BR112012022573B1 - chapa de aço laminada a quente de alta resistência e método de produção da mesma. - Google Patents
chapa de aço laminada a quente de alta resistência e método de produção da mesma. Download PDFInfo
- Publication number
- BR112012022573B1 BR112012022573B1 BR112012022573A BR112012022573A BR112012022573B1 BR 112012022573 B1 BR112012022573 B1 BR 112012022573B1 BR 112012022573 A BR112012022573 A BR 112012022573A BR 112012022573 A BR112012022573 A BR 112012022573A BR 112012022573 B1 BR112012022573 B1 BR 112012022573B1
- Authority
- BR
- Brazil
- Prior art keywords
- less
- inclusion
- content
- mass
- mathematical expression
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 351
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 351
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 63
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 238000003475 lamination Methods 0.000 claims abstract description 168
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 58
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 70
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 58
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 claims description 55
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 50
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 claims description 48
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 claims description 38
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 24
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 12
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 description 138
- XFWJKVMFIVXPKK-UHFFFAOYSA-N calcium;oxido(oxo)alumane Chemical compound [Ca+2].[O-][Al]=O.[O-][Al]=O XFWJKVMFIVXPKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 86
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 66
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 56
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 49
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 description 49
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 48
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 41
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 39
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 35
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 33
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 32
- 239000000463 material Substances 0.000 description 30
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 27
- 230000008569 process Effects 0.000 description 23
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 23
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 20
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 18
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 18
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 18
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 17
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 17
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 15
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 15
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 11
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 description 9
- 239000010451 perlite Substances 0.000 description 9
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 9
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 8
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 7
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 7
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 7
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 7
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 7
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 7
- YSGQGNQWBLYHPE-CFUSNLFHSA-N (7r,8r,9s,10r,13s,14s,17s)-17-hydroxy-7,13-dimethyl-2,6,7,8,9,10,11,12,14,15,16,17-dodecahydro-1h-cyclopenta[a]phenanthren-3-one Chemical compound C1C[C@]2(C)[C@@H](O)CC[C@H]2[C@@H]2[C@H](C)CC3=CC(=O)CC[C@@H]3[C@H]21 YSGQGNQWBLYHPE-CFUSNLFHSA-N 0.000 description 6
- 125000004429 atom Chemical group 0.000 description 6
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 6
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 6
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 5
- 238000009863 impact test Methods 0.000 description 5
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 5
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 5
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 5
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- 230000004044 response Effects 0.000 description 4
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 4
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 4
- 102100023053 Band 4.1-like protein 5 Human genes 0.000 description 3
- 101001049973 Homo sapiens Band 4.1-like protein 5 Proteins 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 3
- 238000010884 ion-beam technique Methods 0.000 description 3
- 210000003041 ligament Anatomy 0.000 description 3
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 description 3
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 3
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 3
- 238000011160 research Methods 0.000 description 3
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000576 Laminated steel Inorganic materials 0.000 description 2
- -1 MnS spherical Chemical class 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- 238000004299 exfoliation Methods 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 235000015927 pasta Nutrition 0.000 description 2
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 2
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 2
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 2
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 2
- 125000000101 thioether group Chemical group 0.000 description 2
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000006711 Chan reduction reaction Methods 0.000 description 1
- 235000013162 Cocos nucifera Nutrition 0.000 description 1
- 244000060011 Cocos nucifera Species 0.000 description 1
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 101000714952 Hololena curta Mu-agatoxin-Hc1c Proteins 0.000 description 1
- 101000941450 Lasioglossum laticeps Lasioglossin-1 Proteins 0.000 description 1
- 241001123862 Mico Species 0.000 description 1
- 101100113998 Mus musculus Cnbd2 gene Proteins 0.000 description 1
- 101000986989 Naja kaouthia Acidic phospholipase A2 CM-II Proteins 0.000 description 1
- 102220479482 Puromycin-sensitive aminopeptidase-like protein_C21D_mutation Human genes 0.000 description 1
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 238000009395 breeding Methods 0.000 description 1
- 230000001488 breeding effect Effects 0.000 description 1
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 230000005465 channeling Effects 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 1
- 230000005684 electric field Effects 0.000 description 1
- 238000001887 electron backscatter diffraction Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000691 measurement method Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 239000003595 mist Substances 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 1
- 230000002940 repellent Effects 0.000 description 1
- 239000005871 repellent Substances 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010186 staining Methods 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002195 synergetic effect Effects 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
- C21D8/0226—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/005—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing rare earths, i.e. Sc, Y, Lanthanides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/002—Bainite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/003—Cementite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/005—Ferrite
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
chapa de aço laminada a quente e método de produção da mesma. em uma seção transversal com a direção da largura da chapa de uma chapa de aço laminada a quente de alta resistência ajustada como linha normal, em relação a uma inclusão tendo um diâmetro maior de 3,0 <109>m ou mais, uma razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor expressa (diâmetro maior da inclusão )/(diâmetro menor da inclusão) é 8,0 ou menos, e a soma total de um comprimento na direção de laminação por mm^ 2^ da seção transversal de um grupo de inclusões predeterminado composto de inclusões plurais tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 <109>m ou mais e uma inclusão estendida predeterminada tendo um comprimento na direção de laminação de 30 <109>m ou mais é 0,25 mm ou menos. as inclusões plurais que compõem o grupo de inclusões predeterminado congregam tanto na direção de laminação quanto na direção perpendicular à direção de laminação 50 <109>m ou menos de separação entre si. a inclusão estendida predeterminada é espaçada em mais de 50 <109>m de todas as inclusões tendo cada uma um diâmetro principal de 3,0 <109>m ou mais pelo menos ou na direção de laminação ou na direção perpendicular à direção de laminação.
Description
(54) Título: CHAPA DE AÇO LAMINADA A QUENTE DE ALTA RESISTÊNCIA E MÉTODO DE PRODUÇÃO DA MESMA.
(51) Int.CI.: C22C 38/00; B21B 3/00; C21D 9/46; C22C 38/58 (30) Prioridade Unionista: 10/03/2010 JP 2010-053787, 10/03/2010 JP 2010-053774 (73) Titular(es): NIPPON STEEL & SUMITOMO METAL CORPORATION (72) Inventor(es): YUZO TAKAHASHI; JUNJI HAJI; OSAMU KAWANO (85) Data do Início da Fase Nacional: 06/09/2012
1/111 w Relatório Descritivo da Patente de Invenção para CHAPA DE
AÇO LAMINADA A QUENTE DE ALTA RESISTÊNCIA E MÉTODO DE
PRODUÇÃO DA MESMA.
Campo Técnico
A presente invenção refere-se a uma chapa de aço laminada a quente de alta resistência que alcança a melhoria da capacidade de conformação e da propriedade de fratura e a um método de produção da mesma.
Essa aplicação é baseada, e reivindica o benefício da prioridade sobre, a anterior Japanese Patent Application n° 2010-053787 registrada em
10 de março de 2010, e a anterior Japanese Patent Application n° 2010053774 registrada em 10 de março de 2010, cujos teores completos estão incorporados aqui como referência.
Antecentes da Técnica
Convencionalmente, com o objetivo de redução no peso de uma chapa de aço, foi promovida uma tentativa de aumentar a resistência de uma chapa de aço. Geralmente, o aumento da resistência de uma chapa de aço provoca deterioração da capacidade de conformação tal como capacidade de expansão do furo. Portanto, é importante como é obtida uma chapa de aço excelente em equilíbrio entre a resistência à tração e a capacidade de expansão do furo.
Por exemplo, na Literatura de Patente 1, foi descrita uma técnica visando obter uma chapa de aço excelente no equilíbrio entre resistência à tração e capacidade de expansão de furo pela otimização de uma fração da microestrutura tal como ferrita e bainita no aço e precipitados em uma estru25 tura ferrita. Na Literatura de Patente 1, foi descrito que uma resistência à tração de 780 MPa ou mais e uma expansão de furo de 60% ou mais são obtidas.
Entretanto, em anos recentes, foi necessária uma chapa de aço mais excelente no equilíbrio entre resistência à tração e capacidade de ex30 pansão de furo. Por exemplo, uma chapa de aço usada para um membro interno de um automóvel ou similar precisou ter resistência à tração de 780 MPa ou mais e uma razão de expansão de furo de 70% ou mais.
2/111
Além disso, a razão de expansão de furo é passível de variar relativamente. Portanto, para melhorar a capacidade de expansão de furo, é importante diminuir não apenas o Àave médio da expansão do furo, mas também o desvio padrão σ da razão de expansão de furo sendo um índice que indica as variações. Então, na chapa de aço usada para um membro interno ou similar descrito acima, o Àave médio da razão de expansão de furo precisou ser 80% ou mais, e o desvio padrão σ precisou ser 15% ou menos e foi também requisitado que fosse 10% ou menos.
Entretanto, convencionalmente, tem sido difícil satisfazer essas exigências.
Além disso, em um caso em que um automóvel passa sobre um meio-fio ou similar para assim aplicar uma grande carga de impacto à sua parte interna, a fratura dúctil é passível de ocorrer a partir de uma parte perfurada da parte interna. Particularmente, como a chapa de aço TAM maior resistência, sua sensibilidade ao entalhe é maior, e assim a fratura a partir de uma face perfurada preocupa mais fortemente. Assim, como a chapa de aço tem mais resistência, é importante evitar a fratura dúctil conforme descrito acima. Portanto, na chapa de aço usada como membro estrutural tal como parte interna conforme acima, é também importante melhorar a propriedade de fratura.
Lista de Citações
Literatura de Patente
Literatura de Patente 1: Japanese Laid-open Patent Publication n°. 2004-339606
Literatura de Patente 2: Japanese Laid-open Patent Publication n° 2010-90476
Literatura de Patente 3: Japanese Laid-open Patent Publication n° 2007-277661 Sumário da Invenção
Problema Técnico
A presente invenção tem por objetivo fornecer uma chapa de
3/111 aço laminada a quente de alta resistência que permita a capacidade de expansão de furo e a resistência à tração sejam melhoradas e um método de produção da mesma.
Solução Para o Problema
A essência da presente invenção é como segue.
| De | acordo com um primeiro aspecto da presente invenção, a |
| chapa de aço laminada a quente de alta resistência contém: | |
| em | % em massa, |
| C: | 0,02% a 0,1%; |
| Si: | 0,001% a 3,0%; |
| Mn: | 0,5% a 3,0%; |
| P: | 0,1% ou menos; |
| S: | 0,01% ou menos; |
| Al: | 0,001% a 2,0%; |
| N: | 0,02% ou menos; |
| Ti: | 0,03% a 0,3%; e |
| Nb: | 0,001% a 0,06%, |
| A chapa de aço também contendo pelo menos um elemento se- | |
| lecionado do grupo consistindo em | |
| Cu: | 0,001 a 1,0%; |
| Cr: | 0,001 a 1,0%; |
| Mo: | 0,001 a 1,0%; |
| Ni: | 0,001 a 1,0%; e |
| V: | 0,01 a 0,2%, |
o saldo sendo composto de Fe e as inevitáveis impurezas, um parâmetro Q expresso pela Expressão Matemática 1 abaixo sendo 30,0 ou mais, uma microestrutura sendo feita de uma estrutura ferrita, uma estrutura bainita, uma estrutura mista com a estrutura ferrita e a estrutura bainita, um tamanho médio do grão incluído na microestrutura sendo 6 pm ou menos,
4/111 uma razão de intensidade aleatória de raio-x do plano {211} em uma superfície laminada sendo 2,4 ou menos, e em uma seção transversal com a direção de largura da chapa ajustada como linha normal, em relação às inclusões tendo um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais, a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor expressa por (diâmetro maior da inclusão)/(diâmetro menor da inclusão) sendo 8,0 ou menos, a soma total do comprimento na direção da laminação por mm2 da seção transversal de um grupo de inclusões predeterminado composto de uma pluralidade de inclusões tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais e uma inclusão estendida predeterminada tendo um comprimento na direção de laminação de 30 pm ou mais sendo 0,25 mm ou menos, a pluralidade de inclusões que compõem o grupo de inclusões predeterminadas que congregam tanto na direção de laminação quanto na direção perpendicular à direção de laminação separadas entre si de 50 pm ou menos, e a inclusão estendida predeterminada sendo espaçada em mais de 50 pm de todas as inclusões, tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais em pelo menos ou na direção de laminação ou na direção perpendicular à direção de laminação.
Expressão Matemática 1
32... Expressão Matemática 1 [Ti] indica o teor de Ti (% em massa) e [S] indica o teor de S (% em massa).
De acordo com um segundo aspecto da presente invenção, a chapa de aço de alta resistência contém:
em % em massa,
C: 0,02% a 0,1%;
5/111
| Si: | 0,001% a 3,0%; |
| Mn: | 0,5% a 3,0%; |
| P: | 0,1% ou menos; |
| S: | 0,01% ou menos; |
| Al: | 0,001% a 2,0% |
| N: | 0,02% ou menos; |
| Ti: | 0,03% a 0,3%; |
| Nb: | 0,001% a 0,06%; |
| REM: | 0,0001% a 0,02%; e |
| Ca: | 0,0001% a 0,02%, |
| a chapa de aço também contendo pelo menos um elemento se- |
lecionado do grupo consistindo em:
Cu: 0,001 a 1,0%;
Cr: 0,001 a 1,0%;
Mo: 0,001 a 1,0%;
Ni: 0,001 a 1,0%; e
V: 0,01 a 0,2%, e o saldo sendo composto de Fe e as inevitáveis impurezas, um parâmetro Q' expresso pela Expressão Matemática 1' abaixo sendo 30,0 ou mais, uma microestrutura sendo feita de uma estrutura ferrita, uma estrutura bainita, ou uma estrutura mista com a estrutura ferrita e a estrutura bainita, um tamanho médio de grão incluído na microestrutura sendo 6 pm ou menos, uma razão de intensidade aleatória de raio-x do plano {211} em uma superfície laminada sendo 2,4 ou menos, e em uma seção transversal com a direção da largura da chapa ajustada como linha normal, em relação às inclusões tendo um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais, a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor expressa por (diâmetro maior da inclusão)/(diâmetro menor da inclusão) sendo 8,0 ou
6/111 menos, uma soma total de um comprimento na direção de laminação por mm2 de seção transversal de um grupo de inclusões predeterminado composto de uma pluralidade de inclusões tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais e uma inclusão predeterminada estendida tendo um comprimento na direção de laminação de 30 pm ou mais sendo 0,25 mm ou menos, a pluralidade de inclusões que compõem o grupo de inclusões predeterminado que congregam tanto na direção de laminação quanto na direção perpendicular à direção de laminação, separadas entre si de 50 pm ou menos, e a inclusão estendida predeterminada sendo espaçada em mais de 50 pm de todas as inclusões tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais em pelo menos ou na direção de laminação ou na direção perpendicular à direção de laminação.
Expressão Matemática 2 Q=4“ / (CJ [REmI
32 ... Expressão Matemática 1' [Ti] indica o teor de Ti (% em massa), [S] indica o teor de S (% em massa), [Ca] indica o teor de Ca (% em massa), e [REM] indica o teor de REM (% em massa).
De acordo com um terceiro aspecto da presente invenção, na chapa de aço laminada a quente conforme o seguindo aspecto, a Expressão Matemática 2 é satisfeita, e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor é 3,0 ou menos,
0,3 < ([REM]/140)/([Ca]/40)...(Expressão Matemática 2).
De acordo com um quarto aspecto da presente invenção, a chapa de aço laminada a quente de alta resistência conforme qualquer um dos
7/111 primeiro a terceiro aspectos, também contém, em % em massa, B: 0,0001% a 0,005%.
De acordo com um quinto aspecto da presente invenção, na chapa de aço laminada a quente de alta resistência conforme o quarto aspecto, uma densidade total na borda do grão da solução sólida de C e da solução sólida de B excede 4,5 /nm2 e é /1,2 nm2 ou menos, e um tamanho da cementita precipitada nas bordas dos grãos é 2 pm ou menos,
De acordo com um sexto aspecto da presente invenção, um método de produção de uma chapa de aço laminada a quente de alta resistência inclui:
executar a laminação de desbaste após aquecer a placa de aço, a placa de aço contendo:
em % em massa,
C: 0,02% a 0,1%;
Si: 0,001% a 3,0%;
Mn: 0,5% a 3,0%;
P: 0,1% ou menos;
S: 0,01% ou menos;
Al: 0,001% a 2,0%;
N: 0,02% ou menos;
Ti: 0,03% a 0,3%; e
Nb: 0,001% a 0,06%,
A placa de aço também contém pelo menos um elemento sele-
| cionado do grupo consistindo em: | |
| Cu: | 0,001 a 1,0%; |
| Cr: | 0,001 a 1,0%; |
| Mo: | 0,001 a 1,0%; |
| Ni: | 0,001 a 1,0%; e |
| V: | 0,01 a 0,2%, |
o saldo sendo composto de Fe e as inevitáveis impurezas,
8/111 o parâmetro Q expresso pela Expressão Matemática 1 sendo 30,0 ou mais, e a laminação de desbaste sendo executada sob uma condição na qual a razão de redução acumulada em uma zona de temperatura excedendo 1150°C se torna 70% ou menos e a razão de redução acumulada em uma zona de temperatura de 1150°C ou menos se torna não menos de 10% nem mais de 25%;
subsequentemente, executar a laminação de acabamento na placa de aço sob a condição na qual a temperatura de partida é 1050°C ou mais e a temperatura de término é não inferior a Ar3 + 130°C nem maior que Ar3 + 230°C;
subsequentemente, executar o resfriamento da placa de aço a uma taxa de resfriamento de 15°C/s ou mais, e subsequentemente, bobinar a placa de aço a 640°C ou menos.
De acordo com o sétimo aspecto da presente invenção, um método de produção de uma chapa de aço laminada a quente de alta resistência inclui:
executar a laminação bruta da placa de aço após aquecer a mesma, a chapa de aço contendo:
Em % em massa,
C: 0,02% a 0,1%;
Si: 0,001% a 3,0%;
Mn: 0,5% a 3,0%;
P: 0,1% ou menos;
S: 0,01% ou menos;
Al: 0,001% a 2,0%;
N: 0,02% ou menos;
Ti: 0,03% a 0,3%;
Nb: 0,001% a 0,06%;
REM: 0,0001% a 0,02%; e
Ca: 0,0001% a 0,02%, e também a placa de aço também contendo pelo menos um elemento sele9/111
| cionado do grupo consistindo em; | |
| Cu: | 0,001 a 1,0%; |
| Cr: | 0,001 a 1,0%; |
| Mo: | 0,001 a 1,0%; |
| Ni: | 0,001 a 1,0%, e |
| V: | 0,01 a 0,2%; e |
o saldo sendo composto de Fe e as inevitáveis impurezas, o parâmetro Q' expresso pela Expressão Matemática 1' sendo
30,0 ou mais, e a laminação bruta sendo executada sob uma condição na qual a razão de redução acumulada em uma zona de temperaturas que excede 1150°C se torna 70% ou menos e a razão de redução acumulada em uma zona de temperaturas de 1150°C ou menos se torna não menos que 10% nem mais que 25%;
subsequentemente, foi executada a laminação de acabamento na chapa de aço sob uma condição na qual a temperatura de início é 1050°C ou mais e a temperatura de término é não menos que Ar3 + 130°C nem maior que Ar3 + 230°C;
subsequentemente, resfriar a placa de aço a uma taxa de resfriamento de 15°C/s ou mais; e subsequentemente, bobinar a placa de aço a 640°C ou menos.
De acordo com um oitavo aspecto da presente invenção, no método de produção de uma chapa de aço laminada a quente de alta resistência conforme o sétimo aspecto, a placa de aço satisfaz a Expressão Matemática 2.
De acordo com um nono aspecto da presente invenção, no método de produção de uma chapa de aço laminada a quente de alta resistência conforme qualquer um entre os sexto a oitavo aspectos, a placa de aço também contém, em % em massa, B: 0,0001% a 0,005%.
Efeitos Vantajosos da Invenção
De acordo com a presente invenção, a composição, a microestrutura, etc., são adequadas, de forma que é possível melhorar a capacidade
10/111 de expansão de furo e a propriedade de fratura.
Breve Descrição dos Desenhos
- A figura 1A é uma vista esquemática descrevendo o descascamento;
- A figura 1B é uma vista mostrando uma fotografia do descascamento;
- A figura 1C é uma vista mostrando similarmente uma fotografia do descascamento;
- A figura 2A é uma vista descrevendo um método de um teste de dobramento entalhado de três pontos;
- A figura 2B é uma vista descrevendo um corpo de prova entalhado;
- A figura 2C é uma vista descrevendo um corpo de prova entalhado após ser forçosamente fraturado.;
- A figura 3A é uma vista descrevendo uma curva de deslocamento de carga;
- A figura 3B é uma vista indicando o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc e o valor de resistência à propagação da fratura T. M.;
- A figura 4A é uma vista descrevendo um exemplo de um grupo de inclusões;
- A figura 4B é uma vista descrevendo um exemplo de uma inclusão estendida;
- A figura 4C é uma vista descrevendo outro exemplo de grupo de inclusões;
- A figura 4D é uma vista descrevendo ainda outro exemplo de grupo de inclusões;
- A figura 4E é uma vista descrevendo outro exemplo de inclusão estendida;
- A figura 5A é uma vista descrevendo a relação entre a soma total M do comprimento na direção de laminação de uma inclusão, a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor de uma inclusão, e um λ médio (Àave) da razão de expansão de furo;
11/111
- A figura 5B é simiiarmente uma vista descrevendo a relação entre a soma total M do comprimento na direção de laminação de uma inclusão, a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor de uma inclusão, e ο λ médio (Àave) da razão de expansão de furo;
- A figura 6A é uma vista descrevendo a relação entre a soma total M do comprimento na direção de laminação de uma inclusão, a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor de uma inclusão, e o desvio padrão σ da razão de expansão de furo;
- A figura 6B é similarmente uma vista descrevendo a relação 10 entre a soma total M do comprimento na direção de laminação de uma inclusão, a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor de uma inclusão, e o desvio padrão σ da razão de expansão de furo;
- A figura 7 é uma vista descrevendo a relação entre a soma total M do comprimento na direção de laminação de uma inclusão e o valor de resistência à propagação da fratura T. M.;
- A figura 8 é uma vista descrevendo a relação entre o valor numérico de um parâmetro Q' e a soma total M do comprimento na direção de laminação de uma inclusão;
- A figura 9A é uma vista descrevendo um exemplo da relação 20 da soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão em relação à razão de redução acumulada da laminação de desbaste em uma zona de temperatura excedendo 1150°C;
- A figura 9B é uma vista descrevendo um exemplo de relação da razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor de uma inclusão em relação à razão de redução acumulada de laminação bruta em uma zona de temperatura excedendo 1150°C;
- A figura 9C é uma vista descrevendo um exemplo da relação de um tamanho médio de grão de uma microestrutura em relação à razão de redução acumulada em uma zona de temperatura de 1150°C ou menos;
- A figura 9D é uma vista descrevendo um exemplo da relação da intensidade do plano {211} em relação a uma razão de redução acumulada em uma zona de temperatura de 1150°C ou menos;
12/111
- A figura 10A é uma vista descrevendo outro exemplo da relação da soma total M do comprimento na direção de laminação de uma inclusão em relação à razão de redução acumulada da laminação de desbaste em uma zona de temperatura excedendo 1150°C;
- A figura 10B é uma vista descrevendo outro exemplo da relação da razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor de uma inclusão em relação à razão de redução acumulada da laminação de desbaste em uma zona de temperatura excedendo 1150°C;
- A figura 10C é uma vista descrevendo outro exemplo da relação do tamanho médio de grão de uma microestrutura em relação à razão de redução acumulada em uma zona de temperatura de 1150°C ou menos;
- A figura 10D é uma vista descrevendo outro exemplo da relação da intensidade do plano {211} em relação a uma razão de redução acumulada em uma zona de temperatura de 1150°C ou menos;
- A figura 11A é uma vista descrevendo um exemplo da existência ou ausência de descascamento em uma relação entre a densidade total nas bordas dos grãos da solução sólida de C e da solução sólida de B e a temperatura de bobinamento;
- A figura 11B é uma vista descrevendo outro exemplo da existência ou ausência de descascamento em uma relação entre a densidade total nas bordas dos grãos da solução sólida de C e da solução sólida de B e a temperatura de bobinamento;
- A figura 12A é uma vista descrevendo um exemplo da relação entre o tamanho da cementita da borda do grão e a razão de expansão de furo;
- A figura 12B é uma vista descrevendo outro exemplo da relação entre o tamanho da cementita na borda do grão e a razão de expansão de furo;
- A figura 13A é uma vista descrevendo um exemplo da relação entre a temperatura de bobinamento e o tamanho da cementita na borda do grão; e
13/111
- A figura 13B é uma vista descrevendo outro exemplo da relação entre a temperatura de bobinamento e o tamanho da cementita na borda do grão.
Descrição de Configurações
Doravante, serão explicadas configurações da presente invenção.
Será explicada a primeira pesquisa fundamental que leva à finalização da presente invenção.
Os presentes inventores conduziram as investigações a seguir pára examinar as causas predominantes em relação à capacidade de expansão de furo e à propriedade de fratura de uma chapa de aço tendo uma estrutura ferrita e uma estrutura bainita como fase principal.
Os presentes inventores executaram a laminação a quente, resfriamento, bobinamento, e assim por diante sob as condições listadas na Tabela 5 e na Tabela 9 que serão descritas mais tarde, em amostras d aço com composições 1A1 a 1W3 e 2A1 a 2W3 conforme listadas na Tabela 4 e na Tabela 8 que serão descritas mais tarde para assim produzir chapas de aço laminadas a quente tendo cada uma a espessura de 2,9 mm.
Então, a resistência à tração, a capacidade de expansão do furo tal como ο λ médio (Ãave) e o desvio padrão σ da razão de expansão de furo, e a propriedade de fratura foram medidos nas chapas de aço laminadas a quente obtidas. Além disso, a microestrutura, a textura, e as inclusões foram examinadas nas chapas de aço laminadas a quente obtidas.
Além disso, um valor n (coeficiente de endurecimento do trabalho) e a resistência ao descascamento foram também examinados nas chapas de aço laminadas a quente obtidas. Aqui, será explicado o descascamento. Quando a perfuração da chapa de aço é executada, conforme descrito na figura 1A a figura 1C, uma face de borda perfurada 4 incluindo uma face aparada 2 e uma face fraturada 3, e ocorreu um cisalhamento 1. Além disso, na face aparada 2 e/ou na face fraturada 3, uma falha ou fratura mínima 1 é formada algumas vezes. Tal falha ou fratura mínima 1 ocorre de
14/111 modo a entrar no interior da chapa de aço a partir da face de borda em paralelo com a superfície da chapa de aço. Além disso, a pluralidade da falha ou fratura mínima 1 é algumas vezes formada na direção da espessura da chapa. Aqui, a falha e fratura mínima é geralmente chamada de descascamento. O descascamento tende a ocorrer independentemente de a capacidade de expansão de furo ser boa ou má, e quando o descascamento existe, há algumas vezes o caso em que a fratura se estende iniciando a partir do descascamento para provocar uma falha de fadiga.
Na avaliação da resistência à tração, a partir de uma porção de largura de % chapa de cada aço amostra, um corpo de prova n° 5 descrita na JIS Z 2201 foi feita de modo a tornar a direção longitudinal do corpo de prova paralela à direção de largura da chapa. Então, um teste de tração foi executado com base nos métodos descritos na JIS Z 2241 para medir a resistência à tração de cada um dos corpos de prova obtidos. Além disso, com base em cada um dos valores medidos pelo teste de tração, um estresse real e uma tensão real foram calculados e, com base no estresse real calculado e na tensão real calculada, o valor n (coeficiente de endurecimento do trabalho) foi obtido.
Na avaliação da capacidade de expansão de furo, um corpo de prova tendo um comprimento na direção de laminação de 150 mm e um comprimento da direção da largura da chapa de 150 mm foi feito com uma porção de largura de meia chapa de cada aço de amostra. Então, com base no método descrito na JFS T 1001-1996 da Japan Iron and Steel Federation Standard, um teste de expansão de furo foi executado para medir a razão de expansão de furo de cada um dos corpos de prova. Na avaliação da capacidade de expansão de furo, a pluralidade de corpos de prova, por exemplo, os 20 corpos de prova foram feitos da amostra de aço única, e foram calculadas as médias aritméticas das razões de expansão de furo dos respectivos corpos de prova para calcular ο λ médio (Aave) da razão de expansão de furo e calcular também o desvio padrão σ da razão de expansão de furo. Quando N peças dos corpos de prova são feitas da amostra única de aço, o desvio padrão σ é expresso pela Expressão Matemática 3 abaixo.
15/111
Expressão Matemática 3 n
Ài — Àave i=l ... (Expressão Matemática 3) (Ài indica a razão de expansão de furo da iésima peça da pluralidade de corpos de prova).
No teste de expansão de furo, foi usado um perfurador tendo um diâmetro de 10 mm. Além disso, a folga de perfuração obtida dividindo-se a folga entre o perfurador e o furo do molde pela espessura do corpo de prova foi ajustada para 12,5%, e um furo perfurado tendo um diâmetro inicial de furo (DO) de 10 mm foi fornecido no corpo de prova. Então, um furo cônico tendo um ângulo de vértice de 60°C foi prensado no orifício perfurado a partir da mesma direção que a da perfuração, e foi medido um diâmetro interno do furo Df no momento em que a fratura formada em uma face de borda perfurada penetrada na direção da espessura da chapa. A razão de expansão do furo foi obtida pela Expressão Matemática 4 abaixo. Aqui, a penetração da fratura na direção da espessura da chapa foi confirmada visualmente.
λ (%) = [(Df - D0)/D0] x 100... Expressão Matemática 4
Na avaliação da resistência ao descascamento, com base no método acima descrito na JFS T 1001-1996 do Japan Iron and Steel Federation Standard, a perfuração foi executada em relação a um corpo de prova único para observar visualmente a face de borda perfurada do corpo de prova. A folga ao executar a perfuração foi ajustada para 25% em consideração da variação da condição de perfuração. Além disso, o diâmetro do furo perfurado foi ajustado para 10 mm. Quando a área onde ocorreu o descascamento na circunferência da face de borda variou em 20 graus ou mais quando visto do centro do círculo em termos de ângulo, a ocorrência foi registrada, e quando a área variou de mais de 0 grau a menos de 20 graus em termos de ângulo, a ocorrência leve foi registrada, e quando nenhum descascamento ocorreu, nenhum foi registrado. Aqui, a ocorrência praticamente se torna um problema, mas a ocorrência leve está praticamente dentro de uma faixa aceitável.
16/111
A propriedade de fratura foi avaliada pelo valor de resistência à ocorrência de fratura Jc (J/m2) e pelo valor de resistência à propagação da fratura T. M. (módulo de ruptura) (J/m3) obtido por um teste de dobramento de três pontos entalhados, e a temperatura de transição de aparecimento de fratura (°C) e a energia absorvida Charpy (J) obtida por um teste de impacto Charpy. O valor de resistência à ocorrência de uma fratura em uma chapa de aço que forma um membro estrutural quando a carga de impacto é aplicada a ela (início da fratura), e o valor de resistência à propagação da fratura T. M. indicam resistência à fratura em grande escala de uma chapa de aço que forma um membro estrutural. É importante melhorar os valores acima de modo a não colocar em risco a segurança do membro estrutural quando uma carga de impacto for aplicada a ele. Entretanto, não foi proposta convencionalmente uma técnica visando uma melhoria no valor de resistência à ocorrência de fratura Jc e no valor de resistência à propagação de fratura T. M.
No teste de dobramento de três pontos entalhados, cinco ou mais corpos de prova entalhados 11 tendo, cada um, um entalhe 12 nele fornecido conforme descrito na figura 2A e na figura 2B foram feitos a partir da amostra de aço única de modo a tornar a direção longitudinal do corpo de prova paralela à direção de largura da chapa. Aqui, a profundidade do entalhe 12 foi ajustada para 2,6 mm e a largura do entalhe 12 foi ajustada para 0,1 mm. Além disso, a dimensão do corpo de prova entalhado 11 na direção de laminação foi ajustada para 5,2 mm e a espessura B foi ajustada para 2,6 mm. Então, conforme descrito na figura 2A, ambas as porções extremas do corpo de prova entalhado 11 na direção longitudinal foram colocadas sobre um ponto de apoio 13, e a porção mediana do corpo de prova entalhado 11 foi ligada a um ponto de carga 14, e sob a condição de que a quantidade de deslocamento do ponto de carga (pancada) foi mudada variadamente, o teste de dobramento de três pontos entalhados foi executado em relação ao corpo de prova entalhado 11. O diâmetro do ponto de apoio 13 foi ajustado para 5 mm e o espaçamento entre os pontos de apoio 13 foi ajustado para 20,8 mm. Posteriormente, um tratamento térmico no qual o corpo de prova entalhado foi mantido a 250°C por 30 minutos na atmosfera e então foi res17/111 friado a ar foi executado em relação ao corpo de prova entalhado 11 tendo tido o teste de dobramento de três pontos entalhados realizado nele, e assim, em uma fratura 16 formada pelo teste de dobramento de três pontos entalhados, foi executada a coloração da oxidação. Subsequentemente, o corpo de prova entalhado 11 foi resfriado até a temperatura do nitrogênio líquido com nitrogênio líquido e então, a essa temperatura, o corpo de prova entalhado 11 foi forçadamente fraturado de forma que a fratura pudesse se estender na direção da profundidade do entalhe a partir do entalhe 12 no corpo de prova entalhado 11. Conforme descrito na figura 2C, uma fratura 17 formada pelo teste de dobramento de três pontos entalhados foi tornada claramente visível pela coloração da oxidação e foi posicionada entre a superfície do entalhe 16 e a fratura 18 formada pela fratura forçada. Então a fratura 17 formada pelo teste de dobramento de três pontos entalhados foi observado após a fratura forçada, e com base na Expressão Matemática 5 abaixo, uma extensão de fratura Aa (m) foi obtida.
Aa = (L1 + L2 + L3)/3... Expressão Matemática 5
A figura 3A é uma curva de deslocamento de carga obtida por um teste de dobramento de três pontos entalhados executado sob uma condição de pancada predeterminada. A energia de trabalho A (J) correspondente à energia aplicada ao corpo de prova no teste foi obtida com base na curva de deslocamento de carga, e o parâmetro J (J/m2) foi obtido com base na Expressão Matemática 6 abaixo com a energia de trabalho A, a espessura B (m) do corpo de prova, e o ligamento b (m). O ligamento b aqui significa o comprimento na direção da profundidade do entalhe da porção diferente do entalhe na seção transversal que inclui o entalhe 12 no corpo de prova entalhado 11.
J = 2 x a energia de trabalho A/{a espessura Β χ o ligamento b}... Expressão Matemática 6
Além disso, como descrito na figura 3B, a relação entre a extensão da fratura Aa (m) do corpo de prova entalhado 11 e o parâmetro J (J/m2) foi expressa em um gráfico. Então, o valor do eixo vertical (o valor do parâmetro J) de um ponto de interseção de uma linha La tendo uma inclinação
18/111 de 3 χ (YP + TS)/2 e passando através da origem e uma linha de regressão primária Lb em relação à extensão da fratura Aa e o parâmetro J foi obtido, e o valor foi ajustado para ser o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc (J/m2) sendo um valor que indica a resistência à ocorrência de fratura da amostra do aço. Além disso, a inclinação da linha de regressão primária Lb foi também obtida e foi ajustada para ser o valor de resistência à propagação da fratura T. M. (J/m3) que indica a resistência à propagação da fratura da amostra do aço. O valor de resistência à ocorrência de fratura é um valor que corresponde à energia de trabalho por unidade de área necessária para fazer a fratura ocorrer, e indica a resistência à ocorrência de fratura de uma chapa de aço que forma um membro estrutural quando uma carga de impacto é aplicada a ela (início de fratura). O valor de resistência à propagação da fratura T. M. é um valor para ser o índice que indica o grau de energia de trabalho necessária para estender a fratura, e indica a resistência à fratura em grande escala de uma chapa de aço que forma um membro estrutural.
No teste de impacto Charpy, um corpo de prova com entalhe em V descrito na JIS Z2242 foi feito de cada amostra de aço de modo a tornar a direção longitudinal do corpo de prova paralela à direção da largura da chapa. Então, o teste foi executado em relação ao corpo de prova com entalhe em V com base no método descrito na JIS Z2242. O corpo de prova foi ajustado para ser um corpo de prova reduzido tendo uma espessura de 2,5 mm. A temperatura de transição do aparecimento de fratura e a energia absorvida Charpy foram obtidas com base na JIS Z2242. Então a temperatura de transição de aparecimento de fratura na qual a porcentagem de fratura dúctil se torna 50% e a energia absorvida Charpy obtida à temperatura de teste ajustada para a temperatura ambiente (23°C ± 5°C) foram usadas para a avaliação.
No exame das microestruturas e das inclusões, a posição a % da largura de cada uma das chapas foi observada. Na observação, uma amostra foi cortada de forma que a seção transversal com a direção da largura da chapa ajustada como linha normal, (que doravante será chamada de
19/111 seção transversal L), deve ser exposta, e a seção transversal foi polida e posteriormente a seção transversal foi corrompida com um reagente nltal. Então, usando-se um microscópio ótico, a observação foi executada a uma ampliação de 200 a 500 vezes. Além, disso, no exame da microestrutura, por um método similar ao método acima, a corrosão foi executada com uma solução repelente de correção, e foi observada martensita em forma de ilha.
No exame da textura, a razão de intensidade aleatória de raio-x foi medida. A razão de intensidade aleatória de raio-x aqui significa o valor numérico obtido de maneira que a intensidade de difração de raio-x de uma amostra padrão não tendo integração em uma orientação particular e tendo distribuição de orientação aleatória e a intensidade de difração de raio-x da amostra de aço a ser medida, são medidas por medição da difração de raiox, e a intensidade de difração de raio-x obtida da amostra de aço é dividida pela intensidade de difração de raio-x da amostra padrão. Significa que como a razão de intensidade aleatória de raio-x em uma orientação particular é maior, a quantidade da textura tendo um plano de cristal na orientação particular é grande na chapa de aço.
