BR112014002203B1

BR112014002203B1 - Camada galvanizada, seu método para a produção e chapa de aço

Info

Publication number: BR112014002203B1
Application number: BR112014002203-8A
Authority: BR
Inventors: Hiroyuki Kawata; Naoki Maruyama; Akinobu Murasato; Akinobu Minami; Takeshi Yasui
Original assignee: Nippon Steel Corporation
Priority date: 2011-07-29
Filing date: 2012-07-27
Publication date: 2020-10-06
Also published as: JPWO2013018726A1; EP2738283A1; CA2842896C; KR101587968B1; EP2738283A4; JP5510607B2; EP2738283B1; US9551057B2; US20140193665A1; MX2014001118A; CN103732781B; CA2842896A1; WO2013018726A1; KR20140031337A; ZA201401303B; CN103732781A; RU2014107481A; BR112014002203A2; RU2572901C9; MX2020009912A

Abstract

camada galvanizada e recozida e folha de aço que compreende a mesma e método para a produção da mesma. a presente invenção refere-se a uma folha de aço galvanizada e recozida, aprimorada de modo confiável e suficiente na adesividade de uma folha chapeada com uma folha de aço base, como uma folha de aço galvanizada e recozida, preparada pelo uso de uma folha de aço de alta resistência como um material base; e a um método para a produção da folha de aço galvanizada e recozida. a folha de aço galvanizada e recozida, em que uma camada galvanizada e recozida é formada em uma folha de aço base, incluindo um aço de alta resistência que tem uma composição de componente predeterminada; sendo que a quantidade média de fe na camada galvanizada e recozida está na faixa de 8,0 a 12,0%; e o valor absoluto (delta)fe de uma diferença entre a quantidade de fe nas proximidades de uma interface com a folha de aço base (a quantidade de fe nas proximidades de um lado interno) e a quantidade de fe nas proximidades da superfície externa da camada chapeada (a quantidade de fe nas proximidades de um lado externo) na camada chapeada está na faixa de 0,0 a 3,0%. ademais, em um método para a produção da folha de aço galvanizada e recozida, o tratamento de difusão intracamada chapeada para nivelar o gradiente de concentração de fe na camada chapeada é realizado após terminar a galvanização de imersão a quente e tratamento de formação de liga.

Description

Campo da Técnica

[0001] A presente invenção refere-se a uma camada galvanizada e recozida e uma chapa de aço chapeada, sendo que a camada galvanizada e recozida é formada em uma superfície de uma chapa de aço de alta resistência como um material base. Em particular, a presente invenção refere-se a uma camada galvanizada e recozida e uma chapa de aço chapeada, aperfeiçoada na adesividade de uma camada galvanizada com uma chapa de aço base, e a um método para produzir a camada galvanizada e recozida.

Antecedentes da Técnica

[0002] Nos últimos anos, a resistência mais alta de chapas de aço usadas em diversos componentes e estruturas, tais como chapas do lado externo automotivas (chapas de lataria), máquinas de construção, e, além disso, estruturas de engenharia civil e de construção de edifício, têm sido cada vez mais necessárias, e uma chapa de aço de alta resistência com um limite de resistência à tração máximo de 900 MPa ou mais também tem sido usada. Adicionalmente, as chapas de aço contendo tais usos normalmente precisam de excelente resistência à corrosão porque é geralmente usada na parte externa.

[0003] Convencionalmente, as chapas de aço contendo tais usos, chapas de aço galvanizado por imersão a quente submetidas à galvanização por imersão a quente têm sido amplamente usadas. Recentemente, há uma chapa de aço galvanizada e recozida submetida a tratamento de formação de liga incluindo galvanização por imersão a quente, aquecendo, desse modo, uma camada chapeada a uma temperatura que não seja menor do que o ponto de fusão de Zn para difundir Fe a partir de uma chapa de aço base na camada chapeada, e formar a camada chapeada como uma camada com base em uma liga Zn-Fe também tem sido amplamente usada. Tal chapa de aço galvanizada e recozida é conhecida ter excelente aparência de superfície e resistência à corrosão, quando comparada com uma chapa de aço galvanizado por imersão a quente que não é submetida ao tratamento de formação de liga.

[0004] Entretanto, em usos para chapas do lado externo automotivas e similar, a periferia de uma chapa é normalmente submetida a trabalho de dobramento severo (formação de borda) através de trabalho de prensa; e, não só nas chapas de lado externo automotivas, mas também em outros usos, tal chapa, submetida a trabalho de dobramento severo, trabalho de expansão por perfuração, ou similares através de trabalho de prensa, é normalmente usado. Além disso, quando uma chapa de aço galvanizada e recozida convencional é submetida a trabalho de dobramento severo, trabalho de expansão de furo ou similar, uma camada chapeada pode descamar a partir de uma chapa de aço base em uma porção trabalhada de tal maneira. Quando a camada chapeada descama de tal maneira, há um problema que a resistência à corrosão de uma área em que a camada chapeada descama é perdida para corroer e enferrujar prematuramente a chapa de aço base. Até mesmo quando a camada chapeada não descama a perda de adesividade entre a camada chapeada e a chapa de aço base para produzir até mesmo algumas lacunas em uma área em que a adesividade é perdida leva o ar externo e umidade a entrarem nas lacunas, a função anticorrosão da camada chapeada é perdida, e a chapa de aço base é prematuramente corroída e enferrujada da mesma maneira conforme descrito acima. Desse modo, há um forte desejo para desenvolver uma camada galvanizada e recozida e uma chapa de aço chapeada, que tenha excelente adesividade da camada chapeada com uma chapa de aço base, para usos nos quais tal trabalho de do bramento severo ou similar é realizado.

[0005] Já foram propostas diversas maneiras para aperfeiçoar a adesividade de uma camada chapeada com uma chapa de aço base em uma chapa de aço galvanizada e recozida, e alguns exemplos das mesmas são descritos nas Literaturas de Patente 1 a 8. Lista de Citação Literatura de Patente Literatura de Patente 1: Publicação de Patente Aberta à Inspeção Pública no JP 2009-68061 Literatura de Patente 2: Publicação de Patente Aberta à Inspeção Pública no JP 2008-26678 Literatura de Patente 3: Publicação de Patente Aberta à Inspeção Pública no JP 2005-256041 Literatura de Patente 4: Publicação de Patente Aberta à Inspeção Pública no JP 2002-173756 Literatura de Patente 5: Publicação de Patente Aberta à Inspeção Pública no JP 9-13147 Literatura de Patente 6: Publicação de Patente Aberta à Inspeção Pública no JP 6-235077 Literatura de Patente 7: Publicação de Patente Aberta à Inspeção Pública no JP 2002-146503 Literatura de Patente 8: Publicação de Patente Aberta à Inspeção Pública no JP 5-311371

SUMÁRIO DA INVENÇÃO Problema da Técnica

[0006] Conforme mencionado acima, uma camada galvanizada recozida e uma chapa de aço chapeada, submetida a trabalho de do-bramento ou similar e usada, desejavelmente têm a adesividade exce-lente de uma camada chapeada com uma chapa de aço base; entretanto, os modos convencionais para aperfeiçoar a adesividade, conforme descrito nas Literaturas de Patente 1 a 8, ainda têm sido insufi-cientes, e tem sido difícil evitar, de modo seguro e estável que a camada chapeada descame particularmente quando a camada galvanizada e recozida e a chapa de aço chapeada são submetidas a trabalho muito severo tal como trabalho de formação de borda ou trabalho de expansão por perfuração são usados.

[0007] Por exemplo, a Literatura de Patente 7 descreve que os recessos e projeções de um revestimento de chapeamento podem ser eliminados através do trabalho de dobramento ou similar antes da galvanização por imersão a quente. Isso é presumido ser porque um grande número de sítios de nucleação preferidos são gerados em uma interface de material base através de trabalho de dobramento ou similar antes do chapeamento, para acelerar a formação de liga. Entretanto, não há uma descrição e nem uma sugestão de que a concentração de Fe em uma camada chapeada seja controlada pelo trabalho de dobramento após uma etapa de tratamento de chapeamento.

[0008] Adicionalmente, a Literatura de Patente 8 descreve que uma taxa de formação de liga pode ser aperfeiçoada pelo trabalho de dobramento em formação de liga através do aquecimento após chapeamento. Isso é porque Fe-AI-Zn que diminui uma taxa de formação de liga de Fe-Zn é quebrada pelo trabalho de dobramento, para acelerar AA formação de liga Fe-Zn. Entretanto, temperatura na formação de liga através do aquecimento não é descrita de maneira nenhuma, e não há descrição e nem sugestão de que a concentração de Fe em uma camada chapeada seja controlada ajustando-se a temperatura.

[0009] A presente invenção foi realizada em relação às circunstâncias acima como um antecedente e é direcionada a fornecer uma camada galvanizada e recozida e uma chapa de aço chapeada, aperfeiçoada de modo seguro e suficiente na adesividade de uma camada chapeada com uma chapa de aço base, como uma camada galvani- zada e recozida e uma chapa de aço chapeada, preparada usando-se uma chapa de aço de alta resistência como um material base e a fornecer um método para produzir a camada galvanizada e recozida.

