BR112014014986B1

BR112014014986B1 - método de produção de migalhas

Info

Publication number: BR112014014986B1
Application number: BR112014014986A
Authority: BR
Inventors: Reichgelt Carry; Van Doorn Kees; Graham Pickford Keith
Original assignee: Crisp Sensation Holding Sa
Priority date: 2011-12-20
Filing date: 2012-12-18
Publication date: 2020-04-22
Also published as: RS53582B1; HRP20141055T1; PL2606745T3; AU2012357833B2; IL233232A; EP2606745A1; KR20140116096A; AU2012357833A1; ZA201404718B; MX2014007343A; SI2606745T1; PT2606745E; CY1116079T1; DK2606745T3; BR112014014986A2; EA201491203A1; CA2859567C; EA027656B1; ES2513494T3; UA111257C2

Abstract

resumo método de produção de migalhas; e migalha um método de produção de um revestimento de migalhas de pão para um produto alimentar que compreende as etapas de: a extrusão de uma composição de massa que compreende farinha, um agente gelificante, outros ingredientes opcionais e água para formar uma composição extrudida; secagem da composição extrudida em um secador rotativo para formar uma composição seca, em que o teor de água da composição seca é de cerca de 0,1% a cerca de 1,5% por peso e moer a composição seca para formar um grânulo seco com um teor de água de cerca de 0,1% a cerca de 1,5% em peso.

Description

(54) Título: MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MIGALHAS (51) Int.CI.: A23L 7/157.

(30) Prioridade Unionista: 20/12/2011 EP 11194683.6.

(73) Titular(es): CRISP SENSATION HOLDING SA.

(72) Inventor(es): KEITH GRAHAM PICKFORD; KEES VAN DOORN; CARRY REICHGELT.

(86) Pedido PCT: PCT EP2012076015 de 18/12/2012 (87) Publicação PCT: WO 2013/092627 de 27/06/2013 (85) Data do Início da Fase Nacional: 18/06/2014 (57) Resumo: RESUMO MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MIGALHAS; E MIGALHA Um método de produção de um revestimento de migalhas de pão para um produto alimentar que compreende as etapas de: a extrusão de uma composição de massa que compreende farinha, um agente gelificante, outros ingredientes opcionais e água para formar uma composição extrudida; secagem da composição extrudida em um secador rotativo para formar uma composição seca, em que o teor de água da composição seca é de cerca de 0,1% a cerca de 1,5% por peso e moer a composição seca para formar um grânulo seco com um teor de água de cerca de 0,1% a cerca de 1,5% em peso.

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MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MIGALHAS [001] Esta invenção se refere a um processo para a fabricação de migalhas. A invenção também se refere à migalha fabricada pelo processo e os produtos alimentares revestidos com as migalhas. A invenção se refere particularmente, mas não exclusivamente, à migalha que inclui um hidrocoloide ou outro agente gelificante de modo a conferir características de resistência à água.

[002] A migalha de pão convencional pode ter um teor de água de cerca de 4% a 12% e se torna empapada imediatamente após a imersão em água. Essa migalha é, inevitavelmente, usada em ambientes úmidos, especialmente no revestimento de produtos para micro-ondas.

[003] W099/44439 descreve um processo para a fabricação de migalha, por extrusão de uma mistura de massa incorporando de um agente gelificante, em particular um hidrocoloide, para formar grânulos que são secos e moídos. O documento WO2010/001101 descreve um processo em que a migalha é intrudida com um agente gelificante e seca até um teor de 2% de umidade ou é seca em um secador de leito fluidizado a cerca de 90 °C durante 15 minutos. O uso de um secador de leito fluidizado pode ser indesejável devido à criação de uma grande quantidade de poeira no ar. Secadores de leito fluidizado são concebidos para secarem produtos enquanto flutuam sobre uma almofada de ar ou gás. O ar ou o gás utilizado no processo é fornecido ao leito através de uma placa especial perfurada distribuidora e flui através do leito de sólidos a uma velocidade suficiente para suportar o peso das partículas no estado fluidizado. Bolhas são formadas e colapsam dentro do leito fluidizado de material promovendo

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2/13 um intenso movimento de partículas.