A medição da difração de raio-x foi executada usando-se um método difratômetro usando-se um tubo de raio-x adequado, ou similar. Ao fazer-se a amostra para a medição da difração de raio-x, foi cortado um corpo de prova de uma posição a largura da chapa de aço no tamanho de 20 mm na direção da largura da chapa e 20 mm na direção de laminação, e por polimento mecânico, a amostra foi polida até uma posição a espessura da chapa na direção da espessura da chapa, e então a tensão foi removida por um polimento eletrolítico ou similar. Então, a medição de difração de raio-x da posição a % espessura da amostra obtida foi executada.
Foi conhecido que o tamanho médio de grão da microestrutura tem um efeito na temperatura de transição do aparecimento de fratura. Assim, quando do exame da microestrutura, o tamanho médio de grão da microestrutura foi medido. Na medição do tamanho médio do grão, inicialmente em uma porção do meio da espessura da chapa da seção transversal La % da posição da largura da chapa de aço a ser medida, sendo 500 pm na dire20/111 çãò da espessura da chapa de aço e 500 pm na direção de laminação, a distribuição de orientação do cristal da porção foi examinada com um passo de 2 pm por um método EBSD. A seguir, pontos tendo uma diferença de orientação de 15° ou mais foram conectados por um segmento de reta, e o segmento de reta foi considerado como borda do grão. Então o número médio de diâmetros equivalentes de círculo dos grãos circundados pela borda do grão foi obtido para ser definido como o tamanho médio do grão.
Além disso, no exame das inclusões, com base na idéia a seguir, foi medida a soma total M do comprimento da inclusão na direção de laminação (mm/mm2) a ser definida como será descrito mais tarde.
A inclusão forma vãos no aço durante a deformação da chapa de aço e faz a fratura dúctil provocar a deterioração da capacidade de expansão do furo. Além disso, como a forma da inclusão é uma forma estendida mais longa na direção da laminação, a concentração de estresse na vizinhança da inclusão é aumentada, e de acordo com o fenômeno, o efeito de que a inclusão deteriora a capacidade de expansão do furo é aumentado. Convencionalmente, foi descoberto que quanto maior é o comprimento na direção de laminação a inclusão única, mais a capacidade de expansão do furo é deteriorada.
Os presentes inventores descobriram que similarmente à inclusão estendida única, um grupo de inclusões feito de um grupo de inclusões composto de maneira que a inclusão estendida e a inclusão esférica sejam distribuídas na direção de laminação sendo a direção de propagação da fratura dentro de uma faixa de espaço predeterminada também afeta a deterioração da capacidade de expansão do furo. Isto é concebível porque o efeito sinérgico da tensão a ser introduzida na vizinhança de cada uma das inclusões que compõem o grupo de inclusões durante a deformação da chapa de aço, a maior concentração ocorre na vizinhança do grupo de inclusões. Foi descoberto que quantitativamente, o grupo de inclusões feito um grupo de inclusões alinhadas separadas de 50 pm ou menos das inclusões adjacentes diferentes em uma linha na direção de laminação afeta a capacidade de expansão do furo igualmente à inclusão única estendida até um comprimento aproxima21/111 damente igual ao comprimento na direção de laminação do grupo de inclusões. Aqui a linha na direção de laminação significa a linha virtual estendida na direção de laminação.
Assim, para avaliar a capacidade de expansão do furo, uma inclusão tendo a forma conforme explicado abaixo e posicionada conforme explicado abaixo foi ajustada como objeto a ser medido.
Inicialmente, a inclusão a ser medida foi limitada apenas àquelas tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais. Isto é concebível porque o efeito da inclusão que tem um diâmetro maior de menos de 3,0 pm na deterioração da capacidade de expansão do furo é pequeno. Além disso, o diâmetro maior aqui significa o diâmetro mais longo em uma forma de seção transversal da inclusão a ser observada, e é um diâmetro na direção de laminação em muitos casos.
• Então, um grupo de inclusões alinhadas separadas de 50 pm ou menos da inclusão diferente adjacente na linha na direção de laminação foi considerada como grupo de inclusão única e o comprimento na direção de laminação L1 do grupo de inclusão foi medido, e o grupo de inclusão tendo o comprimento na direção de laminação 1 de 30 pm ou mais foi ajustado como objeto a ser avaliado. Isto é, no caso em que uma pluralidade de inclusões é alinhada na linha da direção de laminação, se existirem duas inclusões separadas entre si de 50 pm ou menos na direção de laminação, essas são ajustadas para estarem contidas no grupo de inclusão única e, além disso, se existir uma inclusão diferente separada de 50 pm ou menos de pelo menos uma dessas duas inclusões, esta inclusão é também ajustada para estar contida no grupo de inclusões. Então, na presente invenção, o grupo de inclusões é definido pela repetição da relação posicionai entre tais inclusões entre si. O número de inclusões contidas no grupo de inclusões precisa apenas ser dois ou mais. Por exemplo, como descrito na figura 4A, é ajustado que cinco inclusões 21a a 21 e tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais são alinhadas na linha da direção de laminação. Além disso, é ajustado que um espaçamento X entre a inclusão 21b e a inclusão 21c é 50 pm ou menos, e o espaçamento X entre a inclusão 21c e a inclusão 21 d ex22/111 cede 50 pm. Nesse caso, um grupo de inclusões 21b a 21d é considerado como um grupo de inclusões, e se o comprimento a direção de laminação L1 do grupo de inclusões for 30 pm ou mais, o grupo de inclusões é ajustado como objeto a ser avaliado.
• Além disso, embora tenha existido uma inclusão espaçada de mais de 50 pm da inclusão diferente adjacente na linha de direção de laminação, o comprimento da linha de direção de laminação L2 da inclusão foi medido e a inclusão tendo o comprimento da linha de laminação L2 de 30 pm ou mais foi ajustado como objeto a ser avaliado. Por exemplo, conforme descrito na figura 4B, é ajustado que três inclusões 21f a 21 h tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais são alinhados na linha na direção de laminação. Além disso, é ajustado que o espaçamento X entre a inclusão 21f e a inclusão 21g exceda 50 pm, e o espaçamento X entre a inclusão 21 g e a inclusão 21 h exceda 50 pm. Além disso, é ajustado que o comprimento na direção de laminação L2 de cada uma das inclusões 21f e 21 h seja menor que 30 pm, e o comprimento na direção de laminação L2 da inclusão 21 g seja 30 pm ou mais. Nesse caso, a inclusão 21 g é ajustada para um objeto a ser avaliado. Deve ser notado que, no caso em que existe uma outra inclusão separada de 50 pm ou menos na direção perpendicular à direção de laminação como será descrito mais tarde, é ajustado que, com outra inclusão, o grupo de inclusões está composto.
Incidentalmente, a razão porque o objeto a ser medido foi limitado ao grupo de inclusões tendo o comprimento na direção de laminação L1 de 30 pm ou mais é concebível porque o efeito do grupo de inclusão tendo o comprimento na direção de laminação L1 de menos de 30 pm e da inclusão tendo o comprimento na direção de laminação L2 de menos de 30 pm na deterioração da capacidade de expansão do furo é pequena.
Como fica claro da explicação descrita acima, embora a inclusão tendo o comprimento na direção de laminação de 30 pm ou mais exista, se existe inclusão separada de 50 pm ou menos da inclusão adjacente diferente na linha da direção de laminação, a inclusão é parte de um grupo de inclusões. Por exemplo, conforme descrito na figura 4C, é ajustado que
23/111 quatro inclusões 21 i a 211 tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais são alinhadas na linha da direção de laminação. Além disso, á ajustado que o espaçamento X entre a inclusão 21 i e a inclusão 21j excede 50 pm, o espaçamento X entre a inclusão 21j e a inclusão 21 k é 50 pm ou menos, e o espaçamento X entre a inclusão 21 k e a inclusão 211 excede 50 pm. Além disso, é ajustado que o comprimento na direção de laminação L2 de cada uma das inclusões 21 i, 21 k e 211 seja menor que 30 pm, e o comprimento na direção de laminação L2 da inclusão 21 j seja 30 pm ou mais. Nesse caso, o grupo de inclusões 21j e 21 k é considerado como um grupo de inclusões, e esse grupo de inclusões é ajustado para um objeto a ser avaliado. Doravante, a inclusão que não está contida em qualquer um dos grupos de inclusões e tenha comprimento na direção de laminação L2 de 30 pm ou mais é algumas vezes chamado de inclusão estendida.
Além disso, mesmo se entre as duas inclusões que não existem em uma linha na direção de laminação estritamente e cada uma tem um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais, o espaçamento na direção perpendicular à direção de laminação é 50 pm ou menos, a grande concentração de estresse algumas vezes ocorre na vizinhança dessas inclusões. Assim, embora exista um grupo de uma pluralidade de inclusões que não são alinhadas na linha na direção de laminação, se o espaçamento na direção de laminação entre as inclusões e o espaçamento na direção perpendicular à direção de laminação entre as inclusões são cada uma 50 pm ou menos, as inclusões são consideradas como compondo um grupo de inclusões.
Por exemplo, conforme descrito na figura 4D, é ajustado que seis inclusões 21 m a 21 r tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais são dispersos na chapa de aço. Além disso, é ajustado que o espaçamento X na direção de laminação entre a inclusão 21o e a inclusão 21 p é cada um 50 pm ou menos, e o espaçamento X na direção de laminação entre a inclusão 21 p e a inclusão 21 q e o espaçamento Y na direção perpendicular à direção de laminação entre a inclusão 21 p e a inclusão 21 q são cada um 50 pm ou menos. Além disso, é ajustado que o espaçamento Y na direção perpendicular à direção de laminação entre a inclusão 21 m e a inclusão
24/111
21o excede 50 pm, o espaçamento Y na direção perpendicular à direção de laminação entre a inclusão 21 n e a inclusão 21 p excede 50 pm, e o espaçamento X na direção de laminação entre a inclusão 21 q e a inclusão 21 r excede 50 pm. Nesse caso, um grupo das inclusões 21o a 21 q é considerado como uma grupo de inclusões, e se o comprimento na direção de laminação L1 desse grupo de inclusões for 30 pm ou mais, esse grupo de inclusões é ajustado como um objeto a ser avaliado.
Além disso, por exemplo, conforme descrito na figura 4E, é ajustado que quatro inclusões 21s a 21v tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais são dispersas na chapa de aço. Além disso, é ajustado que o espaçamento X na direção de laminação entre a inclusão 21 s e a inclusão 21 u e o espaçamento Y na direção perpendicular à direção de laminação entre a inclusão 21 s e a inclusão 21 u cada uma excedeu 50 pm, o espaçamento Y na direção perpendicular à direção de laminação entre a inclusão 21t e a inclusão 21 u excedeu 50 pm, e o espaçamento X na direção de laminação entre a inclusão 21v e a inclusão 21 u excedeu 50 pm. Além disso, é ajustado que o comprimento na direção de laminação L2 da inclusão 21 u é 30 pm ou mais. Nesse caso, a inclusão 21 u é considerada como uma inclusão estendida para ser ajustada a um objeto a ser avaliado. Entretanto, se o espaçamento X na direção de laminação entre a inclusão 21t e a inclusão 21 u e o espaçamento Y na direção perpendicular à direção de laminação entre a inclusão 211 e a inclusão 21 u são cada um 50 pm ou menos, mesmo em um caso em que eles não são alinhados na linha da direção de laminação, um grupo das inclusões 21t e das inclusões 21 u é considerado como um grupo de inclusões.
Na avaliação da capacidade de expansão do furo, inicialmente o comprimento na direção da laminação L1 de todos os grupos de inclusão observados em um único campo visual, e o comprimento na direção de laminação L2 de todas as inclusões estendidas observadas no mesmo campo visual foram medidos e a soma total L (mm) dos comprimentos nas direções de laminação L1 e L2 foi obtida. A seguir, o valor numérico M (mm/mm2) foi obtido com a soma total L obtida com base na Expressão Matemática 7 a25/111 baixo, e o valor numeric M obtido foi definido como a soma total M do comprimento na direção de laminação do grupo de inclusões e da inclusão estendida por unidade de área (1 mm2) (doravante, a soma total M do comprimento na direção de laminação do grupo de inclusões e da inclusão estendida é algumas vezes chamada de soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão). Então, foi examinada a relação entre essa soma total Mea capacidade de expansão de furo. Note que S na Expressão Matemática 7 é uma área do campo visual observado (mm2)
M = L/S... Expressão Matemática 7
Aqui a razão porque da soma total L do comprimento da direção de laminação do grupo de inclusões e da inclusão estendida, não o comprimento médio da direção de laminação mas a soma total M por unidade de área foi obtida é pela razão a seguir.
É concebível que durante a deformação de uma chapa de aço, quando o número de grupos de inclusões e de inclusões estendidas (grupos de inclusões e etc.) é pequeno, a fratura se propaga de maneira que os vãos gerados em torno desses grupos de inclusão e assim por diante são conectados continuamente para formar um vão longo continuo, e assim é promovida a fratura dúctil. Tal efeito do número de grupos de inclusões, etc., não pode ser indicado pela média do comprimento da direção de laminação do grupo de inclusões, etc., mas pode ser indicado pela soma total M por unidade de área. De tal ponto de vista, a soma total M por unidade de área do comprimento na direção de laminação do grupo de inclusão, etc., foi obtido.
Então, os detalhes serão descritos mais tarde, mas de acordo com o teste conduzido pelos presentes inventores, em relação ao grupo de inclusões e à inclusão estendida tendo cada uma o comprimento na direção de laminação de 30 pm ou mais, existiu uma clara correlação entre a soma total M do comprimento da inclusão na direção de laminação e ο λ médio (Àave) da razão de expansão do furo. Por outro lado, em relação ao grupo de inclusão e à inclusão estendida tendo cada uma o comprimento na direção de laminação de 30 pm ou mais, uma correlação significativa não foi vista entre a média do comprimento na direção de laminação do grupo de
26/111 inclusões, etc., e ο λ médio (Âave) da razão de expansão do furo. Isto é, verificou-se que é difícil indicar o grau da capacidade de expansão do furo pela média do comprimento na direção de laminação do grupo de inclusões, etc.
Além disso, durante a deformação de uma chapa de aço, em uma porção do estresse sendo concentrada pela deformação, a fratura ocorre e a propagação da fratura ocorre a partir do grupo de inclusões e da inclusão estendida. Em um caso em que a soma total M do comprimento da direção de laminação é grande, em particular, a tendência acima se torna forte, e assim o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc e o valor de resistência à propagação de fratura T. M. são diminuídos. Além disso, a energia absorvida Charpy sendo a energia necessária para a fratura do corpo de prova em uma zona de temperatura onde a fratura dúctil ocorre em um índice afetado tanto pela resistência à ocorrência de fraturas Jc quanto pela resistência à propagação de fraturas T.M. Portanto, em um caso em que a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão é grande, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc e o valor de resistência à propagação de fratura T. M. são diminuídos, e a energia absorvida Charpy é também diminuída.
A partir de tal ponto de vista, na investigação fundamental, a capacidade de expansão de furo e a propriedade de fratura foram avaliadas usando-se a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão, ο λ médio Âave da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, o valor de resistência à propagação de fratura T. M., a energia absorvida Charpy, etc.
Além disso, no exame de uma inclusão, quanto a cada uma das inclusões em um campo visual, a razão diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão expressa por diâmetro maior da inclusão/diâmetro menor da inclusão foi medida e foi identificado o valor máximo de diâmetro maior/diâmetro menor das inclusões. Isto é porque mesmo em um caso em que a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão sendo igual, quando a forma de cada uma das inclusões é circular e a razão diâmetro maior/diâmetro menor é pequena, a concentração de estresse na vizinhança da
27/111 inclusão é diminuída durante a deformação da chapa de aço, e ο λ médio (Àave) da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia de absorção Charpy são tornadas melhores. Além disso, pela experiência, foi descoberto que existe uma correlação entre a razão máxima diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão e o desvio padrão σ da razão de expansão de furo, e assim também do ponto de vista de avaliação do desvio padrão σ da razão de expansão de furo, é medido o valor máximo da razão diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão.
A chapa de aço obtida sob as condições de laminação a quente conforme descrito acima foi aquela cuja resistência à tração é distribuída na faixa de 780 a 330 MPa e a microestrutura é a estrutura ferrita ou a estrutura bainita como fase principal.
A figura 5A e a figura 5B são vistas que descrevem, cada uma, a relação entre a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão, a razão máxima do diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão, e o λ médio Àave da razão de expansão de furo. A figura 6A e a figura 6B são vistas que descrevem, cada uma, a relação entre a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão, a razão máxima do diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão, e o desvio padrão σ da razão de expansão de furo. A figura 7 é uma vista descrevendo a relação entre a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão e o valor da resistência à propagação da fratura T. Μ. A figura 5A e a figura 6A descrevem, cada uma, a relação do caso de se usar as composições de aço 1A1 a 1W3 listadas na Tabela 4, e a figura 5B e a figura 6B descrevem, cada uma, a relação no caso de se usar as composições 2A1 a 2W3 listadas na Tabela 8. A figura 7 descreve a relação no caso de se usar um aço contendo, em % em massa, C: 0,03% a 0,04%, Si: 0.01% a 1,05%, Mn: 0,7% a 1,9%, P: 0,0008% a 0,01%, S: 0,001% a 0,005%, Al: 0,02% a 0,04%, Ti: 0,12% a 0,18%, REM: 0% a 0,004%, Ca: 0% a 0,004%, Nb: 0% a 0,04%, e V: 0% a 0,02%, e o saldo sendo composto de Fe e as inevitáveis impurezas.
É descoberto que, conforme descrito na figura 5A e na figura 5B, ο λ médio (Àave) da razão de expansão de furo da chapa de aço da chapa
28/111 de aço é melhor à medida que a soma total M do comprimento na direção de laminação das inclusões é menor e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor é menor. Além disso, é descoberto que como descrito na figura 6A e na figura 6B, o desvio padrão σ da razão de expansão de furo é melhor à medida que a razão máxima do diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão é menor. Incidentalmente, os resultados experimentais descritos nas figuras 5A, figura 5B, figura 6A, e figura 6B satisfazem as condições da chapa de aço laminada a quente conforme a presente invenção em termos de razão de intensidade aleatória de raio-x do plano {211} (que doravante é chamada também de intensidade do plano {211}), etc. exceto a condição em relação à soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão e a condição em relação à razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor.
É descoberto das figuras 5A, figura 5B, figura 6A, e figura 6B que quando a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão é 0,25 mm/mm2 ou menos e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor é 8,0 ou menos, ο λ médio (Àave) da razão de expansão de furo pode ser 80% ou mais e o desvio padrão σ pode ser 15% ou menos. Além disso, é também descoberto que, quando a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor é 3,0 ou menos, ο λ médio (Àave) da razão de expansão de furo pode ser 85% ou mais e o desvio padrão σ pode ser 10% ou menos. Assim, na presente invenção, quanto às inclusões tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais, a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão é ajustada para 0,25 mm/mm2 ou menos e a razão máxima do diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão é ajustada para 8,0 ou menos. Além disso, a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão é preferivelmente ajustada para 3,0 ou menos.
Além disso, é importante melhorar o valor de resistência à propagação da fratura T. M. para evitar a fratura de uma chapa de aço que compõe um membro estrutural. O valor de resistência à propagação da fratura T. M., conforme descrito na figura 7, varia na soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão, e aconteceu que à medida que a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão é aumen29/111 tada, o valor de resistência à propagação da fratura T. M. é diminuído.
Além disso, os presentes inventores descobriram que o grupo de inclusões e a inclusão estendida são MnS estendido pela laminação e um resíduo de material de dessulfuração aplicado para dessulfuração da etapa de produção de aço. Conforme descrito acima, o grupo de inclusões e a inclusão estendida aumentam a soma total M do comprimento na direção de laminação e a razão diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão para provocar a deterioração da capacidade de expansão do furo, do valor da resistência à propagação da fratura T. M., etc. Os presentes inventores descobriram que em um caso de REM e Ca serem adicionados, as formas de precipitados tais como Cãs que precipitam de maneira a não usar óxido ou sulfeto de REM como núcleo e aluminato de cálcio sendo uma mistura de CaO e alumina são também levemente estendidos na direção de laminação. Os presentes inventores descobriram que essas inclusões também aumentam a soma total M do comprimento na direção de laminação e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão para provocar a deterioração da capacidade de expansão de furo, etc.
Então, como resultado da investigação de um método de produção para suprimir essas inclusões para alcançar a melhoria da capacidade de expansão de furo, o valor da resistência à propagação de furo T. M., etc., viu-se que as condições a seguir são importantes.
Inicialmente, para suprimir MnS, é importante diminuir o teor de S que se liga ao Mn. Portanto, na presente invenção, o teor de S é ajustado para 0,01% ou menos. Portanto, na presente invenção, o teor de S é ajustado para 0,01% ou menos. Além disso, no aço com Ti adicionado, é formado TiS a uma temperatura maior que a zona de temperatura onde o MnS é formado, de forma que seja possível diminuir o teor de S que se liga ao Mn. Mesmo no aço tendo REM e Ca adicionados a ele. Similarmente é possível diminuir o teor de S que se liga pela precipitação de sulfetos de REM e Ca. Assim, para suprimir MnS, é importante conter Ti, REM e Ca em uma proporção maior que o teor total de S estequiometricamente.
Como resultado do exame da relação entre o valor numérico do
30/111 parâmetro Q' expresso pela Expressão Matemática 1' e a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão com base em tal idéia, viu-se que conforme descrito na figura 8, quando o valor numérico do parâmetro Q' é 30,0 ou mais, a soma total M de 0,25 mm/mm2 ou menos, que é necessária na presente invenção, pode ser obtida. A figura 8 descreve a relação no caso de se usar um aço similar àquele da figura 7. Além disso, também foi visto que, quando o valor numérico do parâmetro Q' é 30,0 ou mais, a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão de 8,0 ou menos, que é necessária na presente invenção, pode ser obtida, embora não ilustrada. Então, na presente invenção, o valor do parâmetro Q' é ajustado para 30,0 ou mais. Incidentalmente, no caso em que REM e Ca não estão contidos no aço, o parâmetro Q expresso pela Expressão Matemática 1 pode ser usado em lugar do parâmetro Q'. Aqui é também concebível simplesmente diminuir o teor de S para suprimir o teor de MnS, mas nesse caso, a carga de produção em um processo de dessulfuração é aumentada e adicionalmente o material de dessulfuração usado no processo de dessulfuração pode permanecer, e consequentemente o teor das inclusões estendidas é aumentado. Portanto é particularmente eficaz ajustar o valor numérico do parâmetro Q' para 30,0 de forma que o teor de MnS possa ser suprimido não pela diminuição do teor de S, mas pelo aumento dos teores de Ca e de REM.
Expressão Matemática 4
(Expressão Matemática 1')
Além disso, os presentes inventores examinaram a relação entre o valor numérico de ([REM]/140)/([Ca]/40) e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão em termos de diminuir os precipitados tais como CaS que precipita de maneira a não usar óxido ou sulfeto de REM como núcleo. Como resultado, viu-se que quando o valor numérico de ([REM]/140)/([Ca]/40) é 0,3 ou mais, a razão máxima de diâmetro mai31/111 or/diâmetro menor de 3,0 ou menos, que é a condição preferível da presente invenção, pode ser observada, embora não ilustrada. Assim, como a condição de ajuste da razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão para 3,0 ou menos, a Expressão Matemática 8 abaixo é preferivelmente satisfeita.
0,3 < ([REM]/140)/([Ca]/40)...(Expressão Matemática 8)
A razão porque, quando o valor numérico de ([REM]/140)/([Ca]/40) é 0,3 ou mais, 3,0 ou menos da razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor pode ser obtida é concebível pela razão a seguir. Em um caso em que é adicionada uma quantidade muito maior de REM do que de Ca, CaS etc. cristaliza ou precipita de maneira a usar óxido ou sulfeto esféricos de REM como núcleo, e geralmente os precipitados esféricos precipitam. Por outro lado, quando a proporção de REM para Ca é diminuída, óxido ou sulfeto de REM para ser um núcleo é diminuído, e assim muitos precipitados com forma estendida tais como CaS precipitam de maneira a não usar óxido ou sulfeto de REM como núcleo. Então, como resultado, é concebível que a razão de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão seja afetado.
Além disso, na presente invenção, para diminuir o aluminato de cálcio, o teor de Ca é ajustado para 0,02% ou menos.
A figura 9A descreve a relação da soma total M do comprimento na direção da laminação da inclusão em relação a uma razão de redução acumulada da laminação de desbaste em uma zona de temperatura que excede 1150°C em uma amostra de aço feita de um aço com a composição a listada na Tabela 1 abaixo, e a figura 9B descreve a relação da razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor em relação à razão de redução acumulada da laminação de desbaste na zona de temperaturas que excedam 1150°C na amostra de aço feita do aço da composição a listado na Tabela 1 abaixo. A figura 9C descreve a relação do tamanho médio do grão da microestrutura em relação à razão de redução acumulada em uma zona de temperaturas de 1150°C ou menos, e a figura 9D descreve a relação da intensidade do plano {211} em relação à razão de redução acumulada da lamina32/111 ção de desbaste na zona de temperatura de 1150°C ou menos. Além disso, a figura 10A descreve a relação da soma total M do comprimento na direção de laminação em relação à razão de redução acumulada da laminação de desbaste na zona de temperaturas excedendo 1150°C em uma amostra de aço feita do aço da composição b listada na Tabela 2 abaixo, e a figurai 0B descreve a relação da razão de diâmetro maior/diâmetro menor em relação à razão redução acumulada da laminação de desbaste na zona de temperatura que excede 1150°C na amostra de aço feita do aço da composição b listada na Tabela 2 abaixo. A figura 10C descreve a relação do tamanho médio de grão da microestrutura em relação à razão de redução acumulada na zona de temperatura de 1150°C ou menos, e a figura 10D descreve a relação da intensidade do plano {211} em relação à razão de redução acumulada na zona de temperatura de 1150°C ou menos. A razão de redução acumulada da laminação de desbaste aqui significa a razão da qual a placa de aço é reduzida em cada zona de temperaturas com base na espessura da placa antes da laminação de desbaste. A razão de redução acumulada R1 (%) da laminação de desbaste na zona de temperaturas que excede 1150°C é definida pela Expressão Matemática 9 abaixo. Além disso, a razão de redução acumulada R2 (%) da laminação de desbaste na zona de temperaturas de 1150°C ou menos é definida pela Expressão Matemática 10 abaixo. Além disso, aqui a temperatura de início da laminação de acabamento foi 1075°C, a temperatura de término da laminação de acabamento foi ajustada para 940°C, a taxa de resfriamento em uma mesa de saída (ROT: mesa de saída) foi 30°C/s, e a temperatura de bobinamento foi 480°C.
Expressão Matemática 5
Ri=^ÚE«1Oo *o ... (Expressão Matemática 9)
R2=—— ,10o
E ... (Expressão Matemática 10) (tO indica a espessura da placa de aço antes da laminação de desbaste, tal indica a espessura da placa de aço antes da primeira redução na zona de temperatura que excede 1150°C, tb1 indica a espessura da chapa de aço
33/111 antes da redução final na zona de temperaturas excedendo 1150°C ou menos, e tb2 indica a espessura da placa de aço antes da redução final na zona de temperatura de 1150°C ou menos).
Tabela 1
| Compo- | Com- | ||||||||||
| ponen- | quími- | (% em | |||||||||
| sição do | te | CO | massa) | ||||||||
| aço | C | Si | Mn | P | S | Al | N | Nb | Ti | REM | Ca |
| a | 0,037 | 0,95 | 1,29 | 0,006 | 0,001 | 0,027 | 0,0039 | 0,04 | 0,138 | 0,0010 | 0,0015 |
Tabela 2
| Compo- | Com- | |||||||||||
| ponen- | quí- | (% em | ||||||||||
| sição do | te | mico | massa) | |||||||||
| aço | C | Si | Mn | P | S | Al | N | V | Nb | Ti | REM | Ca |
| b | 0,037 | 0,95 | 1,29 | 0,006 | 0,001 | 0,027 | 0,0039 | 0,05 | 0,138 | 0,0010 | 0,0015 |
O símbolo significa que o elemento não é adicionado e que o teor é tão baixo quanto o das impurezas inevitáveis.
Do acima, é descoberto que em um caso de razão de redução acumulada na zona de temperatura excedendo 1150°C estando acima de 70%, a soma total M do comprimento na direção de laminação e a razão máxima do diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão são ambas aumentadas, assim tornando impossível obter a soma total M de 0,25 mm/mm2 ou menos e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão de 8,0 ou menos. Isto é concebível porque à medida que a razão de redução acumulada da laminação de desbaste executada em uma zona de alta temperatura tal como a zona de temperatura que excede 1150°C é aumentada, as inclusões são mais passíveis de serem estendidas pela laminação.
Além disso, é descoberto que em um caso da razão de redução acumulada na zona de temperatura de 1150°C ou menos sendo menos de 10%, o tamanho médio do grão da microestrutura é aumentado para exceder 6 pm. Isto é concebível porque à medida que a razão de redução acumulada
34/111 da laminação de desbaste executada em uma zona de baixa temperatura tal como a zona de temperatura de 1150°C ou menos é diminuída, o tamanho de grão da austenita após a recristalização é aumentado, e assim o tamanho médio de grão da microestrutura em um produto final é também aumentado.
Além disso, é descoberto que em um caso em que a razão de redução acumulada na zona de temperatura de 1150°C ou menos está acima de 25%, a intensidade do plano {211} é aumentada para exceder 2,4. Isto é concebível porque quando a razão de redução acumulada da laminação de desbaste executada em uma zona de temperatura relativamente baixa tal como a zona de temperatura de 1150°C ou menos é muito grande, a recristalização não progride substancialmente completamente após a laminação de desbaste, e a estrutura não-recristalizada para ser a causa do aumento da intensidade do plano {211} permanece mesmo após a laminação de acabamento, e consequentemente a intensidade do plano {211} no produto final é aumentada.
A seguir será explicada uma outra pesquisa fundamental que leva à finalização da presente invenção.
Os presentes inventores fizeram placas de aço através da fusão e lingotamento com as composições listadas na Tabela 3 para produzir chapas de aço laminadas a quente com a temperatura de término da laminação de acabamento e a temperatura de bobinamento variando, as quais têm um grande efeito nos materiais da chapa de aço laminada a quente entre os processos de produção da chapa de aço laminada a quente. Especificamente, a laminação a quente foi executada nas placas de aço sob a condição de uma temperatura de aquecimento ajustada para 1260°C e a temperatura de término da laminação de acabamento ajustada para 750°C a 1000°C, e então as placas de aço foram resfriados a uma taxa média de resfriamento de cerca de 40°C/s e bobinada a uma temperatura de 0°C a 750°C. Assim, as chapas de aço laminadas a quente tendo cada uma a espessura de 2,9 mm foram produzidas. Então, vários exames foram executados. Nos exames a seguir, a menos que mencionado de forma diferente, foram usadas amostras cortadas de uma posição a 1/4 da largura da chapa (uma porção a 1/4 da
35/111 largura) ou cem uma posição a 3/4 da largura da chapa (uma porção a % da largura da chapa).
Tabela 3
| COMPOSI- | COMPONENTE QUÍMICO (UNIDADE:% EM MASSA) | |||||||||
| ÇÃO DO AÇO | C | Si | Mn | P | S | Al | N | Nb | Ti | B |
| c | 0,083 | 0,31 | 1,89 | 0,011 | 0,004 | 0,038 | 0,0041 | 0,000 | 0,000 | 0,0000 |
| d | 0,040 | 1,01 | 1,22 | 0,012 | 0,004 | 0,037 | 0,0038 | 0,045 | 0,142 | 0,0000 |
| e | 0,042 | 0,97 | 1,24 | 0,011 | 0,005 | 0,041 | 0,0035 | 0,009 | 0,140 | 0,0007 |
| f | 0,047 | 0,89 | 1,33 | 0,013 | 0,005 | 0,029 | 0,0028 | 0,001 | 0,118 | 0,0011 |
Na Tabela 3, Ti, Nb, e B estão contidos em uma composição de aço c, e Ti e Nb estão contidos mas B não está contido em uma composição de aço d. Além disso, Ti, Nb, e B estão contidos em uma composição de aço, e Ti, B e uma quantidade mínima de Nb estão contidos em uma composição de aço f.
Os presentes inventores investigaram a condição de suprimir o descascamento. Pela pesquisa dos presentes inventores, foi esclarecido que a densidade nas bordas dor grãos da solução sólida de C e da solução sólida de B afetam a ocorrência do descascamento. Além disso, foi descoberto que a temperatura de bobinamento afeta a densidade nas bordas dos grãos da solução sólida de C e da solução sólida de B.
Então, em relação às chapas de aço laminadas a quente obtidas, a existência ou ausência de fratura de uma face fraturada na relação entre a temperatura de bobinamento e a densidade de segregação nas bordas dos grãos da solução sólida de C e da solução sólida de B foi examinada. Nesse exame, a avaliação do descascamento e a medição das densidades nas bordas dos grãos da solução sólida de C e da solução sólida de B foram executadas de acordo com os métodos descritos abaixo.
Na avaliação do descascamento, através de um método similar àquele descrito na JFS T 1001-1996 da Japan Iron and Steel Federation Standard, a perfuração foi executada coma folga ajustada para 20%, e a existência ou ausência de descascamento da face perfurada foi confirmada
36/111 visualmente.
Na medição das densidades nas bordas dos grãos da solução sólida de C e da solução sólida de B, foi usado um método de sonda atômica tridimensional. Uma posição sensível sonda atômica (PoSAP posição sensível de sonda atômica) inventada por A. Cerezo e outros ma Oxford University em 1988 é um equipamento no qual um detector de posição sensível (detector de posição sensível) é incorporado em um detector do sonda atômica e que, na análise, á capaz de medir simultaneamente o tempo de vôo e a posição de um átomo que tenha alcançado o detector sem usar uma abertura. Se o equipamento for usado, é possível exibir todos os elementos constituintes na liga existents na superfície da amostra como um mapa bidimensional com resolução espacial do nível atômico. Além disso, uma camada atômica é evaporada uma por uma a partir da superfície da amostra através do uso do fenômeno de evaporação de campo elétrico, e assim o mapa bidimensional pode também ser expandido na direção da profundidade a ser exibida e analisado como um mapa tridimensional. Para a observação da borda do grão, foi usado um FB2000A produzido por Hitachi, Ltd. como um equipamento de feixes de ions focalizados (FIB), e a porção de bordas de grãos foi feita ser trazida em uma porção de ponta acicular com um equipamento de feixe de ions focalizados (FIB), e a porção de borda dos grãos foi feita ser trazida em uma posição de ponta acicular com um feixe de varredura de forma arbitrária para formar a amostra cortada em uma forma acicular pelo polimento eletrolítico. Dessa maneira, foram feitas amostras aciculares para PoSAP contendo cada uma a porção de borda de grão. Então, cada uma das amostras aciculares para PoSAP foi observada para identificar a borda do grão com o fato de que diferentes grãos em orientação apresentam um contraste por um fenômeno de canalização de um microscópio de varredura de ions (SIM), e foi cortada com o feixe de ions. O equipamento usado como sonda atômica tridimensional foi um OTAP produzido por CAMECA, e como condição de medição, a temperature de uma posição de amostra foi ajustada para cerca de 70 K, a voltagem total da probe foi ajustada para 10 kV a 15 kV, e a razão de pulso foi ajustada para 25%. Então, a borda do
37/111 grão e o interior do grão de cada uma das amostras foi medida três vezes respectivamente, e a média das medições foi ajustada como valor representativo. Dessa maneira foram medidas a solução sólida de C e a solução sólida de B que existem na borda do grão e no interior do grão.
O valor obtido pela eliminação do ruído de fundo e similares a partir do valor medido foi definido como densidade atômica por unidade de area da borda do grão para ser ajustado como densidade da borda do grão (/nm2). Assim, a solução sólida de C que existe na borda do grão é exatamente o átomo de C que existe na borda do grão, e a solução sólida de B que existe na borda do grão é exatamente o átomo de B que existe na borda do grão. A densidade da borda do grão é também a densidade de segregação na borda do grão.
A densidade total na borda do grão da solução sólida C e da solução sólida B na presente invenção é a densidade total por unidade de área da borda do grão de solução sólida de C e de solução sólida de B que existem na borda dos grãos. Esse valor é um valor obtido pela adição de valores medidos de solução sólida de C e solução sólida de B.
A distribuição de átomos é descoberta em um mapa de átomos tridimensionalmente, de forma que possa ser confirmado que um grande número de átomos de C e de átomos de V estão na posição da borda dos grãos.
Resultados de tais exames estão descritos nas figuras 11A e figura 11B. A figura 11A descreve a existência ou ausência de descascamento na relação entre a densidade total na borda do grão da solução sólida de C e da solução sólida de B e a temperatura de bobinamento (CT) nas composições de aço c, d e e. A figura 11B descreve a existência ou ausência de descascamento na relação entre a densidade total na borda do grão da solução sólida C e da solução sólida B e a temperatura de bobinamento (CT) nas composições de aço c, d, e f. Nas figuras 11A e figura 11B, marcas delinearesfY, ο, φ, Δ) indicam, cada uma, que não ocorreu nenhum descascamento, e as marcas pretas (·, J, A) indicam, cada uma, que ocorreu um leve descascamento.
38/111
Foi descoberto da figura 11A e da figura 11B que em um caso em que a densidade da borda dos grãos da solução sólida de C e da solução sólida de B excede 4,5 /nm2 ou menos se presume que seja porque a resistência na borda dos grãos foi relativamente diminuída se comparada com aquela do interior do grão.