Solução para o Problema

[00010] Como resultado da repetição de vários experimentos e exames da adesividade de uma camada chapeada em uma chapa de aço galvanizada e recozida, os presente inventores constataram que em uma camada galvanizada por imersão a quente que é ligada, o gradiente de concentração da quantidade de Fe na direção de espessura da camada chapeada tem uma grande influência na adesividade da camada chapeada com uma chapa de aço base. Em outras palavras, quando a camada galvanizada por imersão a quente é submetida ao tratamento de formação de liga, Fe difunde a partir do interior da chapa de aço base para a camada chapeada e a camada chapeada tem uma estrutura com base em liga Zn-Fe; entretanto, nesse caso, já que a difusão de Fe prossegue a partir de um lado mais próximo à chapa de aço base, a concentração de Fe na camada chapeada após o tratamento de formação de liga é normalmente maior no lado mais próximo à chapa de aço base e menor em um lado mais próximo à superfície externa da camada chapeada. Por outro lado, a liga Zn-Fe que forma a camada galvanizada ligada é mais macia com a diminuição da concentração de Fe, mas é mais frágil com o aumento da concentração de Fe. Portanto, diminuindo-se a concentração de Fe nas proximidades da superfície externa devido ao gradiente de concentração de Fe conforme mencionado acima, a superfície externa é amaciada durante trabalho de prensa e, portanto, adere a uma tinta causando esfo- liação. Em contraste, quando a concentração de Fe é aumentada nas proximidades de uma interface com a chapa de aço base devido ao gradiente de concentração de Fe acima mencionado para fazer as proximidades frágeis, a camada chapeada é fraturada na região atra- vés de trabalho severo, facilmente causando pulverização.

[00011] Como resultado de experimentos adicionalmente contínuos e exames com base em tais constatações, foi constatado que, reali- zando-se o tratamento no qual Fe em uma camada chapeada é difundido na camada enquanto se evita que o Fe se difunda a partir de uma chapa de aço base na camada chapeada o máximo possível após o tratamento de formação de liga de uma camada galvanizada por imersão a quente, o gradiente de concentração de Fe na camada chapeada pode ser reduzido (o gradiente da concentração de Fe é nivelada) para equalizar a concentração de Fe na camada chapeada para concentração favorável (cerca de 10%), a qual a resistência à descama- ção é excelente, em qualquer porção na direção de espessura da mesma, para, desse modo, aperfeiçoar a adesividade da camada galvanizada e recozida com a chapa de aço base mais do que nunca antes, e a presente invenção foi, desse modo, realizada.

[00012] A presente invenção foi realizada com base em tais constatações inovadoras conforme descrito acima e é para fornecer basicamente uma camada galvanizada e recozida e uma chapa de aço chapeada, aperfeiçoada na adesividade da camada chapeada com uma chapa de aço base, nivelando-se o gradiente de concentração de Fe na camada chapeada da chapa de aço chapeada em que a camada galvanizada e recozida é formada em uma superfície de uma chapa de aço de alta resistência como um material base. Adicionalmente, a presente invenção é para fornecer um método para produzir uma camada galvanizada e recozida, incluindo uma etapa de tratamento para reduzir o gradiente de concentração de Fe em uma camada galvanizada por imersão a quente.

[00013] Assim, a presente invenção é resumida conforme segue: (1) Uma camada galvanizada e recozida formada em uma superfície de uma chapa de aço base, em que a quantidade média de Fe na camada galvanizada e recozida está em uma faixa de 8,0 a 12,0%; e o valor absoluto de uma diferença ΔFe entre a quantidade de Fe a uma posição de 1/8 da espessura da camada chapeada (a quantidade de Fe na proximidade de um lado interno) e a quantidade de Fe a uma posição de 7/8 da espessura da camada chapeada (a quantidade de Fe na proximidade de um lado externo) na camada galvanizada e recozida, a espessura sendo a partir de uma interface entre a camada galvanizada e recozida e a chapa de aço base para a superfície externa da camada chapeada, está em uma faixa de 0,0 a 3,0%. (2) Uma chapa de aço galvanizada e recozida, em que a camada galvanizada e recozida de acordo com (1) é formada em uma superfície de uma chapa de aço base incluindo, em % em massa, C: 0,050 a 0,300%, Si: 0,10 a 2,50%, Mn: 0,50 a 3,50%, P: 0,001 a 0,030%, S: 0,0001 a 0,0100%, Al: 0,005 a 1,500%, O: 0,0001 a 0,0100%, N: 0,0001 a 0,0100%, e o balanço em Fe e impurezas inevitáveis. (3) A chapa de aço galvanizada e recozida, de acordo com acima (2), em que a chapa de aço base adicionalmente inclui, em % em massa, um ou dois ou mais selecionados a partir de Cr: 0,01 a 2,00%, Ni: 0,01 a 2,00%, Cu: 0,01 a 2,00%, Ti: 0,005 a 0,150%, Nb: 0,005 a 0,150%, V: 0,005 a 0,150%, Mo: 0,01 a 1,00%, e B: 0,0001 a 0,0100%. (4) A chapa de aço galvanizada e recozida de acordo com acima (2) ou (3), em que a chapa de aço base adicionalmente inclui 0,0001 a 0,5000% no total de um ou dois ou mais selecionados a partir de Ca, Ce, Mg, Zr, Hf e REM. (5) A chapa de aço galvanizada e recozida de acordo com qualquer um acima (2) a (4), em que um revestimento que inclui urn óxido P e/ou um óxido complexo contendo P é formado em uma super-fície da camada galvanizada e recozida. (6) Um método para produzir uma camada galvanizada e recozida, incluindo: em % em massa, uma etapa de galvanização por imersão a quente para submeter uma superfície de uma chapa de aço base à galvanização por imersão a quente para obter uma chapa de aço galvanizado por imersão a quente; uma etapa de tratamento de formação de liga para aquecer uma camada galvanizada por imersão a quente, formada na etapa de galvanização por imersão a quente, a uma temperatura em uma faixa de 470 a 650 °C para formar uma camada galvanizada e recozida e para produzir uma chapa de aço galvanizada e recozida; e uma etapa de tratamento de difusão de camada intragalva- nizada e recozida para, após a etapa de tratamento de formação de liga, permitir que a chapa de aço galvanizada e recozida permaneça a uma temperatura em uma faixa de 250 a 450 °C e submeter a chapa de aço galvanizada e recozida a uma ou mais vezes de trabalho de dobramento e desdobramento na faixa de temperatura para difundir Fe na camada galvanizada e recozida. (7) O método para produzir uma camada galvanizada e re-cozida de acordo com acima (6), em que a chapa de aço galvanizada e recozida é obtida, em que, após a etapa de tratamento de difusão de camada intragalvanizada e recozida, a quantidade média de Fe na camada galvanizada e recozida está em uma faixa de 8,0 a 12,0%; e o valor absoluto de uma diferença ΔFe entre a quantidade de Fe a uma posição de 1/8 da espessura da camada chapeada (a quantidade de Fe nas proximidades de um lado interno) e a quantidade de Fe a uma posição de 7/8 da espessura da camada chapeada (a quantidade de Fe nas proximidades de um lado externo) na camada galvanizada e recozida, a espessura sendo a partir de uma interface entre a camada galvanizada e recozida e a chapa de aço base para a superfície externa da camada chapeada, está em uma faixa de 0,0 a 3,0%. (8) O método para produzir uma camada galvanizada e re-cozida de acordo com acima (6) ou (7), em que na etapa de tratamento de difusão de camada intragalvanizada e recozida, o trabalho de dobramento é realizado de modo que uma deformação da quantidade máxima de tração em uma superfície da chapa de aço está na faixa de 0,0007 a 0,0910. (9) O método para produzir uma chapa de aço galvanizada e recozida de acordo com qualquer um acima (6) a (8), em que uma superfície da camada galvanizada e recozida é submetida a tratamento de revestimento com fosfato para formar um revestimento incluindo um óxido P e/ou um óxido complexo contendo P após a etapa de tratamento de difusão de camada intragalvanizada e recozida. (10) O método para produzir uma camada galvanizada e recozida de acordo com qualquer um de (6) a (9), em que uma chapa de aço base incluindo, em % em massa, C: 0,050 a 0,300%, Si: 0,10 a 2,50%, Mn: 0,50 a 3,50%, P: 0,001 a 0,030%, S: 0,0001 a 0,0100%, Al: 0,005 a 1,500%, O: 0,0001 a 0,0100%, N: 0,0001 a 0,0100%, e o saldo de Fe e impurezas inevitáveis é usado como a chapa de aço base. (11) O método para produzir uma camada galvanizada e recozida de acordo com acima (10), em que a chapa de aço que adici-onalmente inclui, em % em massa, um ou dois ou mais selecionados a partir de Cr: 0,01 a 2,00%, Ni: 0,01 a 2,00%, Cu: 0,01 a 2,00%, Ti: 0,005 a 0,150%, Nb: 0,005 a 0,150%, V: 0,005 a 0,150%, Mo: 0,01 a 1,00%, e B: 0,0001 a 0,0100% é usado como a chapa de aço base. (12) O método para produzir uma camada galvanizada e recozida de acordo com qualquer um acima (10) a (11), em que a chapa de aço adicionalmente incluindo, em % em massa, 0,0001 a 0,5000% no total de um ou dois ou mais selecionados a partir de Ca, Ce, Mg, Zr, Hf, e REM é usado como a chapa de aço base.

