta película orientada "uniaxialmente" pode, então, ser laminada para formar um tecido fibroso. Além disso, a película orientada uniaxialmente também pode ser orientada no sentido transversal ao da máquina para formar uma película "biaxialmente orientada". Por exemplo, a película pode ser fixada em suas bordas laterais por meio de fixadores de cadeia e transportada para um forno esticador. No forno esticador, a película pode ser reaquecida e puxada na direção transversal da máquina para a proporção de estiramento desejada por meio de prendedores de cadeia divergentes em seu trajeto para a frente.
[0060] Com referência novamente à Fig. 1, por exemplo, um método para formar uma película orientada uniaxialmente é mostrado. Tal como ilustrado, a película precursora 10a é direcionada a uma unidade de orientação da película 100 ou orientadora da direção da máquina ("MDO"), disponibilizada comercialmente pela Marshall and Willams, Co., de Providence, Rhode Island. O MDO tem uma pluralidade de rolos de estiramento (como de 5 a 8) que, progressivamente, esticam e afinam a película na direção da máquina, que é a direção de deslocamento da película, através do processo, como mostrado na Fig. 1. Apesar da MDO 100 estar ilustrada com oito rolos, deve ser entendido que o número de rolos pode ser maior ou menor, dependendo do nível de estiramento desejado e do grau de estiramento entre cada rolo. A película pode ser estirada em operações simples ou múltiplas de estiramento distintas. Deve notar-se que alguns dos rolos em um aparelho MDO não pode estar operando a velocidades cada vez mais elevadas. Se desejado, alguns dos rolos do MDO 100 podem funcionar como rolos de pré-aquecimento. Se estiver presente, estes primeiros rolos aquecem a película 10a acima da temperatura ambiente (por exemplo, a 52 °C). As velocidades progressivamente mais rápidas dos rolos adjacentes no MDO atuam para esticar a película 10a. O ritmo em que os rolos de estiramento rodam determina a quantidade de estiramento da película e peso da película final.
[0061] A película 10b resultante pode então ser enrolada e armazenada sobre um rolo de recolhimento 60. Embora não seja mostrado aqui, diversos processamentos possíveis adicionais e/ou etapas de acabamento conhecidos na arte, abertura de fendas, tratamento, abertura, impressão gráfica ou laminação da película com outras camadas (por exemplo, materiais de tecido não entrelaçado), podem ser realizados sem se afastar do espírito e âmbito da invenção.
[0062] A película da presente invenção pode ser monocamada ou multicamadas. As películas de multicamadas podem ser preparadas por co- extrusão das camadas, revestimento por extrusão ou por qualquer processo de sobreposição convencional. Por exemplo, a película pode conter de duas (2) a quinze (15) camadas, e em algumas formas de realização, a partir de três (3) a doze (12) camadas. Tais películas de camadas múltiplas, normalmente contêm, pelo menos, uma camada de base e, pelo menos, uma camada adicional (por exemplo, camada de superfície), mas poderá conter qualquer número de camadas desejado. Por exemplo, a película de camadas múltiplas pode ser formada a partir de uma camada de base e uma ou mais camadas superficiais, em que a camada base é formada a partir da composição termoplástica da presente invenção. Na maioria das formas de realização, a(s) camada(s) de superfície é(são) formada(s) a partir de uma composição termoplástica como descrito acima. Deve ser entendido, no entanto, que outros polímeros também podem ser utilizados nas camadas superficiais, como polímeros de poliolefinas (por exemplo, polietileno de baixa densidade linear (PEBDL) ou polipropileno).
[0063] A espessura da película do presente invento pode ser relativamente pequena, para aumentar a flexibilidade. Por exemplo, a película pode ter uma espessura de cerca de 1 μm a 200 micrômetros, em algumas formas de realização de cerca de 2 μm a 150 micrômetros, em algumas formas de realização de cerca de 5 μm a 100 micrômetros, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 10 μm a 60 micrômetros. Apesar de ter uma espessura tão fina, a película do presente invento é, no entanto, capaz de manter boas propriedades mecânicas durante o uso. Por exemplo, a película é relativamente dúctil. Um parâmetro que é indicativo da ductilidade da película é a porcentagem de alongamento da película em seu ponto de ruptura, conforme determinado pela curva de tensão de deformação, como obtida de acordo com a norma ASTM D638-10, a 23 °C. Por exemplo, a porcentagem de alongamento em ruptura da película na direção da máquina ("MD") pode ser de cerca de 10% ou mais, em algumas formas de realização cerca de 50% ou mais, em algumas formas de realização cerca de 80% ou mais, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 100% a cerca de 600%. Da mesma forma, a porcentagem de alongamento em ruptura da película na direção transversal da máquina ("CD") pode ser de cerca de 15% ou mais, em algumas formas de realização cerca de 40% ou mais, em algumas formas de realização cerca de 70% ou mais, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 100% a cerca de 400%. Outro parâmetro que é indicativo da ductilidade é o módulo de elasticidade da película, que é igual à razão entre o esforço de tração para a pressão de tração e é determinado a partir do declive de uma curva de esforço-tensão. Por exemplo, a película exibe tipicamente um módulo de elasticidade de MD e/ou CD de cerca de 2.500 Megapascais ("MPa") ou menos, em algumas formas de realização cerca de 2200 MPa ou menos, em algumas formas de realização de cerca de 50 MPa a cerca de 2.000 MPa, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 100 MPa a cerca de 1.000 MPa. O módulo de elasticidade pode ser determinado em conformidade com a norma ASTM D638-10, a 23 °C.