Em relação à relação entre a existência ou ausência de descascamento e a temperatura de bobinamento, na composição do aço c que não contém substancialmente Ti e Nb, a densidade na borda do grão da solução sólida de C e da solução sólida de B acima de 4,5 /nm2 mesmo a qualquer temperatura de bobinamento, e nenhum descascamento ocorreu. Em contraste com isso, nas composições de aço d a f, cada uma contend Nb e Ti, quando a temperature de bobinamento foi aumentada, a densidade da borda do grão da solução sólida de C e da solução sólida de B se tornou 4,5 /nm2 ou menos, e o descascamento ocorreu.
Presume-se que isto seja porque embora na composição do aço c o Ti e o Nb não estivessem substanciaimente contidos, de modo que, mesmo se a temperatura de bobinamento fosse aumentada, a precipitação de TiC e similares não ocorreu e a alta densidade na borda dos grãos da solução sólida de C e da solução sólida de B foi mantida, nas composições de aço d a f quando a temperatura de bobinamento foi aumentada, a solução sólida de C, que tinha segregado borda dos grãos, precipitou no interior do grão como TiC principalmente após o bobinamento e assim a densidade na borda dos grãos da solução sólida de C foi diminuída.
Além disso, a razão porque nas composições de aço e e f foi obtida uma densidade na borda dos grãos excedendo 4,5 /nm2 até uma temperatura de bobinamento maior que aquela da composição do aço d foi porque B estava contido, e assim embora o C precipite no interior do grão como TiC, a solução sólida de B segregou na borda do grão, e assim a diminuição da solução sólida de C na borda do grão foi compensada.
Como resultado de que os presents inventores também conduziram vários exames das chapas de aço obtidas para descobrir a condição de também melhorar a capacidade de expansão de furo, viu-se que o efeito do
39/111 tamanho da cementita da borda do grão na capacidade de expansão do furo é particularmente grande. Nesse exame, similarmente ao método descrito acima, vários corpos de prova, por exemplo, 10 corpos de prova foram feitos a partir de uma única amostra de aço, e cada uma foi submetida a um teste de expansão de furo com base no método descrito na JFS T 1001-1996 da Japan Iron and Steel Federation Standard, e ο λ médio (Àave) da razão de expansão de furo foi calculado. Além disso, o tamanho da cementita da borda do grão foi medido de acordo com um método descrito abaixo.
Inicialmente, uma amostra para um microscópio de transmissão eletrônica foi tirada da posição de 1/4 da espessura da amostra cortada a partir da porção a 1/4 da largura ou da porção a 3/4 da largura do aço amostra. Então, a amostra foi observada com um microscópio de transmissão eletrônica tendo um canhão de emissão de campo (FEG) com uma voltagem de aceleração de 200 kV montado nela. Como resultado, analisar o padrão de difração tornou possível confirmar que precipitados observados na borda dos grãos é cementita. Incidentalmente, na presente invenção, o tamanho da cementita na borda do grão é definido como a media do tamanho equivalente de círculo do qual toda a cementita da borda dos grãos observada em um campo visual único é medido por processamento de imagem ou similar.
A figura 12A descreve a relação entre o tamanho da cementita na borda dos grãos e a razão de expansão do furo nas composições de aço c, d, e e. A figura 12B descreve a relação entre o tamanho da cementita na borda do grão e a razão de expansão do furo nas composições de aço c, d, e f.
É descoberto das figuras 12A e figura 12B que existe uma correlação entre a razão de expansão de furo e o tamanho da cementita na borda do grão. Isto é, foi recentemente descoberto que à medida que o tamanho da cementita na borda do grão é menor, a razão de expansão de furo é melhorada, e quando o tamanho da cementita na borda do grão se torna 2 pm ou menos, a razão de expansão do furo se torna 80% ou mais.
A razão porque, à medida que o tamanho da cementita que existe na borda dos grãos é menor, a razão de expansão de furo é melhorada, é
40/111 concebível devido à razão a seguir.
Inicialmente, é concebível que a capacidade de trabalho de estiramento de flangeamento e a capacidade de trabalho de remover rebarbas tipificadas pela razão de expansão de furo são afetadas pelos vãos a serem a origem de fraturas formadas durante a perfuração ou o cisalhamento. É concebível que os vãos ocorrem porque no caso em que a fase cementita precipitada nas bordas dos grãos da matriz é grande até certo ponto em relação aos grãos da matriz, os grãos da matriz são submetidos a estresse excessivo na vizinhança das bordas da fase dos grãos da matriz. Por outro lado, é concebível que no caso em que o tamanho da cementita na borda do grão é pequeno, a cementita é relativamente pequena em relação aos grãos da matriz e a concentração de estresse não ocorre mecanicamente, e os vãos não ocorrem facilmente, e assim a razão de expansão de furo é melhorada.
A figura 13A descreve a relação entre a temperatura de bobinamento e o tamanho da cementita na borda dos grãos nas composições de aço c, d, e e. A figura 13B descreve a relação entre a temperatura de bobinamento e o tamanho da cementita na borda dos grãos nas composições de aço c, d, e f.
Conforme descrito nas figuras 13A e figura 13B, mesmo em todas as composições de aço c a f, à medida que a temperatura de bobinamento é aumentada, o tamanho da cementita na borda dos grãos é aumentado, mas o tamanho da cementita na borda dos grãos tende a ser pequena rapidamente quando a temperatura de bobinamento se torna uma certa temperatura ou maior. Nas composições de aço d a f, cada uma contendo Ti e Nb, em particular, a diminuição no tamanho da cementita na borda dos grãos foi notável. Particularmente, na composição de aço e, o tamanho da cementita na borda dos grãos se tornou 2 pm ou menos no caso da temperatura de bobinamento ser 560°C ou mais. Isto é concebível como segue.
Foi concebível que há uma zona de pico em termos de uma temperatura de precipitação de cementita em uma fase a. Foi conhecido que essa zona de pico é expressa pelo equilíbrio entre a nucleação com o grau de supersaturação de C na fase α ajustado como força motriz e o crescimen41/111 to do grão de Fe3C cuja taxa é determinada pela difusão de C e de Fe. Quando a temperatura de bobinamento é menor que a zona de pico, o grau de supersaturação de C é grande e a força motriz da nucleação é grande, mas C e Fe dificilmente podem se difundir devido à baixa temperatura e a precipitação de cementita é suprimida independentemente da borda do grão ou do interior do grão, e embora a cementita precipite, o tamanho é pequeno. Por outro lado, quando a temperatura de bobinamento é maior que a temperature da zona de pico, a solubilidade do C é aumentada e a força motriz da nucleação é diminuída, mas o comprimento da difusão é aumentado, e a densidade é diminuída, mas o tamanho mostra uma tendência a se tornar bruto. Entretanto, em um caso em que os elementos que formam carbonetos tais como Ti e Nb estão contidos, a precipitação a zona de pico dos elementos (Ti, Nb, etc.) na fase α está no lado de temperatura mais alta que a da cementita, e devido à precipitação de carboneto, o C é esgotado. Portanto, a quantidade de precipitação de cementita e o tamanho da cementita são diminuídos. Por tal razão, é concebível que na composição do aço e, o tamanho da cementita na borda do grão se tornou 2 pm ou menos no caso da temperatura de bobinamento ser480°C ou mais, e na composição do aço f, o tamanho da cementita na borda do grão se tornou 2 pm ou menos no caso da temperatura de bobinamento ser 560°C ou mais.
A presente invenção, como descrita acima, foi feita para executar o controle das inclusões, particularmente o teor de E a forma do sulfeto, e o controle da microestrutura e da textura, com o propósito de inventar uma chapa de aço tendo uma alta resistência, uma alta capacidade de conformação, e uma alta propriedade de fratura, para contribuir para a redução do peso de u veículo de passageiros ou similares.
Primeira Configuração
A seguir serão explicadas as razões para limitação da composição em uma chapa de aço laminada a quente de alta resistência conforme uma primeira configuração da presente invenção. Note que, daqui para a frente, % em massa na composição será descrito simplesmente como %.
C: 0,02% a 0,1%
42/111
C é um elemento que se liga ao Nb, Ti, etc. para contribuir para a melhoria da resistência à tração pelo reforço da precipitação. O C também diminui a temperatura de transição do aparecimento da fratura por tronar a microestrutura fina. Além disso, o C segrega nas bordas dos grãos como solução sólida de C para assim ter o efeito de suprimir a esfoliação das bordas dos grãos durante a perfuração para suprimir a ocorrência do descascamento. Quando o teor de C é menor que 0,02%, os efeitos não podem ser suficientemente obtidos, e a capacidade de expansão de furo e a propriedade de fratura desejadas não podem ser obtidas. Por outro lado, quando o teor de C excede 0,1%, carboneto de ferro (Fe3C), que não é preferível para o Aave da razão de expansão de furo, do valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e da energia absorvida Charpy, é passível de ser excessivamente formado. Portanto, o teor de C é ajustado para ser não menos que 0,02% nem mais que 0,1%. Além disso, para também melhorar os efeitos descritos acima de melhorar a resistência à tração e similares, o teor de C é preferivelmente 0,03% ou mais, e é mais preferivelmente 0,04 ou mais. Além disso, à medida que o teor de C é diminuído, a formação de car4boneto de ferro (Fe3C) é efetivamente suprimida, e assim para obter o Aave mais excelente da razão de expansão de furo, etc., o teor de C é preferivelmente 0,06% ou menos, e é mais preferivelmente 0,05% ou menos.
Si; 0,001% a 3,0%
Si é um elemento necessário para desoxidação preliminar. Quando o teor de Si é menor que 0,001%, é difícil executar a desoxidação preliminar suficiente. O Si também contribui para a melhoria da resistência à tração como elemento de reforço da solução sólida e suprime a formação de carboneto de ferro (Fe3C) para aumentar a precipitação de precipitados de carboneto fino de Nb e Ti. Como resultado, o Aave da razão de expansão de furo, o valor da resistência à ocorrência de fratura, e a energia absorvida Charpy são tornadas melhores. Por outro lado, quando o teor de Si excede 3,0%, os efeitos são saturados e a eficiência econômica é deteriorada. Portanto, o teor de Si é ajustado para ser não menos que 0,001% nem mais que 3,0%. Além disso, para também melhorar os efeitos descritos acima de me43/111
Ihoria da resistência à tração, etc., o teor de Si é preferivelmente 0,5% ou mais, e é mais preferivelmente 1,0% ou mais. Além disso, em consideração à eficiência econômica, o teor de Si é preferivelmente 2,0% ou menos, e é mais preferivelmente 1,3% ou menos.
Mn: 0,5% a 3,0%
Mn é um elemento que contribui para a melhoria da resistência à tração da chapa de aço como elemento de reforço da solução sólida. Quando o teor de Mn é menor que 0o,5%, é difícil obter a resistência à tração suficiente. Por outro lado, quando o teor de Mn excede 3,0%, a fratura da placa durante a laminação a quente ocorre facilmente. Portanto, o teor de Mn é ajustado para ser não menos que 0,5% nem mais que 3,0%. Além disso, para obter um a maior resistência à tração, o teor de Mn é preferivelmente 0,75% ou mais, e é mais preferivelmente 1,0% ou mais. Além disso, para suprimir com mais certeza a fratura da placa, o teor de Mn é preferivelmente 2,0% ou menos, e é mais preferivelmente 1,5% ou menos.
P: 0,1% ou menos (não contendo 0%)
P é uma impureza a ser inevitavelmente misturada, e com um aumento no teor, sua quantidade de segregação nas bordas dos grãos aumenta, e P é um elemento que provoca a deterioração do Àave da razão de expansão de furo, do valor da resistência à ocorrência de fratura Jc, e da energia absorvida Charpy. Portanto, quanto menor é o teor de P, mais desejável ele é, e no caso de o teor de P ser 0,1% ' ou menos, esses valores característicos do Ãave da razão de expansão de furo, etc., caem dentro de faixas permissíveis. Portanto, o teor de P é ajustado para 0,1% ou menos. Além disso, para também suprimir a deterioração das propriedades causada por conter P, o teor de P é preferivelmente 0,02% ou menos, e é mais preferivelmente 0,01% ou menos.
S: 0,01% ou menos (não incluindo 0%)
S é uma impureza a ser misturada inevitavelmente, e quando o teor de S excede 0,01%, é formado MnS em grandes quantidades no aço durante o aquecimento da placa a ser estendida pela laminação a
44/111 quente, e assim a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão e a razão de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão são aumentadas. Como resultado, não é possível obter o Àave desejado e o desvio padrão σ da razão de expansão de furo, o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc, o valor de resistência à propagação da fratura Y. M., e a energia absorvida Charpy. Portanto, o teor de S é ajustado para 0,01% ou menos. Além disso, para também suprimir a deterioração das propriedades provocadas pelo fato de conter S, o teor de S é preferivelmente 0,003% ou menos, e é mais preferivelmente 0,002% ou menos. Por outro lado, no caso em que a dessulfuração com o material de dessulfuração mão é executada, é difícil ajustar o teor de S para ser menos de 0,001%.
Al: 0,001% a 2,0%
Al é um elemento necessário para desoxidação do aço fundido. Quando o teor de Al é menor que 0,001%, é difícil desoxidar o aço fundido suficientemente. O Al é também um elemento que contribui para a melhoria da resistência à tração. Por outro lado, quando o teor de Al excede 2,0%, os efeitos são saturados e a eficiência econômica é deteriorada. Portanto, o teor de Al é ajustado para ser não menos que 0,001% nem mais que 2,0%. Também, para tornar a desoxidação mais segura, o teor de Al é preferivelmente 0,01% ou mais, e é mais preferivelmente 0,02% ou mais. Além disso, em consideração da eficiência econômica, o teor de Al é preferivelmente 0,5% ou menos, e é mais preferivelmente 0,1% ou menos.
N: 0,02% ou menos (não incluindo 0%)
N forma precipitados com Ti e Nb a uma temperatura maior que o C para diminuir o Ti e o Nb eficazes para fixar o C. Isto é, N provoca a diminuição da resistência à tração. Assim, o teor de N tem que ser diminuído tanto quanto possível, mas se o teor de N for 0,02% ou menos, é permitido. Além disso, para suprimir mais efetivamente a diminuição na resistência à tração, o teor de N é preferivelmente 0,005% ou menos, e é mais preferivelmente 0,003% ou menos.
45/111
Ti: 0,03% a 0,3%
Ti é um elemento que precipita finamente como TiC para contribuir para a melhoria da resistência à tração da chapa de aço pelo reforço da precipitação. Quando o teor de Ti é menor que 0,03%, é difícil obter a resistência à tração suficiente. Além disso, o Ti precipita como TiS durante o aquecimento da placa em um processo de laminação a quente para assim suprimir a precipitação de MnS que forma a inclusão estendida e diminui a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão. Como resultado, o Àave da razão de expansão de furo, o valor da resistência {à ocorrência de fraturas Jc, o valor de resistência à propagação da fratura T. M., e a energia absorvida Charpy são tornadas melhores. Por outro lado, quando o teor de Ti excede 0,3%, os efeitos são saturados e a eficiência econômica é deteriorada. Assim, o teor de Ti é ajustado para ser não menos que 0,03% nem mais que 0,3%. também, para obter a maior resistência à tração, o teor de Ti é preferivelmente 0,08% ou mais, e é mais preferivelmente 0,12% ou mais. Além disso, em consideração da eficiência econômica, o teor de Ti é preferivelmente 0,2% ou menos, e é maios preferivelmente 0,15% ou menos.
Nb: 0,001% a 0,06%
Nb é um elemento que melhora a resistência à tração pelo reforço da precipitação e tornar a microestrutura fina e torna fino o tamanho médio do grão da microestrutura. Quando o teor de Nb é menos de 0,001 R%, uma resistência à tração suficiente e uma temperatura de transição do aparecimento de fratura não são passíveis de serem obtidas. Por outro lado, quando o teor de Nb excede 0,06%, a faixa de temperaturas de uma nãorecristalização no processo de laminação a quente é espandida, e uma grande textura laminada em um estado de não-recristalização, que aumenta a razão de intensidade aleatória de raio-x do plano {211}, permanece após o processo de laminação a quente ser terminado. Quando a razão de intensidade aleatória de raio-x do plano {211} é excessivamente aumentada, o Àave da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy são deterioradas. Portanto, o teor de
46/111
Nb é ajustado para ser não menos que 0,001 %nem mais que 0,06%. Além disso, para também melhorar os efeitos acima descritos de melhorar a resistência à tração, etc., o teor de Nb é preferivelmente 0,01% ou mais, e é mais preferivelmente 0,015% ou mais. Além disso, para suprimir o aumento na razão de intensidade aleatória de raio-x do plano {211}, o teor de Nb é preferivelmente 0,04% ou menos, e é mais preferivelmente 0,02% ou menos.
As razões acima são as razões para limitação dos componentes básicos na primeira configuração, mas um tipo ou ambos os tipos de REM e Ca podem também estar contidos de maneira a terem os seguintes teores:
REM: 0,0001% a 0,02%
REM (metais terras raras) é um elemento que torna esférica a forma dos sulfetos tais como MnS, que causam a deterioração do Âave da razão de expansão de furo, do valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, do valor de resistência à ocorrência de fratura T.M., e da energia absorvida Charpy, para assim diminuir a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão e a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão. Assim, o REM pode tornar melhor o Âave da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, o valor de resistência à propagação da fratura T. M., e a energia absorvida Charpy. Incidentalmente, mesmo em um caso em que REM está contido, quando o teor de REM é menor que 0,0001%, o efeito de fazer a forma de sulfeto tal como MnS esférico algumas vezes não pode ser suficientemente obtido. Por outro lado, quando o teor de REM excede 0,02%, tal efeito é saturado e a eficiência econômica é deteriorada. Portanto, o teor de REM pode ser ajustado para ser não menos que 0,0001% nem mais que 0,02%. Além disso, para também melhorar o efeito acima descrito, o teor de REM é preferivelmente 0,002% ou mais, e é mais preferivelmente 0,003% ou mais. Além disso, em consideração da eficiência econômica, o teor de REM é preferivelmente 0,005% ou menos, e é mais preferivelmente 0,004% ou menos.
Ca: 0,0001% a 0,02%
Ca é um elemento que fixa p S no aço como CaS esférico para suprimir a formação de MnS e torna esférica a forma do sulfeto tal como
47/111
MnS para assim diminuir a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão e a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão. Assim, o Ca pode também tornar melhores o Àave da razão de expansão de furo, o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc, o valor de resistência à propagação da fratura T. M., e a energia absorvida Charpy. Incidentalmente, mesmo no caso de conter Ca, quando o teor de Ca é menor que 0,0001%, o efeito de tornar esférica a forma do sulfato tal como MnS não pode ser suficientemente obtido. Por outro lado, quando o teor de Ca excede 0,02%, aluminato de cálcio, que é passível de ser uma inclusão de forma estendida, é formada em grandes quantidades, e assim a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão é passível de ser aumentada. Portanto, o teor de Ca pode ser ajustado para ser não menos que 0,0001% nem m-ais que 0,02%. Além disso, para também melhorar o efeito descrito acima, o teor de Ca é preferivelmente 0,002% ou mais, e é mais preferivelmente 0,003% ou mais. Além disso, na consideração da eficiência econômica, o teor de Ca é preferivelmente 0,005% ou menos, e é mais preferivelmente 0,004% ou menos.
Além disso, para diminuir o MnS para provocar a deterioração da capacidade de expansão de furo tanto quanto possível, em relação aos teores de Ti, S, REM, e Ca, o parâmetro Q ou Q' previamente descrito é ajustado para 30,0 ou mais. Quando o parâmetro Q ou Q' é 30,0 ou mais, o teor de MnS no aço é diminuído e a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão é suficientemente diminuído. Como resultado, o Aave da razão de expansão de furo, o valor de resistência á ocorrência de fraturas Jc, o valor de resistência à propagação de fratura T. M., e a energia absorvida Charpy são melhorados. Quando o parâmetro Q ou Q' é menor que 30,0, esses valores característicos não são passíveis de se tornarem suficientes. [Expressão Matemática 6]
JT-’
Q= 4!
ra
Sz... (Expressão Matemática 1)
48/111 tTii
Q= x 15.o
3z 3z (Expressão Matemática 1')
O saldo da chapa de aço de acordo com essa configuração, diferente desses componentes básicos, pode ser composto de Fe e das inevitáveis impurezas. Incidentalmente, O, Zn, Pb, As, Sb, etc., são citados como impurezas inevitáveis, e embora cada uma delas esteja contida em uma faixa de 0,02% ou menos. O efeito da presente invenção não é perdido.
Além disso, em relação aos teores de Ca e REM, em termos de suprimir a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão, a Expressão Matemática 2 é preferivelmente estabelecida conforme descrito acima. Em um caso em que a Expressão Matemática 2 não é estabelecida, a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão pode exceder 3,0, tornando assim impossível obter os valores preferíveis, que são 85% ou mais do Aave da razão de expansão de furo e 10% ou menos do desvio padrão σ da razão de expansão de furo. Além disso, o valor mais excelente de resistência à ocorrência de fratura Jc e de energia absorvida Charpy pode não ser passível de ser obtido.
0,3 < ([REM]/140)/([Ca]/40)...(Expressão Matemática 2)
Além disso, de acordo co a necessidade, um ou mais componentes entre B, Cu, Cr, Mo, e Ni podem também estar contidos na chapa de aço nas seguintes faixas:
B: 0,0001% a 0,005%
B é um elemento que segrega nas bordas dos grãos como solução sólida de B com solução sólida de C para assim suprimir a esfoliação das bordas dos grãos durante a perfuração para suprimir a ocorrência do descascamento. Além disso, com tal efeito, no caso de B estar contido, é possível executar o bobinamento no processo de laminação a quente a uma temperatura relativamente alta. Quando o teor de B é menor que 0,0001%,
49/111 os efeitos não são passíveis de serem obtidos suficientemente. Por outro lado, quando o teor de B excede 0,005%, a faixa de temperatura da não recristalização no processo de laminação a quente é expandida, e a textura laminada grande no estado de não-recristalização permanece após o processo de laminação a quente ser terminado. A textura laminada no estado de não recristalização aumenta a razão de intensidade aleatória de raio-x do plano {211}. Então, quando a razão de intensidade aleatória de raio-x do plano {211} é excessivamente aumentada, o Àave da razão de expansão de furo, o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy são deteriorados. Portanto, o teor de B é preferivelmente não menos que 0,0001% nem mais que 0,005%. Além disso, para também suprimir a ocorrência do descascamento, o teor de B é mais preferivelmente 0,001% ou mais, e é ainda mais preferivelmente 0,002% ou mais. Além disso, para também suprimir a razão de intensidade aleatória de raio-x do plano {211}, o teor de B é mais preferivelmente 0,004% ou menos, e é ainda mais preferivelmente 0,003% ou menos.
Cu, Cr, Mo, Ni, e V são elementos tendo cada um o efeito de melhorar a resistência à tração da chapa de aço laminada a quente pelo reforço da precipitação ou reforço da solução sólida. Entretanto, quando o teor de Cu é menor que 0,001 %, o teor de Ni é menor que 0,001 %, e o teor de V é menor que 0,001%, o efeito suficiente de melhorar a resistência à tração não pode ser obtido. Por outro lado, quando o teor de Cu excede 1,0%, o teor de Cr excede 1,0%, o teor de Mo excede 1,00%, o teor de Ni excede 1,0%, e o teor de V excede 0,2%, o efeito de melhorar a resistência à tração é saturado para provocar a deterioração da eficiência econômica. Assim, o teor de Cu é preferivelmente não menos que 0,001% nem mais que 1,0%, o teor de Cr é preferivelmente não menos que 0,m001% nem mais que 1,0%, o teor de Mo é preferivelmente não menos que 0,001% nem mais que 1,0%, o teor de Ni é preferivelmente não menos que 0,001% nem mais que 1,0%, e o teor de V é preferivelmente não menos que 0,001% nem mais que 0,2%. Além disso, para também melhorar a resistência à tração, o teor de Cu é mais preferivelmente 0,1% ou mais, o teor de Cr é mais preferivelmente
50/111
0,1% ou mais, o teor de Mo é mais preferivelmente 0,1% ou mais, o teor de Ni é mais preferivelmente 0,1% ou mais, e o teor de V é mais preferivelmente 0,05% ou mais. Além disso, o teor de Cu é ainda mais preferivelmente 0,3% ou mais, o teor de Cr é ainda mais preferivelmente 0,3% ou mais, o teor de Mo é ainda mais preferivelmente 0,3% ou mais, o teor de Ni é ainda mais preferivelmente 0,3% ou mais, e o teor de V é mais preferivelmente 0,07% ou mais. Por outro lado, em consideração da eficiência da economia, o teor de Cu é mais preferivelmente 0,7% ou menos, o teor de Cr é mais preferivelmente 0,7% ou menos, o teor de Mo é mais preferivelmente 0,7% ou menos, o teor de Ni é mais preferivelmente 0,7% ou menos, e o teor de V é mais preferivelmente 0,1% ou menos. Além disso, o teor de Cu é ainda mais preferivelmente 0,5% ou menos, o teor de Cr é ainda mais preferivelmente 0,5% ou menos, o teor de Mo é ainda mais preferivelmente 0,5% ou menos, o teor de Ni é ainda mais preferivelmente 0,5% ou menos, e o teor de V é ainda mais preferivelmente 0,09% ou menos,
Além disso, é também aceitável que 1% ou menos de Zr, Sn, Co, W, e Mg no total esteja contido na chapa de aço conforme a necessidade.
Além disso, a densidade total na borda do grão de solução sólida C e a solução sólida B é preferivelmente não menos que 4,5 /nm2 nem mais que 12 /nm2. Isto é porque quando a densidade na borda do grão é 4,5 /nm2 ou mais, particularmente, a ocorrência do descascamento pode ser suprimida, mas quando a densidade na borda do grão excede 12 /nm2, o efeito é saturado. Incidentalmente, para melhorar a resistência na borda do grão e mais efetivamente suprime a ocorrência do descascamento durante a perfuração ou o cisalhamento, a densidade na borda do grão é mais preferivelmente 5 /nm2 ou mais, e é ainda mais preferivelmente 6 /nm2 ou mais.
Além disso, o tamanho da cementita na borda do grão é preferivelmente 2 pm ou menos. Isto é porque quando o tamanho da cementita na borda do grão é 2 pm ou menos, vãos não ocorrem facilmente e a capacidade de expansão de furo pode ser também melhorada.
51/111
A seguir, serão explicadas as razões para limitação da microestrutura, da textura, e das inclusões da chapa de aço laminada a quente de acordo com a primeira configuração.
A microestrutura da chapa de aço laminada a quente conforme a primeira configuração é ajustada para uma estrutura ferrita, uma estrutura bainita, ou uma estrutura mista das duas. Isto é porque quando a microestrutura é uma estrutura ferrita, uma estrutura bainita ou uma estrutura mista das duas, a dureza total da microestrutura se torna relativamente uniforme, a fratura dúctil é suprimida, o Àave da razão de expansão de furo, o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy são tornadas melhores, e a capacidade de expansão de furo suficiente e a propriedade de fratura podem ser obtidas. Além disso, há algumas vezes o caso em que na microestrutura a estrutura chamada de martensita em forma de ilha (MA), que é uma mistura de martensita e austenita retida, permanece levemente. A martensita em forma de ilha (MA) promove a fratura dúctil para deteriorar o Àave da razão de expansão de furo, etc., de forma que é preferível que a martensita em forma de ilha (MA) não deve permanecer, mas se sua área de fratura é 3% ou menos, a martensita em forma de ilha é permitida.
Além disso, o tamanho médio de grão na microestrutura pé ajustado para 6 pm ou menos. Isto é porque no caso de o tamanho médio de grão ser maior que 6 pm, uma temperatura de transição do aparecimento da fratura suficiente não pode ser obtida. Isto é, quando o tamanho médio de grão excede 6 pm, a propriedade de fratura suficiente não pode ser obtida. Além disso, o tamanho médio de grão é preferivelmente 5 pm ou menos para tornar melhor a propriedade de fratura.
A intensidade do plano {211} na textura é ajustada para 2,4 ou menos. Isto é porque quando a intensidade do plano {211} excede 2,4, a anisotropia da chapa de aço é aumentada, durante a expansão de furo, na face de borda na direção de laminação que recebe a tensão de tração na direção de largura da chapa, a diminuição na espessura é aumentada, e ocorre um alto estresse na face de borda para fazer ocorrer a fratura e propagar facilmente para, com isso, deteriorar o Àave da razão de expansão de
52/111 furo. Além disso, é por isso que quando a intensidade do plano {211} excede 2,4, o valor de resistência à ocorrência de fraturas Jc e a energia absorvida Charpy são também deterioradas. Istoé, quando a intensidade do plano {211} excede 2,4, a capacidade de expansão de furo e a propriedade de fratura desejadas não podem ser obtidas. Além disso, a intensidade do plano {211} é preferivelmente 2,35 ou menos, e é mais preferivelmente 2,2 ou menos para tornar melhores a capacidade de expansão de furo e a propriedade de fadiga.
Conforme descrito acima, a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor expressa por diâmetro maior da inclusão/diâmetro menor da inclusão é ajustado para 8,0 ou menos. Isto é porque em um caso da razão diâmetro maios/diâmetro menor maior que 8,0, durante a deformação da chapa de aço, a concentração de estresse na vizinhança da inclusão é aumentada, e o Àave e o desvio padrão σ desejados da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy desejados não são passíveis de serem obtidos. Isto é, quando a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor excede 8,0, uma capacidade de expansão de furo e uma propriedade de fratura suficientes não são passíveis de serem obtidas. Além disso, a razão,máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão é preferivelmente 3,0 ou menos. Quando a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão é 3,0 ou menos, o Àave da razão de expansão de furo pode ser 85% ou mais, o que é melhor, e o desvio padrão σ da razão de expansão de furo pode ser 10% ou menos, que é melhor, e também o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc e a energia absorvida Charpy podem também ser tornadas excelentes. Isto fica claro das figuras 5A, figura 5B, figura 6A, e figura 6B.
Além disso, conforme descrito acima, a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão é ajustada para 0,25 mm/mm2 ou menos. Isto é porque no caso da soma total M ser maior que 0,25 mm/mm2, durante a deformação da chapa de aço, a fratura dúctil é facilmente promovida e o Àave desejado da razão de expansão de furo, o valor de
53/111 resistência à ocorrência de fratura Jc, o valor de resistência à propagação de fratura T. M., e a energia absorvida Charpy não são passíveis de serem obtidos. Isto é, quando a soma total M excede 0,25 mm/mm2, a capacidade de expansão de furo e a propriedade de fratura desejadas não são passíveis de serem obtidas. Isto fica claro das figuras 5A, figura 5B, figura 6A, e figura 6B. Além disso, a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão é preferivelmente 0,05 mm/mm2 ou menos. Quando a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão é 0,05 mm/mm2 ou menos, o valor de resistência à propagação de fratura T. M. pode ser 900 MJ/m3 ou mais, que é melhor, e também o Aave da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fraturas Jc, e a energia absorvida Charpy podem também ser tornadas mais excelentes. De tal ponto de vista, a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão é mais preferivelmente 0,01 mm/mm2 ou menos, e a soma total M pode também ser zero.
Incidentalmente, a inclusão descrita aqui significa, por exemplo, sulfetos tais como MnS e CaS no aço, óxidos tais como compostos químicos à base de CaO-AI2O3 (aluminato de cálcio), um resíduo feito de material de dessulfuração tal como CaF2, etc.
Os métodos de medição da microestrutura, da textura, e da inclusão, e as definições da razão de intensidade aleatória de raio-x, a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão, e a razão diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão são conforme descrito acima. Incidentalmente, o valor n (coeficiente de endurecimento do trabalho) é preferivelmente 0,08 ou mais e a temperatura de transição de aparecimento de fratura é preferivelmente -15°C ou menos, os quais não são limitados em particular.
A seguir será explicado um método para produção de uma chapa de aço laminada a quente conforme a primeira configuração.
Inicialmente, em um processo de produção de aço, por exemplo, um ferro fundido é obtido em um forno de cuba ou similar, e então é submetido a um tratamento de descarburação e tem uma liga adicionada a ele em
54/111 um conversor de aço. Posteriormente, um aço fundido vazado é submetido a um tratamento de dessulfuração, a um tratamento de desoxidação, etc., em vários equipamentos secundários de refino. Dessa forma, é feito um aço fundido contendo componentes predeterminados.
Em um processo de refino secundário, é preferível adicionar Ca, REM, e/ou Ti de maneira que o parâmetro Q ou P' se torne 30,0 ou mais para assim suprimir o MnS estendido. Nessa ocasião, quando o Ca é adicionado em grandes quantidades, é formado aluminato de cálcio estendido, de forma que é preferível que o REM deva ser adicionado e Ca não deva ser adicionado, ou o Ca deva ser adicionado em quantidades mínimas. Por tal tratamento, é possível ajustar a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão para preferíveis 0,01 mm/mm2 ou menos, e também é possível ajustar o valor da resistência à propagação da fratura T. M. para preferíveis 900 MJ/m3 ou mais. É também possível tornar o Aave da razão de expansão de furo, o valor de resistência {à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy mais excelentes. Incidentalmente, devido ao custo, é preferível não executar a dessulfuração com o material de dessulfuração.
Em um caso em que a restrição de custo é pequena, a dessulfuração com o material de dessulfuração pode também ser executada para também suprimir o teor de S. No caso, há a possibilidade de que o próprio material de dessulfuração, que é passível de ser uma inclusão estendida, permaneça até o produto final, de moldo que é preferível que um refluxo suficiente do aço fundido deve ser executado após a aplicação do material de dessulfuração durante o processo de refino secundário para remover o material de dessulfuração. Além disso, no caso de ser usado material de dessulfuração, para evitar que o material de dessulfuração permaneça após o processo de refino secundário por ser estendido pela laminação, é preferível fazer uma composição da qual o material de dessulfuração não é facilmente estendido pela laminação a uma alta temperatura.
Exceto os pontos acima, o processo de produção de aço antes do processo de laminação a quente não é particularmente limitado. O aço
55/111 fundido contendo os componentes predeterminados é feito pelo refino secundário, e Então é lingotado pelo lingotamento continuo normal ou lingotado pelo método de lingotes, ou por um método de lingotamento de placas finas, ou similares, e assim é obtida uma placa de aço. No caso em que a placa de aço é obtida por lingotamento continuo, a placa de aço quente pode ser enviada diretamente a um laminador de laminação a quente, ou pode também ser designado que aplaca de aço seja resfriada até a temperatura ambiente e então seja reaquecida em um forno de reaquecimento, e posteriormente a placa de aço é laminada a quente. Além disso, como método alternativo de obtenção de um ferro fundido em um forno de cuba, pode também ser designado que sucata de ferro seja usada como matéria prima e seja fundida em um forno elétrico, e então seja submetida a vários refinos secundários, e com isso é obtido um aço fundido contendo os componentes predeterminados.
A seguir serão explicadas as condições na ocasião em que a placa de aço obtida por lingotamento contínuo ou similar é laminada a quente.
Inicialmente, a placa de aço obtida por lingotamento contínuo ou similar é aquecida em um forno de aquecimento. A temperatura de aquecimento na ocasião é preferivelmente ajustada para 1200°C ou mais para obter a resistência à tração desejada. Quando a temperatura de aquecimento é menor que 1200°C, os precipitados contendo Ti ou Nb não são suficientemente dissolvidos na placa de aço e são embrutecidos, e a capacidade de reforço da precipitação pelo precipitado de Ti ou NB não pode ser obtido, e assim a r4esistência à tração desejada algumas vezes não pode ser obtida. Além disso, quando a temperatura de aquecimento é menor que 1200°C, o MnS não é suficientemente dissolvido pelo reaquecimento, e não é possível incitar o S a precipitar como TiS, e assim a capacidade de expansão de furo desejada não é passível de ser obtida.
Subsequentemente, a laminação de desbaste é executada na placa de aço extraída de um forno de aquecimento. Na laminação de desbaste, é executada a laminação na qual a razão de redução acumulada se
56/111 torna 70% ou menos na zona de alta temperatura excedendo 1150°C. Isto é porque quando a razão de redução acumulada na zona de temperatura excede 70%, a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão são ambas aumentadas, e o Aave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fraturas Jc, e o valor de resistência à propagação de fraturas T. M. não são passíveis de serem obtidos. De tal ponto de vista, a razão de redução acumulada na zona de alta temperatura que excede 1150°C é preferivelmente 65% ou menos, e é mais preferivelmente 60% ou menos.
Além disso, na laminação de desbaste, é também executada a laminação da qual a razão de redução acumulada se torna não menos que 10% nem mais que 25% na zona de baixa temperatura de 1150°C ou menos. Quando a razão de redução acumulada nessa zona de temperatura é menor que 10%, o tamanho médio do grão da microestrutura é aumentado, e o tamanho médio do grão necessário na presente invenção (6 pm ou menos) não pode ser obtido. Como re4sultado, a temperatura de transição do aparecimento de fratura desejada não é passível de ser obtida. Por outro lado, no caso em que a razão de redução acumulada nessa zona de temperatura está acima de 25%, a intensidade do plano {211} é aumentada, e a intensidade do plano {211} necessária na presente invenção (2,4 ou menos) não pode ser obtida. Como resultado, o Aave da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy não são passíveis de serem obtidos. Portanto, a razão de redução acumulada na zona de baixa temperatura de 1150°C ou menos é ajustada para ser não menos que 10% nem mais que 25%. Incidentalmente, para obter a melhor temperatura de transição de aparecimento de fratura, a razão de redução acumulada na zona de baixa temperatura de 1150°C ou menos é preferivelmente 13% ou mais, e é mais preferivelmente 15% ou mais. Além disso, para obter o melhor Aave da razão de expansão de furo, do valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e da energia absorvida Charpy, a razão de redução acumulada na zona de baixa temperatura de 1150°C ou menos é preferivelmente 20% ou
57/111 menos, e é mais preferivelmente 17% ou menos.