Efeitos Vantajosos da Invenção

[00014] De acordo com a presente invenção, uma camada galvanizada e uma chapa de aço chapeada, aperfeiçoada de modo suficiente e seguro na adesividade de uma camada chapeada com uma chapa de aço base, pode ser obtida como uma camada galvanizada e recozida e uma chapa de aço chapeada, na qual uma chapa de aço, parti- cularmente uma chapa de aço de alta resistência é usada como um material base e, portanto, a camada chapeada pode ser impedida de modo eficaz de ser fraturada e descamada até mesmo em usos submetidos a trabalho severo tal como trabalho de dobramento ou trabalho de expansão de furo.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[00015] A Figura 1 é um gráfico que indica uma relação da quantidade média de Fe e o valor absoluto da quantidade de ΔFe em uma camada chapeada e a aparência da camada chapeada.

[00016] A Figura 2 é um gráfico que indica uma relação entre o limite de resistência à tração e um alongamento na chapa de aço galvanizada e recozida, de acordo com a presente invenção.

DESCRIÇÃO DAS MODALIDADES

[00017] A presente invenção será explicada em detalhes abaixo.

[00018] Na camada galvanizada e recozida e chapa de aço chapeada da presente invenção, basicamente, uma chapa de aço de alta resistência que tem uma composição de componente predeterminada é usada como um material base e uma camada galvanizada e recozida é formada na superfície da chapa de aço base. Além disso, particularmente para a camada galvanizada e recozida, não só a quantidade média de Fe na camada chapeada é especificada, mas também uma distribuição da concentração de Fe (gradiente de concentração de Fe) na direção de espessura da camada chapeada é especificada.

[00019] Em outras palavras, a camada galvanizada e recozida é uma camada de liga formada através de tratamento de formação de liga incluindo a formação de uma camada chapeada de Zn na superfície da chapa de aço base através de galvanização de imersão a quente e reaquecendo, após a mesma, a camada chapeada a uma temperatura que não é menor do que o ponto de fusão de Zn para difundir Fe na chapa de aço base na camada chapeada e tem uma estrutura com base em uma liga Zn-Fe. Na presente invenção, a quantidade média de Fe na camada galvanizada e recozida é, em % em massa, na faixa de 8,0 a 12,0%, e o valor absoluto da diferença ΔFe entre a quantidade de Fe nas proximidades do lado externo e a quantidade de Fe nas proximidades do lado interno é especificada na faixa de 0,0 a 3,0% como uma condição de gradiente de concentração de Fe na direção de espessura na camada galvanizada e recozida. Desse modo, as razões de limitação das condições serão explicadas.

Quantidade Média de Fe na Camada Chapeada: 8,0 a 12,0 %

[00020] Quando a quantidade média de Fe na camada galvanizada e recozida é menor do que 8,0%, a camada chapeada se torna macia e adere facilmente a uma tinta para trabalho de prensa e, portanto, es- foliação (descamaçâo flocosa) ocorre facilmente durante o trabalho de 'prensa. Desse modo, a quantidade média de Fe na camada chapeada é preferencialmente 8,0% ou mais a partir do ponto de vista de resistência a esfoliação. Preferencialmente, a quantidade média de Fe é 9,0% ou mais. Por outro lado, a quantidade média de Fe na camada galvanizada e recozida é mais do que 12,0%, a camada chapeada se torna frágil e é facilmente fraturada, e pulverização (descamaçâo polvorosa) facilmente ocorre durante o trabalho de prensa. Desse modo, a quantidade média de Fe na camada chapeada é preferencialmente 12,0% ou menos a partir do ponto de vista de resistência à pulverização. Preferencialmente, a quantidade média de Fe é 11,0% ou menos. Desse modo, uma concentração de Fe média em uma faixa de 8,0 a 12,0%, preferencialmente em uma faixa de 9,0 a 11,0%, leva tanto esfoliação quanto pulverização a dificilmente ocorrer e a adesividade da camada chapeada a se tornar boa.

[Condição de Gradiente de Concentração de Fe na Camada chapeada: Valor absoluto de ΔFe de 0,0 a 3,0 %]

[00021] Conforme mencionado acima, em uma camada galvanizada por imersão a quente submetida a tratamento de formação de liga, um gradiente de concentração de Fe normalmente existe na direção de espessura da mesma. No Fe gradiente de concentração, há uma ten-dência geral para a concentração de Fe ser alta nas proximidades de uma interface com uma chapa de aço base e para a concentração de Fe ser baixa nas proximidades da superfície externa da camada chapeada. Em uma região nas proximidades da superfície, em que a concentração de Fe é baixa, a camada chapeada se torna macia para aderir a uma tinta durante trabalho de prensa e esfoliação e descama- çâo ocorrem facilmente. Por outro lado, nas proximidades da interface com a chapa de aço base, em que a concentração de Fe é baixa, a camada chapeada se torna frágil e pulverização e descamação ocorrem facilmente. Assim, em qualquer caso, a descamação da camada chapeada ocorre facilmente quando trabalho severo é realizado. Desse modo, na presente invenção, o gradiente de concentração de Fe na camada chapeada é reduzido para especificar uma condição de gradiente de concentração de Fe de modo que a concentração de Fe favorável (8,0 a 12,0%, preferencialmente 9,0 a 11,0%) a qual esfoliação ou pulverização dificilmente ocorre em qualquer porção na direção de espessura da mesma é alcançada. Em outras palavras, é especificado que o valor absoluto da diferença ΔFe entre a quantidade de Fe nas proximidades da interface com a chapa de aço base (a quantidade de Fe nas proximidades do lado interno) e a quantidade de Fe nas proximidades da superfície externa da camada chapeada (a quantidade de Fe nas proximidades do lado externo) está na faixa de 0,0 a 3,0%. A quantidade de Fe nas proximidades do lado interno significa a quantidade de Fe na posição de 1/8 da espessura total da camada chapeada a partir da interface com a chapa de aço base para a superfície externa da camada chapeada, enquanto a quantidade de Fe nas proximi- dades do lado externo significa a quantidade de Fe na posição de 7/8 da espessura total da camada chapeada a partir da interface com a chapa de aço base para a superfície externa da camada chapeada (isto é, a posição de 1/8 da espessura total da camada chapeada a partir da superfície externa da camada chapeada para a interface com a chapa de aço base).

[00022] O valor absoluto de ΔFe de mais do que 3,0% resulta no efeito insuficiente de aperfeiçoar a adesividade da camada chapeada. Desse modo, é especificado que o valor absoluto de ΔFe está na faixa de 0,0 a 3,0%. O valor absoluto de ΔFe de 3,0% ou menos resulta em menos possibilidade de que a descamação devido à esfoliação ou pulverização ocorra na camada chapeada até mesmo quando trabalho severo é realizado, de modo que a adesividade da camada chapeada seja aperfeiçoada. Além do mais, para obter de forma mais segura o efeito de aperfeiçoamento da adesividade, o valor absoluto de ΔFe é preferencialmente 2,0% ou menos, adicionalmente mais preferencial-mente 1,5% ou menos.

[00023] Além disso, a revestimento quantidade da camada galvanizada e recozida não é particularmente limitado, mas é desejavelmente 20 g/m2 ou mais a partir do ponto de vista da resistência à corrosão e 150 g/m2 ou menos a partir do ponto de vista de eficiência econômica.

[00024] Além disso, a camada galvanizada e recozida é preparada através da formação de liga de Fe com base em Zn; entretanto, até mesmo quando a camada galvanizada e recozida contém Zn e Fe bem como uma pequena quantidade de um ou dois ou mais de Al, Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, Sr, I, Cs, e REM, os efeitos da presente invenção não são deteriorados e um efeito preferencial tal como aperfeiçoamento da resistência à corrosão ou traba- Ihabilidade pode ser fornecido dependendo da quantidade.

[00025] As razões de limitação da composição do componente da chapa de aço usada como o material base para a chapa de aço galvanizada e recozida da presente invenção serão explicadas abaixo. Na descrição a seguir, todas as "%" representam % em massa.

[C: 0,050 a 0,300%]

[00026] C está contido para aumentar a resistência de uma chapa de aço de alta resistência. Entretanto, um teor de C de mais do que 0,300% resulta em soldabilidade insuficiente. O teor de C é preferencialmente 0,250% ou menos, mais preferencialmente 0,220% ou menos, a partir do ponto de vista da soldabilidade. Por outro lado, um teor C de menos do que 0,050% resulta em resistência diminuída e impede a fixação de um limite de resistência à tração máximo de 900 MPa ou mais. O teor de C é preferencialmente 0,075% ou mais, mais preferencialmente 0,100% ou mais, para mais adicionalmente aperfeiçoar a resistência.

[Si: 0,10 a 2,50%]

[00027] Si é um elemento que suprime a geração de um carboneto à base de ferro em uma chapa de aço e aprimora resistência e molda- bilidade. Entretanto, um teor de Si de mais do que 2,50% resulta na fragilização da chapa de aço e na deterioração da ductilidade. O teor de Si é preferencialmente 2,20% ou menos, mais preferencialmente 2,00% ou menos, a partir do ponto de vista de ductilidade. Por outro lado, um teor de Si de menos do que 0,10% resulta na geração de uma grande quantidade de carboneto à base de ferro grosseiro durante o tratamento de formação de liga de uma camada chapeada e na deterioração de resistência e moldabilidade. A partir do ponto de vista da acima, o limite inferior de Si é preferencialmente 0,30% ou mais, mais preferencialmente 0,45% ou mais.