[0064] Embora a película seja dúctil, ela pode ainda ser relativamente resistente. Um parâmetro que é um indicativo da intensidade relativa da película é a resistência à tensão, que é igual à tensão de pico obtida em uma curva de tensão-deformação, conforme obtida de acordo com a norma ASTM D638-10. Por exemplo, a película da presente invenção pode apresentar uma tensão de pico MD e/ou CD de cerca de 5 MPa a cerca de 65 MPa, em algumas formas de realização de cerca de 10 MPa a cerca de 60 MPa, e em algumas formas de realização, de cerca de 20 MPa a cerca de 55 MPa. A película também pode apresentar uma tensão de ruptura MD e/ou CD de cerca de 5 MPa a cerca de 60 MPa, em algumas formas de realização de cerca de 10 MPa a cerca de 50 MPa, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 20 MPa a cerca de 45 MPa. A tensão de pico e tensão de ruptura podem ser determinadas de acordo com a norma ASTM D638-10 a 23°C.
[0065] Se desejado, a película da presente invenção pode ser submetida a um ou mais passos adicionais de processamento. Exemplos de tais processos incluem, por exemplo, estiramento por rolo de entalhe, perfuração, aplicação de relevo, revestimento, etc. A película pode também ser a superfície tratada usando qualquer uma de uma variedade de técnicas conhecidas por melhorar as suas propriedades. Por exemplo, feixes de alta energia (por exemplo, plasma, raios-x, feixe de elétrons, etc.) pode ser usado para remover ou reduzir qualquer camada superficial que formam a película, para mudar a polaridade da superfície, a porosidade, a topografia, etc.
[0066] A película pode também ser laminada com um ou mais revestimentos de tecido não entrelaçado para reduzir o coeficiente de atrito e aumentar a sensação de tecido comum da superfície do composto. Exemplos de polímeros para utilização na formação de revestimentos de tecido não entrelaçado pode incluir, por exemplo, as poliolefinas como polietileno, polipropileno, polibutileno, etc.; politetrafluoretileno; poliésteres, por exemplo, tereftalato de polietileno e assim por diante; acetato de polivinila; acetato de cloreto de polivinila; butiral de polivinila; resinas acrílicas, por exemplo, poliacrilato, polimetilacrilato, polimetilmetacrilato, e assim por diante; poliamidas, por exemplo, de nylon; cloreto de polivinilo; cloreto de polivinilideno; poliestireno; álcool polivinílico; poliuretanos; ácido polilático; copolímeros destes; e assim por diante. Se desejado, os polímeros renováveis, como os descritos acima, podem também ser empregues. Polímeros celulósicos sintéticos ou naturais também podem ser utilizados, incluindo, mas não se limitando a ésteres de celulose; éteres de celulose; nitratos de celulose; acetatos de celulose; butiratos de acetato celulósico; etilcelulose; celuloses regeneradas, como viscose, rayon, e assim por diante. Deve-se notar que os polímeros podem também conter outros aditivos, como auxiliares de processamento ou composições de tratamento para conferir as propriedades desejadas às fibras, quantidades residuais de solventes, pigmentos ou corantes, e assim por diante.
[0067] Monocomponente e/ou fibras multicomponentes podem ser utilizados para formar o revestimento de tecido não entrelaçado. Fibras monocomponentes são geralmente formadas a partir de um polímero ou mistura de polímeros extrudidos a partir de um único extrusor. Fibras multicomponentes são geralmente formadas a partir de dois ou mais polímeros (por exemplo, fibras de bicomponentes) a partir de extrudados de extrusores separados. Os polímeros podem ser dispostos em áreas distintas substancial e constantemente posicionados através da seção transversal das fibras. Os componentes podem ser dispostos em qualquer configuração desejada, como núcleo de bainha, lado-alado, pizza, ilha no mar, três ilhas, olho de boi ou outras disposições conhecidas na arte. Fibras multicomponentes tendo várias formas irregulares também podem ser formadas.