[004] De acordo com um primeiro aspecto da presente invenção, um método de produção de uma migalha compreende as etapas de:

[005] extrusão de uma composição de massa que compreende farinha, um agente gelificante, outros ingredientes opcionais e água para formar uma composição extrudada, em que o agente gelificante é uniformemente distribuído por toda a composição;

[006] secagem da composição extrudada em um secador rotativo para formar uma composição seca, em que o teor de água da composição seca é de cerca de 0,1% a cerca de 1,5% em peso; e [007] moagem da composição seca para formar as migalhas com um teor de água de cerca de 0,1% a cerca de 1,5% em peso.

[008] O presente método oferece a vantagem de que permite a produção de migalhas com um teor de umidade muito baixo, sem a necessidade de uma entrada substancial de energia. Além disso, o método alcança tal teor muito baixo de umidade, sem efeito adverso significativo sobre a qualidade do produto. Técnicas de secagem alternativas normalmente alcançariam tal teor muito baixo de umidade ao custo de, por exemplo, induzir defeitos pelo aquecimento. A migalha de acordo com a presente invenção oferece a vantagem de que é substancialmente mais resistente à água do que as migalhas com um nível de unidade de cerca de 2,0% em peso e/ou migalhas que não contém um agente gelificante. A elevada resistência à água das migalhas obtidas pelo presente processo é particularmente vantajosa se estas migalhas forem

3/13 utilizadas na produção de produtos alimentares revestidos, que são distribuídos sob a forma congelada, e que têm de ser aquecidos antes de serem consumidos.

[009] O método pode ainda compreender a etapa de dividir a composição extrudada em grânulos ou esferas com uma dimensão máxima de 1 cm a 2 cm, de preferência de 0,5 cm a 1 cm, antes da secagem.

[010] Os grânulos ou esferas têm de preferência uma configuração arredondada. Isto é vantajoso, para facilitar a rotação das esferas ou grânulos, durante a secagem ao mesmo tempo minimizando a desintegração e a produção de partículas finas e de poeira.

[011] A seleção de uma dimensão máxima é importante para garantir a penetração completa de energia térmica e saída de vapor de água durante o tempo de permanência no secador. A secagem completamente homogênea é importante para fornecer uma consistência crocante resistente à água após a moagem das esferas ou grânulos secos.

[012] Percentuais e outras quantidades referidas nesta especificação são por peso, salvo indicação em contrário.

[013] Em uma modalidade preferida, o secador rotativo compreende uma entrada; uma saída; uma via de passagem para a composição extrudada; a passagem se estendendo entre a entrada e a saída; uma ou mais unidades de secagem, compreendendo cada uma um tubo cilíndrico perfurado que se estende entre a entrada e a saída e um parafuso que se estende axialmente a partir do tubo, em que um dos tubos e o parafuso são rotativos para mover a composição extrudada a partir da entrada até à saída; e meios para a circulação do

4/13 ar de secagem através da passagem.

[014] O secador rotativo pode compreender, pelo menos, quatro unidades de secagem montadas em uma gaiola rotativa localizada dentro de um invólucro fechado.

[015] As aberturas nos tubos cilíndricos perfurados são selecionadas para serem menores do que, pelo menos, 90% em peso das partículas da composição extrudada. De preferência, a dimensão das aberturas no tubo cilíndrico perfurado está na faixa de cerca de 1 mm a cerca de 5 mm.

[016] A composição extrudada é preferivelmente seca em secador rotativo sendo usando um fluxo de ar quente em contracorrente. O fluxo de ar quente em contracorrente tem, tipicamente, uma temperatura de 100 °C - 160 °C, mais preferencialmente de 130 °C - 150 °C, mais preferivelmente cerca de 140 °C. As taxas do fluxo de ar quente utilizado no presente método são tipicamente na faixa de cerca de 6 a cerca de 15 m/s, de preferência, de 8-10 m/s.

[017] O tempo de permanência no secador pode ser de 30 a 90 minutos, de preferência de 40 a 90 minutos, de preferência 45 a 90 minutos, mais preferivelmente cerca de 60 minutos. O tempo de permanência é selecionado de modo que toda a espessura das partículas extrudadas tem um teor de umidade igual ou inferior à faixa de porcentagem acima mencionado.