[Mn: 0,50 a 3,50%]

[00028] Mn é adicionado para aprimorar a resistência de uma chapa de aço. Entretanto, um teor de Mn de mais do que 3,50% resulta na geração de uma unidade concentrada Mn grosseiro no centro na espessura de chapa da chapa de aço para levar a fragilização a ocorrer facilmente e causar problemas tal como que a ruptura de uma chapa fundida ocorra facilmente. Um teor de Mn de mais do que 3,50% também resulta em deterioração da soldabilidade. Assim, o teor de Mn é preferencialmente 3,50% ou menos. O teor de Mn é preferencialmente 3,20% ou menos, mais preferencialmente 3,00% ou menos, a partir do ponto de vista da soldabilidade. Por outro lado, já que um teor de Mn de menos do que 0,50% resulta na formação de uma grande quantidade de estrutura macia durante o resfriamento após recozimento, para impedir, desse modo, a fixação de um limite de resistência à tração máximo de 900 MPa ou mais, o teor de Mn é preferencialmente 0,50% ou mais. O teor de Mn é preferencialmente 1,50% ou mais, mais preferencialmente 1,70% ou mais, para aprimorar adicionalmente a resistência.

[P: 0,001 a 0,030 %]

[00029] P tende a segregar no centro na espessura de chapa de uma chapa de aço e fragiliza uma solda. Já que um teor de P de mais do que 0,030% resulta em grande fragilização da solda, o limite superior do teor de P é 0,030%. Por outro lado, já que um teor de P de menos do que 0,001% resulta em um custo de produção muito aumentado, o limite inferior do mesmo é 0,001%.

[S: 0,0001 a 0,0100%]

[00030] S afeta adversamente soldabilidade bem como produtibili- dade na fundição e laminação a quente. Desse modo, o limite superior do teor de S é 0,0100% ou menos. Adicionalmente, S é ligado a Mn para formar MnS que é grosseiro e para deteriorar a ductilidade e propriedades de flangeamento de estiramento e é portanto preferencialmente 0,0050% ou menos, mais preferencialmente 0,0025% ou menos. Por outro lado, já que um teor de S de menos do que 0,0001% resulta em um custo de produção muito aumentado, o limite inferior do mesmo é 0,0001%.

[Al: 0,005 a 1,500%]

[00031] Al suprime a geração de um carboneto à base de ferro e aprimora a resistência e moldabilidade de uma chapa de aço. Entretanto, um teor de Al de mais do que 1,500% resulta em soldabilidade deteriorada e o limite superior do teor de Al é portanto 1,500%. A partir do ponto de vista da acima, o teor de Al é preferencialmente 1,200% ou menos, mais preferencialmente 0,900% ou menos. Al é também um elemento que é eficaz como um material de desoxidação; entretanto, já que um teor de Al de menos do que 0,005% resulta em um efeito insuficiente como o material de desoxidação, o limite inferior do teor de Al é 0,005%. A quantidade de Al é preferencialmente 0,010% ou mais para obter de modo mais suficiente um efeito de desoxidação.

[N: 0,0001 a 0,0100%]

[00032] Já que N forma um nitreto grosseiro e deteriora a ductilida- de e propriedades de flangeamento de estiramento, a quantidade de N adicionado é preferencialmente reduzida. Já que um teor de N de mais do que 0,0100% resulta na tendência significativa de acima, o limite superior do teor de N é 0,0100%. Já que N também causa a geração de bolhas na soldagem, o teor inferior do mesmo é melhor. Os efeitos da presente invenção são aplicados até mesmo quando o limite inferior do teor de N não é particularmente especificado; entretanto, já que um teor de N de menos do que 0,0001% resulta em um custo de produção muito aumentado, o teor de N é 0,0001% ou mais.

[O: 0,0001 a 0,0100%]

[00033] Já que O forma um óxido e deteriora a ductilidade e propriedades de flangeamento de estiramento, o teor do mesmo é preferencialmente reduzido. Já que um teor de O de mais do que 0,0100% resulta em deterioração significativa das propriedades de flangeamento de estiramento, o limite superior do teor de O é 0,0100%. Além disso, o teor de O é preferencialmente 0,0080% ou menos, mais preferencialmente 0,0060% ou menos. Os efeitos da presente invenção são aplicados até mesmo quando o limite inferior do teor de O não é particularmente especificado; entretanto, já que um teor de O de menos do que 0,0001% resulta em um custo de produção muito aumentado, o limite inferior é 0,0001%.

[00034] Além disso, os elementos descritos abaixo podem ser opci-onalmente adicionados à chapa de aço base para a chapa de aço gal-vanizada e recozida da presente invenção.

[Cr: 0,01 a 2,00%]

[00035] Cr é um elemento que suprime a transformação de fase à temperatura alta e é eficaz para a resistência mais alta e pode ser adi-cionado em vez de parte de C e/ou Mn. Já que um teor de Cr de mais do que 2,00% resulta em trabalhabilidade a quente deteriorada para reduzir a produtividade, o teor de Cr é 2.00% ou menos. Embora os efeitos da presente invenção sejam aplicados até mesmo quando o limite inferior do teor de Cr não é particularmente especificado, o teor de Cr é preferencialmente 0,01% ou mais para obter suficientemente o efeito de alcançar resistência mais alta acrescentando-se Cr.

[Ni: 0,01 a 2,00%]

[00036] Ni é um elemento que suprime a transformação de fase à temperatura alta e é eficaz para a resistência mais alta e pode ser adi-cionado em vez de parte de C e/ou Mn. Já que um teor de Ni de mais do que 2,00% resulta em soldabilidade deteriorada, o teor de Ni é 2,00% ou menos. Embora os efeitos da presente invenção sejam aplicados até mesmo quando o limite inferior do teor de Ni não é particularmente especificado, o teor de Ni é preferencialmente 0,01% ou mais para obter de modo suficiente o efeito de alcançar resistência mais alta acrescentando-se Ni.

[Cu: 0,01 a 2,00%]

[00037] Cu é um elemento que existe como partículas finas em um aço para, desse modo, aprimorar a resistência e pode ser adicionado em vez de parte de C e/ou Mn. Já que um teor de Cu de mais do que 2,00% resulta em soldabilidade deteriorada, o teor de Cu é 2,00% ou menos. Embora os efeitos da presente invenção sejam aplicados até mesmo quando o limite inferior do teor de Cu não é particularmente especificado, o teor de Cu é preferencialmente 0,01% ou mais para obter suficientemente o efeito de alcançar resistência mais alta acrescentando-se Cu.

[Ti: 0,005 a 0,150%]

[00038] Ti é um elemento que contribui para o aumento na resistência de uma chapa de aço através de fortalecimento de precipitado, for-talecimento de grão fino devido à supressão de crescimento de grão de cristal de ferrita, e fortalecimento do deslocamento através de supressão de recristalização. Entretanto, já que um teor de Ti de mais do que 0,150% resulta no aumento em carbonitretos precipitado para deteriorar moldabilidade, o teor de Ti é 0,150% ou menos. O teor de Ti é mais preferencialmente 0,100% ou menos, adicionalmente preferencialmente 0,070% ou menos, a partir do ponto de vista da moldabilidade. Embora os efeitos da presente invenção sejam aplicados até mesmo quando o limite inferior do teor de Ti não é particularmente especificado, o teor de Ti é preferencialmente 0,005% ou mais para obter de modo suficiente o efeito de aumentar a resistência acrescentando-se Ti. O teor de Ti é mais preferencialmente 0,010% ou mais, adicionalmente preferencialmente 0,015% ou mais, para alcançar adicionalmente a resistência mais alta da chapa de aço.

[Nb: 0,005 a 0,150%]

[00039] Nb é um elemento que contribui para o aumento na resistência de uma chapa de aço através de fortalecimento de precipitado, fortalecimento de grão fino devido à supressão do crescimento de grão de cristal de ferrita, e fortalecimento de deslocamento através da su-pressão da recristalização. Entretanto, já que um teor de Nb de mais do que 0,150% resulta no aumento em carbonitretos precipitados para deteriorar a moldabilidade, o teor de Nb é 0,150% ou menos. O teor de Nb é mais preferencialmente 0,100% ou menos, adicionalmente prefe-rencialmente 0,060% ou menos, a partir do ponto de vista da moldabi-lidade. Embora os efeitos da presente invenção sejam aplicados até mesmo quando o limite inferior do teor de Nb não é particularmente especificado, o teor de Nb é preferencialmente 0,005% ou mais para obter de modo suficiente o efeito do aumento da resistência acrescen- tando-se Nb. O teor de Nb é mais preferencialmente 0,010% ou mais, adicionalmente preferencialmente 0,015% ou mais, para alcançar adi-cionalmente a resistência mais alta da chapa de aço.

[V: 0,005 a 0,150%]

[00040] V é um elemento que contribui para o aumento na resistência de uma chapa de aço através de fortalecimento de precipitado, for-talecimento de grão fino devido à supressão do crescimento de grão de cristal de ferrita, e fortalecimento de deslocamento através da supressão da recristalização. Entretanto, já que um teor de V de mais do que 0,150% resulta em um aumento em carbonitretos precipitados para deteriorar a moldabilidade, o teor de V é 0,150% ou menos. Embora os efeitos da presente invenção sejam aplicados até mesmo quando o limite inferior do teor de V não é particularmente especificado, o teor de V é preferencialmente 0,005% ou mais para obter suficientemente o efeito de aumento de resistência acrescentando-se V.