[0068] Fibras de qualquer comprimento desejado podem ser empregues, como fibras básicas, fibras contínuas, etc. Em uma forma de realização particular, por exemplo, fibras básicas podem ser utilizadas tendo um comprimento de fibra na gama de cerca de 1 a cerca de 150 milímetros, em algumas formas de realização de cerca de 5 a cerca de 50 milímetros, em algumas formas de realização de cerca de 10 a cerca de 40 milímetros, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 10 a cerca de 25 milímetros. Embora não seja necessário, podem ser empregues as técnicas de cardagem para formar camadas fibrosas com fibras básicas, como é bem conhecido na arte. Por exemplo, as fibras podem formar um tecido cardado através da colocação de fardos de fibras em um selecionador que separa as fibras. Em seguida, as fibras são enviadas através de uma unidade de penteado ou cardagem que rompe e alinha as fibras no sentido da máquina, de modo a formar um tecido fibroso não entrelaçado orientado na direção da máquina. O tecido cardado pode, então, ser colado, utilizando técnicas conhecidas, para formar um tecido cardado colado não entrelaçado.
[0069] Se desejado, o revestimento de tecido não entrelaçado utilizado para formar o compósito não entrelaçado pode ter uma estrutura multicamada. Materiais multicamadas adequados podem incluir, por exemplo, laminados de spunbond/meltblown/spunbond (SMS) e laminados e spunbond/meltblown. Outro exemplo de uma estrutura multicamadas é um tecido spunbond produzido em uma máquina de múltiplos bancos giratórios na qual um banco giratório deposita fibras sobre uma camada de fibras depositadas a partir de um banco giratório anterior. Tal tecido spunbond não entrelaçado individual pode também ser pensado como uma estrutura multicamadas. Nesta situação, as várias camadas de fibras depositadas em tecido não entrelaçado pode ser as mesmas ou podem ser diferentes em peso de base e/ou em termos da composição, tipo, tamanho, grau de ondulação e/ou a forma das fibras produzidas. Como outro exemplo, um único tecido não entrelaçado pode ser fornecido em duas ou mais camadas produzidas individualmente de um tecido spunbond, um tecido cardado, etc., que foram ligadas em conjunto para formar um tecido não entrelaçado. Estas camadas produzidas podem diferir, individualmente, em termos de método de produção, peso base, composição e fibras, como discutido acima. Um tecido não entrelaçado de revestimento pode igualmente conter um componente fibroso adicional que é considerado um composto. Por exemplo, um tecido não entrelaçado pode ser envolvido com um outro componente fibroso usando qualquer um de uma variedade de técnicas de emaranhamento conhecidos na arte (por exemplo, hidráulica, pneumática, mecânica, etc.). Numa forma de realização, o tecido não entrelaçado é integralmente envolvido com fibras celulósicas que utilizam o emaranhamento hidráulico. Um processo típico de emaranhamento hidráulico utiliza jatos de água de alta pressão de água para emaranhar as fibras para formar uma estrutura fibrosa consolidade altamente emaranhada, por exemplo, um tecido não entrelaçado. O componente fibroso do composto pode conter qualquer quantidade desejada do substrato resultante.
[0070] O peso de base do revestimento de tecido não entrelaçado pode variar geralmente, por exemplo, de cerca de 5 gramas por metro quadrado ("gsm") a 120 gsm, em algumas formas de realização de cerca de 8 a 70 gsm, e em algumas formas de realização, a partir de cerca de 10 gsm a 35 gsm. Quando se utiliza vários revestimentos de tecido não entrelaçado, esses materiais podem ter os mesmos ou diferentes pesos base. IV. Aplicações
[0071] A película da presente invenção pode ser usada numa grande variedade de aplicações, como uma película para embalagem, como um invólucro individual, bolsa de embalagem ou saco para o descarte de uma variedade de artigos, como produtos alimentares, produtos de papel (por exemplo, tecidos, lenços, toalhas de papel, etc.), artigos absorventes, etc. Várias configurações de bolsa, envoltório ou saco adequado para artigos absorventes são divulgados, por exemplo, nas Patentes dos EUA n° 6.716.203 para Sorebo et al. e 6.380.445 para Moder et al., bem como o Pedido de Patente dos EUA n.° 2003/0116462 para Sorebo et al.
[0072] A película pode também ser utilizada em outras aplicações. Por exemplo, a película pode ser utilizada em um artigo absorvente. Um “artigo absorvente” refere-se geralmente a qualquer artigo capaz de absorver água ou outros fluidos. Exemplos de alguns artigos absorventes incluem, mas não estão limitados a, artigos absorventes de cuidados pessoais, como fraldas, calças de treino, cuecas absorventes para incontinência, artigos, produtos de higiene feminina (por exemplo, absorventes íntimos), roupa de banho, lenços umedecidos, e assim por diante; artigos absorventes médicos, tais como roupas, materiais de fenestração, absorventes para camas, ataduras, cortinas absorventes, lenços médicos; limpadores de serviços de alimentação; artigos de vestuário; e assim por diante. Vários exemplos de artigos absorventes são descritos na Patente dos EUA n.° 5.649.916 para DiPalma et al.; 6.110.158 para Kielpikowski; 6.663.611 para Blaney et al. Ainda outros artigos adequados são descritos na Publicação do Pedido de Patente dos EUA n.° 2004/0060112 A1 para Fell et al., bem como nas Patentes dos EUA n.° 4.886.512 para Damico et al.; 5.558.659 para Sherrod et al. ; 6.888.044 para Fell et al. ; e 6.511.465 para Freiburger et al. Os materiais e processos adequados para a formação de tais artigos absorventes são bem conhecidos dos peritos na arte.