Subsequentemente, a laminação de acabamento é executada na placa de aço obtida através da laminação de desbaste. No processo de laminação de desbaste, a temperatura de início é ajustada para 1050°C ou mais. Isto é porque à medida que a temperatura de início da laminação de desbaste é maior, a recristalização dinâmica durante a laminação é promovida, e a textura que aumenta a intensidade do plano {211}, a textura que é formada devido a reduzir repetidamente a placa de aço em um estado de não-recristalização é diminuída, e assim a intensidade do plano {211} intensamente necessitada na presente invenção (2,4 ou menos) pode ser obtida. Para também suprimir a intensidade do plano {211}, a temperatura de início da laminação de acabamento é preferivelmente ajustada para 1100°C ou mais.
Além disso, no processo de laminação de acabamento, a temperatura de término é ajustada para não menos que Ar3 + 130°C nem mais que Ar3 + 230°C. Quando a temperatura de término da laminação de acabamento é menor que Ar3 + 130°C, a textura laminada no estado de nãorecristalização para ser a causa do aumento da intensidade de {211} permanece, e a intensidade do plano {211} necessária na presente invenção (2,4 ou menos) não pode ser obtida facilmente. Por outro lado, quando a temperatura de término da laminação de acabamento excede Ar3 + 230°C, os grãos são excessivamente embrutecidos e o tamanho médio do grão necessário na presente invenção (6 pm ou menos) não pode ser obtido facilmente. Portanto, a temperatura de término da laminação de acabamento é ajustada para ser não menos que Ar3 + 130°C nem maior que Ar3 + 230°C. Para também suprimir a intensidade do plano {211}, a temperatura de término da laminação de acabamento é preferivelmente Ar3 + 150°C ou maior, e é mais preferivelmente Ar3 + 160°C ou maior. Além disso, para também diminuir o tamanho médio de grão da microestrutura, a temperatura de término da laminação de acabamento é preferivelmente Ar3 + 200°C ou menos. E é mais preferivelmente Ar3 + 175°C ou menos.
Note que Ar3 pode ser obtido da Expressão Matemática 11 abaixo.
58/111 [Expressão Matemática 7]
Ar3=868-39óx[C]+25x[Si]-68x[I4n]-36x[Ni]-21x[Cu]-2Sx[Cr]+30x[Mo]
... (Expressão Matemática 11) ([C] indica o teor de C (% em massa), [Si] indica o teor de Si (% em massa), [Mn] indica o teor de Mn (% em massa), [Ni] indica o teor de Ni (% em massa), [Cu] indica o teor de Cu (% em massa), [Cr] indica o teor de Cr (% em massa), e [Mo] indica o teor de Mo (% em massa).)
Além disso, a temperatura de término FT da laminação de acabamento preferivelmente satisfaz a Expressão Matemática 12 abaixo conforme o teor de Nb e o teor de B. Isto é porque no caso em que a Expressão Matemática 12 é satisfeita, a intensidade do plano {211} e o tamanho médio do grão são particularmente suprimidos.
[Expressão Matemática 8]
848+2167x[Nb]+4Q353x[B]<FT<955+1389x[Nb] (Expressão Matemática 12) ([Nb] indica o teor de Nb (% em massa) e [B] indica o teor de B (% em massa).)
Subsequentemente, a chapa de aço obtida através do processo de laminação de acabamento [e resfriada em uma mesa de saída ou similar. Nesse processo de resfriamento, a taxa de resfriamento [e ajustada para 15°C/s ou mais. Isto é porque quando a taxa de resfriamento é menor que 15°C/s, a perlita que provoca a deterioração do Àave da razão de expansão de furo, etc., é formada e, além disso, o tamanho médio de grão da microestrutura é aumentado para deteriorar a temperatura de transição de aparecimento de fratura. Como resultado, a capacidade de expansão de furo e a propriedade de fratura não são passíveis de serem obtidas. Portanto, a taxa de resfriamento é preferivelmente ajustada para ser não menos que 15°C/s nem mais que 20°C/s.
Além disso, no processo de resfriamento, para tornar fino o precipitado tal como TiC para obter a chapa de aço laminada a quente mais excelente e, resistência à tração, um processo de resfriamento de três etapas, como será explicado a seguir, é preferivelmente executado. No processo de resfriamento de três etapas, por exemplo, é executada a primeira etapa do
59/111 resfriamento com a taxa de resfriamento ajustada para 20°C/s ou mais, subsequentemente é executada a segunda etapa do resfriamento com a taxa de resfriamento ajustada para 15°C/s ou menos em uma zona de temperatura não menor que 550°C nem maior que 650°C, e subsequentemente é executada a terceira etapa de resfriamento com a tãxa de resfriamento ajustada para 20°C/s ou mais.
A razão porque na primeira etapa de resfriamento no processo de resfriamento de três etapas, a taxa de resfriamento é ajustada para 20°C/s ou mais é porque quando a taxa de resfriamento é menor que a taxa de resfriamento acima, é passível de ser formada a perlita que provoca a deterioração do Ãave da razão de expansão de furo e similares.
A razão porque, na segunda etapa do resfriamento no processo de resfriamento de três etapas, a taxa de resfriamento é ajustada para 15°C/s ou menos é porque quando a taxa de resfriamento é maior que a taxa de resfriamento acima, os precipitados finos não são passíveis de precipitar suficientemente. Além disso, a razão porque a zona de temperatura onde esse resfriamento é executado é ajustada para 550°C ou mais é porque quando a zona de temperatura é menor que a temperatura acima, o efeito de precipitar finamente TiC por um curto período de tempo é diminuído. Além disso, a razão porque a zona de temperatura onde esse resfriamento é executado é ajustada para 650°C ou menos é porque quando a zona de temperatura é maior que a temperatura acima, os pre4cipitados tais como TiC precipitam brutamente, e uma resistência à tração suficiente não é passível de ser obtida. A razão é também porque perlita é formada em uma zona de temperatura que excede 650°C para ser passível de deteriorar a capacidade de expansão de furo. A duração desse resfriamento é desejavelmente ajustada para ser não mais que 1 segundo nem menos que 5 segundos. Isto é porque quando ele excede 5 segundos, reciprocamente os precipitados precipitam brutamente para provocar a deterioração da resistência à tração. Isto é também porque quando a duração desse resfriamento excede 5 segundos, perlita é formada para ser passível de deteriorar a capacidade de expansão de furo.
60/111
A razão porque na terceira etapa do resfriamento no processo de resfriamento de três etapas, a taxa de resfriamento é ajustada para 20°C/s ou mais é porque a menos que o resfriamento seja executado imediatamente após a segunda etapa do resfriamento, os precipitados precipitam brutamente para serem passíveis de provocar a deterioração da resistência à tração. Além disso, a razão é também porque quando essa taxa de resfriamento é menor que 20°C/s, é formada perlita para ser passível de deteriorar a capacidade de expansão de furo.
Incidentalmente, em cada um dos processos de resfriamento, a taxa de resfriamento de 30°C/s ou mais pode ser alcançada, por exemplo, por resfriamento a água, resfriamento por névoa, ou similares, e a taxa de resfriamento de 15°C/s ou menos pode ser alcançada, por exemplo, por resfriamento a ar.
Subsequentemente, a chapa de aço resfriada pelo processo de resfriamento ou pelo processo de resfriamento de três etapas é bobinada por um equipamento de bobinamento ou similar. Nesse processo de resfriamento, a chapa de aço é bobinada em uma zona de temperatura de 640°C ou menos. Isto [e porque quando a chapa de aço é bobinada em uma zona de temperatura que excede 640°C, é formada perlita para provocar a deterioração do Àave da razão de expansão de furo, etc. Além, disso, o TiC precipita excessivamente para diminuir a solução sólida de C, e assim o descascamento provocado pela perfuração ocorre facilmente.
Incidentalmente, a temperatura de bobinamento CT é preferivelmente ajustada de acordo com o teor de B e o teor de Nb, e em um caso do teor de B ser menor que 0,0002%, a temperatura de bobinamento CT é preferivelmente ajustada para 540°C ou menos. Além disso, no caso de o teor de B ser não menos que 0,0002% nem mais que 0,002%, se o teor de Nb for não menos que 0,005% nem mais que 0,06%, a temperatura de bobinamento CT é preferivelmente ajustada para 560°C ou menos, e se o teor de Nb for 0,001% ou mais e menos de 0,005%, a temperatura de bobinamento CT é preferivelmente ajustada para 640°C ou menos. Isto é porque de acordo com o teor de B e o teor de Nb, a densidade na borda do grão de solução
61/111 sólida de B e similares pode mudar. Além disso, a temperatura de bobinamento CT preferivelmente satisfaz a Expressão Matemática 13 abaixo. Isto é porque no caso da Expressão Matemática 13 ser satisfeita, uma resistência à tração mais alta pode ser obtida.
[Expressão Matemática 9]
4863
8.12 XeFT+273 :-Ct (Expressão Matemática 13) (FT indica a temperatura de término (°C) da laminação de acabamento)
Dessa maneira, é possível produzir a chapa de aço laminada a quente de alta resistência conforme a primeira configuração.
Incidentalmente, após o processo de laminação a quente ser terminado, a laminação de passagem de pele pode também ser executada. Pela execução da laminação de passagem de pele, é possível melhorar a ductilidade pela introdução de deslocamento móvel e para corrigir a forma da chapa de aço, por exemplo. Além disso, após o processo de laminação a quente ser terminado, carepas presas à superfície da chapa de aço laminada a quente podem também ser removidas por decapagem. Além disso, após a laminação a quente ser terminada ou após a decapagem ser terminada, a laminação de passagem de pele ou a laminação a frio podem também ser executadas na chapa de aço obtida alinhada ou de forma desalinhada.
Além disso, após o processo de laminação a quente ser terminado, o revestimento pode ser executado por um método de imersão a quente para melhorar a resistência à corrosão da chapa de aço. Além disso, em adição à imersão a quente, a ligação pode ser executada.
(Segunda Configuração)
A seguir, será explicada a segunda configuração da presente invenção. Uma chapa de aço laminada a quente de acordo com a segunda configuração difere daquela de acordo com a primeira configuração no ponto em que uma quantidade predeterminada de V está contida e o Nb dificilmente está contido. Os outros pontos são os mesmos da primeira configuração.
V: 0,001% a 0,2%
V é um elemento que precipita finamente como VC para contri62/111 buír para a melhoria da resistência à tração da chapa de aço pelo reforço da precipitação. Quando o teor de V é menor que 0,001%, pode ser difícil obter a resistência à tração suficiente. Além disso, ο V tem um efeito de aumentar o valor n (coeficiente de endurecimento do trabalho) sendo um dos índices da capacidade de conformação. Por outro lado, quando o teor de V excede 0,2%, os efeitos são saturados e a eficiência econômica é deteriorada. Assim, o teor de V é ajustado para ser não menos que 0,001% nem mais que 0,2%. Além disso, para também melhorar o efeito descrito acima de melhorar a resistência à tração e similares, o teor de V é preferivelmente 0,05% ou mais, e é mais preferivelmente 0,07% ou mais. Além disso, em consideração da eficiência econômica, o teor de V é preferivelmente 0,1% ou menos, e é mais preferivelmente 0,09% ou menos.
Nb: menos de 0,01% (não incluindo 0%)
Como foi explicado na primeira configuração, o Nb contribui para a melhoria da resistência à tração. Entretanto, nessa configuração, V está contido, de forma que quando o teor de Nb é 0,01% ou mais, a razão da intensidade aleatória de raio-x do plano {211} aumenta excessivamente para ser passível de deteriorar o Aave da razão de expansão de furo, o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy. Portanto, o teor de Nb é ajustada para ser menos de 0,01%.
Note que é possível produzir a chapa de aço laminada a quente conforme a segunda configuração por um método similar àquele da primeira configuração.
[Exemploj
A seguir serão explicadas experiências conduzidas pelos presentes inventores. Condições, etc., nessas experiências são exemplos empregados para confirmar a aplicabilidade e os efeitos da presente invenção, e a presente invenção não é limitada a essas a esses exemplos.
Primeira Experiência
Inicialmente, foram obtidos aços fundidos contendo as composições de aço 1A1 a 3C11 listadas na Tabela 4. Cada um dos aços fundidos foi produzido através da execução de fusão e refino secundário em um con63/111 versor de aço. O refino secundário foi executado em um RH (RuhrstahlHeraeus), e a dessulfuração foi executada com um material de dessulfuração à base de CaO-CaF2-MgO adicionado conforme preciso. Em algumas das composições de aço, para evitar que o material de dessulfuração para ser inclusão estendia permaneça, a dessulfuração não foi executada e o processo foi avançado de maneira a manter inalterado o teor de S obtido após o refino primário em um conversor de aço. De cada um dos aços fundidos, foi obtida uma placa de aço através de lingotamento contínuo. Posteriormente, a laminação a quente foi executada sob as condições listadas na
Tabela 5, e assim foram obtidas chapas de aço laminadas a quente tendo cada uma tendo uma espessura de 2,9 mm. Valores característicos da microestrutura, da textura, e das inclusões das chapas de aço laminadas a quente obtidas estão listadas na Tabela 6, e as propriedades mecânicas das chapas de aço laminadas a quente estão listadas na Tabela 7. Os métodos de medir a microestrutura, a textura, e as inclusões, e os métodos de medição das propriedades mecânicas estão descritos acima. Incidentalmente na avaliação da capacidade de expansão de furo, 20 corpos de prova foram feitos a partir de uma amostra de aço única. Cada dado sublinhado nas Tabelas 4 à Tabela 7 indica que o valor está fora da faixa da presente inven20 ção, ou nenhum valor característico é obtido.
64/111
| OUTROS ELEMEN- TOS | Β:0,0034 | ο ο ο ώ | ΙΩ Ο σ’ ό ο Ô | |||||||||||||
| ο | <0 | ο | σ | σ | σ | Φ | Ο | |||||||||
| CO | 00 | ο | σ | 0* | σ | 00 | CO | σ | οο | οο | ||||||
| C4 | ο | ο | 8 | 8 | ο | ο | 8 | φ | ο | ο | ο’ | ο | ο | σ | 8 | |
| C0 | Φ 04 | Ο | Ο | σ | σ 00 | Ο | σ | οο | σ | σ | σ | ο | Ο | |||
| <0_ | σ> | ο | Ο | σ | φ’ | <0 | σ | 00 | <0_ | Ω_ | 'Ϋ. | 04 | ο | |||
| 00~ | ο’ | ο’ | ο’ | 04 | Φ | ο’ | σ | 04’ | Φ | co | σ’ | |||||
| * | Φ | 00 | C0 | οο | οο | 00 | σ | οο | σ | οο | σ | σ | οο | |||
| Ο | 00 | ο | 00 | Ω | 00 | ο | φ | Ω | ο | ο | 00 | σ | Ω | |||
| φ | οο | Φ | οο | οο | 00 | 04 | ΙΩ | Ο | φ | Φ | 00 | οο | σ | |||
| _Ω | Ο | ο | ο | ο | σ | σ | Ο | ο | σ | ο | ο | ο | ο | ο | ο | |
| ζ | ο | σ’ | ο | ο | ο | ο’ | σ | σ | σ | ο’ | σ | ο | ο | ο | ο’ | |
| < | ||||||||||||||||
| ω | 00 | ο | ο | ο | 00 | φ | ο | 00 | 00 | φ | ο | υ- | 00 | r- | ο | |
| ϋ) | 00 | 04 | ο | ο | σ | ο | σ | ο | σ | C0 | Ω | σ | σ | σ | σ | |
| <£ | ο | ο | ο | ο | ο | σ | σ | ο | σ | ο | σ | σ | ο | ο | σ | |
| C0 | ο | ο | ο | ο | σ | ο | σ | ο | σ | ο | ο | σ | ο | ο | σ | |
| ο | ο | ο | ο | ο | ο | σ | ο | ο’ | ο | ο | σ’ | σ | ο’ | ο | σ | |
| LU | ||||||||||||||||
| ο | ΙΩ | ο | ο | ο | ο | σ | ο | ο | ο | Ω | ο | ο | ο | σ | ||
| φ | 04 | ο | ο | ο | ο | Ω | Ω | Φ | Φ | Ω | Φ | Φ | φ | ο | ||
| ΙΌ | 2 | ο | ο | ο | ο | ο | ο | σ | Ο | ο | σ | σ | ο | ο | ο | |
| ΙΌ | ο | ο | ο | σ | ο | σ | σ | Ο | ο | ο | σ | σ | ο | ο | ο | |
| Ω < | ££ | θ' | ο’ | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο’ | ο | σ | ο | ο | σ |
| Ω | ||||||||||||||||
| Ζ | οο | |||||||||||||||
| Ω | CO | 00 | 00 | 04 | 00 | οο | οο | CO | σ | φ | Φ | 04 | χ— | οο | φ | |
| χ— | χ— | χ— | χ— | χ— | χ— | χ— | χ— | X- | χ— | ο | X- | χ- | χ— | χ- | ||
| ο | Η | σ' | σ | σ | ο’ | Ο | σ | σ | σ’ | ο’ | ο | ο’ | σ | ο | ο | ο’ |
| Τ— | ΙΩ | σ | τ— | ο | σ | Ν- | σ | σ | 00 | σ | Φ | 04 | σ | Ω | ||
| Ω | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | |
| σ | Ο | σ | Ο | ο | σ | σ | Ο | Ο | ο | σ | ο | ο | Ο | Ο | Ο | |
| ο | ο | Ο | σ | ο | ο | ο | σ | σ | σ | ο | σ | Ο | σ | Ο | ||
| ΙΌ Η | Ζ | ο’ | ο | ο’ | ο | ο’ | ο’ | ο’ | ο | σ | ο’ | ο | σ’ | ο’ | ο | σ’ |
| ζ | ||||||||||||||||
| ΙΌ | ||||||||||||||||
| Ζ. | οο | ο | σ> | <0 | 00 | ΙΩ | ΙΩ | 00 | φ | r- | σ | χ~ | CO | 04 | ||
| Ο | 04 | 04 | C4 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | 04 | |
| ο_ | < | ο | Ο | σ | σ | ο | ο | Ο | σ | σ | ο | Ο | σ | Ο | σ | Ο |
| ο | Ο | ο | ο’ | ο | σ’ | ο’ | ο | σ | ο | ο’ | ο’ | ο | σ | ο’ | ||
| ο | ο | Ο | ο | ο | ο | ο | Ο | Ω | φ | Ω | Ω | σ | Ο | σ | σ | |
| οο | Φ | Φ | ΟΟ | σ | φ | Φ | σ | Φ | Φ | φ | φ | |||||
| ο | Ο | ο | ο | ο | ο | Ο | ο | ο | Ο | σ | ο | Ο | σ | ο | ||
| ο | Ο, | ο. | σ | ο. | ο | Ο, | σ | ο | Ο | σ | ο | ο | σ | ο | ||
| ω | θ' | Ο | ο | ο | ο | ο’ | σ | ο | ο | ο’ | ο’ | ο’ | ο’ | σ | ο’ | |
| υ- | 00 | σ | 04 | 00 | 04 | 04 | C0 | σ | Ω | |||||||
| ο | σ | ο | ο | ο | σ | ο | ||||||||||
| ο | ο | ο | ο | ο | σ | σ | ο | σ | Ο | ο | ο | ο | σ | ο | ||
| 0- | ο’ | ο | ο | ο’ | ο | ο | ο | ο | σ | Ο | ο | ο | ο | ο | ο’ | |
| ΙΩ | Ω | Ω | Ω | ΙΩ | r- | Ω | Ω | Ω | σ | Ω | ||||||
| C | C4 | 04 | οο | σ | 04 | CO | οο | 04 | σ | Ω | 04 | 04 | 04 | |||
| ο | τ- | χ-η | χ~ | X- | χ—“ | |||||||||||
| Ο | ο | ο | σ | ο | Ο | ο | ο | Ω | Ω | Ω | σ | φ | οο | |||
| 04 | σ | 00 | 04 | Ο | χ— | Ο | φ | Φ | 00 | 00 | σ | σ | ||||
| <ζ> | 't- | ο | Τ- | ο’ | ο’ | X- | ο | ο’ | ο | ο | ||||||
| ο | Ω | 04 | r- | Ω | ο | Ο | CO | σ> | οο | Ω | 00 | |||||
| φ | 00 | φ | 00 | φ | σ | φ | φ | φ | σ | 00 | 04 | φ | Φ | φ | ||
| ο | ο | Ο | ο | ο | ο | ο | σ | σ | σ | σ | ο | ο | σ | ο | ||
| ο | ο | σ | ο | σ | ο’ | ο | σ | ο | ο | ο | ο | σ | ο’ | σ’ | σ’ | |
| ο | ||||||||||||||||
| , | ο | |||||||||||||||
| W | ||||||||||||||||
| ο | ||||||||||||||||
| 0- | ||||||||||||||||
| 200 | τ— | 04 | οο | φ | ΙΩ | σ | Γ- | 00 | ο | |||||||
| Ο·< Ο | < | < | < | < | < | < | < | < | CQ | ο | Ω | LLI | LU | ζ | ||
| ο ο·< | χ- | X- | χ— |
65/111
| OUTROS ELEMEN- TOS | o Z CM O Z3 O | V:0.02 | ||||||||||||||
| ο | O | CD | Sf | xfr | r- | 05 | 05 | xt | σ> | CM | CM | |||||
| CM * | ο | o | O | CM | CM | CQ | CQ | CQ | CQ | CM | CM | X- | CQ | xt | ||
| ο | o | o | C5 | o | o | o’ | o | o” | o | o” | σ | ο | σ' | σ | ||
| r- | CD | LO | LO | 00 | CM | LO | 00 | 05 | σ | xt | LO | |||||
| CD | CD | CD | CD | CM | CQ | LO | O | Μ- | O | σ> | σ | ο | ||||
| CD | CO | o | CM | A | 00 | x— | LO | θ' | o | o | χ— | χ— | χ— | |||
| * | CQ | CQ | CQ | CQ | CQ | CQ | CQ | CQ | CQ | xf | CQ | cmI | -Ι | LO | CQ | |
| r- | O | LO | LO | LO | O | O | LO | CM | O | O | o | LO | Ο | σ | ||
| CQ | ’Μ* | CQ | CQ | CQ | xT | xt | CQ | CQ | M* | xt | xt | CQ | xt | |||
| o | O | O | O | O | O | O | O | O | O | O | o | Ο | Ο | σ | ||
| ζ | o | o | CD | o | O | o” | O | O | o | o” | σ | σ | ο' | σ' | σ | |
| < | ||||||||||||||||
| ω | o | O | CM | M | O | LO | M* | O | LO | CM | V“ | CQ | 00 | CM | ||
| ω | LO | M | CQ | M- | M* | ’Μ’ | CM | CM | xí | CQ | CQ | xt | CM | CM | ||
| <; | o | O | O | O | O | O | O | O | O | O | O | Ο | Ο | σ | σ | |
| ω | o | O | O | O | O | O | O | O | O | O | σ | Ο | Ο | ο | σ | |
| ο | o | o' | o | o | o | σ | o | O | o | CO | σ | ο' | ο | ο' | σ | |
| UJ | ||||||||||||||||
| sO | o | O | O | O | CM | xt | l·- | χ— | L0 | 00 | CM | xt | ΙΟ | ο | CM | |
| o | O | CM | CQ | CQ | CM | CQ | LO | CQ | CQ | CQ | CM | CQ | ||||
| LLÍ 0 < | 2 | o | O | O | O | O | O | O | O | o | O | o | Ο | Ο | σ | σ |
| RE | o σ | O o | O o | O o | O o’ | O o | O o | O o | 0,0 | o θ' | o θ' | Ο Ο | Ο θ' | 0,0 | ο σ’ | |
| 0 | ||||||||||||||||
| Ζ | ||||||||||||||||
| 0 | CQ | CQ | CM | χ— | CQ | xt | CM | CQ | x- | CQ | CM | CQ | CQ | CM | CQ | |
| Ο | Η | o | o’ | Õ | o | o | o’ | o | o | o | o | o | ο | ο | ο | σ |
| CM | LO | -xt | CQ | CD | O | 05 | xfr | CQ | CM | 00 | xt | |||||
| Σ) | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | |
| ο | O | O | O | O | O | O | O | O | O | O | σ | Ο | Ο | σ | ο | |
| O | O | O | O | O | O | o | O | O | O | σ | Ο | Ο | σ | ο | ||
| LU Η | Ζ | θ' | O | O | o' | o | O | o | O | O | O | σ | ο | ο | ο | ο |
| ζ | ||||||||||||||||
| LLI | ||||||||||||||||
| Ζ Ο | LO | r- | CD | Γ- | O | CM | M | CQ | xt | cb | Xt | LO | σ | σ | ||
| CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CQ | ||
| ο_ | < | O | o | O | O | O | O | O | O | O | O | o | σ | Ο | ο | σ |
| ο ο | σ | o | o | O | O | θ’ | o | o | O | O | o | σ | ο | σ’ | σ' | |
| o | o | O | o | O | O | CO | O | O | LO | CQ | CM | Ο | σ | |||
| χφ | xt | M | xt | CQ | xr | Μ- | CQ | xt | υ- | Ο | CM | χφ | ||||
| O | o | O | O | O | o | O | O | O | O | o | ο | ο | σ | |||
| o | o | O | O | O | o | O | O | O | O | σ | ο | Ο | ο | σ | ||
| W | σ | o | O | o | o | o | σ’ | O | O | O | o” | ο | ο | οΊ | ο | |
| CM | CD | CM | xfr | CO | 05 | CM | x} | σ | 00 | σ | ||||||
| O | O | O | ο | ο | σ | |||||||||||
| o | O | O | o | O | o | O | O | o | O | σ | ο | ο | ο | ο | ||
| Ω_ | o | ô | o | o | O | o | o | o | o | o | o | ο | ο | ο | ο | |
| LO | LO | LO | LO | 00 | CM | co | CM | LO | ||||||||
| C | o | CM | CM | CM | t— | CM | CM | V- | CM | CM | CM | X- | CQ | CD | ||
| S | T- | v- | x- | x- | X- | |||||||||||
| CM | O | O | CO | LO | LO | o | 05 | LO | CM | o | CQ | ο | ο | LO | ||
| CM | o | O | X— | 05 | 00 | 05 | O | o | Ο | CM | χ- | σ | ||||
| ω | <- | <- | >- | >- | θ' | o | Ó | «- | -- | σ | ||||||
| o | CM | to | 05 | o | Γ- | 05 | CM | σ | LO | 00 | ||||||
| M- | M* | CQ | CQ | xt | CQ | CQ | M- | xt | xt | xt | CQ | xt | CQ | |||
| O | O | O | O | O | o | O | O | O | O | σ | Ο | Ο | Ο | σ | ||
| ο | o | o | σ | o | o | o | θ' | o | o | θ' | o | ο | ο | σ | σ | |
| ο | ||||||||||||||||
| , | ο | |||||||||||||||
| ω | ||||||||||||||||
| Ο | ||||||||||||||||
| 0_ | ||||||||||||||||
| 200 | CM | Τ’ | ||||||||||||||
| Ο< Ο | “3 | z | o | 0- | σ | ir | ω | I- | 0 | 0 | ||||||
| ο ο< | x- | χ— |
66/111
67/111
| CONDIÇÕES DE PRODUÇÃO | BOBINA- MENTO | TEMPERA- TURA DE BOBINA- MENTO (°C) | 483 | 479 | 475 | 475 | cõ -d | 483 | O CO | 483 | 5 | o> r- | 479 |
| RESFRIAMENTO | CONDIÇÕES PARA 0 SEGUNDO RES- FRIAMENTO | SEM | SEM | LU CO | < Dd co <2 o ω q 3 Q O to 5 j § | SEM | SEM | TAXA DE RESFRI- AMENTO:10°C/S, 650~620°C | :> s LU LU CO CO | SEM | LU CO | ||
| _!_ O <LLÍ (jy Qí £ < Lu í— Q_ C/3 LLI <C LU 2 LU H or < q lu | SEM | SEM | LU CO | COM | SEM | LU CO | COM | SEM SEM | SEM | S LU CO | |||
| TAXA DE RESFRIAMENTO (°C/S) | cd CM | CO | CO CO | CM | CM CO | LO CO | cõ | cõ | cÕ | r- CM | G> CO | ||
| LAMINAÇÃO DE ACABAMENTO | TEMPERATURA DE TÉRMINO (°C) | 947 | 949 | lo LO σ> | 985 | CO M· CD | 953 | 951 | LO | 950 | CM LO CD | r— cn | |
| TEMPE- RATURA DE INÍCIO (°C) | 1072 | 1074 | r— o | 1077 | 1075 | 1071 | 1072 | 1074 | 1078 | 1078 | 1072 | ||
| RAZÃO DE REDUÇÃO ACUMULADA (%) NA LAMINAÇÃO DE DESBASTE | ZONA DE TEMPERATURA DE 1150°C OU MENOS | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | |
| ZONA DE TEMPERATURA EXCEDENDO 1150°C | LO CD | io CO | LO CO | LO CO | LO CO | LO CD | LO CO | 65 | LO CO | LO CO | IO CO | ||
| AQUECI- MENTO | TEMPERATURA DE AQUECIMENTO (°C) | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | O LO CM | 1250 | 1250 | 1250 | |
| MATERIAL DE DESSULFURAÇÃO NO REFINO SECUNDÁRIO | SEM | ΙΛΙ00 | SEM | COM | SEM | COM | LU CO | SEM | SEM | SEM | LU co | ||
| TEMPERATURA DE TRANSFORMAÇÃO AR3 | 795 | CO o CO | CM CO Γ— | 851 | 809 | 784 | 728 | 728 | 793 | CO CD r- | 786 | ||
| S ω o o O O _L '< LU O O CL CO O-Q < | < | 1A2 | 1A3 | 1A4 | 1A5 | 1A6 | 1A7 | 1A8 | CO | O | Q | ||
| AÇO N;° | 1-1-2 | CO | 1-1-4 | 1-1-5 | 1-1-6 | 1-1-7 | co | CM | CO | ||||
| EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | O _] O_ LU X LU | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO |
68/111
| CONDIÇÕES DE PRODUÇÃO | BOBINA- MENTO | TEMPERA- TURA DE BOBINA- 1 MENTO (°C) | 477 | 484 | CO CO -Φ | cõ -φ | O co | 478 | 478 | LO co Φ | 478 | 475 | 477 | Φ CO | co co Φ | 475 | LO OO Φ |
| RESFRIAMENTO | CONDIÇÕES PARA 0 SEGUNDO RES- FRIAMENTO | LU CO | SEM | SEM | SEM | LU CO | s LU CO | SEM | LU CO | LU CO | SEM | SEM | SEM | LU CO | [SEM | SEM | |
| _!_ O ‘LU ζΛ or η- a: lT ~Z. Η- n CO UJ < UJ W H CL < Q LU | SEM | SEM | SEM | LU CO | SEM | SEM | SEM | SEM | SEM | LU CO | LU to | SEM | LU CO | SEM | SEM | ||
| TAXA DE RESFRIAMENTO (°C/S) | CD CM | CO CM | CO CO | cõ | CO CM | cõ | •φ co | CD CO | CO co | CD CM | O CO | CM CO | CM | co CM | CO co | ||
| LAMINAÇÃO DE ACABAMENTO | TEMPERATURA DE TÉRMINO (°C) | 952 | 954 | CM LO CD | 952 | CM LO CD | LO CD | LO CD | CD LO CD | LO CD | 953 | 954 | CM LO CD | 947 | 949 | co LO CD | |
| TEMPE- RATURA DE INÍCIO (°C) | 1074 | 1073 | 1080 | 1073 | 1072 | 1071 | 1078 | 1073 | 1079 | 1078 | 1070 | 1077 | 1072 | 1079 | 1072 | ||
| RAZÃO DE REDUÇÃO ACUMULADA (%) NA LAMINAÇÃO DE DESBASTE | ZONA DE TEMPERATURA DE 1150°C OU MENOS' | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | |
| ZONA DE TEMPERATURA EXCEDENDO 1150°C | lo CD | LO CD | LO CD | LO CD | LO CD | LO CD | LO CD | LO CD | LO CD | LO CD | LO CD | LO CD | LO CD | LO CD | LO CD | ||
| AQUECI- MENTO | TEMPERATURA DE AQUECIMENTO (°C) | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | |
| MATERIAL DE DESSULFURAÇÃO NO REFINO SECUNDÁRIO | SEM | SEM | LU CO | SEM | LU CO | SEM | LU CO | SEM | SEM | SEM | SEM | SEM | LU CO | SEM | LU co | ||
| TEMPERATURA DE TRANSFORMAÇÃO AR3 | 793 | 788 | 788 | LO CD r-- | CD CD CO | 797 | 801 | 796 | Φ CD Γ'— | 801 | 794 | 792 | 795 | CD CD r-- | 795 | ||
| ΣωΟ O O O '< LU OO CL OQ < | LU | LL | o | zc | — | 2 | o | Q_ | σ | QZ | CO | ||||||
| AÇO N;° | to | CD | Γγ | co | CD | CD | CM | 1-13 | 1-14 | LO | CD | 1-17 | co | 1-19 | |||
| EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | O _1 O_ LU X LU | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | O _J Q_ LU X LU | EXEMPLO | EXEMPLO |
69/111
| CONDIÇÕES DE PRODUÇÃO | | BOBINA- MENTO | TEMPERA- TURA DE BOBINA- MENTO (°C) | r- r— Φ- | 475 | o CO | <5 | co r»- | CO co Φ | 479 | 484 | cõ φ | 478 | 482 |
| RESFRIAMENTO | CONDIÇÕES PARA 0 SEGUNDO RES- FRIAMENTO | SEM | LU CO | LU CO | SEM | SEM | LU CO | LU CO | SEM | SEM | SEM | SEM | |
| _L O <LL! Q5 Ll Z h- q_ CO LU <£ LU LU |— CL < Q UJ | SEM | LU CO | SEM | SEM | LU CO | LU CO | SEM | SEM | SEM | SEM | SEM | ||
| TAXA DE RESFRIAMENTO (°C/S) | CM CO | IO CM | LO CM | co CM | co | cõ | CO CM | r- CM | LO CO | ’Φ co | CO CM | ||
| LAMINAÇÃO DE ACABAMENTO | TEMPERATURA DE TÉRMINO (°C) | 946 | 947 | 947 | 947 | r- -Φ O) | to Μ- α} | CD CD | LO o> | 945 | co cd | CM LO CD | |
| TEMPE- RATURA DE INÍCIO (°C) | 1073 | 1070 | 1070 | 1070 | 1076 | 1078 | 1078 | 1079 | I 1072 | 1080 | 1072 | ||
| RAZÃO DE REDUÇÃO ACUMULADA (%) NA LAMINAÇÃO DE DESBASTE | ZONA DE TEMPERATURA DE 1150°C OU MENOS | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CO | COI cmI | to CM | ||
| ZONA DE TEMPERATURA EXCEDENDO 1150°C | to CO | IO CO | to CO | IO CO | IO CO | to CO | o Γ-- | co to | CO | ||||
| AQUECI- MENTO | TEMPERATURA DE AQUECIMENTO (°C) | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1150 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | |
| MATERIAL DE DESSULFURAÇÃO NO REFINO SECUNDÁRIO | SEM | LU CO | SEM | SEM | LU CO | LU CO | SEM | SEM | LU CO | SEM | SEM | ||
| TEMPERATURA DE TRANSFORMAÇÃO AR3 | IO σ> r- | 809 | C75 r- | CM CM r- | O> CM r- | to rõ | 795 | 795 | 795 | 795 | 795 | ||
| 2 co O O O O «C ω o υ o- o-q < | l·- | CM | i | 1W2 | 1W3 | < | < | < | < | < | |||
| zf o o < | 1-20 | CM | 1-22 | 1-23-1 | 1-23-2 | 1-23-3 | h- CM | 1-28-0 | 1-28-1 | 1-28-2 | 1-28-3 | ||
| Ex. Comp. | Ex. Comp. | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | Ex. Comp. | EXEMPLO | Ex. Comp. | EXEMPLO |
70/111
| CONDIÇÕES DE PRODUÇÃO | BOBINA- MENTO | TEMPERA- TURA DE BOBINA- MENTO (°C) | 482 | 483 | 483 | 484 | 476 | 480 | 650 | 460 ] | O CM LO | 500 | 510 | 530 |
| RESFRIAMENTO | CONDIÇÕES PARA 0 SEGUNDO RES- FRIAMENTO | LU CO | SEM | SEM | SEM | SEM | SEM | LU CO | SEM | SEM | LU CO | LU CO | s LU CD | |
| O <LU CO LL h— Q_ CO LU <£ LU LU ι- Οί < Q LU | SEM | LU CO | LU CO | LU co | SEM | i SEM i_ | SEM | LU CO | LU CO | SEM | SEM | S LU CO | ||
| TAXA DE RESFRIAMENTO (°C/S) | r- CM | r- CM | O CO | Y}- CO | CO CM | sl | O co | CD CM | LO CO | LO | LO CM | O CM | ||
| LAMINAÇÃO DE ACABAMENTO | TEMPE- RATURA DE TÉRMINO (°C) | 946 | 949 | 940 | 820 | 1030 | 940 | 940 | 950 | <Σ> CO σ> | 945 | 1000 | O ••4- cd | |
| TEMPE- RATURA DE INÍCIO (°C) | 1076 | 1072 | 1000 | 1074 | 1070 | 1075 | 1075 | 1080 | 1090 | 1075 | 1130 | 1070 | ||
| RAZÃO DE REDUÇÃO ACUMULADA (%) NA LAMINAÇÃO DE DESBASTE | ZONA DE TEMPERATURA DE 1150’C OU MENOS | O | iol | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | |
| ZONA DE TEMPERATURA EXCEDENDO 1150°C | Γ-- to | o r- | LO CO | LO CO | LO CO | LO CO | LO CO | LO CO | LO CO | LO CO | LO CO | LO CO | ||
| AQUECI- MENTO | TEMPERATURA DE AQUECIMENTO (’C) | 1248 | 1249 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 1250 | 11200 | 1220 | 1250 | 1250 | 1250 | |
| MATERIAL DE DESSULFURAÇÃO NO REFINO SECUNDÁRIO | SEM | SEM | SEM | LU CO | SEM | SEM | LU CO | LU CO | LU CO | SEM | LU CO | SEM | ||
| TEMPERATURA DE TRANSFORMAÇÃO AR3 | 795 | 795 | 795 | 795 | LO CD r- | LO CD Γ- | 795 | 764 | 779 | CO r- | 866 | 790 | ||
| 2 <z> O O O O '< li! O O 0- 0-0 <c | 5 | < | < | < | 5 | < | O co | 3C2 | 3C3 | 3C4 | 3C5 | |||
| o o < | 1-28-4 | 1-28-5 | o CO | CO | CM CO | 1-33 | 1-34 | cò | CM cò | CO cò | ’Φ cò | 3-5 | ||
| O _1 CL LU X LU | Ex. Comp. | Ex. Comp. | Ex. Comp. | Ex. Comp. | Ex. Comp. | ci. E o O x LU | Q- E o O X LU | Ex. Comp. | -1 Ex. Comp. | Ex. Comp. | Ex. Comp. |
71/111
| (BOBINA- MENTO | TEMPERA- TURA DE 1 BOBINA- MENTO ro | 500 | CD cd ’Φ | 500 | 490 | CD UD | CD CM LO | |
| PARA RES- | ||||||||
| Í3§° | ||||||||
| O* f q UJ | ||||||||
| ο | O LU 2 | |||||||
| J— | z ω< | s | 2 | 2 | ||||
| ΣΖ | O rr* | LU | LU | LU | LU | LU | LU | |
| LU | O O LL. | co | co | CO | CO | co | CO | |
| <c | CO | |||||||
| QÍ | , O<LU co | |||||||
| LL | CL t= DL < | |||||||
| CO | ||||||||
| LU | O LU | 2 | s | 2 | 2 | |||
| CL | LU 2 LU 1— | LU | LU | LU | LU | LU | LU | |
| x < o lu | CO | CO | CO | co | CO | CO | ||
| LU ~ Ω O | ||||||||
| Oí t .—. | ||||||||
| < LL· Z X CO LU 7 5 Ld 5 O | O | CD | CD | 10 | CM | CD | ||
| 1— DL <C | CM | ’Φ | CM | CM | CM | CO | ||
| Ο | LU Ω | |||||||
| >< ο ζ> Q | , <C LU 2‘iÜ % g O | |||||||
| ο | LU <Ç LLl — Ò Η IX Q 2 Y | CD | LO | LO | CD | CD | CD | |
| QT CL | O O t | ^3 cd | LO cd | CD CO | r- CD | LO CD | M CD | |
| LU Ο CO | '< LU O $ < | Q ώκΡ | ||||||
| LLÍ ‘Ο | ?Ç | O- z> z 2 H; ... Γ7 | CD h·— | LO CO | IO CD | CD CD | CD CO | CD r-. |
| ο Ω | 3^ | LU < LU O H XQ Y | CD | CD | O | CD | CD | |
| Ο Ο | Z3 CO O < | LU LU □ Ω Q O | ||||||
| < m co O << α | ω o <5 < QL <C 0 0 z > § g z | |||||||
| t> uj | ||||||||