[Mo: 0,01 a 1,00%]

[00041] Mo é um elemento que suprime a transformação de fase à temperatura alta e é eficaz para resistência mais alta e pode ser adici-onado em vez de parte de C e/ou Mn. Já que um teor de Mo de mais do que 1,00% resulta em trabalhabilidade a quente deteriorada para reduzir produtividade, o teor de Mo é 1,00% ou menos. Embora os efeitos da presente invenção sejam aplicados até mesmo quando o limite inferior do teor de Mo não é particularmente especificado, o teor de Mo é preferencialmente 0,01% ou mais para obter suficientemente o efeito de alcançar a resistência mais alta acrescentando-se Mo.

[W: 0,01 a 1,00%]

[00042] W é um elemento que suprime a transformação de fase à temperatura alta e é eficaz para a resistência mais alta e pode ser adi-cionado em vez de parte de C e/ou Mn. Já que um teor de W de mais do que 1,00% resulta em trabalhabilidade a quente deteriorada para reduzir produtividade, o teor de W é preferencialmente 1,00% ou menos. Embora os efeitos da presente invenção sejam aplicados sem particularmente especificar o limite inferior do teor de W, o teor de W é preferencialmente 0,01% ou mais para obter, de modo suficiente resistência mais alta devido ao W.

[B: 0,0001 a 0,0100%]

[00043] B é um elemento que suprime a transformação de fase à temperatura alta e é eficaz para resistência mais alta e pode ser adici-onado em vez de parte de C e/ou Mn. Já que um teor de B de mais do que 0,0100% resulta em trabalhabilidade a quente deteriorada para reduzir a produtividade, o teor de B é 0,0100% ou menos. O teor de B é mais preferencialmente 0,0050% ou menos, adicionalmente de pre-ferência 0,0030% ou menos, a partir do ponto de vista da produtividade. Embora os efeitos da presente invenção sejam aplicados até mesmo quando o limite inferior do teor de B não é particularmente especificado, o teor de B é preferencialmente 0,0001% ou mais para obter suficientemente o efeito de alcançar resistência mais alta acrescen- tando-se B. O teor de B é mais preferencialmente 0,0003% ou mais, mais preferencialmente 0,0005% ou mais, para adicionalmente resistência mais alta.

[00044] Ademais, 0,0001 a 0,5000% no total de um ou dois ou mais dentre Ca, Ce, Mg, Zr, Hf e REM como elementos adicionais podem ser adicionados à chapa de aço base na chapa de aço galvanizada e recozida da presente invenção. A razão da adição dos elementos é descrita abaixo.

[00045] Ca, Ce, Mg, Zr, Hf e REM são elementos eficazes para aprimorar a moldabilidade e um ou dois ou mais dos mesmos podem ser adicionados. Entretanto, visto que um total dos teores de um ou dois ou mais dentre Ca, Ce, Mg, Zr, Hf e REM maior do que 0,5000% pode, em vez disso, resultar na ductilidade deteriorada, o total dos teores dos respectivos elementos é de preferência 0,5000% ou menos. Embora os efeitos da presente invenção sejam exercidos mesmo quando o limite inferior do limite inferior do teor de um ou dois ou mais dentre Ca, Ce, Mg, Zr, Hf e REM não for particularmente especificado, o total dos teores dos respectivos elementos é de preferência 0,0001% ou mais para obter suficientemente o efeito de aprimoramento da moldabilidade de uma chapa de aço. O total dos teores de um ou dois ou mais dentre Ca, Ce, Mg, Zr, Hf e REM é de preferência 0,0005% ou mais, com mais preferência 0,0010% ou mais, a partir de um ponto de vista de moldabilidade. REM é uma abreviação para Metal Terroso Raro e se refere a um elemento que pertence à série de lantanídeos. Na presente invenção, REM e Ce são frequentemente adicionados em um mischmetal, que pode conter um elemento da série de lantanídeos elemento bem como La e Ce em um complexo. Os efeitos da presente invenção são exercidos mesmo quando o elemento da série de lantanídeos elemento bem como La e Ce descrito acima são contidos como impurezas inevitáveis. Adicionalmente, os efeitos da presente invenção são exercidos mesmo quando os metais La e Ce são adicionados.

[00046] O saldo além dos respectivos elementos acima pode ser Fe e impurezas inevitáveis. Além disso, cada um dentre Cr, Ni, Cu, Ti, Nb, V, Mo, W e B mencionados acima podem ser contidos como uma impureza em uma quantidade pequena menor do que o limite inferior dos mesmos. Ca, Ce, Mg, Zr, Hf e REM também podem ser contidos como impurezas em uma quantidade residual menor do que o limite inferior da quantidade total dos mesmos.

[00047] A estrutura da chapa de aço de alta resistência utilizada como o material-base para a chapa de aço galvanizada e recozida da presente invenção será explicada abaixo.

[00048] A chapa de aço de alta resistência utilizada como o materi- al-base para a chapa de aço galvanizada e recozida da presente invenção inclui, de preferência, em fração de volume, ferrita: 10 a 75%, ferrita bainítica e/ou bainita: 10 a 50%, martensita temperada: 10 a 50%, martensita inicial: 15% ou menos e austenita retida: 20% ou menos como as microestruturas das mesmas na faixa de 1/8 a 3/8 de uma espessura de chapa presumindo que 1/4 da espessura é um centro. Quando a chapa de aço de alta resistência como o material-base tem essas estruturas, a chapa de aço galvanizada e recozida que tem moldabilidade superior é feita. Portanto, as condições preferenciais de cada uma das estruturas será explicada abaixo.

[Ferrita: 10 a 75%]

[00049] Ferrita é uma estrutura eficaz para aprimorar a ductilidade e é de preferência contida em uma fração de volume de 10 a 75% em uma estrutura de chapa de aço. Uma fração de volume de ferrita menor do que 10% pode resultar em ductilidade insuficiente. Ferrita é, com mais preferência, contida na estrutura de chapa de aço em uma fração de volume de 15% ou mais, com mais preferência 20% ou mais, a partir do ponto de vista de ductilidade. Por outro lado, visto que a ferrita é uma estrutura macia, uma fração de volume de ferrita maior do que 75% pode resultar em resistência insuficiente. A fração de volume de ferrita contida na estrutura de chapa de aço é de preferência 65% ou menos, com mais preferência 50% ou menos, para acentuar a resistência à tração da chapa de aço.

[Ferrita bainítica e/ou Bainita: 10 a 50%]

[00050] Ferrita bainítica e/ou bainita são estruturas excelentes no saldo entre resistência e ductilidade e são contidas, de preferência, em uma fração de volume de 10 a 50% em uma estrutura de chapa de aço. Adicionalmente, a ferrita bainítica e/ou a bainita são microestrutu- ras que têm resistência entre aquelas da ferrita macia e martensita rígida e entre aquelas da martensita temperada e austenita retida e são com mais preferência contidas em 15% ou mais, com mais preferência contidas em 20% ou mais, a partir do ponto de vista de capacidade de dobramento e propriedades de flangeamento por estiramento. Por outro lado, uma fração de volume de ferrita bainítica e/ou bainita maior do que 50% não é preferencial porque resulta em estresse de rendimento excessivamente aumentado e capacidade de fixação de formato deteriorada.

[Martensita revenida: 10 a 50%]

[00051] A martensita revenida é uma estrutura que aprimora bastante a resistência à tração e pode ser contida em uma fração de volume de 50% ou menos em uma estrutura de chapa de aço. A fração de volume de martensita revenida é de preferência 10% ou mais a partir do ponto de vista de resistência à tração. Por outro lado, a fração de volume de martensita temperada contida na estrutura de chapa de aço, maior do que 50%, não é preferencial porque resulta no estresse de rendimento excessivamente aumentado e capacidade de fixação de formato deteriorada.

[Martensita inicial: 15% ou menos]

[00052] A martensita inicial aprimora bastante a resistência à tração, mas se torna uma origem de fratura para deteriorar bastante a capacidade de dobramento e a fração de volume da mesma é, portanto, de preferência limitada a 15% ou menos em uma estrutura de chapa de aço. A fração de volume de martensita inicial é com mais preferência 10% ou menos, com mais preferência 5% ou menos, para acentuar capacidade de dobramento e propriedades de flangeamento por estiramento.

[Austenita retida: 20% ou menos]

[00053] A austenita retida aprimora bastante a resistência e ductili- dade e pode ser, portanto, contida em uma quantidade que tem um limite superior de 20% em uma chapa de aço. Por outro lado, austenita retida se torna uma origem de fratura para deteriorar bastante propriedades de flangeamento por estiramento e a fração de volume do mesmo é, portanto, de preferência 17% ou menos, com mais preferência 15% ou menos.

[Outras Estruturas]

[00054] A estrutura de chapa de aço da chapa de aço de alta resistência como o material-base na presente invenção pode conter estruturas além das acima, tal como perlita e/ou cementita grosseira. Entretanto, a capacidade de dobramento é deteriorada quando existe uma quantidade grande de perlita e/ou cementita grosseira na estrutura de chapa de aço da chapa de aço de alta resistência. Portanto, a fração de volume total de perlita e/ou cementita grosseira contida na estrutura de chapa de aço é de preferência 10% ou menos, com mais preferência 5% ou menos.