[0073] A este respeito, uma forma de realização específica de um artigo absorvente que pode empregar a película da presente invenção agora será descrita em mais detalhe. Por exemplo, o artigo absorvente pode incluir uma porção de corpo principal que contém uma camada superior, uma cobertura exterior ou camada traseira, um núcleo absorvente posicionado entre a camada inferior e a camada superior, e um par de abas que se estendem a partir de cada lado longitudinal do corpo principal. A camada superior define uma superfície que toca o corpo do artigo absorvente. O núcleo absorvente está posicionado para dentro a partir da borda externa do artigo absorvente e inclui um lado voltado para o corpo adjacente à camada superior e uma superfície voltada para o vestuário posicionada adjacente à camada inferior. Numa forma de realização particular da presente invenção, a camada posterior é uma película formada a partir da composição termoplástica da presente invenção e é geralmente impermeável aos líquidos e permeável ao vapor, opcionalmente. A película utilizada para formar a folha traseira pode também ser laminada com um ou mais revestimentos de tecido não entrelaçado como descrito acima.
[0074] A camada superior é geralmente concebida para contatar o corpo do usuário e é permeável aos líquidos. A camada superior pode envolver o núcleo absorvente de modo que ela reveste completamente o artigo absorvente. Em alternativa, a camada superior e a camada inferior podem se estender para além do núcleo absorvente e serem unidas perifericamente em conjunto, na totalidade ou parcialmente, utilizando as técnicas conhecidas. Geralmente, a camada superior e a camada traseira são unidas por colagem adesiva, colagem ultrassônica ou qualquer outro método de união conhecido na arte. A camada superior é higiênica e limpa em sua aparência e um pouco opaca para esconder as descargas corporais recolhidas e absorvidas pelo núcleo absorvente. A camada superior apresenta ainda boas características de remoção e de reumidificação, permitindo que as descargas corporais a penetrem rapidamente através da camada superior para o núcleo absorvente, mas não permite que o fluido do corpo passe de volta através da camada superior para a pele do usuário. Por exemplo, alguns materiais adequados que podem ser utilizados para a camada superior incluem materiais não entrelaçados, películas termoplásticas perfuradas ou suas combinações. Pode ser utilizado um tecido não entrelaçado feito de poliéster, polietileno, polipropileno, bicomponente, nylon, rayon ou fibras semelhantes. Por exemplo, um material spunbond branco é particularmente desejável, porque a cor exibe boas propriedades de mascaramento para ocultar menstruação que tenha passado através dele. As patentes dos EUA de n°. 4.801.494 para Datta, et al. e 4.908.026 para Sukiennik, et al. ensinam os vários outros materiais de revestimento que podem ser utilizados na presente invenção.
[0075] A camada superior pode também incluir uma pluralidade de aberturas formadas através dela para permitir que o fluido do corpo passe mais facilmente para dentro do núcleo absorvente. As aberturas podem ser dispostas de forma aleatória ou uniforme ao longo da camada superior, ou podem ser localizadas apenas na faixa longitudinal estreita ou dispostas em linha ao longo do eixo longitudinal do artigo absorvente. As aberturas permitem a rápida penetração de fluido corporal para dentro do núcleo absorvente. O tamanho, a forma, o diâmetro e o número de aberturas pode variar para atender às necessidades específicas de cada pessoa.
[0076] O artigo absorvente pode também conter um núcleo absorvente posicionado entre a camada superior e a camada traseira. O núcleo absorvente pode ser formado a partir de um elemento absorvente único ou um composto que contém os elementos absorventes separados e distintos. Deve ser entendido, contudo, que qualquer número de elementos absorventes pode ser utilizado na presente invenção. Por exemplo, numa forma de realização, o núcleo absorvente pode conter um elemento de recepção posicionado entre a camada superior e um elemento de atraso de transferência. O elemento de recepção pode ser feito de um material que é capaz de transferir rapidamente, na direção z, o fluido corporal que é entregue à camada superior. O elemento de recepção pode geralmente ter qualquer forma e/ou tamanho desejado. Numa forma de realização, o elemento de recepção tem uma forma retangular, com um comprimento igual ou menor do que o comprimento total do artigo absorvente, e uma largura menor que a largura do artigo absorvente. Por exemplo, pode-se utilizar um comprimento entre 150 mm e cerca de 300 mm, e uma largura entre 10 mm e cerca de 60 mm.