| Z> Q | O LU Ω LU | T— | ||||||
| Ω LU O | XI 1— i— 5 | CM | CM | CM | CM | CM | CM | |
| CL >< | ||||||||
| —.O | Q W | |||||||
| LLI $5 < | L_l ζ_) | |||||||
| Ω '-Z. | ||||||||
| oâs | 2 LU UJ O 0 | |||||||
| < CL· <r Q 0 CL g | ||||||||
| ^2z|Ü | Ou 3UJ |2 | LO | IO | IO | LO | LO | LO | |
| XI 1— 1— O T- | CO | CO | CD | CO | co | CO | ||
| . L*-1 cV | ||||||||
| 0 0 | UJ 9 P | |||||||
| Ω σ lu | s 3 z LU Z> O LU | CD LO CM | CD LO CM | CD LO CM | CD LO CM | CD LO CM | CD LO CM | |
| <L 2 | 1— 1— < 2 | x— | X- | x- | ||||
| LU — ' Q á LU Q 0/ κ z | ||||||||
| < 5500 CL=)Z% | ||||||||
| Fz co O _ /->l < LU »< O ° | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | |||
| LU | LU | LU | LU | LU | LU | |||
| 2 O OZ CL | CO | CO | CO | co | co | co | ||
| UJ | O | |||||||
| »< . | ||||||||
| UJ | co < | |||||||
| CL <ς S Οί LU Σ3 | s < X co 2 O CL | 00 r-~ | CO cd | co co | r- co | CM CD | CO CD | |
| I— Η- | H- LL <t | r- | r- | D— | r- | r- | r- | |
| |ωο Ο | co | r- | CO | CD | CD | |||
| Ο Ο < LU ο | O | O | 0 | O | O | 0 | ||
| Ο CL ΟΩ < | co | co | co | CO | co | CO | ||
| ±f | ||||||||
| ο | CD | |||||||
| Ο | co | Γγ | CO | cd | ||||
| < | co | co | CO | co | CO | CO | ||
| Q. | cL | Q_ | cr | Q. | Q_ | |||
| E | E | E | E | E | E | |||
| 0 | 0 | δ | 0 | 0 | δ | |||
| X | X | X | X | X | X | |||
| LU | LU | LU | UJ | LU | LU |
72/111
Tabela 6
| INCLUSÃO | INCLUSÃO ESTENDIDA PRINCIPALMENTE OBSER- VADA | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO, MATERIAL RESÍDUO DE DESSULFURAÇÃO | AUSÊNCIA | MATERIAL RESÍDUO DE DESSULFURAÇÃO | AUSÊNCIA | MATERIAL RESÍDUO DE DESSULFURAÇÃO | AUSÊNCIA' | AUSÊNCIA | ALUMINATO DE CÁLCIO,Cãs | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS |
| SOMA TOTAL M DO COMPRIMENTO NA DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO (mm/mm2) | 0,03 | 0,04 | 00*0 | CM CD CD | 00‘0 | CM CD CD | CD CD CD | 00Ό | CM CD~ | CD | |
| RAZÃO MÁXIMA DE DIÂMETRO MAIOR/DIÂMETRO MENOR | ο'ε | lo | CD | LO | in | IO 'sF | CD | CD__ | CD co | CO CM- | |
| TEXTURA | RAZÃO DE INTENSIDADE ALEATÓRIA DP PLANO {211} | o | 2,30 | IO C\l CM~ | 2,32 | cõ CM~ | Γ-- CM CM~ | CD CD CM | 2,05 | CD M CM | 2,27. |
| MICROESTRUTURA | | PRECIPITADO BRUTO | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA i | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA |
| < Q o 2 O Q ><r-~ < ΞΕ -ω lu 2 E P 2 S o O .3 | CM CM CO | 3,25 | 3,22 | 3,16 | 3,19 | CD CM CO | CO | 3,20 | CO CO | LO LO | |
| MARTENSITA EM FORMA DE ILHA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | c o- z LU co LU Qí D_ | PRESENÇA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | s Z LU CO LU Qí D_ | PRESENÇA | |
| FASE PRINCIPALMENTE OBSERVADA | FERRITA-BAINITA | I FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | |
| LU Q έώοο O O>< <_> o □ oc | < | 1A2 | 1A3 | 1A4 | 1A5 | 1A6 | 1A7 | 1A8 | O | ||
| o o c | 1-1-1 | 1-1-2 | 1-1-3 | 2 | 1-1-5 | 1-1-6 | 1-1-7 | 1-1-8 | CM | co | |
| EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO |
73/111
| INCLUSÃO | INCLUSÃO ESTENDIDA PRINCIPALMENTE OBSER- VADA | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | AUSÊNCIA | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS |
| SOMA TOTAL M DO COMPRIMENTO NA DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO (mm/mm2) | CO θ' | CM CO | 0,12 | i 0,12 | 00Ό | CO CO | 05 CO | CO CM CO | co | CM czT | CO~ | CM CO | 0,20 | CO co | CO co co | |
| RAZÃO MÁXIMA DE DIÂMETRO MAIOR/DIÂMETRO MENOR | <35 c\T | co CO | O CO | CO CO | CO | CO CO | CO CO | CO r- | CO uo | co ^t7 | co ^t7 | co cm | CO CM~ | co_ | co | |
| TEXTURA | RAZÃO DE INTENSIDADE ALEATÓRIA DP PLANO {211} | 2,32 | r- cm CsT | 2,38 | r- CM CM~ | r- CM CM~ | co CM CM~ | 05 CM CM~ | co CM CM~ | 05 CM CM | co CM CM~ | co CM CM | co CM CM~ | r- CM cm | cõ CM | co co CM~ |
| MICROESTRUTURA | | PRECIPITADO BRUTO | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA |
| <fc S o $ o Q «ς < ΞΕ-ω LU cr E P z 2 0 O S | 3,21 | LO in | co CO | 3,22 | CM CO | 3,17 | CM co | 3,18 | co CM CO | co | LO CM CO | 3,19 | CM CM CO | CO CM CO | CM co | |
| MARTENSITA EM FORMA DE ILHA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | |
| FASE PRINCIPALMENTE OBSERVADA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | -1 FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | |
| UJ Q Í co O O o o»< o O CL O< | Q | LU | LL | O | _1 | o | CL | σ | or | |||||||
| O o <c | lo | 2 | 2 | Cp | co | 1.-12 | co | 1-14 | LO | CO | 1-17 | CO | ||||
| EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO |
74/111
| INCLUSÃO | INCLUSÃO ESTENDIDA PRINCIPALMENTE OBSER- VADA | ALUMINATO DE CÁLCIO,OaS | ALUMINATO DE CÁLCIO, MnS | CO c 2 | CO c: 2 | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO.CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO.CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO.CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO.CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO.CaS |
| SOMA TOTAL M DO COMPRIMENTO NA DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO | 0,25 | 0,40 | 0,30 | 0,15 | CM CD | 0,23 | 0,20 | CO CD CD | 0,48 | uo CM CD~ | uo CM CD | 0,24 | LO CD | |
| RAZÃO MÁXIMA DE DIÂMETRO MAIOR/DIÂMETRO MENOR | ο'ε | CD_ | °-l σ>1 | cris | CO | o_ | CM | CD CO | ol cril | CD co | CD co | OD CM~ | O LO | |
| CÊ ΣΣ> LU I— | RAZÃO DE INTENSIDADE ALEATÓRIA DP PLANO {211} | 2,26 | CM CO 04 | [^25 | 2,20 | CM CO CM | 2,31 | cõ CM | CD CO CM | CD CO CM | CD co cm | 2,50 | 2,40 | CD CO CM~ |
| MICROESTRUTURA | | PRECIPITADO BRUTO | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA |
| <fc Ω o $ O O ><r < ΠΣ -LU L±J DC E A z: 2 Q O -B | CM CO | CM CO | UO co | CD LO co | UO CO | 3,16 | oo co | CM CO | CM CO | CM co | 2,9 | CM CO | LO | |
| MARTENSITA EM FORMA DE ILHA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | |
| FASE PRINCIPALMENTE OBSERVADA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | |
| LU Q gõOO O O'< o O Q OC | CO | t— | i 1U2 | 5 | 1W2 | 1W3 | < | 5 | <E | < | ||||
| AÇO N° | 1-19 | o CM | Csj | 1-22 | 1-23-1 | 1-23-2 | 1-23-3 | r- CM | 1-28-0 | 1-28-1 | 1-28-2 | 1-28-3 | CO CM | |
| EXEMPLO | Ex. Comp. | Ex. Comp. | Ex. Comp. | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EX. COMP. | EXEMPLO | EX. COMP. | EXEMPLO | EXEMPLO |
75/111
| INCLUSÃO | INCLUSÃO ESTENDIDA PRINCIPALMENTE OBSER- VADA | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO,CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO | |
| SOMA TOTAL M DO COMPRIMENTO NA DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO (mm/mm2) | 0,20 | 90Ό | CO co o | CO co co | CO CO CO | 0,06 | CO CO co | CO co co | CO co co | ||
| RAZÃO MÁXIMA DE DIÂMETRO MAIOR/DIÂMETRO MENOR | CO r-7 | O CO~ | o CO~ | co CO~ | CO CO | O co | o CO | co co | co co | ||
| TEXTURA | RAZÃO DE INTENSIDADE ALEATÓRIA DP PLANO {211} | 2,25 | SI OMl | CO| COl | 'st* CO | CO CO CM | 2,38 | CO CsT | LO co CM | LO c\T | |
| MICROESTRUTURA | | PRECIPITADO BRUTO | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA i | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | CEMENTITA NA BORDA DO GRÃO | CEMENTITA NA BORDA DO GRÃO | |
| <L Q o < ξε-lli LU □£ E P -Z > Q O S | r--f | CM | l·- CM | UO | r- CO | CT> CO | θι | 2,80 | 3,30 | ||
| MARTENSITA EM FORMA DE ILHA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | ||
| FASE PRINCIPALMENTE OBSERVADA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA- | PERLITA | FERRITA-BAINITA-PERLITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | |
| LU Q 2 ώ O O O O >< OO Q O<c | 5 | < | <c | < | <c | < | δ co | O co | CO O co | ||
| ZZ O o < | 1-28-5 | 1-30 | oõ | CM co | CO co | 1-34 | cò | co | co co | ||
| Ex. Comp. | CL O o | EX. COMP. | EX. COMP. | EX. COMP. | EX. COMP. | EX. COMP. | CL 2 O o X UJ | EX, COMP. |
76/111
| INCLUSÃO | | INCLUSÃO ESTENDIDA PRINCIPALMENTE OBSER- VADA | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO | co c: | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO | GO c | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO |
| SOMA TOTAL M DO COMPRIMENTO NA DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO (mm/mm2) | 0,03 | co co co | loi ol | 0,03 | co o co | 0,32 | CO co co | CO co co | |
| RAZÃO MÁXIMA DE DIÂMETRO MAIOR/DIÂMETRO MENOR | O CO | 3,0 | o LO | O CO | o CO | O co | co co | co co | |
| c? X LU 1— | RAZÃO DE INTENSIDADE ALEATÓRIA DP PLANO {211} | 2,10 | CO! loJ cmI | cõ CM | 2,31 | 2,25 | 2,31 | co co CM | Ol cmI |
| MICROESTRLITURA | | PRECIPITADO BRUTO | CEMENTITA NA BORDA DO GRÃO | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | CEMENTITA NA BORDA DO GRÃO | f— | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA |
| <L S o s o q >< -e < I-LU LU c2 E Z S Q O -S | 4,20 | 3,20 | 3,20 | 3,20 | o CM CO | 3,20 | CQJ col | CO CM cm | |
| MARTENSITA EM FORMA DE ILHA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | |
| FASE PRINCIPALMENTE OBSERVADA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | -1 FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | |
| LU Q 2 wOO o o«c o O CL O< | 3C4 | 3C5 | 3C6 | 3C7 | CO O co | 3C9 | 3C10 | 3C11 | |
| o V | 'T CO | LO CO | <9 co | Γγ CO | co | cr> co | 3-10 | CO | |
| CL 2 O O x LU | CL O O X LU | EX.COMP. | EX. COMP. | EX. COMP. | CL S O O X LU | CL O o X LU | EX. COMP. |
77/111 χro <D n
co l·—
| o | < o | <c o | < o | <c o | <c o | c o | ||
| z | z | z | z | z | z | |||
| «LU | «LU | «LU | «LU | «LU | «LU | |||
| cr | cr | cr | cr | tr | cr | |||
| cr | £T | cr | cr | cr | cr | |||
| o CZ) | o | o | o | o | o | o | ||
| o | o | o | o | o | o | |||
| < | o | o | o | o | o | o | ||
| o | LU | LU | LU | LU | LU | LU | ||
| cd | > | > | > | > | > | > | ||
| LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | ||
| Q | —J | _1 | —J | _I | _l | |||
| DA (A | ||||||||
| z > >- | oo | OO | OO | co | ||||
| O CE CL | CO~ | oo | CO~ | |||||
| cr o cr | CO | CO | CO | co | ||||
| CL | LU CO < | CO | co | |||||
| CT | Z CQ I | CN | CN | |||||
| < | LU < O | CO | CO | |||||
| o | Z ° | |||||||
| o | < t | |||||||
| cr rí | ||||||||
| O | ||||||||
| < | S | |||||||
| CL | LU O | |||||||
| Q LU | ||||||||
| LU Q | CO | CD | CO | x_ | ||||
| CÂNICAS | p- tr < Q Ξ cr Q iM | CD | OO | CD | oo | |||
| TESTE | ||||||||
| LU | 'S ><Ç ll | |||||||
| CD | L±j L? LU Η M Q | CD | CO OO | |||||
| LU | ||||||||
| ayc | D0- DE | co | CO | CO | CO | co | ||
| E | CD | oo | CO | co | ||||
| LU | <X> | CO | oo | σ> | oo | CO | CO | |
| OPR | LU P □ O Ç | A | CO OO | co oo | ||||
| i— z: | ||||||||
| tr | Z O | |||||||
| CL | lu w | CN | uo | ^t· | xj· | |||
| 1- S M | E | CO | σ> | oo | oo | |||
| CO <t <LU lu cr cr | “5 O g. | co | cõ | CO | CO | co co | co oo | |
| 1— CQ J— | co | co | ||||||
| ( | ||||||||
| cr | co | oo | CO | OO | ||||
| o | o | CO | CO | co | ||||
| _l < | CO~ | co~ | CO | co | OO co | oo co | ||
| > | cõ | co | ||||||
| Z | O | |||||||
| < | O,< > cr | |||||||
| CL X | CO | CD | r— | CO | ||||
| LU | CD Q | |||||||
| O | LU < | co | ||||||
| lu =5 | Q CL | |||||||
| Q lL | ||||||||
| LU | Cp | |||||||
| UJ Q | SA- | oo | uo | LO | to | |||
| cõ O | Φ | oo | CD | CD | oo | |||
| LU >< | X}- | |||||||
| 1— CO | -c | oo | oo | |||||
| -< | ||||||||
| ;is- ICIA | O «£ | CO | o | CO | co | |||
| ΡΉΓ | CD r- | CO oo | oo r- | oo r- | ||||
| z | <Ç CL | co | co | |||||
| LU <LU | cr -s | CD | oo | |||||
| cr i— | l·- έ- | r- | r- | |||||
| Οι DO | ||||||||
| CN | co | |||||||
| CL O | < | < | < | < | ||||
| O | ÇO | LO < | co < | |||||
| o cn | < | |||||||
| o | CN | co | •«ψ | LO | co | |||
| O Q | T— | T— | X— | X— | X— | |||
| < z | x- | ·<- | X- | |||||
| o | o | o | o | o | o | |||
| _l | _1 | _I | __l | _l | _J | |||
| CL | CL | CL | CL | CL | CL | |||
| 2 | 2 | 2 | Zí | |||||
| LU | LU | LU | LU | LU | LU | |||
| X | X | X | X | X | X | |||
| LU | LU | LU | LU | LU | LU |
78/111
| DESCASCAMENTO | LEVE OCORRÊNCIA | LEVE OCORRÊNCIA | LEVE OCORRÊNCIA | LEVE OCORRÊNCIA | LEVE OCORRÊNCIA | LEVE OCORRÊNCIA | NENHUM | ΙΛΙΠΗΝ3Ν | ||
| < — Q Σ2, | ||||||||||
| Y > >- | M- | M- | Cfr | CO | CD | V— | ||||
| O CL CL | r-Δ | r-Δ | CD | CO | CM~ | CO | co | |||
| >- | cr o cr | xt | M | CO | CO | CO | CO | CO | CO | |
| CL | LU CO <c | |||||||||
| cr | z m □= | |||||||||
| <c | LU < o | |||||||||
| OC | z 9 < t | |||||||||
| I— | cr Y | |||||||||
| o | ||||||||||
| <c | s | |||||||||
| IMP | LU O Q LU | |||||||||
| LU | O | o | r- | o | r-~ | CD | ||||
| í- nr < Q 2 QC D 5 | CD | CD | CD | CM | CD | CM | CD | CD | ||
| CÂNICAS | TESTE | |||||||||
| UJ | LL | |||||||||
| Eu £> LU | ||||||||||
| CO | η ω □ | |||||||||
| ill | ||||||||||
| Q < Q | D0- DE | C*T | CO | CO | CO | CO | CO | CO | CO | CO |
| E | CO | CO | r- | CD | r- | r- | r— | |||
| LU nr | OS | gl | cd | σ> | r- | r- | CO | r- | r- | r— |
| LL | Q O != | 1— Sd | ||||||||
| o | I— í? | |||||||||
| rr | Z O | |||||||||
| CL | lli ω o- | CM | CO | CO | CO | CO | CD | x— | ||
| H S (Λ CO <C «LLl | E | Γ-- <o | r- CD | cd CD | r-~ <D | CO cd” | CO o | |||
| lli cr cr | o | |||||||||
| I— CD l·— | ||||||||||
| cr | CO | CO | CO | σ> | CD | CD | oo | CO | ||
| O | o | o | o | cd | T— | CD | CD | CD | ||
| _l $ | CD~ | o | CD | <D | cd | cd | CD~ | CD | ||
| Z | t> | |||||||||
| < n. | 10 Ã0 | r- | cd | CD | CD | CD | CD | |||
| X | > cr | r- | ||||||||
| LU | CO Q | |||||||||
| O | LU < | |||||||||
| W | Q D_ | |||||||||
| Q u_ | ||||||||||
| LU W Q | o | o | CM | LO | CO | LO | LO | |||
| cõ O | Φ | CO | CO | CD | CO | CO | °P | |||
| LU «< | ã | |||||||||
| 1— CO | -< | |||||||||
| -< | O i<t | |||||||||
| , < | o | o | o | LO | LO | «O | CD | O | ||
| 92 o CO z | S? <t CL | CD | CD | CD | CO | CO | CO | CD | CD | |
| r- | h- | r- | r— | r- | h- | r- | r- | |||
| LLl «LU | CT s | |||||||||
| cr i- | Η- | |||||||||
| o | ||||||||||
| « Q | ||||||||||
| 2 o | r- < | CO < | CD | o | Q | LU | LL | o | ||
| s !< | o | |||||||||
| O | o | |||||||||
| ο ω | < | |||||||||
| r- | CO | CM | CO | LO | CO | r-~ | ||||
| O | x— | T— | 1 | 1 | 1 | 1 | ||||
| Oc | ^2. | t—· | ||||||||
| <C Z | ||||||||||
| o | o | o | o | o | o | o | o | |||
| _J | _J | _l | _l | _l | ||||||
| CL | CL | CL | CL | CL | Q. | CL | CL | |||
| s | s | s | ZE | s | 2 | 2 | ||||
| LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | |||
| X | X | X | X | X | X | X | X | |||
| LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | UJ |
79/111
| O l·— | <c o z | < o z | < o z | <c o z | <c o z | < o z | < o z | ||
| ‘LU | «LU | <LU | ‘LU | ‘LU | <X | ‘X | |||
| X | X | x | X | cr | cr | X | |||
| cr | X | X | cr | x | X | X | |||
| o | o | o | o | O | o | o | o | ||
| co | o | o | o | o | o | o | o | ||
| <c | o | o | o | o | o | o | o | ||
| o | LU | LU | LU | LU | LU | X | X | ||
| co | > | > | > | > | > | > | > | ||
| LU | LU | LU | LU | LU | X | X | |||
| Q | _J | _1 | _1 | _1 | —1 | ||||
| < , Q 3. | |||||||||
| á > >- | O | CD | CO | CD | |||||
| >- | o cr o. | CO | cm | ^-7 | CO | co | co | ||
| cr o cr | xl- | co | CO | CO | co | CO | co | ||
| CL | LU CO < | ||||||||
| X | Z CQ ΣΕ | ||||||||
| < | UI <C O | ||||||||
| “T | |||||||||
| o | z θ | ||||||||
| o | < t | ||||||||
| 1— | |||||||||
| o | h= w | ||||||||
| < | 3 | ||||||||
| CL | LU O | ||||||||
| Q LU | |||||||||
| LU ΓΊ | o | co | co | CD | |||||
| CO < ο Z :<Γ | §<< X Q t LU | <d | CD | CD | CD | CD | CD | CO | |
| TESTE | |||||||||
| <) | ql o cr | ||||||||
| LU | ^>< LL | ||||||||
| s | LU LTlU | ||||||||
| CO | H CO Q | ||||||||
| n | D0- DE | ||||||||
| < o | cõ' | co | O | CO | CO | CO | CO | CO | |
| LU | CO | co | CD | OO | CM | 'd- | r» | CO | |
| -=5 | CD | l·- | CD | CO | r- | r- | r- | ||
| X | 7 te | ||||||||
| X | Q O 1- | l·— | |||||||
| < > | |||||||||
| rr | Z o | ||||||||
| CL | ω w a- | CM* | xt | CD | oo | CO | LO | co | co |
| 1— 7 co | E | o | r- | r- | r— | r- | |||
| co Olli LU CT CT | ~3 | o~ | co | co | o | co | co | ||
| 1— CO 1— | |||||||||
| c | |||||||||
| X | oo | oo | oo | oo | co | oo | oo | ||
| o | o | o | co | co | co | co | co | ||
| _1 $ | «o | CO | co | co | o | co | co | ||
| 2: | to | ||||||||
| < | rx O | ||||||||
| CL X | Q< > cr | oo | LO | LO | uo | co | co | ||
| mo | CO Q LU <f | ||||||||
| LLJ | Q CL | ||||||||
| o LL | |||||||||
| LU | '77' | ||||||||
| LU Q | co θ | co | CM | x— | o | CM | |||
| CÕ O | 0> | CO | oo | co | co | oo | OO | ||
| LU >< | |||||||||
| 1— co | -< | ||||||||
| -< | |||||||||
| . < | O >< | o | o | o | co | o | o | CO | |
| Ç/2 o CO 2 | O-ra' <ΐ CL | σ> | CD | CD | CD | CD | CD | CD | |
| r-- | h- | r- | r- | r-«- | r- | r- | |||
| LU<LU | cr SÊ | ||||||||
| cr i— | 1— íT | ||||||||
| O . Cl 2o | |||||||||
| X | —3 | X | __j | ||||||
| 2>< | o | T— | x— | ||||||
| o | o | ||||||||
| o co | <c | ||||||||
| O | oo | CD | co | CM | co | ||||
| Oo | A | ^-L | |||||||
| < z | |||||||||
| o | o | o | o | o | o | o | |||
| _I | _l | _1 | _l | _J | _l | ||||
| X | CL | CL | X | X | X | X | |||
| 3 | TE | TE | 2 | 2 | s | ||||
| LU | LU | LU | LU | X | X | X | |||
| X | X | X | X | X | X | X | |||
| LU | LU | LU | LU | LU | X | X |
80/111
| < | < | < | < | <c | < | <c | |||
| O | o | o | o | o | o | o | o | ||
| Z | z | ||||||||
| LU | <LU | ‘LU | ‘LU | <LU | ‘LU | ‘LU | ‘LU | ||
| cr | cr | cr | íT | cr | cr | cr | |||
| cr | cr | cr | cc | cr | cr | cr | |||
| O | o | o | o | O | o | o | o | ||
| o | o | o | O | o | o | o | |||
| <c | o | o | o | o | o | o | o | ||
| o | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | ||
| CO | > | > | > | > | > | > | > | ||
| LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | ||
| Q | _1 | _! | _l | _1 | _J | _J | |||
| Q 5 | |||||||||
| V > >- | CO | r— | co | X— | COJ | CDJ | |||
| >- | o cr o. | CO | 'd- | co | col | ||||
| CT O QS | CO | CO | co | co | cmI | ^-1 | |||
| CL | LU to <c | ||||||||
| DC | z m z | ||||||||
| < | LU < o | ||||||||
| o o | < t | ||||||||
| I- | rr Y | ||||||||
| o | h= UJ | ||||||||
| < | 2 | ||||||||
| CL | LU O | ||||||||
| Q LU | |||||||||
| LU | CO | co | co | co | co | CM | |||
| ¥<< | cd | cd | cd | o> | CD | CD | CD | ||
| CO < | LU | ' | |||||||
| ο «£ ο | CO LU l·— | PERA7 0 DE RATUf | |||||||
| UI | u- | ||||||||
| 2 | LU YLU | ||||||||
| co | η ω q | ||||||||
| ill | |||||||||
| O < | D0- DE | co | CO | CO | co | co | CM | cd| | co| · |
| Cj | E | LO | CO | co | co | CO | CD | co | |
| LU cr | OS | CO | CO | CO | cd | co | -d-l | uol | |
| u_ | Ω O ç | 1— | |||||||
| o | 1— g | ||||||||
| rr | Z O | ||||||||
| CL | LU W | cm' | T— | LO | co | X— | CM| | oi | |
| ε | CO | CO | co | co | oo | <x>J | |||
| CO <C <LLI | o | co | r— | CD | o | col | col | ||
| lu cr cr | O XE | ||||||||
| F— m i- | |||||||||
| 1 | |||||||||
| cr | CO | CO | co | co | co | co | oo | ||
| o | o | CO | co | o | co | co | co | ||
| CD | o | co | co | co | CD~ | co | |||
| > | |||||||||
| < | |||||||||
| CL X | o!<c > cr | CD | CO | r- | co | o | íl | SI | |
| LU | CO Q | ||||||||
| Ο | LU < | ||||||||
| LU § | Q CL | ||||||||
| <=> EL | |||||||||
| . LU | Cp | ||||||||
| LU Q | Ç_-- | LO | CO | co | h- | LO | coi | θι | |
| cõ O | Φ | CO | CO | ? | oo | co | r--l | col | |
| LU !< | |||||||||
| 1— CO | ~< | ||||||||
| -< | o ><c θ’ co | ||||||||
| . < | o | o | co | co | o | co | Xj- | ||
| ESIS ÊNCI | cd | CD | cd | CD | CD | CD | CD | ||
| r- | r·— | r~- | u- | r- | r- | r-. | |||
| cr i— | 1- fc- | ||||||||
| o | |||||||||
| . Q | |||||||||
| 2 o | o | CL | o | rr | CO | 1— | => | ||
| 2>< | o | X- | x— | ||||||
| o o | o | ||||||||
| O CO | < | ||||||||
| LO | CO | r~~ | oo | CD | o | ||||
| o | X~ | v— | X— | τ— | CM | CM | |||
| X— | X— | X— | x— | x— | x— | x— | |||
| <c z | |||||||||
| O | o | o | o | o | |||||
| _J | _1 | _1 | _1 | ||||||
| CL | □_ | CL | CL | CL | E | E | |||
| 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | O | O | |||
| LU | LU | LU | LU | LU | |||||
| X | X | X | X | X | X | X | |||
| LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU |
81/111
| | PROPRIEDADES MECÂNICAS | | DESCASCAMENTO | LEVE OCORRÊNCIA | LEVE OCORRÊNCIA | LEVE OCORRÊN-CIA | LEVE OCORRÊNCIA | LEVE OCORRÊNCIA | ! LEVE OCORRÊNCIA |
| TESTE DE IMPACTO CHARPY | ENERGIA ABSORVIDA CHARPY (J) | 29,1 | 36,0 | r- r-T CO | 41,7 | 33,7 | 18,9 |
| TEMPERATURA DE TRANSIÇÃO DE APARECIMENTO DE FRATURA (°C) | -82 | S~> | cz> | CD | cn CO | -90 | |
| TESTE DE D0BRAMENTO DE TRÊS PONTOS | T.M. (MJ/m3) _I | 733 | 613 L | CO CM CO | CO CO CO | 853 | 293 |
| CM E —> o :e | 0,73 | CO oo o~ | CD <o | 1,00 I | 0,83 | 0,50 | |
| VALOR n | 0,08 | 0,08 | CO o CO | 0,08 I | 0,09 | 0,09 | |
| TESTE DE EXPANSÃO DE FURO | DESVIO PADRÃO σ | CO | CO | CO | O | 18 1 | |
| > Π3 -< | I | o C3> | CO cr> | 100 I | CO OO | SI | |
| RESISTÊNCIA À TRAÇÃO (MPa) | 794 | 790 | 790 | 790 | SI | 785 | |
| COMPOSIÇÃO DO AÇO | 1U2 . | 1W1 | 1W2 | 1W3 | < | ||
| o O o < Z | 1-22 | 1-23-1 | 1-23-2 | 1-23-3 | 1-27 | 1-28-0 | |
| Ex. Comp. | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO COMPARA- TIVO |
82/111
| O l·- | <c o | <c o z | < o z | < o z | < o z | o z | < o z | ||
| ‘LU | <LU | ‘LU | ‘LU | ‘LU | ‘LU | ‘LU | |||
| «s | tz | tz | QC | CL | tz | CT | cr | ||
| cr | CL | CT | tz | cr | CZ | cr | |||
| o | o | o | o | o | o | o | o | ||
| CO | o | o | o | o | o | o | o | ||
| < | o | o | o | o | o | o | o | ||
| o | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | ||
| CO | > | > | > | > | > | > | > | ||
| LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | ||
| O | _1 | _l | _J | —1 | _l | _J | |||
| <c Q 72. | |||||||||
| â > >- | CO | cqi | r-j | ||||||
| >- | O tZ CL | CO | LOl | CO | CO | col | |||
| CZ O CZ | CO | CMl | CO | CO | CO | CMl | CMl | ||
| CL | LU CO < | ||||||||
| tz | z ω i | ||||||||
| < | LU <C O | ||||||||
| o | z ° | ||||||||
| O | < L | ||||||||
| 1— | ΓΚ | ||||||||
| o | L= 9/ | ||||||||
| <c | |||||||||
| CL | LU O | ||||||||
| Q LU | |||||||||
| CÂNICAS | TESTE DE | °ERATURA Ό DE APAR RATURA (°C) | co cd | CO CD | co CD | 'T | ?l | -104 | -104 |
| IU | |||||||||
| s | LU θ'LU | ||||||||
| CO | η ω q | ||||||||
| QVC | D0- DE | co' | o | O | CO | CO | CO | CO | CO |
| CO | E | o | O | CO | CO | LO | LO | ||
| CO | LO | CO | r- | CO | OO | OO | |||
| CT | III Q | ||||||||
| CL | ΩΟέ | 1— | |||||||
| O | |||||||||
| CT | z o | ||||||||
| CL | LU W | cm' | LO | LO| | x— | CO | CO| | CO[ | |
| E | COJ | OO | oo | r- | col | LOl | |||
| CO <C<LU | O | col | CO | CO | CO | co] | St | ||
| lu cz tz | o | ||||||||
| |_ CQ 1— | £f. | ||||||||
| £ | |||||||||
| C£ | CO | OO | CO | oo | oo | OO | r--. | ||
| o | o | o | co | o | CO | CO | co | ||
| _J | co | co~ | co | CO | CO | CO | co | ||
| > | |||||||||
| to | |||||||||
| < | o | ||||||||
| CL X | o1<c > CZ | o | co | CD | CD | CO | CO | co | |
| mo | CO Q LU <C | ||||||||
| η θ | Q CL | ||||||||
| Q u_ | |||||||||
| LU | Cp* | ||||||||
| LU Q | o | CMl | LO | LO | CM | COJ | LO| | ||
| CÕ O | Φ | CO | r-l | OO | oo | CO | r-l | col | |
| LU !<t | |||||||||
| f— o | -< | ||||||||
| ·< | |||||||||
| . < | O i<t | o | o | co | o | CO | CM | o | |
| 92 o cq z | θ co < Q_ | cd | CD | CD | CD | CD | CO | ||
| r- | r- | r- | r- | r- | OO | oo | |||
| LU <LU | CZ È | ||||||||
| tz i- | I- è- | ||||||||
| o . Q o | |||||||||
| CL O | < | < | <c | < | <c | < | < | ||
| o | X- | x— | x- | x— | x~ | X- | X- | ||
| Ο θ' | o | ||||||||
| ο ω < | |||||||||
| CM | CO | LO | |||||||
| o | 00 | CO | OO | OO | OO | CO | co | ||
| CM | CM | CM | CM | CM | |||||
| < Z | T | ||||||||
| o | Q_ | o | o | Q_ | ci_ | o. | |||
| CL | ε | CL | CL | ε | ε | ε | |||
| ΙΙΛΙ3 | O | ΙΙΛΙ3 | LU | O | O O | O O | |||
| X | X | X | X | X | X | X* | |||
| LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU |
83/111
| DESCASCAMENTO | LEVE OCORRÊNCIA | LEVE OCORRÊNCIA | OCORRÊNCIA | OCORRÊNCIA | LEVE OCORRÊNCIA | LEVE OCORRÊNCIA | LEVE OCORRÊNCIA | |||
| q a. | ||||||||||
| >- | < >> >- O CL CL | CO co | cni co] | CO co | CMl cmI | r-| CMl | COl cmí | |||
| CL O LL | CO | cm| | CMl | |||||||
| CL | LU 05 < | |||||||||
| DC | z m i | |||||||||
| <c | LU <C O | |||||||||
| o | z ° | |||||||||
| o | < | |||||||||
| I— | ||||||||||
| o | !±! | |||||||||
| < | 2 | |||||||||
| CL | LU O | |||||||||
| Q LU | ||||||||||
| CO < | LU Q | <<E | CO CO | Γ- Ι'- | r- | co co | CO | Γ- ΟΟ | co co | |
| LU | 1 | |||||||||
| υ z < ο | CO LU t— | PERA1 ,0 DE RATUI | ||||||||
| III | ->yL LL | |||||||||
| lu | ||||||||||
| ο | 1— 05 Q | |||||||||
| LU | ||||||||||
| Q < | D0- DE | co | CO | co | co | co | co | co | co | |
| E | lO | LO | LO | CD | CD | CD | CD | |||
| LU rr | CO | '.M. V1J/ | oo | co | oo | co | oo | oo | CO | |
| Q_ | Q O | 1— | ||||||||
| O | I— | |||||||||
| rr | z O | |||||||||
| CL | LU LU Q- | C\í | LO | r—| | CM| | co | CO| | σ>| | θι | |
| η 1 ω | E | r— | col | <o| | oo | íoJ | col | |||
| C/5 <t <LU | co | col | col | co | col | col | col | |||
| lu cl az | o HE | |||||||||
| t— Cd l·— | ||||||||||
| c | ||||||||||
| QC | co | co | oo | oo | co | co | CO | |||
| o | co | co | co | co | co | co | CO | |||
| _1 $ | co | co | CO | co | co | co | co | |||
| t> | ||||||||||
| < Ο- χ | o1<c > QC | co | o | σ> | oo | co | co | CO | ||
| LU | CO Q | |||||||||
| o | LU < | |||||||||
| LU =5 | Q CL | |||||||||
| Q lL | ||||||||||
| LU | Cp* | |||||||||
| LJJ Q | co | xTl | coi | co | io| | LOl | CO| | |||
| 05 O | Φ | oo | r—l | r—l | CD | col | r-l | r—l | ||
| LU '< | ||||||||||
| 1— co | -< | |||||||||
| -< | O | |||||||||
| . < | LO | LO| | co | LO | co | LO | ||||
| <2 o | θ'7? | co | Γ— | CD | oo | OO | oo | |||
| r— | r-i | r— | r— | co | r— | r- | ||||
| Z LU «LJJ | ||||||||||
| tr i— | I- è | |||||||||
| o | ||||||||||
| . Q | ||||||||||
| o | CM | co | ||||||||
| CL O | < | <c | < | o | o | o | o | |||
| S'< | o | co | co | co | co | |||||
| O </> | o | |||||||||
| O 05 | < | |||||||||
| o | CM co | co co | co | T— | CM | co | 'φ | |||
| x— | co | CO | co | co | ||||||
| < z | ||||||||||
| Q. | ci. | CL | CL | Q_ | cl | Q_ | ||||
| E | E | E | E | E | E | E | ||||
| o | O | O | O | O | O | O | ||||
| o | o | o | o | o | o | O | ||||
| X | X | X | X | X | X | X | ||||
| LU | LU | LU | LU | LU | LJU | LU |
84/111
| o | < o | < o | < o | <c o | < o | < o | < o | ||
| z | z | z | z | z | z | z | |||
| LU | ‘LU | ‘LU | <LU | ‘LU | ‘LU | ‘LU | ‘LU | ||
| QC | oc | cr | cr | cr | CT | az | |||
| a: | Qí | az | cr | cr | cr | az | |||
| <£ O | o | o | o | O | o | o | o | ||
| o | o | o | o | o | o | o | |||
| < | o | o | o | o | o | o | o | ||
| o | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | ||
| CO | > | > | > | > | > | > | > | ||
| LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | ||
| Q | _J | _! | —1 | _1 | __l | _1 | _l | ||
| < Q Σ2- | |||||||||
| HARPY | ENERGIA ABSORVÍ CHARPY | lOl cmI | omI | cmI | °°l cmI | cmI | LO co | COI cmI | |
| OC | < t | ||||||||
| 1— | |||||||||
| o | £ UJ | ||||||||
| <c | :> | ||||||||
| o_ | LU O | ||||||||
| Q LU | |||||||||
| LU Q | 'URA APAR <Ç) | o CD | o σ> | co CD | o CD | co CD | COI | OO | |
| CO < | LU | ||||||||
| ο z «t | CO LU 1— | <q2 cr 1=1 H | |||||||
| IIJ | |||||||||
| .·> | LU °LU | ||||||||
| CO | H CO □ | ||||||||
| II i | |||||||||
| Q < O | D0- DE | co' | CO | CO| | CO | co | COI | co | co |
| E | σ> | co | CD | CD | co | CD | CD | ||
| rr | SO | OO | -ς}·| | CO | CO | iol | co | co | |
| □_ | d o | I— | |||||||
| O | |||||||||
| rr | Z o | ||||||||
| □_ | LU ÍÜ | CM' | CMI | cdi | <d| | col | CD| | LO | CO| |
| 1— CO | ε | col | col | ri | ri | ri | co | ri | |
| CO <C <LU | 51 | 51 | COI | col | col | co | col | ||
| lu cr cr | ο | ||||||||
| H CQ F | |||||||||
| 5 | |||||||||
| OZ | oo | CO | oo | co | co | OO | co | ||
| o | o | o | co | co | co | co | co | ||
| _I $ | co | co | CO | co | co | co | co | ||
| Z | to | ||||||||
| < Q_ | d ° o1<c | o | COI | o | co | co | co | o | |
| X. | x~| | ||||||||
| LU rx | CO Q | ||||||||
| O | LU < | ||||||||
| LU “ | Q CL | ||||||||
| o ÜL | |||||||||
| LU | |||||||||
| LU Q | SL- | oi | LO] | LOI | COI | LOI | oo | COI | |
| cõ O | Φ | uj | r-l | r-l | r-ri | CO | col | ||
| LU i< | co | ||||||||
| 1— CO | -< | ||||||||
| -< | O 1<C | ||||||||
| . < | o | o | co | col | io| | LO | |||
| £2 o | <d | CD | OO | co | co | co | |||
| r- | r- | r- | Γ- | f-I | r-1 | oo | |||
| co | < CL | ||||||||
| LU <LU | cr > | ||||||||
| cr i- | 1- | ||||||||
| O | |||||||||
| . Q | |||||||||
| o | LO | CO | r- | co | CD | co | y— | ||
| Q_ O | o | o | o | o | o | o | o | ||
| :>>< | o | CO | CO | co | co | co | co | co | |
| o o | o~ | ||||||||
| o co < | |||||||||
| Q | LO | CO | Γ- | oo | CD | o | |||
| O o | CO | CO | co | co | CO | cò | co | ||
| < z | |||||||||
| ci_ | Q- | cL | Q_ | CL | Q_ | CL | |||
| E | E | E | E | E | E | E | |||
| O | O | O | O | O | O | O | |||
| o | o | o | o | o | o | o | |||
| X | X | X | X | X | X | X | |||
| LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU |
85/111
Nos aços números 1-1-1 a 1-1-8, 1-2 a 1-19, 1-23-1 a 1-23-3, 128-1, 1-28-3, e 1-28-4, os requisitos da presente invenção foram satisfeitos. Portanto, a resistência à tração foi 780 MPa ou mais, o Aave da razão de expansão de furo foi 80% ou mais, o desvio padrão o da razão de expansão de furo foi 15% ou menos, o valor n foi 0o,08 ou mais, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc foi 0,75 MJ/m2 ou mais, o valor de resistência à propagação de fratura T. M. foi 600 MJ/m3 ou mais, a temperatura de transição de aparecimento de fratura foi -13°C ou menos, e a energia absorvida Charpy foi 30 J ou mais. Isto é, os valores característicos desejados foram possíveis de serem obtidos. Mesmo no aço n° 1-27, os requisitos da presente invenção foram satisfeitos, de forma que os valores característicos desejados foram possíveis de serem substancialmente obtidos. Além disso, nos aços n° 1-1-1 a 1-1-4, 1-1-7, 1-1-8, 1-2 a 1-8, 1-15 a 1-19, 1-23-1 a 1-23-3, 1-27, e 1-28-3, os requisitos da presente invenção foram satisfeitos e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão foi 3,0 ou menos. Portanto, foi possível obter os valores característicos preferíveis do Aave da razão de expansão de furo sendo 85% ou mais e o desvio padrão o sendo 10% ou menos. Além disso, nos aços n° 1-1-3, 1-1-5, 1-1-7, 1-1-8, e 1-8, os requisitos da presente invenção foram satisfeitos, Ca não foi adicionado ou Ca foi adicionado em quantidades mínimas, e a dessulfuração com material de dessulfuração não foi executada. Portanto, foi possível obter os valores característicos preferíveis da soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão sendo 0,01 mm/mm2 ou menos e o valor de resistência à propagação da fratura T. M. sendo 900 MJ/m3 ou mais. Além disso, o Aave da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy foram também tornados melhores.