[00055] A fração de volume de cada estrutura contida na estrutura de chapa de aço da chapa de aço de alta resistência utilizada como o material-base na presente invenção pode ser medida, por exemplo, por um método descrito abaixo.

[00056] Para a fração de volume de austenita retida, a Análise por raios X é realizada com uma superfície que é paralela à chapa superfí- cie da chapa de aço e está em 1/4 da espessura da mesma como uma superfície de observação, para calcular uma fração de área, que pode ser considerada como a fração de volume.

[00057] Para a fração de volume de cada uma das estruturas, isto é, ferrita, ferrita bainítica, bainita, martensita temperada e martensita inicial, uma amostra é coletada com um corte transversal na espessura de chapa paralela à direção de laminação da chapa de aço como uma superfície de observação, a superfície de observação é polida e gravada por nital e a faixa de 1/8 a 3/8 da espessura, presumindo que 1/4 da espessura seja um centro, é observada com um microscópio eletrônico de varredura por emissão de campo (FE-SEM) para medir uma fração de área, que pode ser considerada como a fração de volume.

[00058] O método para produzir uma camada galvanizada e recozida e uma chapa de aço chapeada da presente invenção será explicada abaixo.

[00059] No método de produção da presente invenção, as etapas antes de obter a chapa de aço base não são particularmente limitadas e portanto, cada etapa para formar a camada galvanizada e recozida na chapa de aço base que tem uma espessura de chapa predeterminada é primeiro explicada. Entretanto, cada etapa para formar a camada galvanizada e recozida também pode ser incorporada em uma etapa de recozimento após laminação a frio em um processo para produzir a chapa de aço base, particular um processo de resfriamento do mesmo e os pontos acima são explicados novamente posteriormente com a explicação do método de produção da chapa de aço base.

[00060] No método para produzir uma camada galvanizada e recozida e uma chapa de aço chapeada da presente invenção, o processo para formar a camada galvanizada e recozida na superfície da chapa de aço base inclui basicamente uma etapa de galvanização de imersão a quente, uma etapa de tratamento de formação de liga e uma etapa de tratamento por difusão de camada intrachapeada. Em alguns casos, um tratamento de formação de revestimento de fosfato também pode ser realizado após a etapa de tratamento por difusão de camada intrachapeada. As condições das etapas será explicada abaixo.

[Etapa de galvanização por imersão a quente]

[00061] A galvanização por imersão a quente pode ser realizada por imersão contínua ou descontínua da chapa de aço base em um banho de galvanização por imersão a quente da mesma forma como a técnica conhecida. A temperatura do banho de galvanização por imersão a quente no desempenho é de forma basicamente preferencial não menor do que o ponto de fusão (cerca de 420 °C) de Zn; entretanto, visto que Zn pode ser solidificado localmente devido à flutuação de temperatura de banho para tornar uma operação instável quando a está quase no ponto de fusão, a temperatura de forma geralmente preferencial 440 °C ou mais. Por outro lado, visto que uma temperatura de banho maior do que 480 °C pode resultar na geração de uma fase Fe- Al-Zn que inibe a formação de liga, a temperatura é de forma geralmente preferencial 480 °C ou menos. Além disso, não existe problema particular mesmo quando Zn e uma quantidade pequena de um ou dois ou mais dentre Al, Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, Sr, I, Cs e REM são contidos ou misturados no banho de galvanização por imersão a quente e um efeito preferencial tal como o aprimoramento de resistência à corrosão ou trabalhabilidade pode ser fornecida dependendo da quantidade, conforme mencionado acima.

[00062] Além disso, o peso de revestimento do metal de chapeamento na galvanização e recozimento é de preferência 20 g/m2 ou mais a partir do ponto de vista de resistência à corrosão e de preferência 150 g/m2 ou menos a partir do ponto de vista de eficiência econômica e tempo de imersão (taxa de salto de chapa), temperatura de banho e similares podem ser ajustados apropriadamente de modo que esse peso de revestimento seja alcançado.

[Etapa de tratamento de formação de liga]

[00063] A etapa de tratamento de formação de liga é uma etapa para difundir Fe a partir da chapa de aço base na camada galvanizada por imersão a quente formada na superfície da chapa de aço base na etapa precedente e pode incluir o aquecimento para uma temperatura em uma faixa de 470 a 650 °C para manter a temperatura na faixa ou aquecimento para uma temperatura em uma faixa de 470 a 650 °C para realizar o recozimento para a temperatura de solidificação (cerca de 420 °C) de Zn. Quando a temperatura de aquecimento para o tratamento de liga é menor do que 470 °C, a mesma se torna difícil para difundir suficientemente Fe na chapa de aço base na camada chapeada ou um tempo longo é necessário para difundir uma quantidade suficiente de Fe, para deteriorar a produtividade. Por outro lado, quando a temperatura de aquecimento para o tratamento de liga for maior do que 650 °C, um problema que um carboneto à base de ferro grosseiro é gerado na chapa de aço ocorre. Portanto, a temperatura de aquecimento para o tratamento de liga é especificado na faixa de 470 a 650 °C. Quando o tratamento de liga for realizado mantendo-se a temperatura na faixa de 470 a 650 °C através de aquecimento, o tempo para a manutenção está desejavelmente na faixa de 10 a 120 segundos. Adicionalmente, o tempo de recozimento no caso de aquecimento para a temperatura na faixa de 470 a 650 °C para realizar o recozimento para a temperatura de solidificação (cerca de 420 °C) de Zn é de preferência 15 a 200 segundos.

[Etapa de tratamento por difusão de Intracamada chapeada]

[00064] A camada galvanizada por imersão a quente submetida ao tratamento de liga na etapa precedente é submetida ao tratamento por difusão para difundir Fe na camada chapeada para reduzir o gradiente de concentração da quantidade de Fe na camada chapeada, isto é, tratamento para alcançar o valor absoluto de uma diferença ΔFe entre a quantidade de Fe na proximidade da interface com a chapa de aço base (a quantidade de Fe na proximidade de um lado interno ) e a quantidade de Fe na proximidade da superfície externa da camada chapeada (a quantidade de Fe na proximidade do lado externo ) na faixa de 0,0 a 3,0%. O tratamento por difusão de camada intrachapea- da incluir permite que a chapa de aço galvanizado por imersão a quente submetida ao tratamento de liga permaneça em uma temperatura em uma faixa de 250 a 450 °C e submeter a chapa de aço galvanizado por imersão a quente a uma ou mais vezes de trabalho de dobramento e desdobramento na faixa de temperatura. Através do trabalho de dobramento e desdobramento uma ou mais vezes na temperatura na faixa de 250 a 450 °C dessa forma, Fe pode ser difundida facilmente na camada chapeada enquanto suprime a difusão de Fe da chapa de aço base na camada chapeada, para través disso reduzir o gradiente de concentração de Fe na camada chapeada. A razão do porquê Fe na camada chapeada pode ser facilmente difundido enquanto suprime a difusão de Fe da chapa de aço base no trabalho de dobramento e desdobramento na temperatura na faixa acima pode ser considerado como a seguir: um defeito como um vacância atômica e/ou um deslocamento é introduzido principalmente na camada chapeada pelo trabalho de dobramento e desdobramento, para ativar a difusão de átomos de Fe na camada chapeada, enquanto a difusão de átomos de Fe na chapa de aço base não ocorre devido à temperatura suficientemente baixa e portanto, a difusão de Fe da chapa de aço base na camada chapeada somente pode ocorrer restritamente.

[00065] Quando a temperatura no tratamento por difusão de camada intrachapeada é menor do que 250 °C, a difusão de Fe na camada chapeada não prossegue suficientemente; enquanto, na temperatura maior do que 450 °C, a fusão da camada chapeada pode ser iniciada para difundir rapidamente Fe da chapa de aço base na camada chapeada e para, de forma oposta, aumentar o gradiente de concentração de Fe e o metal de imersão a quente adere simultaneamente a um cilindro para trabalho de dobramento e desdobramento devido à fusão da camada chapeada, para tornar praticamente impossível realizar o trabalho de dobramento e desdobramento. Portanto, a temperatura no tratamento por difusão de camada intrachapeada está na faixa de 250 a 450 °C.

[00066] Um trabalho de dobramento é de preferência realizado de modo que uma quantidade de deformação de tração máxima sobre a superfície da chapa de aço varie de 0,0007 a 0,0910. Uma quantidade de deformação de tração máxima menor do que 0,0007 resulta em um efeito de aceleração de liga insuficiente. A quantidade de deformação de tração máxima é de preferência 0,0010 ou mais para acelerar suficientemente a liga. Por outro lado, uma quantidade de deformação de tração máxima maior do que 0,0910 resulta na impossibilidade de manter o formato da chapa de aço para deteriorar a planeza. A quantidade de deformação de tração máxima é de preferência 0,0500 ou menos, com mais preferência 0,0250 ou menos, para assim manter o formato da chapa de aço.

[00067] A espessura de chapa da chapa de aço da presente invenção é 0,6 mm a 10,0 mm. Isso acontece porque a espessura menor do que 0,6 mm resulta na impossibilidade de manter suficientemente o formato chato da chapa enquanto a espessura maior do que 10,0 mm resulta no controle de temperatura difícil para tornar impossível obter características predeterminadas.