[018] Esta invenção utiliza um agente gelificante, em particular um hidrocoloide, disperso uniformemente em uma matriz farinácea extrudada de estrutura rígida que quando seca a um teor de água de 1,5% em peso ou mais baixo reduz a hidratação e inchamento do hidrocoloide após exposição à umidade, criando assim uma barreira

5/13 resistente à água. A matriz farinácea vantajosamente compreende um baixo teor de glúten de farinha de trigo.

[019] Sem pretender ser limitado pela teoria, acredita-se que após a exposição à umidade os agentes gelificantes se hidratam na superfície das migalhas ou noutro local em contato com a umidade, mas não conseguem se expandir no interior da estrutura das migalhas. Isto pode resultar na formação de uma barreira para a passagem de água para dentro do corpo das migalhas.

[020] De preferência, as partículas têm uma dimensão máxima entre a poeira com uma dimensão de cerca de 0,1 mm e cerca de 5 mm. As migalhas tendo uma ausência substancial de partículas finas ou pó podem ser utilizadas no revestimento externo dos produtos. O pó pode ser utilizado no processo de revestimento como um polvilhamento prévio ou como um enchimento entre as partículas maiores.

[021] De preferência, o teor de água da composição seca e das migalhas é de cerca de 0,3% a cerca de 1%, mais preferivelmente cerca de 0,5% a cerca de 1%, mais preferivelmente cerca de 0,5% a 0,8%, mais preferivelmente cerca de 0,5% a cerca de 0,6%.

[022] As migalhas feitas pelo método da presente invenção tem a vantagem da resistência à umidade durante a cozedura ou reaquecimento em um forno térmico, micro-ondas ou de micro-ondas e térmico combinados. As migalhas encontram aplicação particular para utilização em produtos que são congelados para armazenamento antes do uso. A distribuição uniforme do agente gelificante, especialmente um hidrocoloide, em toda a migalha confere resistência à água por todo o corpo da migalha, e não a uma camada externa

6/13 superficial, que pode se tornar danificada quando em uso.

[023] A redução do teor de água das migalhas abaixo de uma quantidade de 1,5% ou superior confere um grau inesperado de resistência à umidade para as migalhas. Assim, as migalhas podem ser usadas para produzir um produto alimentar revestido de migalhas que é torrado e tem uma textura crocante. Sem pretender ser limitado pela teoria, acredita-se que a redução do teor de água, tal como reivindicado, reduz a taxa de reidratação do agente gelificante em contato com a água, em particular no caso de gomas de polissacarídeos, que estende o período durante o qual as migalhas permanecem torradas. Isto é particularmente importante em produtos de micro-ondas revestidos por migalhas, porque o vapor emitido a partir do núcleo do produto passa através do revestimento, tornando os produtos convencionalmente revestidos por migalhas encharcados e intragáveis. O baixo teor de água das migalhas fornece ainda mais, a vantagem inesperada de que as migalhas apresentam uma baixa captação de óleo durante a fritura.

[024] O agente gelificante é de preferência um hidrocoloide que forma um gel ou de outra forma aumenta sua viscosidade quando misturado com água. Os hidrocoloides preferidos produzem um produto de extrusão moído, que mantém a forma, quando agitados em água tendo uma temperatura de 20 °C durante um período de 60 segundos. O hidrocoloide fornece um grau de resistência à água reduzindo qualquer tendência de captação de umidade pelas camadas adjacentes do produto alimentar ou materiais circundantes. Geralmente, o hidrocoloide está contido no produto de extrusão moído, em uma concentração de cerca de 0,06% a cerca de 4%, mais

7/13 preferivelmente cerca de 0,08% a cerca de 3%>, e mais preferivelmente cerca de 0,1% a cerca de 3% em peso.

[025] Exemplos de hidrocoloides que podem ser utilizados incluem as gomas naturais, gomas modificadas, gelatina, pectina, alginato, agar, o arabinogalactano, carragenina, furcelarano, amido modificado e suas combinações. De preferência, o hidrocoloide é selecionado a partir de gomas de polissacarídeos naturais e suas combinações.

[026] Exemplos de gomas naturais que podem ser adequadamente utilizados incluem goma de guar, goma de alfarroba, goma arábica, tragacanto, goma karaya, goma ghatti, goma xantana e suas combinações.