Particularmente, os aços n° 1-1-3 a 1-1-6 são, cada um, um exemplo onde Ca e REM foram dificilmente adicionados e o controle da forma do sulfeto foi executado praticamente apenas com o Ti. Entre os aços n° 1-13 a 1-1-6, os aços n° 1-1-3 e 1-1-5 são, cada um, um exemplo onde o material de dessulfuração não foi usado, e foram capazes de obter os bons valores característicos, respectivamente.
86/111
Nos aços n° 1-1-7 e 1-1-8, o teor de Si oi, em particular, pequeno, de modo que martensita em forma de ilha também não foi observada. Além disso, o Ca foi dificilmente adicionado e a forma do sulfeto foi controlada, e também o material de dessulfuração não foi usado, e assim nenhuma inclusão de forma estendida foi formada, e particularmente os bons valores característicos foram possíveis de serem obtidos.
No aço n° 1-2, o teor de Nb foi relativamente alto, de forma que a intensidade do plano {211} foi relativamente alta. No aço n° 1-3, o teor de Nb foi relativamente baixo, de forma que a resistência à tração foi relativamente baixa. No aço n° 1-4, o teor de Ti foi relativamente baixo, de forma que a resistência à tração foi relativamente baixa. No aço n° 1-5, o teor de C foi relativamente baixo, de modo que o Àave da razão de expansão de furo e o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc foram relativamente baixos, e a temperatura de transição de aparecimento de fratura foi relativamente alta. No aço n° 1-6, o teor de B foi relativamente alto, de forma que a intensidade do plano {211} foi relativamente alta. Além disso, o descascamento absolutamente não ocorreu.
O aço n° 1-7 foi um exemplo da presente invenção, e a quantidade preferível de B estava contida, de forma que o descascamento absolutamente não ocorreu.
O aço n° 1-8 foi um exemplo da presente invenção, sem adição de Ca, a forma do sulfeto foi controlada, e também o material de dessulfuração não foi usado, de forma que o número de inclusões com forma estendida foi extremamente pequeno e particularmente os bons valores característicos foram possíveis de serem obtidos.
Cada um dos aços n° 1-9 a 1-14 foi um exemplo da presente invenção, mas REM não foi adicionado ou REM foi adicionado em quantidades mínimas, e assim o valor de ([REM]/140)/([Ca]/40) foi menor que 0,3, a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão foi levemente alto, e o desvio padrão σ da razão de expansão de furo foi levemente grande.
Nos aços n° 1-23-1 a 1-23-3, o teor de Si foi particularmente bai87/111 xo, de forma que a martensita em forma de ilha não foi observada, e o Aave da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy foram particularmente melhores.
O aço n° 1-27 foi um exemplo da presente invenção, mas a temperatura de aquecimento foi menor que 1200°C, de forma que a resistência à tração foi ligeiramente baixa.
Nos aços n° 1-20 e 1-21, o parâmetro Q foi menos de 30,0, e a Expressão Matemática 2 não foi satisfeita, de forma que não foi possível obter a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor que são necessárias na presente invenção. Portanto, não foi possível obter o Aave e o desvio padrão σ da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fraturas Jc, o valor de resistência à propagação de fraturas T. M., e a energia absorvida Charpy desejados.
No aço n° 1-22, a razão de redução acumulada da laminação de desbaste na zona de temperatura que excede 1150°C foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão foi maior que o valor requerido na presente invenção e o Aave da razão de expansão de furo, o desvio padrão σ da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy foram deteriorados.
No aço n° 1-28-0, a razão de redução acumulada da laminação de desbaste na zona de temperatura que excede 1150°C foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão foi maior que os valores requeridos na presente invenção e o Aave da razão de expansão de furo, o desvio padrão σ da razão de expansão de furo, o valor da resistência à fratura Jc, o valor de resistência à propagação da fratura T. M., e a energia absorvida Charpy foi deteriorada.
No aço n° 1-28-2, a razão de redução acumulada da laminação de desbaste na zona de temperatura de 1150°C ou menos foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que não foi possível obter a intensida88/111 de do plano {211} requerida na presente invenção. Portanto, não foi possível obter o Àave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 1-28-5, a razão de redução acumulada da laminação de desbaste na zona de temperatura de 1150°C ou menos foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que o tamanho médio de grão da microestrutura foi maior que o valor requerido na presente invenção. Portanto, a temperatura de transição do aparecimento de fratura foi maior que o valor desejado.
No aço n° 1-30, a temperatura de início da laminação de acabamento foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que a intensidade do plano {211} foi maior que o valor requerido na presente invenção. Além disso, uma vez que a intensidade do plano {211} foi maior que o valor requerido na presente invenção, não foi possível obter o Àave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 1-31, a temperatura de término da laminação de acabamento foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que a intensidade do plano {211} foi maior que o valor requerido na presente invenção. Além disso, uma vez que a intensidade do plano {211} foi maior que o valor requerido na presente invenção, não foi possível obter o Àave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 1-32, a temperatura de término da laminação de acabamento foi maior que a faixa da presente invenção, e o tamanho médio de grão da microestrutura foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que a temperatura de transição de aparecimento de fratura foi maior que o valor desejado.
No aço n° 1-33, a taxa de resfriamento foi menor que faixa da presente invenção, Então foi formada perlita e não foi possível obter o Àave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
89/111
No aço n° 1-34, a temperatura de bobinamento foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que a perlita foi formada e não foi possível obter o Àave desejado da razão de expansão de furo, o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 3-1, o teor de C foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que o tamanho médio de grão foi maior que o valor requerido na presente invenção. Como resultado, a temperatura de transição de aparecimento de fratura foi extremamente alta, e ocorreu o descascamento. No aço n° 3-2, o teor de C foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que a cementita bruta na borda do grão tendo um tamanho excedendo 2 pm precipitou. Como resultado, não foi possível obter o Àave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 3-3, o teor de Si foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que cementita bruta nas bordas dos grãos tendo um tamanho excedendo 2 pm precipitou. Como resultado, não foi possível obter o Àave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Js, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 3-4, o teor de Mn foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que cementita bruta nas bordas dos grãos tendo um tamanho excedendo 2 pm precipitou. Como resultado, não foi possível obter o Àave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura JC, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 3-5, o teor de P foi maior que a faixa da pre4sente invenção, de forma que a intensidade do plano {211} foi maior que o valor requerido na presente invenção. Além disso, uma vez que a intensidade do plano {211} foi maior que o valor requerido na presente invenção, não foi possível obter o Àave desejado da razão de expansão de furo, o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 3-6, o teor de S foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão foi maior que o valor requerido na presente invenção. Como resul90/111 tado, o Àave desejado da razão de expansão de furo, o desvio padrão σ da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, o valor de resistência à propagação da fratura T. M., e a energia absorvida Charpy foram deteriorados.
No aço n° 3-7, o teor de Al foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que cementita bruta na borda dos grãos tendo um tamanho excedendo 2 pm precipitou. Como resultado, não foi possível obter o Àave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 3-8, o teor de N foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que TiN bruto tendo um tamanho excedendo 2 pm precipitou. Como resultado, não foi possível obter o Àave da razão de expansão de furo, o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia ab sorvida Charpy.
No aço n° 3-9, o teor de Ti foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que não foi possível obter a resistência à tração desejada. Além disso, o MnS precipitou, e a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão foi maior que o valor requerido na presente invenção. Portanto, não foi possível obter o Ãave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, o valor de resistência à propagação de fratura T. M., e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 3-10, o teor de Nb foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que o tamanho médio de grão foi maior que o valor requerido na presente invenção. Como resultado, a resistência à tração e a tenacidade foram baixas. No aço n° 3-11, o teor de Nb foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que a textura laminada nãorecristalizada existiu e a intensidade do plano {211} foi maior que o valor requerido na presente invenção. Além disso, uma vez que a intensidade do plano {211} foi maior que o valor requerido na presente invenção, não foi possível obter o Ãave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy. Segunda Experiência
91/111
Inicialmente, aços fundidos contendo as composições 2A1 a 2W3 listadas na Tabela 8 foram obtidos. Cada um dos aços fundidos foi produzido através da execução de fusão e refino secundário em um conversor de aço. O refino secundário foi executado em um RH, e a dessulfuração foi executada com um material de dessulfuração à base de CaO-CaF2-MgO adicionado à medida que necessário. Em algumas das composições de aço, para evitar que o material de dessulfuração seja a inclusão estendida permaneça, a dessulfuração não foi executada e o processo foi avançado de maneira a manter inalterado o teor de S obtido após o refino primário em um conversor. De cada um dos aços fundidos foi obtida uma placa de aço através de lingotamento continuo, e posteriormente laminação a quente foi executada sob as condições de produção listadas na Tabela 9, e assim foram obtidas chapas de aço laminadas a quente tendo, cada uma, uma espessura de 2,9 mm. Valores característicos da microestrutura, da textura, e das in15 clusões das chapas de aço laminadas a quente obtidas estão listados na Tabela 10, e as propriedades mecânicas das chapas de aço laminadas a quente obtidas estão listadas na Tabela 11. Os métodos de medição da microestrutura, da textura, e das inclusões, e os métodos de medição das propriedades mecânicas são conforme descrito acima. Incidentalmente, na ava20 liação da capacidade de expansão de furo, 20 corpos de prova foram feitos de uma única amostra de aço. Cada valor sublinhado nas Tabelas 8 a Tabela 11 indica que o valor está fora da faixa da presente invenção, ou nenhum valor característico desejado foi obtido.
92/111
Tabela 8
| OUTROS ELEMENTOS | B:0,0034 | | ΒΌ.0017 | | LO Ύ ° οθ u o O 2 | ||||||||||||||||||
| o | Cf) | CO | CO | CO | CO | St | CO | CO | CO | CD | st | ||||||||||
| co | co | O | o | co | co | CO | CO | co | CO | CO | CO | o | CM | ||||||||
| CM * | o’ | o’ | 2 | 2 | CO | o | 2 | st | o | o | o | o | o | o | 2 | o | o | o | o | o | |
| •f | co | ||||||||||||||||||||
| co | CM | O | O | CO | Of) | O | CD | 00 | co | h- | CO | CD | co | O | N- | r-~- | CD | LO | |||
| CD | O) | o | o | CD | CD | CD | X— | 00 | CD | LO | X— | CM | <D | CD | CD | x~ | CD | CD | |||
| co | o | co | CO | CM | st | co | CO | CM | x— | st | co | co | T— | CD | co | o | CM | ||||
| * | st | T- | σ> | CO | 00 | CO | CO | o | C) | CO | o | co | o | co | CO | co | co | C) | CO | ||
| O | LO | o | LO | O | CO | LO | co | LO | o | co | co | st | o | O | o | co | LO | co | |||
| co | c- | (O | CD | LO | CO | LO | co | St | LO | co | IX) | co | r- | CD | st | LX) | CD | ||||
| o | O | o | o | o | o | O | O | o | o | o | o | o | o | o | o | O | co | O | o | ||
| > | o | O | o | o | o | o | o | O | o | o | o | o | θ' | o | o | o | o | o | o | o | |
| r- | CM | LO | |||||||||||||||||||
| o | O | o | co | co | co | O | CO | co | o | co | co | o | o | o | o | o | O | o | |||
| -Ω | o | o | o | o | o | o | O | O | o | o | o | o | o | o | o | o | o | co | CO | o | |
| w | z | o | o | o | o | o | ò | o | O | o | o | o | o | o | o | o | o | C_) | co | co | o |
| ω | |||||||||||||||||||||
| co | o | o | co | co | St | O | co | co | st | co | r- | co | r~- | o | co | o | CM | St | |||
| co | CM | o | co | co | co | O | o | co | IX) | co | C) | co | o | IX) | St | co | st | St | |||
| *> | o | O | O | co | co | co | O | f 0 | c ) | c ) | o | co | o | co | o | o | co | o | O | co | |
| LU | 03 | o | o | o | o | o | o | O | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | co | CO | co |
| o | ò | ó | ó | o | o | o | O~ | o | o | o | o* | o | o | o’ | θ' | o | o | o | o | o | |
| LJJ | |||||||||||||||||||||
| Q | o | IO | co | co | co | co | O | co | o | o | LO | o | o | o | o | co | o | o | O | CM | |
| st | CM | o | co | co | CO | LO | LO | st | St | IX) | st | St | St | o | o | co | CM | co | |||
| o | O | co | co | co | Ci | O | co | O | c ) | co | co | o | o | o | co | co | O | o | |||
| LU | o | o | o | o | o | o | O | o | O | o | o | o | o | o | o | o | co | o | O | o | |
| z | cr | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o |
| o o | CO | CO | co | CM | co | co | CO | co | co | St | «o | CM | x— | co | st | co | co | CM | co | ||
| X- | t— | X- | x— | X- | x— | X- | X- | X- | x- | o | X“ | X~ | X- | X- | X- | S— | X- | X“ | x— | ||
| 2 | I- | o | O | o | o | o | o | o | o | O | o | o | o | o | o | θ' | o | o | o | CO | o |
| Σ3 | |||||||||||||||||||||
| σ | |||||||||||||||||||||
| LU | lO | CD | co | CD | CD | CD | co | co | St | CM | CD | LO | CM | LO | St | co | h- | ||||
| CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | ||
| ~z. | O | O | o | CO | o | co | O | CO | CO | O | o | C) | C ) | co | o | co | o | co | CO | o | |
| LU | O | o | o | O | o | o | O | o | O | o | o | o | O | o | o | o | o | o | o | co | |
| Z O | z | O | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | θ' | o | o | o | o | o |
| Ω. | |||||||||||||||||||||
| o | CO | o | CD | co | «0 | LO | LO | 00 | st | co | co | CM | LO | CD | h- | ||||||
| CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | ||
| o | < | O | O | O | O | o | o | O | O | O | o | o | o | O | o | O | o | co | CO | CO | o |
| O | O | O | O | o | o | O | O | O | o | o | o | O | o | o | o | o | o | O | o | ||
| O | O | O | O | o | o | O | LO | st | LO | LO | o | O | o | O | o | o | o | CO | co | ||
| CO | st | st | CO | CO | st | st | C) | St | st | st | st | st | St | St | st | St | |||||
| O | o | CO | co | f 0 | co | O | c ) | CO | co | o | o | CO | o | O | o | o | co | O | o | ||
| O | o | O | o | o | o | O | o | O | o | o | o | o | o | o | o | o | o | O | o | ||
| ω | O | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | co | o | |
| C- | 00 | CD | CM | 00 | CM | CM | co | CD | lO | CM | CD | CM | |||||||||
| O | o | O | co | C) | co | O | CO | ||||||||||||||
| O | o | o | o | o | o | O | o | o | o | o | O | o | o | O | o | o | o | O | o | ||
| Q_ | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | O | o | o | o | o | o | co | CO | o | |
| C | co | CM | st | t- | co | CD | CD | co | St | St | co | co | co | CM | co | CM | CO | CM | |||
| 2 | s- | T- | x- | O | x- | v- | X- | χ_ | x- | ||||||||||||
| o | O | O | O | co | co | O | O | LO | co | LO | lO | CD | st | co | CM | o | O | co | LO | ||
| CM | σ> | CO | CM | o | x— | x— | o | IX) | st | 00 | co | O) | CD | s- | CM | X— | o | O | |||
| co | s- | o | X- | T- | o | O | x- | s- | o | o | o | θ' | |||||||||
| m | CO | o | lO | co | CD | o | co | co | CD | CD | CM | Lf) | CD | o | o | LO | CM | o | |||
| co | co | st | CO | st | co | st | CM | σ> | C) | CM | st | co | st | st | st | o | σ> | st | |||
| o | o | O | o | o | o | o | O | o | o | O | o | O | o | O | O | o | o | o | O | ||
| o | o | o | O | o | o | o | o | O | o | o | O | o | O | o | o | o | o | o | o | o | |
| o | |||||||||||||||||||||
| o | |||||||||||||||||||||
| « | |||||||||||||||||||||
| O | |||||||||||||||||||||
| 0. | |||||||||||||||||||||
| Soo | CM | co | st | in | (O | 00 | 0 | ||||||||||||||
| O>< O | < | < | < | <r | <r | <r | <r | <r | co | o | Q | LJU | LU | I | “3 | _l | 2 | ||||
| o t>< | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM |
93/111
| COMPONENTE QUlMICO (UNIDADE:% EM MASSA) | | OUTROS ELEMENTOS | cm Po Σ3 .U o z | V:0,02 | | |||||||||
| *2 0,24 | co o | 0,37 | 0,39 | 0,31 | 0,29 | 0,24 | 0,19 | 0,32 | I 0,42 | I 0,37 | 0,33 | |
| *1 38,25 | 31,38 | CM cõ | 35,05 | 40,48 | 30,09 | 20,49 | 11.94 | 51,65 | 31,01 | 31,43 | 32,04 | |
| V 0,070 | 0,056 | 0,046 | 0,049 | 0S0‘0 | 0,080 | 0,070 | 0,070 | 0,070 | 090Ό | 0,070 | 0,080 | |
| Nb 0,001 | 0,001 | J-00‘0 | O o o | δ o o | δ o o | δ o o | 0,001 | O o o | 10,001 | I 0,001 | 0,001 | |
| Ca 0,0040 | 0,0025 | 0,0024 | 0,0040 | 0,0035 | 0,0032 | 0,0041 | 0,0023 | 0,0018 | I 0,0022 | | 0,0024 | 0,0026 | |
| REM 0,0034 | s 0,0027 I | 0,0031 | 0,0055 | 0,0038 | 0,0032 | 0,0034 | 0,0015 | 0,0020 | | 0,0032 | I 0,0031 | οεοο'ο | |
| Ti 0,14 | 0,12 | 0,13 | o | O o | 0,12 | 0,13 | 0,13 | CM o | 0,13 | 0,12 | 0,13 | |
| N 0,0026 | 0,0020 | 0,0029 I | 0,0024 | 0,0023 | 0,0021 | CM CM O O o | 0,0021 | 0,0030 | 0,0024 | οεοο'ο | | 9Ζ00Ό | |
| Al 0,020 | 0,022 | 0,024 | 0,023 | 0,024 | 0,026 | 0,024 | 0,025 | 0,025 | 0,030 | 0,023 | 0,024 | |
| S 0,0040 | 0,0038 | 0,0040 | 0,0040 | 0,0035 | 0,0043 | CM r- o o o | 0,0100 | 0,0021 | 0,0040 | I 0,0038 | 0,0040 | |
| P 0,014 | 800Ό | 0,009 J | O o | 0,012 | 0,014 | 600‘0 | 0,008 | 0,009 | 0,011 | I 0,012 | 00 ο ο σ | |
| C CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | - | CO | CM | cm | ||
| Si 1,15 | 0,90 | σ> oo o | 0,95 | 1,02 | 1,00 | 1,03 | 1,20 | 1,05 | I 0,05 | I 0,10 | 0,08 | |
| C 0,035 | 0,038 | 0,042 | 0,041 | 0,042 | 0,035 | 0,045 | 0,034 | 0,040 | I 0,046 | | 0,039 | 0,050 | |
| COMPOSIÇÃO DO AÇO | z CM | 20 | CL CM | 2Q | cr CM | 2S | I— CM | Z) CM | 2U2 | I 2W1 | 2W2 | 2W3 |
Ο ο
Χ2
Ε
C0
Ο σ
ο cr
Η
LU «<
cr <
ο_
LLI
L· g ¥ CM
94/111
| 3 ACUMULADA (%) ) | ZONA DE TEMPERA- TURA DE 1150°C OU MENOS | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | |
| f V | LU LU | |||||||||||||||||||||||
| -*) | OL O | |||||||||||||||||||||||
| ό LU | 2 X .. LU LU y | |||||||||||||||||||||||
| cr | Η o | |||||||||||||||||||||||
| ο | LU | iO LU | ||||||||||||||||||||||
| *< ο | Q O | o < QC O | ||||||||||||||||||||||
| Q | .< | <30 | ||||||||||||||||||||||
| N | zhz | |||||||||||||||||||||||
| CT CL | O < LU | LO | LO | LO | IO | IO | LO | ΙΟ | ΙΟ | ΙΟ | ΙΟ | ΙΟ | ΙΟ | ΙΟ | ΙΟ | LO | ΙΟ | LO | ΙΟ | ιθ | ΙΟ | ιθ | ΙΟ | |
| tr | N CL Q | CD | CO | CO | CO | CD | CO | CO | CD | CO | CO | CO | CO | CO | CO | CD | CO | CO | CO | CO | CO | CO | CD | |
| LU | LU | |||||||||||||||||||||||
| ο | O | |||||||||||||||||||||||
| IÇÃO | NTO | 1° P z | ||||||||||||||||||||||
| ο | III | H LU | ||||||||||||||||||||||
| CON | 2 | < cr — | ||||||||||||||||||||||
| o | LU O | |||||||||||||||||||||||
| LU | CL LU . ZD | O | O | O | O | O | Ο | Ο | Ο | ο | C3 | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | ο | Ο | Ο | ο | Ο | Ο | |
| IO | LO | lO | LO | LO | ΙΟ | LO | ιθ | ΙΟ | ιο | LO | ΙΟ | ΙΟ | ΙΟ | ΙΟ | ΙΟ | U3 | ΙΟ | U3 | LO | ΙΟ | U3 | |||
| O | LU O O | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | |
| < | H < | v- | ν- | τ- | χ- | τ- | χ- | |||||||||||||||||
| jO | ||||||||||||||||||||||||
| D Z ω ll | ||||||||||||||||||||||||
| ω lu | ||||||||||||||||||||||||
| lu tr | ||||||||||||||||||||||||
| c | ||||||||||||||||||||||||
| LU O o n z y | ||||||||||||||||||||||||
| , CL | ||||||||||||||||||||||||
| o-< | ||||||||||||||||||||||||
| = !< Q | ||||||||||||||||||||||||
| cl e>-z. | ||||||||||||||||||||||||
| LU <£ ZD H cr o | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | ||
| < | - LU | LU | o | LU | O | III | Ο | III | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | LU | |
| U- w | ω | o | <z> | O | ω | Ο | ω | ω | ω | ω | ω | ω | ω | ÜJ | ω | ω | ω | ω | UJ | ω | ω | ω | ||
| à. | ||||||||||||||||||||||||
| URA SFO 3 | ||||||||||||||||||||||||
| H | 2 rr | |||||||||||||||||||||||
| ERA TRA ,0 Al | ||||||||||||||||||||||||
| Ql | ‘<L | |||||||||||||||||||||||
| *> O LU UJ < | ΙΌ | CM | co | CM | O | CO | ο | ιθ | LO | ΙΟ | CM | Μ- | r- | CM | ιο | 03 | C0 | C0 | C0 | |||||
| σ> | O | co | LO | σ> | CM | CO | 03 | σ> | 03 | 03 | οο | σ> | οο | Ο | 03 | ο | 03 | 03 | ο | 03 | ||||
| I— Q | r- | 00 | r*- | 00 | 00 | r- | 1^ | 1^- | υ- | Γ- | υ- | Ν- | 00 | r- | 00 | h- | 00 | r- | ||||||
| ό | o | |||||||||||||||||||||||
| Q_ Ο θ’ | ||||||||||||||||||||||||
| 2>< < o 9 o | < | CM < | co < | M- < | IO < | CO <τ | < | οο <Γ | CQ | ο | Ω | LU | LL | ο | I | “3 | 2 | ζ | ο | |||||
| ο ω o | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | ||
| 3 z | ||||||||||||||||||||||||
| o | η- | CM | CO | m· | LO | CO | Γγ | CO | Ο | χ— | CM | C0 | st | ΙΟ | ||||||||||
| χ— | χ— | x— | χ— | x— | χ— | χ— | τ- | CM | C0 | '‘Φ | ΙΟ | CD | ΐγ | οο | 03 | V | ||||||||
| < | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | ||
| Ο | o | o | o | o | o | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ||
| Ο | o | o· | o· | o | (> | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ||
| < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | ||
| ο | o | o | o | o | o | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | ||
| Q | o | Q | Q | o | o | Ω | Ω | ο | Ω | Ω | Ω | ω | ω | ο | Ω | ω | Q | U | ο | ο | Q | ο | ||
| Ο | o | O | O | o | o | Ο | Ο | ο | Ο | Ο | Ο | ο | ο | ο | Ο | ο | Ο | ο | ο | ο | Ο | ο | ||
| '<£ | »< | í< | ><r | < | ><r | << | <Γ | ,< | «Γ | <Γ | «C | < | ,< | < | >< | |< | >< | < | >< | < | «£. | < | ||
| ο | o· | o | o· | o | o | θ' | Ο | ο | Ο· | ο | θ' | ο | ο | ο | θ’ | ο· | Ο | ο | ο | ο | Ο | ο | ||
| ω | ω | <z> | ω | (n | ω | ω | ω | ω | ω | ω | ω | ω | ω | W | ω | W | ω | ω | ω | ω | C0 | W | ||
| ο | o | o | O | o | ο | Ο | ο | ο | ο | Ο | ο | ο | ο | ο | ο | ο | Ο | ο | ο | ο | Ο | ο | ||
| 0_ | CL | CL | n | CL | n | π_ | Ω_ | 0_ | 0. | Ω_ | 0. | LL | CL | LL | 0- | LL | cu | CL | LL | CL | 0_ | CL | ||
| 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | ||
| ο | o | o | O | O | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | ||
| ο | o | o | O | O | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | υ | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο | Ο |
95/111 ο
ICÜ ο03
Ζ3
Ç ’-4—»
C ο
σ>
ro
Φ
JQ
| CONDIÇÃO DE PRODUÇÃO | BOBINA- MENTO | TEMPERA- TURA DE BOBINA- MENTO (°C) | CO co st | 479 | 475 | 475 | 00 st | 483 | 480 | 483 | 481 | CD r- st | I 479 | I 477 | |484 | co 00 st | 00 St | O 00 St | 00 St | OO st | | 485 | I 478 | [475 | 477 |
| RESFRIAMENTO | CONDIÇÃO PARA 0 SEGUNDO RESFRIAMENTO | w | ω | co | TAXA DE RESFRIAMENTO: 10°C/S 580~550°C | | SEM | | SEM | | TAXA DE RESFRIAMENTO:10°C/S, 650-620°C | SEM j | SEM | | EEM I | | SEM | 2 LU ω | 2 LU C0 | I SEM | SEM | 2 LU co | [ SEM | | SEM | 2 LU co | 2 LU co | 2 LU co | SEM | |
| RESFRIAMENTO DE TRÊS ETAPAS | 2 LU CO | LU ω | 2 LU CO | COM | | SEM | | SEM j | COM | SEM I | SEM l | SEM | SEM | 2 LU ω | | SEM | | SEM | 2 LU CO | | SEM | 5 LU ω | | SEM | I SEM | | SEM | 2 LU CO | 2 LU co | ||
| TAXA DE RESFRIAMENTO (°Ç/S)_ | CD CM | O co | co co | r- CM | CM co | LO CO | CO | CO | CO | N- CM | O CO | CD CM | 00 CM | O co | co | CO CM | cõ | st CO | O co | CO co | CD CM | O co | ||
| LAMINAÇÃO DE ACABAMENTO | TEMPERATURA DE TÉRMINO (°C) | 947 | | 949 | | to UO o> | 985 | 00 St cd | co LO CD | LO CD | LO σ> | 1950 I i_I | CM LO CD | r- st Oi | | 952 | | 954 | CM «O CD | CM LO CD | CM LO CD | | 951 | LO CD | Γ950 | 5 CD | | 953 | st LO CD | |
| TEMPERATURA DE INÍCIO (°C) | 1072 J | 1074 | | 1071 I | 1077 I | LO r- o | 1071 I | 1072 | I 1074 i | 1078 | I 1078 J | I 1072 [ | St o | I 1073 | I 1080 | CO l·- O | CM l·- O | | 1071 | | 1078 | I 1073 | | 1079 | | 1078 | | 1070 | ||
| AÇO N° | 2-1-1 I | 2-1-2 J | 2-1-3 I | 2-1-4 I | 2-1-5 I | 2-1-6 I | 2-1-7 J | 12-1-8 I | I 2-2 | I 2-3 | sj- CM | LO CM | CD CM | r- CM | CO CM | CD CM | 12-10 | CM | 12-12 | 12-13 | ’Μ’ CM | I 2-15 | ||
| COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO I | COMPOSIÇÃO DO AÇO I | COMPOSIÇÃO DO AÇO I | COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO I | COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO I | COMPOSIÇÃO DO AÇO I | COMPOSIÇÃO DO AÇO I | COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO I | COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO , | COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO | COMPOSIÇÃO DO AÇO |
96/111
| LU | ||||||||||||||||||||||||
| Ω | ||||||||||||||||||||||||
| < | ||||||||||||||||||||||||
| X | ||||||||||||||||||||||||
| Σ) | ||||||||||||||||||||||||
| Η | ||||||||||||||||||||||||
| < | ||||||||||||||||||||||||
| S ω | ||||||||||||||||||||||||
| ο_ Ο | ||||||||||||||||||||||||
| (%) | ΤΕΜ ΜΕΝ | |||||||||||||||||||||||
| < | ΟΕ ου | |||||||||||||||||||||||
| Ω | ||||||||||||||||||||||||
| JMULA | oS | CD | CM| | ΙΌ | O | 001 | ||||||||||||||||||
| ACL | Ν ν- | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | col | CM | CM | CM | CM | CM | CM | |||||
| <- Ο | ||||||||||||||||||||||||
| Ο | α | |||||||||||||||||||||||
| ο «ί ο- Σ> α ο (£ | Ε REDUÇÃ | Ε ΤΕΜΡΕΙ EXCEDEN | ||||||||||||||||||||||
| 0_ | α | Ω | ||||||||||||||||||||||
| LLI | ο | Ο | ||||||||||||||||||||||
| ο | ι<ί | < < ° | ||||||||||||||||||||||
| Ν | Ζ χ g | |||||||||||||||||||||||
| ο | < | ΙΟ | 10 | 10 | ΙΌ | ΙΌ | ΙΌ | ,—ι | ΙΌ | ΙΌ | 10 | 10 | 10| | O | 00 | T— | r- | o | ΙΌ | IO | Ό | ΙΌ | 10 | |
| »< ο Ω | X | Ν Η ν- | (Ο | CD | CD | CD | CD | CO | r^l | CD | CO | CD | CD | M | r~- | 10 | CD | CD | CD | CD | CD | CD | co | |
| LU | ||||||||||||||||||||||||
| Ζ Ο | °Ω | |||||||||||||||||||||||
| ο | Ο | < ο | ||||||||||||||||||||||
| Η | ί I- | |||||||||||||||||||||||
| Ζ | ρ ζ | |||||||||||||||||||||||
| III | Η LU | |||||||||||||||||||||||
| 2 | cr έ | |||||||||||||||||||||||
| Ο | LU Ο | |||||||||||||||||||||||
| LLI | 0_ UJ | Ο | Ο | ο | O | O | Ο | ο | Ο | Ο | CD | O | O | o | O | O | 00 | CD | O | O | O | O | o | |
| to | 10 | 10 | 10 | 10 | ΙΌ | ΙΌ | ΙΌ | ΙΌ | ΙΌ | 10 | 10 | 10 | to | 10 | Tt | ΙΌ | 10 | LO | 10 | 10 | ||||
| Ο | LU Ο | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | t— | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | |
| < | Η < | ν- | τ- | T- | T~ | r- | ||||||||||||||||||
| LU . | ||||||||||||||||||||||||
| ο· | ||||||||||||||||||||||||
| <£ ο X 2 Σ’γΟ | ||||||||||||||||||||||||
| < | Ω LU X | |||||||||||||||||||||||
| X Ω Χ< UI C0 Ω Η co ζ | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | ||
| < LL1 Ο Σ> | UI | ω | LU | LU | III | LLI | III | LU | LU | LU | LU | LU | UJ | LU | UJ | UJ | LU | UJ | LU | LLI | LU | UJ | ||
| 5QZÜ | co | CO | (Λ | ω | co | ω | CO | ω | C0 | co | CO | co | co | ÜJ | U) | co | C/J | co | ω | co | CO | co | ||
| ΡΕ- URA | NS:ΜΑι AR3 | |||||||||||||||||||||||
| 2 I | — | < χ ο | τ— | 10 | ΙΌ | r-’- | co | ο | ο | 00 | σ> | ΙΌ | 10 | ΙΌ | 10 | ΙΌ | LO | 10 | ΙΌ | ΙΌ | ΙΌ | 10 | 10 | |
| LU <L LU QC Uy | σ> | σ> | 05 | cd | 05 | <τ> | CM | CD | 05 | 05 | 05 | O) | O> | Ü) | 05 | CD | 05 | CD | O) | |||||
| η χ ο η χ ο | υ- | r- | r- | r- | r^· | 00 | ΪΥ | r- | r^- | r- | u- | r- | r- | r- | |γ | r- | r·- | |||||||
| 2 ω ο ο | CM | CM | co | |||||||||||||||||||||
| οο<οσ | 0L. | σ | cr | co | Ω | Ω | *> | <r | <r | <r | <r | < | < | < | < | < | < | < | < | |||||
| CJ X ΟΩ < | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | ||
| ζ | CM | CO | O | CM | CO | Μ | 10 | |||||||||||||||||
| ο | Ο | h- | CO | o> | O | CM | CQ | có | cò | b- | cò | 00 | CO | 00 | 00 | CO | O | T— | CM | CO | MT | |||
| ( > | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | σ? | co | o | 00 | |||||||
| < | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | ||
| ο | ο | ο | o | o | o | ο | ο | ο | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | ||
| ο | θ’ | ο | o | θ’ | o | ο | ο | ο | C> | o | c> | c> | c> | <> | o | o· | o | o | o | o | o· | o | ||
| < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | <L | < | < | <L | |||
| ο | ο | ο | o | o | n | ο | ο | ο | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | O | ||
| Ω | Ω | Ω | o | o | Ω | Ω | Ω | Ω | Ω | Ω | Ω | Ω | Ω | n | LX | u | o | ω | Q | o | Q | Q | ||
| Ο | Ο | Ο | o | o | o | Ο | Ο | Ο | O | O | O | O | O | o | O | o | o | o | O | o | O | O | ||
| < | < | < | ·< | < | <r | < | ><Γ | <Γ | .< | < | < | «t | <. | >< | < | '< | < | < | >< | < | >< | >< | ||
| ο | Ο | Ο· | o· | o | o | Ο | Ο | Ο | O | o | o | O | o | o | o | o | o | o | o. | o | o | θ’ | ||
| ω | ω | ω | co | co | ω | ω | ω | co | CO | co | co | co | co | co | co | co | co | co | co | co | co | co | ||
| ο | ο | ο | o | o | ο | Ο | ο | Ο | O | o | o | O | o | o | o | o | o | o | o | o | o | O | ||
| 0_ | CL | 0_ | CL | CL | η | ο_ | η | X | CL | CL | X | CL | X | CL | íi_ | LL | LL | LL | CL | ü_ | Q_ | CL | ||
| 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | ||
| ο | Ο | Ο | O | O | Ο | Ο | Ρ | Ο | O | O | O | O | O | O | O | U | O | O | O | O | O | O | ||
| ο | Ο | Ο | O | O | Ο | Ο | Ο | Ο | O | O | o | O | o | O | O | u | CJ | O | O | O | O | O |
97/111
| ζ | ||||||||||||||||||||||||
| η | < LU | |||||||||||||||||||||||
| Η | ο: 2 | |||||||||||||||||||||||
| Ζ | Ω < | |||||||||||||||||||||||
| IJJ | Η Ζ | |||||||||||||||||||||||
| ΑΜΙ | ERA ΟΒΙ ) | |||||||||||||||||||||||
| ζ | 5γϋ | |||||||||||||||||||||||
| 01 ο | ω lu ο | xt | co | LO | LO | b- | LO | o | 00 | co | O) | xt | •Ç- | 00 | CN | CN | co | co | xt | co | o | <> | ||
| co | co | b- | co | co | 00 | b- | 00 | b- | 00 | co | b- | CO | 00 | OO | OO | 00 | 00 | IO | ||||||
| CQ | Η Ω Η | xt | Φ | Φ | xt | Xt | xt | xt | Xt | Φ | xt | φ | φ | Φ | Xt | Xt | Xt | Xt | xt | xt | Xt | xt | col | |
| Ο | ||||||||||||||||||||||||
| Ο | ||||||||||||||||||||||||
| Ζ | ||||||||||||||||||||||||
| Ξ) | ||||||||||||||||||||||||
| ο | ||||||||||||||||||||||||
| LU | ||||||||||||||||||||||||
| co | ||||||||||||||||||||||||
| Ο | ||||||||||||||||||||||||
| < | ||||||||||||||||||||||||
| CC Ο | ||||||||||||||||||||||||
| < tz | ||||||||||||||||||||||||
| CL 2 | ||||||||||||||||||||||||
| _ LU | ||||||||||||||||||||||||
| Ε) | ||||||||||||||||||||||||
| < < Ο-Ε; | ||||||||||||||||||||||||
| — ΩΖ | ||||||||||||||||||||||||
| Ο | Q LL F W | 2 | 2 | 2 | s | > | s | 2 | :> | 5 | s | s | s | |||||||||||
| ο | O LU | UI | LU | UJ | UJ | LU | UJ | LU | UJ | UJ | LU | LU | UJ | UJ | UJ | LU | LU | LU | UJ | IU | LU | UJ | UJ | |
| 5 | o cr | co | co | ω | co | co | co | co | co | ω | ω | ω | co | co | co | co | co | co | co | ω | co | ω | co | |
| Ο Ο ΩΖ Ω_ LU | w CO | |||||||||||||||||||||||
| Q < CL < í | ||||||||||||||||||||||||
| Ω | S o LU | |||||||||||||||||||||||
| Ο | LL hz CO | |||||||||||||||||||||||
| >< | CO Z<LU | > | 2 | 2 | > | ;> | s | s | 2 | |||||||||||||||
| Ο | UJ LU o; | LU | LU | UJ | UJ | UJ | LU | LU | LU | LU | UJ | UJ | UJ | LU | UJ | LU | LU | LU | UJ | UJ | LU | UJ | LU | |
| Ω | oí 2 i- | co | co | co | co | co | co | co | co | co | co | co | co | co | ω | co | co | co | co | co | co | co | co | |
| Ζ Ο Ο | ΕΝΤΟ | RES- 0 | ||||||||||||||||||||||
| 2 < {£ CL co | ||||||||||||||||||||||||
| UJ | < [L O | CM | b- | co | co | CM | LO | LO | co | Φ | V- | co | LO | xt | co | r- | o | xt | co | Xt| | Γ) | |||
| CL | H LL Y· | CO | CM | CM | co | σ> | CN | CN | CN | co | CO | CN | CN | σ) | co | CN | CN | CN | CO | σ) | CM | co | ||
| ο | u- ÉR- | |||||||||||||||||||||||
| Η | ||||||||||||||||||||||||
| Ζ | Η H | |||||||||||||||||||||||
| LU | < Y | |||||||||||||||||||||||
| ΑΜ | UJ P UJ g — | |||||||||||||||||||||||
| ω < | CM | b- | O) | co | CD | r- | O O | b- | b- | iO | O) | LO | 00 | CN | CD | O) | o | OI | oi co | o | o | |||
| ο | Lí) | xt | xt | U) | xt | φ | O | ’Φ | xt | Xt- | Φ | LO | Φ | Φ | lí> | Φ | Xt | xt | CM | ° | Xt | Xt | ||
| <. | H ΩΖ | σ> | CF) | O) | O) | σ> | O) | cn | O) | O | O) | 0) | 0) | O) | & | Ü> | o> | O) | col | 0) | O) | |||
| LU | , o | |||||||||||||||||||||||
| Q | ||||||||||||||||||||||||
| ο | ||||||||||||||||||||||||
| >< ο | CL | |||||||||||||||||||||||
| < | LU LU | |||||||||||||||||||||||
| ζ | 0- Q | r- | CM | O) | CM | co | o | O | o | CD | co | 00 | 0) | CN | o | CN | CD | CN | Xt | o | LO | m | ||
| uj < b | b- | b- | b- | b- | b- | b- | b- | b- | b- | b~ | b- | b- | σι | 1^. | <Z>| | h- | l·- | b- | ||||||
| < | O | O | o | o | o | o | o | o | o | o | O | O | O | O | O | o | o | σ> | o | o | O | o | ||
| _J | 1— ΩΖ Y | t— | *“ | T- | T~ | T- | Ύ- | oi | T | |||||||||||||||
| o z | CN | C0 | o | CN | CO | Φ | LO | |||||||||||||||||
| o | CD | b- | 00 | O) | o | ç— | CN | CO | CO | co | b- | co | oò | CO | oò | oò | oò | o | v- | CN | CO | Xt | ||
| ο | ’ί- | t— | CM | CM | CM | CM | CN | CN | CM | CM | CM | CN | CN | CM | CN | σ) | CO | σ) | o | o | ||||
| < | CM | CM | CM | CN | CN | CN | CM | CN | CN | CN | CN | CN | CM | CN | CN | CN | CN | CN | CM | CN | CN | CN | ||
| Ο | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | ||
| Ο | o | o | c> | o | o | c> | c> | <> | o | c> | (> | c> | c> | <> | c> | c> | o | c> | c> | <> | o | o | ||
| < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | < | ||
| ο | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | O | o | o | o | o | o | o | o | o | o | ||
| Ω | o | o | ω | Ω | Ω | Ω | Ω | Ω | o | o | o | Ω | Ω | o | o | Q | Q | Q | Q | o | Q | Q | ||
| Ο | o | o | o | O | O | O | O | O | o | o | o | O | O | o | o | O | O | O | O | o | O | O | ||
| >< | ’< | >< | < | < | < | < | < | < | < | < | < | «t | < | < | < | >< | < | «X | < | < | ||||
| Ο | o | o | o | o | O | O | t> | O | o | c_> | o | O | O | o | c_> | t> | θ' | o | o | O | ||||
| co | co | co | co | co | co | CO | CO | co | co | co | co | co | co | co | co | CO | co | co | co | co | co | CO | ||
| Ο | o | o | o | o | o | O | O | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | O | ||
| CL | 0. | CL | Ω_ | 0- | CL | CL | a. | n. | CL | CL | CL | CL | CL | CL | CL | n. | CL | CL | CL | Q_ | CL | CL | ||
| 2 | 2 | 2 | 5 | 2 | 2 | s | s | 2 | s | 2 | 2 | 2 | 5 | 2 | ||||||||||
| Ο | o | o | O | O | O | o | o | o | o | o | o | O | O | O | o | o | o | o | o | o | O | O | ||
| Ο | o | o | O | O | o | o | o | o | o | o | o | O | o | O | o | o | o | o | o | o | O | o |
98/111
| INCLUSÃO | | INCLUSÃO ESTENDIDA PRINCIPAL- MENTE OBSERVADA | ALUMINATO DE CÁLCIO | | ALUMINATO DE CÁLCIO, RESÍ- DUO DE MATERIOAL DE DESSULFURAÇÃO | AUSÊNCIA | | RESÍDUO DE MATERIAL DE DESSULFURAÇÃO | AUSÊNCIA | | RESÍDUO DE MATERIAL DE DESSULFURAÇÃO | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | | ALUMINATO DE CÃLCIO, CaS | | | AUSÊNCIA | | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | | | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | | | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | | ! ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | | [ ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | | [ ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS I | [ ALUMINATO DE CÁLCIO | | | ALUMINATO DE CÁLCIO | |
| SOMA TOTAL M DO COMPRIMENTO NA DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO (mm/mm2) | 0,03 | | 0,04 | O o θ' | 0,02 | O o θ’ | 0,02 | 0,00 I | O o θ' | 0,12 | 0,14 | 00 o | CM θ’ | CM o | CM θ' | O o o’ | CO o’ | 0,19 | 0,23 | I 0,14 | 0,12 | o | I 0,21 | 0,20 | O o’ | |
| RAZÃO M[ÁXIMA DE DIÂMETRO MAIOR/ DIÂMETRO MENOR | O co | ΙΩ | o_ | LO | in φ’ | Ω Φ~ | o | o_ | 3,0 | | CO CM~ | O) C4 | !' 3,o I | O co’ | O co’ | <o | o co’ | O co’ | O r< | co ΙΌ | CO φ’ | o_ φ’ | [2,8 | 2,0' | o | |
| TEXTURA | | RAZÃO DE INTENSIDADE ALEATÓRIA DO PLANO Plll_ | 2,12 | | C4 | 2,06 | | 2,12 | CM CM | 00 o C\T | co co | co co | 2,29 | | 2,08 [ | CO CM | 2,08 j | 2,38 j | 2,08 ) | 2,08 ] | 2,09 | | 2,09 | 2,09 | 2,10 | [ 2,09 | [ 2,07 | I 2,07 | 2,08 | CM cm’ |
| MICROESTRUTURA | | PRECIPITADO BRUTO | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA [ | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA j | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | rAUSÊNCIA | | < O z «LU ω Σ) < | [AUSÊNCIA | [ausência | [AUSÊNCIA | [AUSÊNCIA | [ausência |
| TAMA- NHO MÉDIO DE GRÃO (pm) | 3,86 | | 3,90 | 3,87 | | 3,79 | 3,83 | | 3,84 | 3,83 | | 5,50 | | 3,79 j | 6,00 l | 3,85 | | 5,90 l | 13,82 I | 3,87 | I 3,85 | l 3,80 | [ 3,85 | co CO | I 3,84 | I 3,80 | I 3,90 | I 3,82 | I 3,87 | I 3,84 | |
| MARTENSITA EM FORMA DE ILHA | PRESENÇA | | PRESENÇA | PRESENÇA | | PRESENÇA | PRESENÇA | | PRESENÇA | < O z <LU ω Σ) < | < o z <LU W ΣΣ) < | PRESENÇA | PRESENÇA | | | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA l | PRESENÇA | PRESENÇA | PRESENÇA | I PRESENÇA | | PRESENÇA | I PRESENÇA | [ PRESENÇA | | PRESENÇA | | PRESENÇA | [ PRESENÇA | [ PRESENÇA | |
| FASE MAIS OBSERVADA | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA j | FERRITA-BAINITA [ | FERRITA-BAINITA ] | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | [FERRITA-BAINITA | [ FERRITA-BAINITA | [FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | |
| g W C> O O O < O ü O Q. OQ < | 2A1 | | 2A2 | CO < CM | 2A4 | 2A5 | | 2A6 | 2A7 | | ! | CQ CM | O CM | Q CM | LLI CM | LL CM | 2G j | X CM | CM | “3 CM | X CM | _1 CM | CM | Z CM | [20 | Q_ CM | I 2Q | |
| AÇO N° | 2-1-1 | | 2-1-2 | 2-1-3 | | 2-1-4 | 2-1-5 | | 2-1-6 | 2-1-7 | | 2-1-8 | | 2-2 | | CO CM | CM | ω CM | C0 CM | 2-7 l | 2-8 | | 2-9 | l 2-10 | CM | I 2-12 | I 2-13 | I 2-14 | I 2-15 | [ 2-16 | [ 2-17 | |
| | EXEMPLO | | EXEMPLO | | EXEMPLO | | EXEMPLO | | EXEMPLO | | EXEMPLO | O _j CL 2 LU £ | | EXAMPLE j | | EXEMPLO I | | EXEMPLO ) | | EXEMPLO | | | EXEMPLO I | | EXEMPLO | | | EXEMPLO | | EXEMPLO | | EXEMPLO | | EXEMPLO | | EXEMPLO | I EXEMPLO | | EXEMPLO | | EXEMPLO | | EXEMPLO | O CL LU X LU | | EXEMPLO |
99/111
Tabela 10 (continuação)
| INCLUSÃO I | INCLUSÃO ESTENDIDA PRINCIPAL- MENTE OBSERVADA | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS 1 | I ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS 1 | [ ALUMIONATO DE CÁLCIO, MnS I | ω c 2 | <z> c 2 | I ALUMINATO DE CÁLCIO I | ALUMINATO DE CÁLCIO I | í ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS I | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS I | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS I | | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | I ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS I | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS I | ( ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS I | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS I | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS 1 | ( ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS I | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS I | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | ALUMINATO DE CÁLCIO, CaS | |
| SOMA TOTAL M DO COMPRIMENTO NA DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO (mm/mm2) | | οοΌΠ | LO CM o | 0,40 | .0,30. | | LO o | 0,24 | 0,23 | | I 0,20 i | 0,06 | 0,25 i | 0,25 | 0,24 j | LO o | 0,20 | | 0,06 | | 0,06 ( | 0,06 | | 0,06 | 0,06 | |||
| RAZÃO M[ÁXIMA DE DIÂMETRO MAIOR/ DIÂMETRO MENOR | co | O CO | 4,0 | 9,0. | | LâO | | CO | o_ | cm | O co | 9,0. | | O co | O co | σ> cm | o lO | O | O co | O co | 3,0 | | ,3,0 | 3,0 | ||
| TEXTURA j | RAZÃO DE INTENSIDADE ALEATÓRIA DO PLANO {211}_____ | CM | (2,07 | | CO CM | 2,06 | | O cm | I2J2 ! | 2,12 | | 2,12 | | cm | cm | cm | 2,45. ( | 2,20 | | cm | 2,06 j | 2,44 | | 3,17. ] | σ> co | Y,18 | CO cm | |
| MICROESTRUTURA | | PRECIPITADO BRUTO | AUSÊNCIA j | | AUSÊNCIA | | (ausência l | AUSÊNCIA J | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA l | (AUSÊNCIA l | AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | | [ausência 1 | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA ] | (AUSÊNCIA | | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | |
| TAMA- NHO MÉDIO DE GRÃO (pm) | 3,84 1 | 13,84 1 | [ 3,84 | U78 ( | 13,80 | | (3,78 | | 3,79 | | 00 co | [ 3,88 | | 3,84j | •Φ co co | 3,48 | | 13,84 I | CO | COI | 3,2 1 | 13,24 ] | •I col | 4,44 | 4,68 | ||
| MARTENSITA EM FORMA DE ILHA _i | | PRESENÇA 1 | | PRESENÇA | I PRESENÇA | | PRESENÇA H | ! PRESENÇA ( | AUSÊNCIA | [ausência | | í AUSÊNCIA ] | PRESENCE | [presença 1 | | PRESENÇA j | PRESENÇA | PRESENÇA | | | PRESENÇA j | PRESENÇA | PRESENÇA | | | PRESENÇA | | PRESENÇA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | ||
| j FASE MAIS OBSERVADA | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA j | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA j | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA ( | FERRITA-BAINITA ] | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA | | FERRITA-BAINITA ] | FERRITA-BAINITA | FERRITA. BAINITA. ! | PERLITA ( | FERRITA, BAINITA,Ί | PERLITA | |
| 5 V) o o oo<o O O CL OQ < | CL CM | ω CM | f— CM | 2U | | 2U2 | | 2W1 | | 2W2 | | CO § | § | 2A1 | | á | < CM | 2A1 ( | 3 | 2A1 | | á | § | 2A1 | ||||
| z o o < | 00 CM | (2-19 | | 2-20 j | 2-21 | | (2-22 | | có CM CM | CM CO CM CM | CO có CM CM | 2-27 j | O 00 CM CM | cò CM CM | 2-28-2 | | CO co cm CM | | 2-28-4 ( | LO CO CM CM | 2-30 | | cõ CM | 2-32 ( | 2-33 | 2-34 | ||
| 1 EXEMPLO | | | EXEMPLO | | I EX. COMP. | | EX. COMP. I | CL 2 O O x LU | | EXEMPLO | | | EXEMPLO I | | EXEMPLO | | I EXEMPLO | | EX. COMP. I | o _l CL 2 ULl X LU | Iex.comp. | | | EXEMPLO | | | EXEMPLO ( | IEX.COMP. | | | EX. COMP. I | | EX. COMP. ( | aí 2 O O X UJ | EX. COMP. | EX. COMP. |
100/111
Tabela 11
| DESCASCAMENTO | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | | LEVE OCORRÊNCIA | | i LEVE OCORRÊNCIA | | < O z UJ cr cr o o o LU > UJ _l | | NENHUM | | | NENHUM | | | LEVE OCORRÊNCIA | | 1 LEVE OCORRÊNCIA | | 1 LEVE OCORRÊNCIA | | 1 LEVE OCORRÊNCIA | | | LEVE OCORRÊNCIA | | | LEVE OCORRÊNCIA | | | LEVE OCORRÊNCIA | | 1 LEVE OCORRÊNCIA | | | LEVE OCORRÊNCIA | | | LEVE OCORRÊNCIA | | | LEVE OCORRÊNCIA | | | LEVE OCORRÊNCIA | | | LEVE OCORRÊNCIA | | ||
| < X o o 1— | Q 3 | ||||||||||||||||||||||||||||
| á > >- | |||||||||||||||||||||||||||||
| o | Ο X CL | ||||||||||||||||||||||||||||
| < | X Ο X | ||||||||||||||||||||||||||||
| Q. | LU <Z> < | r- | p*. | p- | M | M* | CM | CM | CO | CO | P- | T— | CO | O | CM | co | CO | P-- | T— | CO | O | P- | 1X3 | T— | O | ||||
| 2 | Z CO X | P-- | -y— | 1X3 | 1X3 | C3 | C3 | C3 | Tj- | CO | CM | co | CO | M- | Μ | co | CO | CO | M- | co | xp | r- | co | p-1 | |||||
| TE DE 1 | UI < O | co | M- | M- | Xt | CO | CO | LO | LX3 | CO | co | Μ- | CO | σ) | 00 | M | C3 | CO | σ> | 03 | co | σ) | C3 | co | M | co | σ> | cmI | |
| > | |||||||||||||||||||||||||||||
| OT < | OT LU J— | CM | CM | co | co | co | P^ | M | M | CM | CO | co | CM | CM | Μ- | CM | co | CO | M· | CO | CM | co | co | co | co | ||||
| X | py | Py | Py | Py | Py | Γγ | CM | 1^- | Py | v | Py | P- | Ργ | Ργ | P^ | Ργ | P*. | ίγ | Ργ | Py | P^ | Py | Ργ | P>- | |||||
| O | |||||||||||||||||||||||||||||
| z < υ | O 1— z | ||||||||||||||||||||||||||||
| LU | CO | ||||||||||||||||||||||||||||
| 2 < CO | . £ O | co | O | co | co | CO | co | CO | CO | CO | CO | co | co | co | CO | CO | O | o | co | CO | co | CO | CO | CO | o | CO | CM | o | |
| ω | £ i- | 03 | CO | co | o | CO | C3 | CO | CO | p- | M | 03 | r^- | CO | CO | co | CM | p-. | co | 1X3 | CO | o | σ) | o | o | ||||
| LU | t- è | CO | oo | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | .03 | p- | P- | co | p- | p>- | r^- | 03 | P- | co | co | r- | p^ | CO | CO | co | 03 | co | μί | ||
| Q | O 2 | ||||||||||||||||||||||||||||
| < | Q O | ||||||||||||||||||||||||||||
| Q UJ | LU | ||||||||||||||||||||||||||||
| O W | |||||||||||||||||||||||||||||
| CT CL O CT CL | CÕH | c\T E | r> | O | o | CO | C0 | 03 | 03 | 1X3 | M- | Γ3 | o | oo | O | LO | co | co | M- | 00 | P- | o | co | ro | |||||
| UJ LU 1- Q | σ> o | o | CD | co | 00 o' | CO o | p- o | 00 θ’ | o_ | co o | co o | co o~ | r-' | CO o | 00 o | 00 o’ | co o | co o | co o | 00 o | 03 o | CD | 03 o | co o | â | ||||
| c cr o _| | |||||||||||||||||||||||||||||
| o | o | O | o | O | o | O | O | o | OO | CM | o | C3 | O | O | o | o | o | o | O | O | o | O | o | o | O | ||||
| < | T— | t— | V“ | V* | v— | t— | t— | -Ç— | O | t— | t— | v— | T— | T— | T“ | v— | t— | T— | |||||||||||
| o | o | O | O | o | o | O | O | o | O | O | O | o | o | o | O | o | o | o | o | O | O | o | O | o | o | o | |||
| Z | o | ||||||||||||||||||||||||||||
| < CL X ínQ | O.< > cr | ||||||||||||||||||||||||||||
| ω q | o | o | o | o | o | ||||||||||||||||||||||||
| (U | UJ < | o | o | o | O | o | o | O | o | O | o | O | o | o_ | o | co’ | co | co | o_ | o | o | o | O_ | o | o_ | co | |||
| LU 23 O LL | Q Q. | co | 1X3 | co | 03 | 1X3 | 1X3 | co | p- | co | co | co | co | co | co | 03 | P- | co | l£3~ | co' | oo | T“| | |||||||
| UJ | |||||||||||||||||||||||||||||
| LU Q | O | ||||||||||||||||||||||||||||
| (Λ O | o | O | o | 1X3 | 1X3 | Γ3 | 00 | co | 1X3 | CM | 1X31 | ||||||||||||||||||
| LU '< | ΓΟ | o | O | o | 03 | 03 | r> | p^ | O | 1X3 | M | o | o | oo | P^ | co | 1X3 | co | h- | o | O | o | |||||||
| i- ω | «< <-· | σ> | 00 | CO | -Ç- | co | 00 | co | 00 | 03 | co | co | co | co | co | 00 | 03 | 03 | 03 | 03 | 1--1 | ||||||||
| < | |||||||||||||||||||||||||||||
| . O £< | |||||||||||||||||||||||||||||
| J Q-S- | |||||||||||||||||||||||||||||
| w Z <C CL | o | o | ro | r> | O | r> | O | C~3 | Γ3 | p^ | Γ3 | m | Γ3 | o | o | o | o | o | C3 | o | o | O | o | O | O | o | o | ||
| LU d 11 fir cr Η H è | 03 | o | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | 00 | 03 | 00 | C33 | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | 03 | ||
| p> | co | P- | p^ | P- | P^ | p- | U- | p- | U- | P- | P^ | r-- | h- | r- | r>- | l·- | P^ | P- | U- | P-- | P-. | ri- | Γ'- | P-. | |||||
| O | |||||||||||||||||||||||||||||
| Q | |||||||||||||||||||||||||||||
| 2 ω o O | CM | co | LO | co | p- | oo | o | o | X | ||||||||||||||||||||
| O o«c o | < | < | < | < | < | <r | <r | <r | ΓΩ | o | Q | UJ | LL | X | _ | “3 | X | z | o | Q_ | w | 1— | |||||||
| O CL o-< | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | ||
| n | CM | 0? | M | LO | CO | Py | CO | O | CM | CO | M* | 1X3 | CO | r- | CO | 03 | O | ||||||||||||
| Oo ' | v- | t— | T— | T— | t— | t— | T— | t— | CM | CO | M | 1X3 | CD | r- | 00 | 03 | V- | V- | V- | *— | CM | ||||||||
| < Z | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | CM | ||
| o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | o | CL | |||
| _J | _1 | _l | _] | _l | _J | _! | _l | _1 | _J | _l | _J | _! | _l | _J | _J | _| | _l | _l | _J | ? | |||||||||
| CL | CL | D_ | CL | CL | CL | n | CL | CL | CL | CL | Q_ | CL | CL | LL | LL | D_ | tu | LL | LL | CL | CL | CL | CL | CL | CL | o | |||
| 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2> | > | 2 | s | 2 | 2 | 2 | o | ||||||||||
| UJ | LU | UJ | UJ | LU | LU | LU | UJ | UJ | LU | LU | III | III | III | UJ | UJ | LU | LU | UJ | UJ | LU | LU | LU | LU | UJ | LU | ||||
| X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | |||
| UJ | LU | UJ | LU | LU | LU | UJ | LU | LU | LU | LU | UJ | LU | LU | LU | UI | UJ | LU | LU | LU | LU | UJ | UJ | LU | LU | LU | UJ |
101/111
Tabela 11 (continuação)
| PROPRIEDADES MECÂNICAS | DESCASCAMENTO | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | LEVE OCORRÊNCIA | | I LEVE OCORRÊNCIA | | | LEVE OCORRÊNCIA | | OCORRÊNCIA | |
| TESTE DE IMPACTO CHA | ENERGIA ABSORVIDA CHARPY (J) | d cmi | 38,8 | | LO o” | 44,5 | 36,6 | 21,7 | co” CO | 30,3 | 36,0 | 36,0 | 34,3 | 30,9 | | 24,6 | co” co | I 29,7 | 27,4 . | |
| RPY | xt r*. | •sr | -74 | | Μ* | CO | CO Γγ | CO | -83 | -73 | o| | -89 | -89 | θι | I -56 | -50 | |||
| TESTE DE DOBRAMENTO DE TRÊS PONTOS | T.M. (MJ/m3) | col co tol | 733 | | CO s | co CM co | 999 | 853 | 293 | 009 | 600 | 613 | co co | 999 | 853 | CO LO 00 | I 853 | I 853 | 853 |
| Jc (MJ/m2) | 0,56 | 0,73 | | 0,94 | | 0,98 | l·- CD | 0,89 | 0,56 | 0,81 | 0,75 | CO 00 o | foje | co o” | 0,76 | si | 00 o” | | 0,74 | 0,69 | |
| VALOR n | O o” | O o | O o | O o | O O~ | O | o” | O o | O o | o o” | o o” | o o | O o’ | | 0,09 | o o | O o” | 0,10 | |
| TESTE DE EXPANSÃO DE FURO | DESVIO PADRÃO σ | 18,0 | 17,0 | | o co | o <o | O (D | 0'8 | 16,0 | 8,0 | o oo” | o l·-” | 7,0 | o oo” | o co” | O oo” | o co | co” | O r-” |
| Φ > 03 < | LOI col | COI | iO o | 00 o | p05 | | CD | LOI col | LO oo | 80 | 90 | 06 | oo | 00 | oi | LO oo | CDI | loi r-l | |
| RESISTÊNCIA À TRAÇÃO (MPa) | 794 I | 790 | | 790 | 790 | 790 | 774 | 785 | 790 J | o o | 790 J | O σ> | 790 | 802 | o co | I 785 | I 775 | I 790 | |
| O 2 ω O O o o< o* O CL o< | Ξ3 CM | 2U2 | | 2W1 | | 2W2 | CO 5 CM | 2A1 | 2A1 | 2A1 | 2A1 | I 2A1 | 2A1 | 2A1 | I 2A1 | < CM | | 2A1 | 2A1 | I 2A1 | |
| AÇO N°. | 2-21 J | 2-22 I | cò CM CM | CM cò CM CM | 2-23-3 | 2-27 | 2-28-0 | oò CM CM | 2-28-2 | CO cò CM CM | 2-28-4 | lo oò CM CM | | 2-30 | I 2-31 | I 2-32 | I 2-33 | | 2-34 | |
| | EX. COMP. | | I EX. COMP. I | I EXEMPLO I | I EXEMPLO | I EXEMPLO | I EXEMPLO | EX. COMP. | I EXEMPLO | CL 2 O o x: UI | I EXEMPLO | I EXEMPLO | EX. COMP. | I EX. COMP. | CL 2 O O x: UJ | EX. COMP. | CL S O O x: LU | I EX. COMP. |
102/111
Nos aços n° 2-1-1 a 2-1-8, 2-2 a 2-19, 2-23-1 a 2-2-3, 2-28-1, 228-3, e 2-28-4, os requisitos da presente invenção foram satisfeitos. Portanto, a resistência à tração foi 780 MPa ou mais, o Àave da razão de expansão de furo foi 80% ou mais, o desvio padrão σ da razão de expansão de furo foi 15% ou menos, o valor n foi 0,08 ou mais, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc foi 0,75 MJ/m2 ou mais, o valor de resistência à propagação de fratura T. M. foi 600 MJ/m3 ou mais, a temperatura de transição de aparecimento de fratura foi -13°C ou menos, e a energia absorvida Charpy foi 30 J ou mais. Isto é, os valores característicos desejados foram capazes de serem obtidos. M esmo nos aços n° 2-27, os requisitos da presente invenção foram satisfeitos, de forma que os valores característicos desejados foram capazes de ser substancialmente obtidos. Além disso, nos aços n° 2-1-1 to 2-1-4, 2-1-7, 2-1-8, 2-2 a 2-8, 2-15 a 2-19, 2-23-1 a 2-23-3, 2-27, e 2-28-3, os requisitos da presente invenção foram satisfeitos e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão foi 3,0 ou menos. Portanto, foi possível obter os valores característicos preferíveis do Àave da razão de expansão de furo sendo 84% ou mais e o desvio padrão σ sendo 8% ou menos. Além disso, nos aços n° 2-1-3, 2-1-5, 2-1-7, 2-1-8, e 2-8, os requisitos da presente invenção foram satisfeitos. Ca não foi adicionado ou Ca foi adicionado em quantidades mínimas, e a dessulfuração com material de dessulfuração não foi executada. Portanto, foi possível obter os valores característicos preferíveis da soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão sendo 0,01 mm/mm2 ou menos e o valor de resistência à propagação da fratura T. M. sendo 900 MJ/m3 ou mais. Além disso, o Àave da razão de expansão de furo, o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy foram também tornados melhores.
Particularmente, os aços n° 2-1-3 a 2-1-6 são, cada um, um exemplo onde Ca e REM foram dificilmente adicionados e o controle da forma dos sulfetos foi executado praticamente apenas com o Ti. Entre os aços n° 2-1-3 a 2-1-6, aços n° 2-1-3 e 2-1-5 foram, cada um, um exemplo onde o material de dessulfuração não foi usado, e foram capazes de obter respectivamente os bons valores característicos.
103/111
Nos aços n° 2-1-7 e 2-1-8, o teor de Si foi pequeno em particular, de forma que martensita em forma de ilha também não foi observada. Além disso, Ca foi dificilmente adicionado e a forma de sulfeto foi controlado, e também o material de dessulfuração não foi usado, de forma que nenhuma inclusão de forma estendida foi formada, e particularmente os bons valores característicos foram passíveis de serem obtidos.
Nos aços de n° 2-2, o teor de Nb foi relativamente alto, de forma que a intensidade do plano {211} foi relativamente alta. No aço n° 2-5, o teor de C foi relativamente baixo, de forma que o Àave da razão de expansão de furo e o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc foram relativamente baixos, e a temperatura de transição de aparecimento de fratura foi relativamente alta. No aço n° 2-6, o teor de B foi relativamente alto, de forma que a intensidade do plano {211} foi relativamente alta. Além disso, o descascamento absolutamente não ocorreu.
O aço n° 2-7 foi um exemplo da presente invenção, e uma quantidade preferível de B estava contida, de forma que o descascamento absolutamente não ocorreu.
O aço n° 2-8 foi um exemplo da presente invenção, sem adição de Ca, a forma do sulfeto foi controlada e também o material de dessulfuração não foi usado, de forma que o número de inclusões de forma estendida foi extremamente pequeno e particularmente os bons valores característicos foram capazes de serem obtidos.
Cada m dos aços n° 2-9 a 2-14 foi um exemplo da presente invenção, mas REM não foi adicionado ou REM foi adicionado em quantidades mínimas, de forma que o valor de ([REM]/140)/([Ca]/40) foi menor que 0,3, a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão foi levemente alta, e o desvio padrão σ da razão de expansão de furo foi levemente grande.
Nos aços n° 2-23-1 a 2-23-3, o teor de Si foi pequeno em particular, de forma que martensita em forma de ilha não foi observada, e o Àave da razão de expansão de furo, o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy foram particularmente melhores.