[00068] Um diâmetro de cilindro pode ser selecionado dependendo da chapa de aço de modo que uma quantidade deformação no trabalho de dobramento tenha um valor apropriado e varie preferencialmente de 50 mm a 800 mm tendo em consideração um custo de manutenção. A quantidade de deformação de tração máxima introduzida na superfície da chapa de aço é um valor obtido dividindo-se a espessura t da chapa através da soma (D+t) do diâmetro de cilindro D e a espessura t da chapa.

[00069] Essa chapa de aço galvanizada e recozida da qual o tratamento de liga foi finalizado pode ser submetida como uma chapa de produto sem processar a chapa para o revestimento ou trabalho por pressão para uma chapa externa automotiva ou similares e pode ser submetida adicionalmente ao tratamento de revestimento com fosfato conforme descrito abaixo.

[Etapa de Formação de Revestimento de Fosfato]

[00070] A etapa de formação de revestimento de fosfato é uma etapa para formar um revestimento que inclui um complexo de óxido e/ou um óxido de P que contém P na superfície da camada galvanizada e recozida submetida ao tratamento por difusão de camada intrachape- ada. Em outras palavras, em alguns casos, uma camada de óxido que contém P (revestimento de fosfato) foi formada convencionalmente através do tratamento da superfície chapeada da chapa de aço com um líquido de tratamento que inclui ácido fosfórico ou um óxido que contém P a fim de acentuar a moldabilidade por pressão e estampabi- lidade profunda da chapa de aço galvanizada e recozida, para através disso conferir à cunha da chapa de aço com propriedades de prevenção de adesão e lubricidade; e a chapa de aço galvanizada e recozida da presente invenção também pode ser submetido ao tratamento para formar esse revestimento e os efeitos da presente invenção não são deteriorados mesmo no caso. As condições específicas etapa de tratamento de revestimento com fosfato não são particularmente limitadas, mas a etapa pode ser realizada sob as mesmas condições como condições convencionais.

[00071] Uma modalidade desejável do método para produzir uma chapa de aço de alta resistência que se torna o material-base para a chapa de aço galvanizada e recozida da presente invenção será explicada abaixo. Conforme mencionado acima, galvanização de imersão a quente na superfície da chapa de aço, tratamento de liga, e, além disso, o tratamento por difusão de camada intrachapeada pode ser incorporado em uma etapa para produzir uma chapa de aço base, particularmente em um processo de resfriamento em uma etapa de recozi- mento após a laminação a frio e as etapas relacionadas ao chapea- mento no case também serão explicadas juntas. Além disso, várias condições descritas na explicação do método para produzir a chapa de aço base abaixo são descritas estritamente como condições desejáveis e o método para produzir a chapa de aço base não é limitada às condições.

[00072] Para produzir a chapa de aço de alta resistência como a chapa de aço base, primeiro, uma chapa que tem os componentes químicos mencionados acima (composição) é fundida e a chama é lamina a quente.

[00073] Como a chapa submetida à laminação a quente, uma chapa fundida continuamente ou uma chapa produzida por um fundidor de chapa fina ou similar pode ser utilizado. O método para produzir a chapa de aço de alta resistência da presente invenção é adaptado para um processo tal como laminação direta e fundição contínua (CC- DR) em que a laminação a quente é realizada imediatamente após a fundição.

[00074] Na etapa de laminação a quente, a temperatura de aquecimento de chapa é 1.050 °C ou mais. Quando a temperatura de aquecimento de chapa é excessivamente baixa, a temperatura de laminação de acabamento é menor do que a temperatura de transformação de Ara para resultar em laminação de fase dupla de ferrita e austenita, a estrutura da chapa laminada a quente se torna uma estrutura de grão dúplex heterogênea, a estrutura heterogênea não desaparece mesmo através das etapas de laminação a frio e recozimento e a ductilidade e capacidade de dobramento são pobres. Visto que existe uma preocupação que a redução na temperatura de laminação de acabamento resulte no aumento excessivo de uma carga de laminação para impedir a laminação ou resultar no defeito do formado da chapa de aço laminada, a temperatura de aquecimento de chapa é de preferência 1.050 °C ou mais. Os efeitos da presente invenção são exercidos sem especificar particularmente o limite superior da temperatura de aquecimento de chapa; entretanto, visto que a temperatura de aquecimento excessivamente alta é economicamente desfavorável, o limite superior da temperatura de aquecimento de chapa é desejavelmente 1.350 °C ou menos.

[00075] A temperatura de transformação de Ars acima é calculada através da seguinte expressão: Ar3 = 901-325xC+33xSi- 92x(Mn+Ni/2+Cr/2+Cu/2+Mo/2)+52xAI

[00076] Na expressão acima, cada um dentre C, Si, Mn, Ni, Cr, Cu, Mo e Al representa o teor [% em massa] de cada elemento.

[00077] Os limites superior e inferior da temperatura de laminação de acabamento da laminação a quente são os maiores dentre 800 °C e a temperatura de Ars e 1.000 °C, respectivamente. Existe uma preo-cupação de que uma temperatura de laminação de acabamento menor do que 800 °C resulta no aumento de uma carga de laminação na laminação de acabamento para impedir a laminação a quente ou resultar no defeito do formato do aço de chapa laminada a quente obtido após a laminação a quente. Quando a temperatura de laminação de acabamento é menor do que a temperatura de Ars, a laminação a quente pode se tornar uma laminação de fase dupla de ferrita e a austenita e a estrutura da chapa laminada a quente de aço pode se tornar uma estrutura de grão dúplex heterogênea.

[00078] Por outro lado, os efeitos da presente invenção são exercidos sem especificar particularmente o limite superior da temperatura de laminação de acabamento; entretanto, quando a temperatura de laminação de acabamento é uma temperatura excessivamente alta, a temperatura de aquecimento de chapa excessivamente alta é preferencial para assegurar a temperatura. Portanto, o limite superior temperatura da temperatura de laminação de acabamento é desejavelmente 1.000 °C ou menos.

[00079] A chapa de aço de acabamento laminado (chapa laminada a quente de aço) é de forma normalmente imediata enrolada na forma de bobina. Visto que o enrolamento em uma temperatura maior do que 800 °C resulta na espessura excessivamente aumentada de um óxido formado na superfície da chapa de para deteriorar as propriedades de decapagem, a temperatura de enrolamento é 750 °C ou menos. A temperatura de enrolamento é de preferência 720 °C ou menos, com mais preferência 700 °C ou menos, para acentuar as propriedades de decapagem. Por outro lado, visto que a temperatura de enrolamento menor do que 500 °C resulta na resistência excessivamente aumentada da chapa laminada a quente de aço para impedir a laminação a frio, a temperatura de enrolamento é 500 °C ou mais. A temperatura de en-rolamento é de preferência 550 °C ou mais, com mais preferência 600 °C ou mais, para reduzir uma carga de laminação a frio.

[00080] A chapa laminada a quente de aço produzida dessa forma é decapada. A decapagem torna possível remover um óxido na superfície da chapa de aço e é, portanto, importante para as propriedades de imersão a quente da chapa de aço como o material-base para a chapa de aço galvanizada e recozida. Adicionalmente, a decapagem pode ser realizada uma vez ou diversas vezes.

[00081] Embora a chapa de aço decapada possa ser submetida a uma etapa de recozimento sem ser processada, a chapa de aço que tem uma precisão de espessura de chapa alta e um formato excelente é obtida ao ser submetida à laminação a frio em uma redução por laminação de 35 a 75%. Visto que a redução por laminação menor do que 35% torna difícil manter o formato chato para deteriorar a ductilidade de um produto, a redução por laminação é 35% ou mais. Por outro lado, a laminação a frio em uma redução por laminação maior do que 75% resulta em uma carga de laminação a frio excessivamente grande para impedir a laminação a frio. Portanto, o limite superior da redução por laminação é 75% ou menos.

[00082] Além disso, os efeitos da presente invenção são exercidos sem a limitação particular do número de vezes de laminação e a redução por laminação em cada passagem.

[00083] Então, a chapa de aço laminada a frio obtida é submetida a tratamento de recozimento. O tratamento de galvanização de imersão a quente, o tratamento de liga e, além disso, o tratamento por difusão de camada intrachapeada da superfície da chapa de aço são incorporados desejavelmente a um processo de resfriamento na etapa de recozimento. Dessa forma, será explicado o tratamento de recozimento da chapa de aço base ao qual as etapas relacionadas ao chapeamen- to são incorporadas.

[00084] É desejável aquecer a chapa de aço de modo que a temperatura de aquecimento máxima esteja dentro da faixa de 740 a 870 °C e, então, resfriar a chapa de aço de modo uma taxa média de resfriamento seja 1,0 a 10,0 °C/s até 680 °C e uma taxa média de resfriamento seja 5,0 a 200,0 °C/s em uma faixa de 500 °C a 680 °C, no tratamento de recozimento. A temperatura de aquecimento máxima maior do que 870 °C resulta propriedades de chapeamento significativamente deterioradas. De preferência, a temperatura de aquecimento máxima é 850 °C ou menos. Adicionalmente, a temperatura de aquecimento máxima menor do que 740 °C faz com que uma grande quantidade de carboneto à base de ferro bruto fundido permaneça, deteriorando a capacidade de dobramento. De preferência, a temperatura de aquecimento máxima é 760 °C ou mais. Quando uma condição de taxa de resfriamento após o aquecimento à temperatura de aquecimento máxima se desvia na faixa supracitada, é impossível obter uma chapa de aço que satisfaça as condições preferenciais de microestrutura de tal chapa de aço base conforme mencionado acima.