[0077] Qualquer uma de uma variedade de materiais diferentes podem ser usados para o elemento de recepção para realizar as funções acima mencionadas. O material pode ser sintético, de celulose ou uma combinação de ambos. Por exemplo, tecidos celulósicos airlaid podem ser adequados para o componente de recepção. O tecido celulósico airlaid pode ter um peso base variando de cerca de 10 gramas por metro quadrado (g/m2) e cerca de 300 g/m2, e em algumas formas de realização, entre cerca de 100 g/m2 a cerca de 250 g/m2. Numa forma de realização, o tecido airlaid celulósico tem um peso base de cerca de 200 g/m2. O tecido formado por fluxo de ar pode ser feito de madeira de lei e/ou fibras de madeira macia. O tecido formado por fluxo de ar tem uma fina estrutura de poros e proporciona uma excelente capacidade de evaporação, especialmente para a menstruação.
[0078] Se desejado, um elemento de atraso de transferência pode ser posicionado verticalmente por baixo do elemento de recepção. O elemento de atraso de transferência pode conter um material que é menos hidrofílico que os outros elementos absorventes, e pode geralmente ser caracterizado como sendo substancialmente hidrofóbico. Por exemplo, o elemento de atraso de transferência pode ser um tecido fibroso não entrelaçado constituído por um material relativamente hidrofóbico, como polipropileno, polietileno, poliéster ou similar, e também pode ser composto por uma mistura desses materiais. Um exemplo de um material adequado para o elemento de atraso de transferência é um tecido de material em forma enrolada composto fibras de polipropileno com vários lobos. Outros exemplos de materiais de elemento de atraso de transferência apropriados incluem tecidos spunbond compostas de fibras de polipropileno, que podem ser redondas, tri-local ou poli-lobal lobal em forma de seção transversal e que podem ser ocas ou sólidas em sua estrutura. Normalmente, as tramas são unidas, como, por exemplo, por ligação térmica, acima de 3% a cerca de 30% da área da teia. Outros exemplos de materiais adequados que podem ser utilizados para o elemento de atraso de transferência são descritos nas patentes dos EUA n.° 4.798.603 para Meyer et al. e 5.248.309 para Serbiak et al. Para ajustar o desempenho da invenção, o elemento de atraso de transferência pode também ser tratado com uma quantidade selecionada de agente tensoativo para aumentar a sua molhabilidade inicial.
[0079] O elemento de atraso de transferência pode geralmente ter qualquer tamanho, como um comprimento de cerca de 150 mm a 300 mm. Tipicamente, o comprimento do elemento de atraso de transferência é aproximadamente igual ao comprimento do artigo absorvente. O elemento de atraso de transferência também pode ser igual à largura do elemento de recepção, mas é tipicamente mais amplo. Por exemplo, a largura do elemento de atraso de transferência pode ser de entre cerca de 50 mm a 75 mm e, particularmente, cerca de 48 mm. O elemento de atraso de transferência tem, tipicamente, um peso base menor do que o dos outros elementos absorventes. Por exemplo, o peso base do elemento de atraso de transferência é tipicamente menor do que cerca de 150 gramas por metro quadrado (g/m2) e, em algumas formas de realização, entre cerca de 10 g/m2 a 100 g/m2. Em uma forma de realização particular, o elemento do atraso de transferência é formado a partir de um tecido de spundbond com um peso base de cerca de 30 g/m2.
[0080] Além dos elementos acima mencionados, o núcleo absorvente pode também incluir um elemento absorvente composto, como um material coformado. Neste caso, os fluidos podem ser absorvidos a partir do elemento de atraso de transferência para o elemento absorvente composto. O elemento absorvente composto pode ser formado separadamente a partir do elemento de recepção e/ou elemento de atraso de transferência ou pode ser formado simultaneamente com ele. Numa forma de realização, por exemplo, o elemento absorvente composto pode ser formado sobre o elemento de atraso de transferência ou elemento de recepção, que atua como um veículo, durante o processo de coformação descrito acima.
[0081] Embora várias configurações de um artigo absorvente tenham sido descritas acima, deve-se compreender que outras configurações são também incluídas no âmbito da presente invenção. Além disso, a presente invenção não está de modo algum limitada às camadas traseiras e a película da presente invenção pode ser incorporada a uma variedade de diferentes componentes de um artigo absorvente. Por exemplo, um revestimento de libertação de um artigo absorvente pode incluir a película da presente invenção.