[027] Mais preferencialmente, o hidrocoloide é selecionado a partir de goma de guar, goma de alfarroba, goma xantana e suas combinações.

[028] O extrudado pode ser cortado em pedaços mediante descarga a partir da máquina de extrusão de modo a formar pedaços sólidos de material farináceo. De preferência, os pedaços podem ser expandidos para formar esferas arredondadas ou grânulos adequados para a passagem através de um secador antes da moagem. Os grânulos podem ter uma dimensão máxima de 0,5 cm a 1 cm.

[029] A composição extrudada obtida no presente processo tem tipicamente um teor de água de cerca de 30% em peso.

[030] As migalhas extrudadas podem ser fabricadas tal como descrito no documento WO2010/001101, a divulgação da qual está incorporada nesta especificação por referência para todos os fins.

8/13 [031] Em uma modalidade preferida, o secador compreende uma entrada, uma saída, uma via de passagem para pedaços extrudados, a passagem que se estende entre a entrada e a saída, meios para a circulação do ar de secagem através da passagem e meios para a mistura dos pedaços extrudados pela a passagem através a via de passagem; em que a via de passagem compreende um tubo cilíndrico perfurado que se estende entre a entrada e a saída;

[032] aberturas do tubo tendo uma dimensão máxima disposta para reter as partículas extrudadas no interior do tubo;

[033] os meios para a mistura compreendendo um parafuso que se estende axialmente pelo tubo; e [034] um dentre o tubo e o parafuso sendo rodado para mover o extrudado da entrada para a saída.

[035] De preferência, o parafuso permanece estacionário durante a rotação do tubo. Alternativamente, o parafuso pode girar dentro de um tubo estacionário. A rotação do tubo é preferida para assegurar uma mistura completa das partículas extrudadas durante a passagem ao longo do tubo. A utilização do aparelho de acordo com este aspecto da invenção é vantajosa porque as partículas são misturadas por caimento em vez de ser pela aplicação de um misturador mecânico. Isto reduz a quebra das partículas e consequente formação de poeira.

[036] O tubo pode ser construído a partir de malha de arame ou material em folha perfurada tendo aberturas suficientemente pequenas para reter os pedaços extrudados. Poeiras ou partículas finas são separadas dos pedaços ao serem deixadas cair através das aberturas no tubo rotativo ao

9/13 coletor em uma parte inferior do aparelho. Por exemplo, uma calha pode ser dotada de um parafuso de Arquimedes para o transporte da poeira para fora do aparelho. A rotação do tubo tem a vantagem de agitar poeira ou partículas finas, promovendo o fluxo da última através dos orifícios no tubo, proporcionando a separação conveniente das partículas finas das peças da composição extrudada.

[037] Em modalidades particularmente vantajosas, uma multiplicidade de tubos é montada em uma câmara secadora, meios de ventilação são fornecidos para circular o ar seco aquecido no interior da câmara. Os trocadores de calor podem ser usados para aquecer o ar que passa para dentro ou no interior da câmara.

[038] Um alimentador vibratório pode ser usado para introduzir o produto de extrusão dentro de um ou em cada tubo. Um coletor vibratório pode ser usado para recolher o extrudado seco.

[039] A câmara de secador pode ser dividida em duas ou mais zonas mantidas a diferentes temperaturas ou umidade. A primeira zona pode ser a uma temperatura mais elevada, por exemplo, na faixa de cerca de 120 °C a cerca de 160 °C, de preferência cerca de 130 °C a cerca de 150 °C, mais preferencialmente ainda cerca de 140 °C. A segunda zona pode estar a uma temperatura inferior, por exemplo, no intervalo de cerca de 80 °C a cerca de 140 °C, de preferência cerca de 90 °C a cerca de 120 °C, mais preferencialmente ainda cerca de 100 °C. O tempo de permanência no secador pode ser de cerca de 45 minutos a 90 minutos, de preferência cerca de 60 minutos.