104/111
O aço η° 2-27 foi um exemplo da presente invenção, mas a temperatura de aquecimento foi menor que 1200°C, Então d resistência à tração foi levemente baixa.
Nos aços n° 2-20 e 2-21, o parâmetro Q foi menor que 30,0, e a Expressão Matemática 2 não foi satisfeita, de forma que não é possível obter a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor que são requeridas na presente invenção. Portanto, não foi possível obter o Aave desejado e o desvio padrão σ da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, o valor de resistência à propagação da fratura T. M., e a energia absorvida Charpy.
No Aço n° 2-22, a razão de redução acumulada da laminação de desbaste na zona de temperatura que excede 1150°C foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão foi maior que o valor requerido na presente invenção e o Aave da razão de expansão de furo, o desvio padrão σ da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy foram deteriorados.
No aço n° 2-28-0, a razão de redução acumulada da laminação de desabaste na zona de temperatura excedendo 1150°C foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que a soma total M do comprimento na direção de laminação da inclusão e a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor da inclusão foram maiores que os valores requeridos na presente invenção e o Aave da razão de expansão de furo, o desvio padrão σ da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, o valor da resistência à propagação de fratura T. M., e a energia absorvida Charpy foram deterioradas.
No aço n° 2-28-2, a razão de redução acumulada da laminação de desbaste na zona de temperatura de 1150°C o menos foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que não foi possível obter a intensidade do plano {211} requerida na presente invenção. Portanto, não foi possível obter o Aave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à
105/111 ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 2-28-5, a razão de redução acumulada da laminação de desbaste na zona de temperatura de 1150°C ou menos foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que o tamanho médio de grão da microestrutura foi maior que o valor requerido na presente invenção. Portanto, a temperatura de transição de aparecimento de fratura foi maior que o valor desejado.
No aço n° 2-30, a temperatura de início da laminação de desbaste foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que a intensidade do plano {211} foi maior que o valor requerido na presente invenção, não foi possível obter o Ãave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 2-31, a temperatura de acabamento da laminação de desbaste foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que a intensidade do plano {211} foi maior que o valor necessário na presente invenção. Além disso, uma vez que a intensidade do plano {211} foi maior que o valor requerido na presente invenção, não foi possível obter o Ãave desejado da razão de expansão de furo, o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 2-32, a temperatura de término da laminação de acabamento foi maior que a faixa da presente invenção, e o tamanho médio de grão da microestrutura foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que a temperatura de transição do aparecimento da fratura foi maior que o valor desejado.
No aço n° 2-33, a taxa de resfriamento foi menor que a faixa da presente invenção, de forma que a perlita foi formada e não foi possível obter o Ãave desejado da razão de expansão do furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
No aço n° 2-34, a temperatura de bobinamento foi maior que a faixa da presente invenção, de forma que foi formada perlita e não foi possível obter o Ãave desejado da razão de expansão de furo, o valor de resistência à ocorrência de fratura Jc, e a energia absorvida Charpy.
106/111
Terceira Experiência
Inicialmente, foram obtidos aços fundidos contendo as composições de aço Z1 a Z4 listadas na Tabela 12. Cada um dos aços fundidos foi produzido através de fusão e refino secundário em um conversor de aço. O refino secundário foi executado em um RH. Incidentalmente, para evitar que um material de dessulfuração seja a inclusão estendida e permaneça, a dessulfuração não foi executada e o processo foi avançado de modo a manter inalterado o teor de S obtido após o refino primário em um conversor de aço. De cada um dos aços fundidos foi obtida uma placa de aço através de lingo10 tamento continuo, e posteriormente foi executada a laminação a quente sob as condições de laminação listadas na Tabela 13, e assim foram obtidas chapas de aço tendo, cada uma, uma espessura de 2,9 mm. Valores característicos da microestrutura, da textura, e das inclusões das chapas de aço laminadas a quente obtidas estão listados na Tabela 14, e as propriedades das chapas de aço laminadas a quente obtidas estão listadas na Tabela 15. Os métodos de medição da microestrutura, da textura, e das inclusões, e os métodos de medição das propriedades mecânicas são conforme descrito acima. Incidentalmente, na avaliação da capacidade de expansão de furo, 20 corpos de prova foram feitos a partir de um único aço de amostra. Cada valor sublinhado nas Tabela 12 a Tabela 15 indica que o valor está fora da faixa da presente invenção, ou nenhum valor característico desejado foi obtido.
107/111
Tabela 12
| COMPONENTE QUÍMICO (% EM MASSA) | OUTRO ELEMENTO | B: 0.0010 | B: 0.0010 | ||
| CM * | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | |
| |- 48,66 | 48,66 | 48,66 | 48,66 | ||
| _Q 2: | o o M- O o | Io,0400 | O o o o | 0,0400 | |
| Ca | 0,0038 | 0,0038 | 0,0038 | 0,0038 | |
| REM | O M- O O o | 0,0040 | O O O o~ | O O O o | |
| h | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | |
| z | 0,0021 | 0,0021 | 0,0021 | 0,0021 | |
| < | 0,023 | 0,023 | 0,023 | 0,023 | |
| co | 0,0030 | 0,0030 | 0,0030 | O co o o o | |
| X | 0,007 | N. O O θ' | 0,007 | I 0,007 | |
| Mn | 1,25 | CM | 0,69 | 0,65 | |
| ώ | O | 1,10 | 1,10 | O | |
| o | 0,040 | 0,040 | 0,040 | 0,040 | |
| COMPOSIÇÃO DO AÇO | N | CM N | CO N | Xf- N | |
| EXEMPLO | I EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO |
Ο
Ο tz ι— LU <
CL m
t— *
C\l
CO ω
o
XjLU gr +
o
To o
cT co ω
o
7o o
Xt
LU
QC c\i
108/111
Tabela 13
| ο s =0 Q O CL Q_ LU Q CO UJ O O Q z o o | BOBINA- MENTO | . LU § ° < o 0- <£ í= H 5 c£ 00 z ~ LU 2) Ο ω O t— I- ω 2 s_ | 490 | 009 | 610 | 600 |
| RESFRIAMENTO | CONDIÇÃO PARA 0 SEGUNDO RESFRIA- MENTO | SEM | SEM | SEM | SEM | |
| RESFRI- AMENTO DE TRÊS ETAPAS | |- SEM | SEM | | SEM | SEM | ||
| TAXA DE RESFRIA- MENTO (°C/SEC) I.. _ _ . | CT> CM | 05 CM | 05 CM | 05 CM | ||
| LAMINAÇÃO DE ACABAMENTO | UJ LU LU < LU ϊ= O 1- Õ2 Q 2 5- | 947 | 947 | 947 | 947 | |
| TEMPE- RATURA DE INÍCIO (°C) | I 1072 | 1072 I | 1072 | 1072 | ||
| RAZÃO DE REDUÇÃO ACUMULADA (%) NA LAMI- NAÇÃO DE DESBASTE | ZONA DE TEMPERATURA DE 1150°C OU MENOS | CM | CM | CM | CM | |
| ZONA DE TEMPERATURA EXCEDENDO 1150°C | LO CO | LO CO | LO CO | LO CO | ||
| AQUECI- MENTO | TEMPERATURA DE AQUECIMENTO (’C) | 1250 | 1250 | I I 1250 | 1250 | |
| _j O , z -J 00 O LL '< S OT í< LLl Q ce lu o. K z UI Q < 23 H tr * o < UJ 23 O LU y 2 q u. z ω ce | SEM | SEM | SEM | SEM | ||
| , LU £ Q , , „ α < § í < 2 Ò2 < g O uj Z5 c£ O '< Η H f— ll O* | 795 | 797 | I ! 833 | 835 | ||
| COMPO- SIÇÃO DO AÇO | N | CM N | co N | |||
| z o o < | LO CO | CO co | r- co | 00 CO | ||
| EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO | EXEMPLO |
109/111
Tabela 14
| < , Q Z < LU 1 o s < -? < X LU Η E H z O i- | CM | CM | 0,4 | •M o | |
| DENSIDADE NA BORDA DO GRÃO DA SO- LUÇÃO SÓLIDA DE C E DA SO- LUÇÃO SÓLIDA DE B (/nm2) | CM | LO | |||
| INCLUSÃO | INCLUSÃO ESTENDIDA PRINCIPAL- MENTE OB- SERVADA | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO | ALUMINATO DE CÁLCIO |
| SOMA TOTAL DO COMPRIMENTO NA DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO (mm/mm2) | 0,03 | 0,03 | 0,03 | 0,03 | |
| L LU _L 5 Q O Q cr o ο ω κ Ê o 3 < | ° w z < 2 << < 2 LU K >< Q 2 < 5 | Γ 3,0 l___.____. | 3,0 | 3,0 | O co | |
| TEXTURA | UJ < ° Q , < Z § z ω -o É _ n tf Q < < != < Sj o r; cr £= Ω _j Q | 2,31 I | 2,35 | CO cm | Γ- σο cm |
| MICROESTRUTURA | o >< o cr 1 o o ° -p < X -LU LU £ H Z 2 Q 3 | 3,22 | 3,10 | 3,22 | 3,15 |
| MARTENSI- TA EM FORMA DE ILHA | PRESENÇA | PRESENÇA | AUSÊNCIA | AUSÊNCIA | |
| FASE PRIN- CIPALMEN- TE OBSERVADA | FERRITA, BAINITA | FERRITA, BAINITA | FERRITA, BAINITA | FERRITA, BAINITA | |
| COMPO- SIÇÃO DO AÇO | N | CM N | CO N | -Φ N | |
| O . , Q S ω o o O o < o O CL o < | m co | CD CO | Γ- ΟΟ | co CO | |
| ΕΧ. | EX. | x: LJJ | EX. |
110/111
| PROPRIEDADES MECÂNICAS | DESCASCAMENTO ! | LEVE OCORRÊN- CIA | |- NENHUM | LEVE OCORRÊN- CIA | NENHUM |
| TESTE DE IMPACTO CHARPY | ENERGIA ABSORVI- DA CHARPY(J) | 35,4 | 33,7 | 37,7 | 38,8 |
| I TEMPERATURA DE TRANSIÇÃO DO APARECIMENTO DE FRATURA (°C) | -90 I | -93 | -90 | -92 | |
| p TESTE DE DOBRAMENTO DE TRÊS PONTOS | I T.M. (MJ/m3) | 893 | 893 | 893 | 893 |
| c\T E -o 3 2 | 0,86 l | 0,83 | 0,91 | 0,94 | |
| I VALOR n | 0,08 I | 0,08 | 0,08 | CO o o | |
| TESTE DE EXPANSÃO DE FURO | DESVIO PADRÃO σ | O | O | O | o |
| Àave (%) | O) 00 | CD OO | co σ> | LO σ> | |
| RESISTÊNCIA À TRAÇÃO (MPa) | i 790 | O O OO | 810 | LO OO | |
| COMPO- SIÇÃO DO AÇO | N | CM N | Z3 | Ν' N | |
| AÇO N° | LO co | CD CO | co | 00 co | |
| O CL UJ X UJ | EXEMPLO | O _j Q_ Z> UJ X UJ | EXEMPLO |
Nos aços n° 35 a 38, os requisitos da presente invenção foram satisfeitos. Portanto, a resistência à tração foi 780 MPa ou mais, o Àave da razão de expansão de furo foi 80% ou mais, o desvio padrão σ da razão de expansão de furo foi 15% ou menos, o valor n foi 0,08% ou mais, o valor da resistência à ocorrência de fratura Jc foi 0,75 MJ/m2 ou mais, o valor de resistência à propagação de fratura T. M. foi 600 MJ/m3 ou mais, a temperatura de transição de aparecimento de fratura foi -40°C ou menos, e a energia absorvida Charpy foi 30J ou mais. Isto é, os valores característicos desejados foram capazes de serem obtidos. Além disso, no aço n° 26 no qual a densidade na borda do grão da solução sólida de C e da solução sólida de B foi 4,5 /nm2 ou mais e o tamanho da cementita na borda do grão foi 2 pm ou menos, o descascamento não ocorreu.
Aplicabilidade Industrial
A presente invenção pode ser utilizada nas indústrias relativas a uma chapa de aço que requeira alta resistência, alta capacidade de conformação, e uma alta propriedade de fratura, por exemplo.
1/7
Claims (15)
- REIVINDICAÇÕES1. Chapa de aço laminada a quente de alta resistência, contendo:em % em massa,5 C: 0,02% a 0,1%;Si: 0,001% a 3,0%;Mn: 0,5% a 3,0%;P: 0,1% ou menos;S: 0,01% ou menos;10 Al: 0,001% a 2,0%;N: 0,02% ou menos;Ti: 0,03% a 0,3%; e Nb: 0,001% a 0,06% a chapa de aço também contendo pelo menos um elemento se15 lecionado do grupo consistindo em:Cu: 0,001 a 1,0%;Cr: 0,001 a 1,0%;Mo: 0,001 a 1,0%;Ni: 0,001 a 1,0%; e20 V: 0,01 a 0,2%, o saldo sendo composto de Fe e as inevitáveis impurezas; um parâmetro Q expresso pela expressão matemática 1 abaixo sendo 30,0 ou mais, a microestrutura sendo feita de uma estrutura ferrita, uma estru25 tura bainita, ou uma estrutura mista com a estrutura ferrita e a estrutura bainita, caracterizada pelo fato de que o tamanho médio dos grãos incluídos na microestrutura é de 6 pm ou menos, a razão de intensidade aleatória de raios-x do plano {211} em30 uma superfície laminada sendo 2,4 ou menos, e em uma seção transversal com a direção da largura da chapa ajustada como linha normal,Petição 870180028325, de 09/04/2018, pág. 4/14
- 2/7 em relação a inclusões tendo um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais, a razão máxima diâmetro maior/diâmetro menor expressa por (diâmetro maior da inclusão)/(diâmetro menor da inclusão) sendo 8,0 ou menos, a soma total do comprimento na direção de laminação por mm2 5 da seção transversal de um grupo de inclusões predeterminado composto de inclusões plurais tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou mais e uma inclusão estendida predeterminada tendo um comprimento na direção de laminação de 30 pm ou mais sendo 0,25 mm ou menos, as inclusões plurais que compõem o grupo de inclusões prede10 terminadas que congregam em ambas as direções, a direção de laminação e a direção perpendicular à direção de laminação separadas 50 pm ou menos entre si, e a inclusão estendida predeterminada sendo espaçada em mais de 50 pm das inclusões tendo cada uma um diâmetro maior de 3,0 pm ou15 mais em, pelo menos, a direção de laminação ou a direção perpendicular à direção de laminação.[Expressão Matemática 1] (Expressão Matemática 1) ([Ti] indica o teor de Ti (% em massa) e [S] indica o teor de S (% em mas20 sa).).2. Chapa de aço laminada a quente de alta resistência de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que contém ainda REM: 0,0001% a 0,02%; e Ca: 0,001% a 0,02%, em que o parâmetro Q' expresso pela expressão matemática 1' abaixo sen25 do 30,0 ou mais,Petição 870180028325, de 09/04/2018, pág. 5/14
- 3/7 [Expressão Matemática 2] [Td (Expressão Matemática T) ([Ti] indica o teor de Ti (% em massa), [S] indica o teor de S (% em massa), 5 [Ca] indica o teor de Ca (% em massa), e [REM] indica o teor de REM (% em massa), com a condição de que está excluído um parâmetro Q expresso pela Expressão Matemática 1 sendo 30,0 ou mais, q=™/^ M—4a 1 (Expressão Matemática 1),10 em que [Ti] indica o teor de Ti (% em massa) e [S] indica o teor de S (% em massa).).3. Chapa de aço laminada a quente de alta resistência de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato de que a expressão matemática 2 abaixo é satisfeita, e 15 a razão máxima de diâmetro maior/diâmetro menor é 3,0 ou menos,0,3 < ([REM]/140)/([Ca]/40)...(expressão matemática 2).
- 4. Chapa de aço laminada a quente de alta resistência de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que também contém, em %20 em massa, B: 0,0001% a 0,005%.
- 5. Chapa de aço laminada a quente de alta resistência de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato de que também contém, em % em massa, B: 0,0001% a 0,005%.
- 6. Chapa de aço laminada a quente de alta resistência de acordo 25 com a reivindicação 3, caracterizada pelo fato de que também contém, em % em massa, B: 0,0001% a 0,005%.
- 7. Chapa de aço laminada a quente de alta resistência de acordo com a reivindicação 4, caracterizada pelo fato de quePetição 870180028325, de 09/04/2018, pág. 6/144/7 uma densidade total da borda do grão de solução sólida de C e de solução sólida de B excede 4,5 /nm2 e é 12 /nm2 ou menos, e o tamanho do precipitado de cementita nas bordas dos grãos é 2 pm ou menos.5
- 8. Chapa de aço laminada a quente de alta resistência de acordo com a reivindicação 5, caracterizada pelo fato de que uma densidade total da borda do grão de solução sólida de C e de solução sólida de B excede 4,5 W e é 12 W ou menos, e o tamanho do precipitado de cementita nas bordas dos grãos é 210 pm ou menos.
- 9. Chapa de aço laminada a quente de alta resistência de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pelo fato de que uma densidade total da borda do grão de solução sólida de C e de solução sólida de B excede 4,5 W e é 12 W ou menos, e15 um tamanho do precipitado de cementita nas bordas dos grãos é2 pm ou menos.
- 10. Método de produção de uma chapa de aço laminada a quente de alta resistência, caracterizado pelo fato de que compreende:laminação bruta de uma placa de aço após aquecer a placa de20 aço, a placa de aço contendo: em % em massa,C: 0,02% a 0,1%;Si: 0,001% a 3,0%;25 Mn: 0,5% a 3,0%;P: 0,1% ou menos;S: 0,01% ou menos;Al: 0,001% a 2,0%;N: 0,02% ou menos;30 Ti: 0,03% a 0,3%; eNb: 0,001% a 0,06%, a placa de aço também contendo pelo menos um elemento selePetição 870180028325, de 09/04/2018, pág. 7/145/7 cionado do grupo consistindo em:Cu: 0,001 a 1,0%;Cr: 0,001 a 1,0%;Mo: 0,001 a 1,0%;Ni: 0,001 a 1,0%; eV: 0,01 a 0,2%, o saldo sendo composto de Fe e as inevitáveis impurezas, um parâmetro Q expresso pela expressão matemática 1 sendo30,0 ou mais, e a laminação bruta sendo executada sob uma condição na qual a razão de redução acumulada em uma zona de temperatura excedendo 1150Ό se torna 70% ou menos e a razão de redução acumulada em uma zona de 1150Ό ou menos se torna não menos que 10% nem mais que 25%;subsequentemente, executar a laminação de acabamento na chapa de aço sob a condição na qual a temperatura de início é 1050Ό ou mais e a temperatura de acabamento é de não menos que Ar3 + 130Ό nem mais que Ar3 + 230Ό;subsequentemente, resfriar a chapa de aço a uma taxa de res20 friamento de 15dC/s ou mais; e subsequentemente, bobinar a placa de aço a 640Ό ou menos, [Expressão matemática 3] □ 2... (Expressão matemática 1) ([Ti] indica o teor de Ti (% em massa) e [S] indica o teor de S (% 25 em massa).).
- 11. Método de produção de uma chapa de aço laminada a quente de alta resistência de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que compreende aindaREM: 0,0001% a 0,02%; e Ca: 0,001% a 0,02%, em quePetição 870180028325, de 09/04/2018, pág. 8/146/7 um parâmetro Q' expresso pela expressão matemática T é 30,0 [Expressão Matemática 4] ou mais,5 (Expressão Matemática T) ([Ti] indica o teor de Ti (% em massa), [S] indica o teor de S (% em massa), [Ca] indica o teor de Ca (% em massa), e [REM] indica o teor de REM (% em massa), com a condição de que está excluído um parâmetro Q expresso pela Expressão Matemática 1 sendo 30,0 ou mais,10 -4ldj (Expressão Matemática 1), em que [Ti] indica o teor de Ti (% em massa) e [S] indica o teor de S (% em massa).).
- 12. Método de produção de uma chapa de aço laminada a quen15 te de alta resistência de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que a placa de aço satisfaz a expressão matemática 2 abaixo,0,3 < ([REM]/140)/([Ca]/40)...(expressão matemática 2).
- 13. Método de produção de uma chapa de aço laminada a quente de alta resistência de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo20 fato de que a placa de aço também contém, em % em massa, B: 0,0001% a 0,005%.
- 14. Método de produção de uma chapa de aço laminada a quente de alta resistência de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que a placa de aço também contém, em % em massa, B: 0,0001% a25 0,005%.
- 15. Método de produção de uma chapa de aço laminada a quente de alta resistência de acordo com a reivindicação 12, caracterizado peloPetição 870180028325, de 09/04/2018, pág. 9/147/7 fato de que a placa de aço também contém, em % em massa, B: 0,0001% a 0,005%.Petição 870180028325, de 09/04/2018, pág. 10/141/19
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BR122018007147-8A BR122018007147B1 (pt) | 2010-03-10 | 2011-03-09 | Chapa de aço laminada a quente de alta resistência e método de produção da mesma |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010053774 | 2010-03-10 | ||
| JP2010053787 | 2010-03-10 | ||
| PCT/JP2011/055556 WO2011111758A1 (ja) | 2010-03-10 | 2011-03-09 | 高強度熱延鋼板及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| BR112012022573A2 BR112012022573A2 (pt) | 2016-08-23 |
| BR112012022573B1 true BR112012022573B1 (pt) | 2018-07-24 |
Family
ID=44563557
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| BR122018007147-8A BR122018007147B1 (pt) | 2010-03-10 | 2011-03-09 | Chapa de aço laminada a quente de alta resistência e método de produção da mesma |
| BR112012022573A BR112012022573B1 (pt) | 2010-03-10 | 2011-03-09 | chapa de aço laminada a quente de alta resistência e método de produção da mesma. |
Family Applications Before (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| BR122018007147-8A BR122018007147B1 (pt) | 2010-03-10 | 2011-03-09 | Chapa de aço laminada a quente de alta resistência e método de produção da mesma |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US9121079B2 (pt) |
| EP (1) | EP2546377B9 (pt) |
| JP (1) | JP4842413B2 (pt) |
| KR (1) | KR101420554B1 (pt) |
| CN (1) | CN102791896B (pt) |
| BR (2) | BR122018007147B1 (pt) |
| CA (1) | CA2792535C (pt) |
| ES (1) | ES2716991T3 (pt) |
| MX (1) | MX341941B (pt) |
| PL (1) | PL2546377T3 (pt) |
| WO (1) | WO2011111758A1 (pt) |
Families Citing this family (34)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5402847B2 (ja) * | 2010-06-17 | 2014-01-29 | 新日鐵住金株式会社 | バーリング性に優れる高強度熱延鋼板及びその製造方法 |
| JP5402848B2 (ja) * | 2010-06-17 | 2014-01-29 | 新日鐵住金株式会社 | バーリング性に優れる高強度熱延鋼板及びその製造方法 |
| WO2012128228A1 (ja) * | 2011-03-18 | 2012-09-27 | 新日本製鐵株式会社 | 熱延鋼板及びその製造方法 |
| JP5668588B2 (ja) * | 2011-04-19 | 2015-02-12 | 新日鐵住金株式会社 | 成形性及び破壊特性に優れた高強度熱延鋼板及びその製造方法 |
| KR20140104497A (ko) * | 2012-01-18 | 2014-08-28 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 코일드 튜빙용 강대 및 그 제조 방법 |
| JP5720612B2 (ja) * | 2012-03-30 | 2015-05-20 | 新日鐵住金株式会社 | 成形性及び低温靭性に優れた高強度熱延鋼板及びその製造方法 |
| CN102787272B (zh) * | 2012-07-26 | 2013-10-16 | 北京科技大学 | 一种汽车厢体用热轧酸洗高强钢的制备方法 |
| JP5786820B2 (ja) * | 2012-08-06 | 2015-09-30 | 新日鐵住金株式会社 | 成形性、破壊特性及び疲労特性に優れた熱延鋼板及びその製造方法 |
| KR101461740B1 (ko) * | 2012-12-21 | 2014-11-14 | 주식회사 포스코 | 재질 및 두께 편차가 작고 내도금박리성이 우수한 열연강판 및 그 제조방법 |
| WO2014142302A1 (ja) | 2013-03-14 | 2014-09-18 | 新日鐵住金ステンレス株式会社 | 時効熱処理後の強度増加が小さいフェライト系ステンレス鋼板及びその製造方法 |
| KR101758003B1 (ko) | 2013-04-15 | 2017-07-13 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 열연 강판 |
| KR101568514B1 (ko) | 2013-12-24 | 2015-11-11 | 주식회사 포스코 | 저항복비형 초고강도 건설용 강재 및 그 제조방법 |
| ES2793938T3 (es) * | 2014-05-28 | 2020-11-17 | Nippon Steel Corp | Chapa de acero laminada en caliente y método de producción de la misma |
| DE102014017273A1 (de) * | 2014-11-18 | 2016-05-19 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Hochfester lufthärtender Mehrphasenstahl mit hervorragenden Verarbeitungseigenschaften und Verfahren zur Herstellung eines Bandes aus diesem Stahl |
| CN107208209B (zh) | 2015-02-20 | 2019-04-16 | 新日铁住金株式会社 | 热轧钢板 |
| WO2016132549A1 (ja) | 2015-02-20 | 2016-08-25 | 新日鐵住金株式会社 | 熱延鋼板 |
| WO2016135898A1 (ja) * | 2015-02-25 | 2016-09-01 | 新日鐵住金株式会社 | 熱延鋼板 |
| MX2017010532A (es) | 2015-02-25 | 2017-12-14 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | Lamina o placa de acero laminada en caliente. |
| BR112019000766B8 (pt) | 2016-08-05 | 2023-03-14 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | Chapa de aço |
| JP6358406B2 (ja) | 2016-08-05 | 2018-07-18 | 新日鐵住金株式会社 | 鋼板及びめっき鋼板 |
| JP2018031069A (ja) * | 2016-08-19 | 2018-03-01 | 株式会社神戸製鋼所 | 厚鋼板およびその製造方法 |
| JP6424908B2 (ja) * | 2017-02-06 | 2018-11-21 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
| CN110621794B (zh) * | 2017-04-20 | 2022-03-29 | 塔塔钢铁荷兰科技有限责任公司 | 具有优异延展性和可拉伸翻边性的高强度钢片 |
| CN107287517A (zh) * | 2017-06-09 | 2017-10-24 | 唐山不锈钢有限责任公司 | 高强度结构钢q550c及其生产方法 |
| CN108251745A (zh) * | 2018-01-30 | 2018-07-06 | 舞阳钢铁有限责任公司 | 一种大厚度高纯净耐高压锅炉汽包用钢板及其生产方法 |
| RU2687360C1 (ru) * | 2018-07-19 | 2019-05-13 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Стальной прокат повышенной коррозионной стойкости и изделие, выполненное из него |
| CN109112279A (zh) * | 2018-09-26 | 2019-01-01 | 武汉钢铁有限公司 | 800MPa级簇团强化型钢板及制备方法 |
| EP3653736B1 (en) * | 2018-11-14 | 2020-12-30 | SSAB Technology AB | Hot-rolled steel strip and manufacturing method |
| KR102599382B1 (ko) * | 2019-03-26 | 2023-11-08 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 강판, 강판의 제조 방법 및 도금 강판 |
| BR112021026555A2 (pt) * | 2019-07-09 | 2022-02-15 | Jfe Steel Corp | Tubo de aço sem emenda tendo resistência à corrosão de ponto de orvalho de ácido sulfúrico e método para fabricar o tubo de aço sem emenda |
| US20220389534A1 (en) * | 2019-09-19 | 2022-12-08 | Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. | Nb microalloyed high strength high hole expansion steel and production method therefor |
| MX2022010321A (es) * | 2020-05-13 | 2022-09-19 | Nippon Steel Corp | Cuerpo conformado por estampacion en caliente. |
| CN115135790B (zh) * | 2020-05-13 | 2023-09-22 | 日本制铁株式会社 | 热冲压用钢板及热冲压成形体 |
| CN115287533A (zh) * | 2022-07-14 | 2022-11-04 | 莱芜钢铁集团银山型钢有限公司 | 一种汽车用热轧高强钢及制备方法 |
Family Cites Families (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001020051A1 (fr) * | 1999-09-16 | 2001-03-22 | Nkk Corporation | Plaque fine d'acier a resistance elevee et procede de production correspondant |
| JP4237904B2 (ja) | 2000-01-11 | 2009-03-11 | 新日本製鐵株式会社 | 母材ならびに溶接継手のクリープ強度と靭性に優れたフェライト系耐熱鋼板およびその製造方法 |
| JP4051999B2 (ja) * | 2001-06-19 | 2008-02-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 形状凍結性と成形後の耐久疲労特性に優れた高張力熱延鋼板およびその製造方法 |
| KR100756114B1 (ko) * | 2002-12-26 | 2007-09-05 | 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 | 구멍 확장성, 연성 및 화성 처리성이 우수한 고강도 열연 강판의 제조 방법 |
| JP4649868B2 (ja) | 2003-04-21 | 2011-03-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高強度熱延鋼板およびその製造方法 |
| TWI248977B (en) * | 2003-06-26 | 2006-02-11 | Nippon Steel Corp | High-strength hot-rolled steel sheet excellent in shape fixability and method of producing the same |
| JP4580157B2 (ja) * | 2003-09-05 | 2010-11-10 | 新日本製鐵株式会社 | Ｂｈ性と伸びフランジ性を兼ね備えた熱延鋼板およびその製造方法 |
| KR100853328B1 (ko) * | 2003-10-17 | 2008-08-21 | 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 | 구멍 확장성과 연성이 우수한 고강도 박강판 |
| JP4424185B2 (ja) * | 2004-12-08 | 2010-03-03 | 住友金属工業株式会社 | 熱延鋼板とその製造方法 |
| JP4665692B2 (ja) * | 2005-09-29 | 2011-04-06 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 曲げ剛性に優れた高強度薄鋼板およびその製造方法 |
| JP5168806B2 (ja) * | 2006-03-23 | 2013-03-27 | 新日鐵住金株式会社 | 熱間圧延時の耐表面割れ性に優れた薄鋼板及びその製造方法 |
| JP4853082B2 (ja) | 2006-03-30 | 2012-01-11 | 住友金属工業株式会社 | ハイドロフォーム加工用鋼板およびハイドロフォーム加工用鋼管と、これらの製造方法 |
| JP4837426B2 (ja) | 2006-04-10 | 2011-12-14 | 新日本製鐵株式会社 | バーリング加工性に優れた高ヤング率薄鋼板及びその製造方法 |
| JP5194811B2 (ja) * | 2007-03-30 | 2013-05-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高強度溶融亜鉛めっき鋼板 |
| JP5037413B2 (ja) * | 2007-04-19 | 2012-09-26 | 新日本製鐵株式会社 | 低降伏比高ヤング率鋼板、溶融亜鉛メッキ鋼板、合金化溶融亜鉛メッキ鋼板、及び、鋼管、並びに、それらの製造方法 |
| JP5365217B2 (ja) * | 2008-01-31 | 2013-12-11 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高強度鋼板およびその製造方法 |
| JP5233514B2 (ja) | 2008-08-28 | 2013-07-10 | 株式会社Ｉｈｉ | 可変容量過給機 |
| JP2010053787A (ja) | 2008-08-28 | 2010-03-11 | Toyota Motor Corp | 内燃機関の燃料噴射制御装置 |
| JP5370016B2 (ja) | 2008-09-11 | 2013-12-18 | 新日鐵住金株式会社 | 穴広げ性に優れた高強度熱延鋼板及びその製造方法 |
-
2011
- 2011-03-09 EP EP11753416.4A patent/EP2546377B9/en active Active
- 2011-03-09 US US13/583,537 patent/US9121079B2/en active Active
- 2011-03-09 JP JP2011532058A patent/JP4842413B2/ja active Active
- 2011-03-09 CA CA2792535A patent/CA2792535C/en not_active Expired - Fee Related
- 2011-03-09 WO PCT/JP2011/055556 patent/WO2011111758A1/ja active Application Filing
- 2011-03-09 BR BR122018007147-8A patent/BR122018007147B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2011-03-09 BR BR112012022573A patent/BR112012022573B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2011-03-09 KR KR1020127023392A patent/KR101420554B1/ko active IP Right Grant
- 2011-03-09 ES ES11753416T patent/ES2716991T3/es active Active
- 2011-03-09 CN CN201180013139.4A patent/CN102791896B/zh active Active
- 2011-03-09 PL PL11753416T patent/PL2546377T3/pl unknown
- 2011-03-09 MX MX2012010281A patent/MX341941B/es active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BR112012022573A2 (pt) | 2016-08-23 |
| CN102791896B (zh) | 2014-06-11 |
| ES2716991T9 (es) | 2020-02-20 |
| WO2011111758A1 (ja) | 2011-09-15 |
| EP2546377A4 (en) | 2016-07-27 |
| KR20120118061A (ko) | 2012-10-25 |
| PL2546377T3 (pl) | 2019-07-31 |
| CA2792535A1 (en) | 2011-09-15 |
| US20130000791A1 (en) | 2013-01-03 |
| JPWO2011111758A1 (ja) | 2013-06-27 |
| EP2546377B1 (en) | 2019-03-06 |
| CA2792535C (en) | 2015-06-16 |
| MX341941B (es) | 2016-09-08 |
| JP4842413B2 (ja) | 2011-12-21 |
| ES2716991T3 (es) | 2019-06-18 |
| KR101420554B1 (ko) | 2014-07-16 |
| EP2546377B9 (en) | 2019-12-04 |
| MX2012010281A (es) | 2012-11-21 |
| CN102791896A (zh) | 2012-11-21 |
| EP2546377A1 (en) | 2013-01-16 |
| US9121079B2 (en) | 2015-09-01 |
| BR122018007147B1 (pt) | 2019-05-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| BR112012022573B1 (pt) | chapa de aço laminada a quente de alta resistência e método de produção da mesma. | |
| JP5440738B2 (ja) | 熱延鋼板及びその製造方法 | |
| BR112019000422B1 (pt) | Chapa de aço e chapa de aço galvanizada | |
| BR112014022007B1 (pt) | Chapa de aço resistente laminada a frio e método para produção da mesma | |
| BRPI0808347A2 (pt) | Chapa de aço grossa de alta resistência e método de produção da mesma | |
| BR112014002026B1 (pt) | Chapa de aço de alta resistência e chapa de aço galvanizado de alta resistência em fixabilidade de forma,e método de produção das mesmas. | |
| BR112019000766B1 (pt) | Chapa de aço | |
| BR112014001636B1 (pt) | Chapa de aço laminada a frio de alta resistência tendo excelente capacidade de flangeamento no estiramento e capacidade de perfuração de precisão e método para a produção da mesma | |
| BR112019001331B1 (pt) | Chapa de aço | |
| BR112015032803B1 (pt) | peça estampada a quente e método de produção da mesma | |
| JPWO2012141265A1 (ja) | 局部変形能に優れた高強度熱延鋼板とその製造方法 | |
| BR112019008336A2 (pt) | chapa de aço para carburação, e método de fabricação da chapa de aço para carburação | |
| BR112014002203B1 (pt) | Camada galvanizada, seu método para a produção e chapa de aço | |
| BR112012018697B1 (pt) | chapa de aço e método de produção da chapa de aço | |
| BRPI0822384B1 (pt) | folha de aço laminada a quente excelente em propriedades de fadiga e formabilidade de flange por esticamento, e método para a fabricação da mesma | |
| BR112014020244B1 (pt) | Chapa de aço, chapa de aço revestida, e método para produção da mesma | |
| BR112019000306B1 (pt) | Chapa de aço e chapa de aço galvanizada | |
| BR112015013061B1 (pt) | chapa de aço laminada a quente e método de produção da mesma | |
| BR112015030003B1 (pt) | chapa de aço laminada a frio, chapa de aço laminada a frio galvanizada e métodos de produção das mesmas | |
| BR112020005027A2 (pt) | chapa de aço laminado a quente e método de produção da mesma | |
| BR112019017622A2 (pt) | Chapa de aço laminada a quente, peça de aço forjado, e métodos de produção da mesma | |
| BR102012020368A2 (pt) | chapa de aço laminada a quente de alta resistência tendo boa resistência à fadiga e método para produção da mesma | |
| BR112019020644A2 (pt) | chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e método de produção da mesma | |
| BR112019020644B1 (pt) | Chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e método de produção da mesma | |
| BR102013010172B1 (pt) | Chapa de aço laminada a frio de alta resistência adequada para tratamento de conversão química e método de produção da mesma |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| B25D | Requested change of name of applicant approved |
Owner name: NIPPON STEEL AND SUMITOMO METAL CORPORATION (JP) |
|
| B07A | Application suspended after technical examination (opinion) [chapter 7.1 patent gazette] | ||
| B09A | Decision: intention to grant [chapter 9.1 patent gazette] | ||
| B16A | Patent or certificate of addition of invention granted [chapter 16.1 patent gazette] |
Free format text: PRAZO DE VALIDADE: 20 (VINTE) ANOS CONTADOS A PARTIR DE 09/03/2011, OBSERVADAS AS CONDICOES LEGAIS. |
|
| B25D | Requested change of name of applicant approved | ||
| B21F | Lapse acc. art. 78, item iv - on non-payment of the annual fees in time |
Free format text: REFERENTE A 11A ANUIDADE. |
|
| B24J | Lapse because of non-payment of annual fees (definitively: art 78 iv lpi, resolution 113/2013 art. 12) |
Free format text: EM VIRTUDE DA EXTINCAO PUBLICADA NA RPI 2661 DE 04-01-2022 E CONSIDERANDO AUSENCIA DE MANIFESTACAO DENTRO DOS PRAZOS LEGAIS, INFORMO QUE CABE SER MANTIDA A EXTINCAO DA PATENTE E SEUS CERTIFICADOS, CONFORME O DISPOSTO NO ARTIGO 12, DA RESOLUCAO 113/2013. |