[0082] A presente invenção pode ser melhor compreendida com referência aos seguintes exemplos. Métodos de teste Taxa do fluxo de fusão:
[0083] A taxa de fluxo de fusão ("MFR") é o peso de um polímero (em gramas) forçado através de um orifício de reômetro de extrusão (diâmetro de 0,0825 polegadas), quando sujeito a uma carga de 2.160 gramas em 10 minutos, tipicamente de 190°C ou 230°C, a menos que indicado de outra forma, a taxa de fluxo de fusão é medida de acordo com o método de teste ASTM D1239 com um plastômero de extrusão Tinius Olsen. Propriedades térmicas:
[0084] A temperatura de transição vítrea (Tg) pode ser determinada por meio de análise dinâmico-mecânica (DMA), de acordo com a norma ASTM E1640-09. Um instrumento Q800 da TA Instruments pode ser usado. Os testes experimentais podem ser executados em tensão/geometria de tensão, em um modo de varrimento de temperatura na faixa de -120°C a 150°C com uma taxa de aquecimento de 3°C/min. A frequência de amplitude de tensão pode ser mantida constante (2 Hz) durante o teste. Três (3) amostras independentes podem ser testadas para obter uma temperatura média de transição vítrea, que é definida pelo valor de pico da curva tangente δ, em que a tangente δ é definida como a razão entre o módulo de perdas para o módulo de armazenamento (tangente δ = E”/E’).
[0085] A temperatura de fusão pode ser determinada por calorimetria de varrimento diferencial (DSC). O calorímetro de varrimento diferencial pode ser um calorímetro DSC Q100, que foi equipado com um acessório de arrefecimento de nitrogênio líquido e com um software de análise UNIVERSAL ANALYSIS 2000 (versão 4.6.6), que são disponibilizados pela T.A. Instruments Inc. de New Castle, Delaware. Para evitar o manuseamento das amostras diretamente, pinças ou outros instrumentos são utilizados. As amostras são colocadas em uma panela de alumínio e pesadas com uma precisão de 0,01 miligrama em uma balança analítica. Uma tampa é dobrada sobre o material de amostra sobre a panela. Tipicamente, as pelotas de resina são colocadas diretamente no recipiente de pesagem.
[0086] O calorímetro de varrimento diferencial é calibrado usando um padrão de metal índio e uma correção da linha de base é realizada, como descrito no manual de instruções para o calorímetro diferencial de varrimento. Uma amostra de material é colocada na câmara de teste do calorímetro de varrimento diferencial para o teste, e um recipiente vazio é usado como uma referência. Todos os testes são executados com uma purga de 55 centímetros cúbicos por nitrogênio de minuto (grau industrial) na câmara de teste. Para amostras de pelotização de resina, o programa de aquecimento e resfriamento é um teste de 2 ciclos que começa com um equilíbrio da câmara a -30°C, seguido de um primeiro período de aquecimento a uma taxa de aquecimento de 10°C por minuto até uma temperatura de 200°C, seguido de equilíbrio da amostra a 200°C durante 3 minutos, seguido de um primeiro período de resfriamento, a uma taxa de arrefecimento de 10°C por minuto até uma temperatura de -30°C, seguido de equilíbrio da amostra a -30°C durante 3 minutos, e, em seguida, um segundo período de aquecimento a uma taxa de aquecimento de 10°C por minuto até uma temperatura de 200°C. Todos os testes são executados com uma purga de 55 centímetros cúbicos por minuto nitrogênio (grau industrial) na câmara de teste.
[0087] Os resultados são avaliados utilizando o software de análise UNIVERSAL ANALYSIS 2000, que identifica e quantifica a temperatura de transição vítrea (Tg ) de inflexão, os picos endotérmicos e exotérmicos, e as áreas sob os picos nos gráficos DSC. A temperatura de transição vítrea é identificada como a região na linha narrativa em que uma clara mudança de inclinação ocorreu, e a temperatura de fusão é determinada através de um cálculo automático de inflexão. Propriedades de tração
[0088] As películas foram testadas quanto as propriedades de tração (tensão de pico, módulo, tensão de ruptura, e energia por volume em ruptura) em um quadro de tração MTS Synergie 200. O teste foi realizado em conformidade com a norma ASTM D638-10 (a cerca de 23°C). As amostras de película foram cortadas em formas de osso de cachorro com uma largura centro de 3,0 milímetros antes do teste. As amostras de película em forma de osso de cachorro foram realizadas no local usando as alças no dispositivo MTS Synergie 200 com um comprimento útil de 18,0 mm. As amostras de película foram estiradas a uma velocidade de cruzeta de 5,0 pol./min., até que a ruptura ocorreu. Cinco amostras foram testadas para cada película tanto na direção da máquina (DM) quanto na direção transversal (CD). Um programa de computador chamado TestWorks 4 foi utilizado para coletar dados durante os testes e para gerar um estresse em comparação a curva de tensão a partir do qual foram determinados um número de propriedades, incluindo o módulo de elasticidade, estresse de pico, alongamento e energia até a ruptura. Teor de umidade