[040] Outro aspecto da invenção se relaciona

10/13 com uma migalha compreendendo partículas moídas à base de farinha de uma composição extrudada compreendendo farinha, um agente gelificante uniformemente distribuído por toda a migalha e outros ingredientes opcionais, em que o teor total de água da migalha é de cerca de 0,1% a cerca de 1,5% , em peso, mais preferivelmente de cerca de 0,3% a cerca de 1%, ainda mais preferivelmente cerca de 0,5% a cerca de 1%, mais preferivelmente ainda cerca de 0,5% a cerca de 0,6%.

[041] As concretizações preferidas do presente migalha já foram discutidas acima, em relação com o método de produção.

[042] A migalha acima mencionada é de preferência obtida pelo método aqui descrito. Mais preferencialmente, a migalha é obtida pelo referido método.

[043] A invenção é ainda descrita por meio de exemplo, mas não em qualquer sentido limitativo, com referência aos desenhos anexos, dos quais:

[044] A figura 1 é uma vista esquemática do aparelho de secagem para uso de acordo com a invenção; e [045] A Figura 2 é uma vista em corte transversal de um secador para uso de acordo com esta invenção.

EXEMPLOS [046] Exemplo 1.

[047] Uma composição farinácea foi preparada a partir dos seguintes ingredientes como se segue:

Mistura de farinha 96,4%

Bicarbonato de sódio (fermento em pó Bex) 2,0%

Monoestearato de gliceril (Abimono SS40P) 0,6%

Sal 1,0%

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100,0% [048] Uma composição de gel foi preparada a partir dos seguintes ingredientes:

Goma de guar 67,00% Metabissulfito de sódio 33,00% 100,00% [049] A composição de gel foi hidratada em 3% p/p em 97% de água. Isto pode ser feito usando um misturador de pá, mas um misturador de alto corte é preferido. A mistura hidratada foi deixada em repouso durante pelo menos 12 horas após a mistura.

[050] O componente farináceo (150 kg por hora) foi misturado com água (35 kg por hora) para formar uma pasta. A pasta foi alimentada em uma extrusora de rosca dupla da Clextral^(TM) que foi utilizada (alternativamente, uma extrusora de parafuso duplo da Buhler^(TM) pode ser utilizada). A composição de gel hidratado foi injetada no tambor da extrusora em uma quantidade de 7,5% (13,88 kg por hora). A mistura extrudada resultante foi cortada em pedaços e deixada expandindo para formar peças em forma de bolha com uma dimensão típica máxima de 0,5 cm a 1,0 cm.

[051] Exemplo 2 [052] Os pedaços em forma de bolha do extrudado foram alimentados na entrada de um secador, como mostrado esquematicamente na Figura 1.

[053] O secador compreendendo um invólucro exterior (1) que define uma câmara que contém doze tubos gauze (2) cada um tendo um diâmetro de cerca de 30 centímetros e um comprimento de cerca de 11,5 metros. Um parafuso de Arquimedes (3) com 57 voltas e um campo de 30

12/13 centímetros para cada volta que se estende coaxialmente no interior de cada tubo (2), adjacente à superfície interior do tubo. Os tubos são ligados por um mecanismo de acionamento de um motor (não representado) e estão dispostos de modo a girar em torno dos parafusos de Arquimedes estacionários (3). A caída das partículas de migalhas (4) contra a superfície do parafuso faz com que as partículas se movam ao longo do tubo de entrada (5) para a saída (6).

[054] A Figura 2 é uma vista em corte transversal do secador. O invólucro (1) inclui uma matriz de doze ou outro número conveniente de tubos cilíndricos (2) dispostos em uma matriz cilíndrica (10) para a rotação no invólucro sobre um eixo longitudinal. Um mecanismo de acionamento (não mostrado), por exemplo, uma transmissão por corrente, faz com que os tubos (2) rodem em torno dos eixos (17) dos parafusos de Arquimedes (3) (como mostrado na Figura 1). Um trocador de calor (11) fornece ar aquecido para a circulação no interior da carcaça (1). O ar é removido para uma saída (12) por uma bomba (13), disposta para recircular o ar juntamente com o ar fresco da entrada (14) para o trocador de calor (11).

[055] As placas coletoras (15) situadas em uma porção inferior do invólucro (1) por baixo da matriz (10) de tubos cilíndricos recolhem a poeira ou outras partículas finas que caem dos tubos cilíndricos. O parafuso de Arquimedes (16) serve para recolher a poeira e partículas finas para serem entregues a uma saída (não mostrado).

[056] Um invólucro exterior inclui uma câmara e um sistema de circulação de ar incluindo um trocador de calor para fornecer ar seco aquecido.

13/13 [057] A câmara é dividida em duas ou mais zonas. A primeira zona pode ser mantida a uma primeira temperatura mais elevada, por exemplo, cerca de 140 °C e uma segunda zona pode ser mantida a uma segunda temperatura mais baixa, por exemplo, cerca de 100 ° C. Qualquer número conveniente de zonas pode ser mantida às temperaturas selecionadas para proporcionar um perfil de secagem eficiente em função das dimensões e das características principais das partículas.

[058] Cada tubo pode ter um diâmetro de 30 cm e pode cercar um parafuso coaxial com um espaçamento de 30 cm.

[059] O tempo de retenção no interior do secador pode ser ajustado pela variação da velocidade de rotação dos tubos para proporcionar uma taxa de transferência de 1200 kg/h e um tempo de permanência no secador de cerca de 60 minutos.

[060] Pode ser proporcionado um sistema de alimentação vibratório para introduzir partículas não secas dentro dos tubos. Cada um dos tubos pode ser previsto com uma pá de carga separada. Um coletor de vibração pode ser fornecido para coletar partículas secas para serem entregues em um moinho.

[061] As partículas secas foram moídas utilizando um moinho de rolos.

[062] A migalha moída foi peneirada e frações foram coletadas, com dimensões inferiores a 0,8 milímetros, de 0,8 - 2,0 milímetros e de 2,0 a 3,5 mm. O teor de água das migalhas foi determinado como sendo de 0,5% em peso a 0,6% em peso.

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Claims

REIVINDICAÇÕES

1. MÉTODO DE PRODUÇÃO DE MIGALHAS, caracterizado por compreender as etapas de:

extrusão de uma composição de massa compreendendo farinha, um agente gelificante, outros ingredientes opcionais e água para formar uma composição extrudida, em que o agente gelificante é uniformemente distribuído por toda a composição;

secagem da composição extrudida em um secador rotativo para formar uma composição seca, em que o teor de água da composição seca é de 0,1% a 1,5% em peso; e moagem da composição seca para formar uma migalha com um teor de água de 0,1% a 1,5% em peso.
2. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo secador rotativo (1) compreender uma entrada (5); uma saída (6); uma via de passagem para a composição extrusada, a passagem se estendendo entre a entrada e a saída; uma ou mais unidades de secagem, compreendendo um tubo cilíndrico perfurado (2) que se estende entre a entrada e a saída e um parafuso (17) que se prolonga axialmente pelo tubo, em que um dentre o tubo ou o parafuso são rotativos para mover a composição extrudida a partir da entrada até à saída; e meios para a circulação do ar de secagem através da passagem.
3. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 ou 2, caracterizado pela migalha ter um teor de água de 0,3% a 1,0% em peso.
4. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pela migalha ter um teor de água de 0,5% a 1,0% em peso.
5. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pela migalha ter um teor de água de 0,5% a 0,6% em peso.
6. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pela migalha ter uma dimensão máxima de 0,1 mm a 5 mm.
7. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações

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2/2 precedentes, caracterizado pelo fato de o agente gelificante ser um hidrocolóide.
8. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pela migalha conter de 0,06% a 4,0%, em peso, do agente gelificante.
9. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pela migalha conter de 0,08% a 3%, em peso, do agente gelificante.
10. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pela migalha conter desde 0,1% a 3%, em peso, do agente gelificante.
11. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo agente gelificante ser selecionado a partir do grupo consistido em: gomas naturais, gomas modificadas, gelatina, pectina, alginato, ágar, o arabinogalactano, carragenina, furcelarano, amido modificado e as suas combinações.
12. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo hidrocolóide ser selecionado do grupo consistido de gomas naturais e suas combinações.
13. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pela goma natural ser selecionada a partir do grupo consistido de: goma guar, goma de alfarroba, goma arábica, tragacanto, goma de karaya, goma de ghatti, goma xantana e suas combinações.
14. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelos peletes extrudidos serem secos em secador rotativo, utilizando um fluxo de ar quente contra corrente com uma temperatura na faixa de 120°C a 160°C.

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