[0089] O teor de umidade pode ser determinado utilizando um analisador de umidade da Arizona Instruments Computrac Vapor Pro (Modelo n.° 3100) substancialmente de acordo com a norma ASTM D 7191-05, que é aqui incorporada em sua totalidade por referência para todos os fins. A temperatura de teste (§X2.1.2) pode ser de 130°C, o tamanho da amostra (§X2.1.1) pode ser de 2 g a 4 gramas, e o tempo de purga do frasco (§X2.1.4) pode ser de 30 segundos. Além disso, os critérios finais (§X2.1.3) podem ser definidos como um modo de "previsão", o que significa que o teste termina quando os critérios programados internamente (que matematicamente calculam o ponto de umidade final) são atendidos. EXEMPLO 1
[0090] As películas formadas a partir de 100% de ácido polilático (PLA) foram formadas como um controle por meio de extrusão de PLA 6201D (Natureworks®, índice de fluidez de 10 g/10 minutos a 190°C) em uma película. As pelotas foram inseridas em uma extrusora de parafuso de sinal Rheomix 252 com uma proporção entre C/D de 25:1, que foi aquecida a uma temperatura de cerca de 208°C, onde a mistura fundida saiu através de um molde de película fundida de 6 polegadas de largura e esticado com um rolo de recolhimento para formar uma película com espessura de 41,9 μm a 48,3 μm. EXEMPLO 2
[0091] A capacidade de formar películas a partir de uma mistura de 88,7% de ácido polilático (PLA 6201D, Natureworks®) 9,9% de um aditivo de endurecimento e de 1,4% de modificador de poliepóxido foi demonstrada. O aditivo de endurecimento foi Vistamaxx™ 2120 (ExxonMobil), que é um copolímero/elastômero de poliolefina com uma taxa de fluxo de fusão de 29 g/10 min (190° C, 2.160 g) e uma densidade de 0,866 g/cm3. O modificador de poliepóxido era u poli (etileno-co-metil acrilato-co-glicidil metacrilato) (Lotader ® AX8950, Arkema) tendo uma taxa de fluxo de fusão de 70 a 100 g/10 min (190° C/2160 g), teor de glicidil metacrilato dede 7% a 11% em pes, teor de acrilato de metil de 13% a 17% em peso, e o teor de etileno de 72% a 80% em peso. Os polímeros foram alimentados em uma extrusora co-rotativa de parafuso duplo (ZSK-30, diâmetro de 30 mm, comprimento de 1328 mm), a composição de que foi fabricada pela Werner and Pfleiderer Corporation, de Ramsey, Nova Jersey. A extrusora possuía 14 zonas, numeradas de 1 a 14 a partir do depósito de alimentação para a matriz. A primeira zona de barril n.° 1 recebeu as resinas através da alimentadora gravimétrica em uma taxa de transferência total de 15 libras por hora. O molde utilizado para a extrusão da resina tinha 3 aberturas (6 milímetros de diâmetro), que foram separados por 4 milímetros. Após a formação, a resina extrudida foi resfriada em uma correia transportadora com ventilação e moldadas em pelotas por uma pelatizadora Conair. A velocidade do parafuso da extrusora foi de 200 rotações por minuto (“rpm”). As pelotas foram depois inseridas em uma extrusora de parafuso de sinal Rheomix 252 com uma proporção entre C/D de 25:1, que foi aquecidas a uma temperatura de cerca de 212 °C, onde a mistura fundida saiu através de um molde de película fundida Haake de 6 polegadas de largura e esticada para formar uma película com espessura de 39,4 μm a 50,8 μm através de um rolo de recolhimento Haake. EXEMPLO 3
[0092] As películas foram formadas como descrito no Exemplo 2, exceto que a mistura continha 85,3% em peso de ácido polilático (PLA 6201D, Natureworks®), 9,5% em peso de Vistamaxx™ 2120 (ExxonMobil) de aditivo de endurecimento, 1,4% em peso de modificador de poliepóxido (Lotader® AX8950, Arkema) e 3,8% em peso do modificador interfacial interno (lubrificante de estoque básico Pluriol® WI 285 da BASF). O PLURIOL® WI285 foi adicionado via bomba injetora na zona barril n.° 2. As películas foram estiradas a uma espessura variando entre 38,1 μm a 45,7 μm. As fotomicrografias de MEV foram tiradas do Exemplo 3, antes e depois do teste. Os resultados são mostrados nas Figs. 2 e 3. Como mostrado, a matriz de PLA do Exemplo 3 passou por deslocamento, o que resultou na formação de uma pluralidade de espaços vazios adjacentes aos domínios separados do polímero Vistamaxx™. EXEMPLO 4
[0093] As películas foram formadas como descrito no Exemplo 3, exceto que foram projetadas para uma espessura de 110,5 μm a 171,5 μm.
[0094] Várias propriedades mecânicas foram testadas para as películas dos Exemplos de 1 a 4, como descrito acima. Os resultados são apresentados abaixo na Tabela 1. Tabela 1: Propriedades de película dos Exemplos 1 a 4
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Claims (15)

1. Película compreendendo uma composição termoplástica, caracterizada pelo fato de que a composição termoplástica compreende: 70% ou mais em peso, com base no peso total da composição termoplástica, de pelo menos um poliéster rígido renovável tendo temperatura de transição vítrea de 0°C ou superior; de 1% em peso a 30% em peso de pelo menos um aditivo endurecedor polimérico, com base no peso do poliéster renovável, em que o aditivo endurecedor polimérico inclui uma poliolefina; de 0,1% em peso a 20% em peso de pelo menos um modificador interfásico, com base no peso do poliéster renovável, em que o modificador interfásico é um silicone, copolímero de silicone-poliéter, poliéster alifático, poliéster aromático, alquileno glicol, alcano diol, óxido de amina, éster de ácido graxo ou uma combinação dos mesmos; e pelo menos um modificador poliepóxido tendo um peso molecular numérico médio de 7.500 a 250.000 g/mol; em que a composição termoplástica tem uma morfologia em que uma pluralidade de domínios primários discretos é dispersa dentro de uma fase contínua, os domínios contendo o aditivo de endurecimento polimérico e a fase contínua contendo o poliéster renovável; em que a película apresenta um módulo de tensão na direção da máquina e na direção transversal da máquina de 2.500 Megapascals ou menos, um alongamento por tensão na ruptura na direção da máquina de 10% ou mais, e um alongamento por tensão na ruptura na direção transversal da máquina de 15% ou mais, em que o módulo de tensão e o alongamento por tensão na ruptura são determinados a 23°C, de acordo com o ASTM D638-10, em que a razão entre a temperatura de transição vítrea da composição termoplástica e a temperatura de transição vítrea do poliéster renovável é de 0,7 a 1,3.
2. Película de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o poliéster renovável é um ácido polilático ou um polietileno tereftalato.
3. Película de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que o poliéster renovável e a composição termoplástica têm uma temperatura de transição vítrea de 50°C a 75°C.
4. Película de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a razão entre o parâmetro de solubilidade do poliéster renovável e o parâmetro de solubilidade do aditivo de endurecimento polimérico é de 0,5 a 1,5, a razão entre a taxa de fluidez de fundido do poliéster renovável e a taxa de fluidez de fundido do aditivo de endurecimento polimérico é de 0,2 a 8, e a razão entre o módulo de elasticidade de Young do poliéster renovável e o módulo de elasticidade de Young do aditivo de endurecimento polimérico é de 2 a 500.
5. Película de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a poliolefina é um homopolímero de propileno, um copolímero de alfa-olefina/propileno, um copolímero de etileno/alfa-olefina, ou uma combinação dos mesmos.
6. Película de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que o modificador interfásico apresenta uma viscosidade cinemática de 0,7 a 200 centistokes, determinados à temperatura de 40°C.
7. Película de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que o modificador interfásico é hidrofóbico.
8. Película de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que os domínios discretos têm um comprimento de 0,05 micrômetros a 30 micrômetros.
9. Película de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que o modificador poliepóxido inclui um componente monomérico (meta)acrílico epóxi-funcional.
10. Película de acordo com a reivindicação 9, caracterizada pelo fato de que o modificador poliepóxido inclui poli(etileno-CO-metacrilato-CO- glicidil metacrilato).
11. Película de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que o poliéster renovável constitui de 75% em peso a 98% em peso da composição termoplástica.
12. Película de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a película apresenta um módulo de tensão na direção da máquina e na direção transversal da máquina de 50 a 2.000 Megapascals, determinados a 23°C, de acordo com a ASTM D638-10; e/ou em que a película apresenta um alongamento por tensão na ruptura na direção da máquina de 100% a 600% e alongamento por tensão na ruptura na direção transversal da máquina de 100% a 400%, determinados a 23°C, de acordo com ASTM D638-10.
13. Película de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a película apresenta espessura de 1 a 200 micrômetros.
14. Película de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada pelo fato de que a película é uma película de multicamadas e contém uma camada básica e pelo menos uma camada adicional, em que a camada básica contém a composição termoplástica.
15. Artigo absorvente, caracterizado pelo fato de que compreende uma camada geralmente impermeável a líquidos, a camada compreendendo a película como definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 14; o artigo compreendendo um núcleo absorvente posicionado entre a camada geralmente impermeável a líquidos e uma camada permeável a líquidos, em que a película é unida a um material de trama não tecida.
BR112014019496-3A 2012-02-10 2013-01-28 Película compreendendo uma composição termoplástica, e, artigoabsorvente BR112014019496B1 (pt)

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