[00085] Após o resfriamento de modo que a taxa média de resfriamento na faixa de 500 °C a 680 °C seja 5,0 a 200,0 °C/s conforme mencionado acima, o resfriamento é temporariamente realizado a 350 a 450 °C e o reaquecimento é, então, realizado ou a chapa de aço é imersa sem ser processada em um tanque de galvanização de imersão a quente para a realização do tratamento de galvanização de imersão a quente. O tratamento de imersão a quente pode ser realizado sob as condições descritas na seção mencionada acima [Etapa de galvanização de imersão a quente],

[00086] Após o tratamento de galvanização de imersão a quente, o resfriamento é realizado a uma temperatura que é menor do que a temperatura de solidificação de Zn a fim de solidificar Zn que adere à superfície da chapa de aço, seguido pela a realização do tratamento de liga da camada galvanizada por imersão a quente. Em outras palavras, o reaquecimento é realizado a 470 a 650 °C e o recozimento é realizado a 420 °C por 15 a 200 segundos a fim de promover a formação de liga da camada chapeada. Alternativamente, a formação de liga da camada chapeada também pode ser promovida realizando-se o reaquecimento a uma temperatura em uma faixa de 470 a 650 °C e mantendo-se uma temperatura na faixa por 10 a 120 segundos. As condições no tratamento de liga são iguais àquelas descritas na seção mencionada acima [Etapa de tratamento de formação de liga].

[00087] Subsequentemente, é realizado um tratamento de difusão para nivelar o gradiente de concentração de Fe na camada chapeada. Em outras palavras, a permanência é realizada por 60 a 1.000 segundos a uma temperatura em uma faixa de 250 a 420 °C no processo de resfriamento após o tratamento de liga ou o resfriamento à temperatura ambiente ou acerca da temperatura ambiente é temporariamente realizado após o tratamento de liga, o reaquecimento é, então, realizado a uma temperatura em uma faixa de 250 a 420 °C e a permanência é realizada a uma temperatura na faixa por 60 a 1.000 segundos. Além disso, é realizada a transformação de dobra-desdobra repetida uma ou mais vezes na faixa de temperatura. Para a transformação de dobra- desdobra repetida no tratamento de difusão, é desejável usar um cilindro que tem um raio em uma faixa de 50 a 800 mm, por exemplo, um cilindro que tem um raio de 800 mm conforme mencionado acima.

[00088] Na etapa de recozimento mencionada acima, pode ser tentar a modificação e aprimoramento de superfície das propriedades de chapeamento controlando-se uma atmosfera em uma fornalha, o descarte de uma zona de oxidação e uma zona de redução e causando uma reação de redução por oxidação de Fe e elementos de liga na camada de superfície da chapa de aço. Especificamente, o tratamento de chapeamento pode ser realizando enquanto fazem as propriedades de chapeamento de inibição de Si permanecerem no aço formando-se uma zona de oxidação que inclui principalmente Fe na zona de oxidação em uma razão de ar de combustão de 0,9 ou mais e 1,2 ou menos, fazendo adicionalmente com que Si participe na mesma para fixar Si no aço e então realizando a redução na zona de redução em um atmosfera em que o logaritmo log (PH2O/PH2) de uma pressão parcial de água e uma pressão parcial de hidrogênio é -3,0 ou mais e 0,0 ou menos, para reduzir somente um óxido de ferro na camada de superfície.

[00089] Após o tratamento de recozimento que serve como cada etapa para o tratamento de chapeamento, o resfriamento pode ser realizado em temperatura ambiente, seguido pela realização da laminação a fria novamente em 0,05 a 3,00% par corrigir um formato.

[00090] Ademais, um revestimento que inclui um complexo de óxido e/ou um óxido de P que contém P pode ser formado por esse tratamento de formação de revestimento de fosfato conforme mencionado acima.

[00091] A presente invenção é explicada especificamente abaixo com referência aos exemplos. Será apreciado que os exemplos descrito abaixo se destinam a descrever os efeitos específicos pela presente invenção e as condições descritas nos exemplos não limitam o escopo técnica da presente invenção.

Exemplos

[00092] Chapas que contêm os componentes químicos (composições) de A a BD listados na Tabela 1 e Tabela 2 (nota: a extremidade esquerda da Tabela 2 segue a extremidade direita da Tabela 1 na Tabela 1 e a Tabela 2 indica cada componente químico) foram fundidas e submetidas a laminação a quente, resfriamento, enrolamento e conservação sob condições listadas na Tabela 3 à Tabela 5 imediatamente após a fundição. Então, os Exemplos de Experimento 3, 9, 27, 32, 35 e 44 não foram processados, mas os outros Exemplos de Experimento foram laminados a frio em reduções de laminação listadas na Tabela 3 à Tabela 5, seguido pelo recozimento dos exemplos sob as condições listadas na Tabela 6 à Tabela 8 para produzir chapas de aço nos Exemplos de Experimento 1 a 83 e 101 a 116.

[00093] As espessuras de chapas após a laminação a frio são 1,0 mm nos Exemplos de Experimento 1 a 29 e 81 a 83, 2,4 mm nos Exemplos de Experimento 30 a 48, 0,8 mm nos Exemplos de Experimento 49 a 66 e 1,6 mm nos Exemplos de Experimento 67 a 80. As espessuras de chapa nos Exemplos de Experimento 101 a 116 estão listadas na Tabela 8.

[00094] O aquecimento foi realizado até as temperaturas de aquecimento máximas listadas na Tabela 6 à Tabela 8 na etapa de recozi- mento após a laminação a frio e, no processo de resfriamento subsequente, sendo que o resfriamento foi realizado a "taxas de resfriamento 1" na Tabela 6 à Tabela 8 a partir das temperaturas de aquecimento máximas a 680 °C, sendo que o resfriamento foi realizado a "taxas de resfriamento 2" de 680 °C a 500 °C e o resfriamento foi adicionalmente realizado até "temperaturas de parada de resfriamento". Quando a temperatura de parada de resfriamento estava abaixo de 430 °C, o reaquecimento foi realizado até 430 °C ou mais. Ademais, o imersão foi realizado em um banho galvanizante para realizar tratamento de galvanização de imersão a quente, o aquecimento foi, então, realizado para até temperaturas de formação de ligas listadas na Tabela 6 à Tabela 8 como uma etapa de tratamento de formação de liga e o recozi- mento foi realizado a 420 °C pelos tempos de tratamento listados na Tabela 6 à Tabela 8.

[00095] Então, realizou-se o descanso a temperaturas médias listadas na Tabela 6 à Tabela 8 em uma faixa de 250 a 420 °C pelos tempos listados na Tabela 6 à Tabela 8 como uma etapa de tratamento por difusão de camada intrachapeada, durante a qual o trabalho de dobramento e desdobramento com cilindros que tem raios listados na Tabela 6 à Tabela 8 foi realizado em quantidades de estiramento e pelo número de vezes de trabalho listado na Tabela 6 à Tabela 8, seguido pela realização de resfriamento até a temperatura ambiente.

[00096] Após o resfriamento até a temperatura ambiente, a laminação a frio a 0,15% foi realizada em condições de 7 a 24, sendo que a laminação a frio a 0,60% foi realizada nas condições 25 a 44 e a laminação a frio a 0,25% foi realizada nas condições 45 a 83.

[00097] Além disso, a condição 26 ou 31 é um exemplo no qual um revestimento que inclui um complexo de óxido à base de P foi aplicado à superfície de uma camada chapeada e fornece boas características.

[00098] Os resultados da análise das microestruturas da chapa de aços nos Exemplos de Experimento 1 a 83 e 101 a 116 estão listados na Tabela 9 à Tabela 11. Em frações de microestrutura, a quantidade de austenita retida (y retida) foi medida por difração de raios X em um plano a uma espessura paralela de 1/4 a uma superfície de chapa. Os outros, que foram os resultados da medição de frações das microestruturas na faixa de uma espessura de 1/8 a uma espessura de 3/8, foram medidos por cortar uma espessura de chapa corte transversal paralela a uma direção de laminação, gravando por nital o corte transversal polido para ser uma superfície espelhada e observando o corte transversal com o uso de um microscópio eletrônico de varredura por emissão de campo (FE-SEM).

[00099] Os resultados de avaliação das camadas chapeadas e ca-racterísticas das chapas de aço nos Exemplos de experimento 1 a 83 e 101 a 116 são listados na Tabela 12 à Tabela 14. Para % em Fe da camada chapeada, % em Fe foi medido na faixa de (1/8 x de espessura de camada chapeada) a (7/8 x espessura de camada chapeada) começando a partir de uma interface de ferrita/camada chapeada com o uso de EDX, para determinar a quantidade média de Fe, e o valor absoluto de uma diferença ΔFe entre a quantidade de Fe em uma posição de (1/8 x de espessura de camada chapeada) e a quantidade de Fe em uma posição de (7/8 x de espessura de camada chapeada), isto é, o valor de |Δ% em Fe| foi determinado. Adicionalmente, uma relação do valor da quantidade média de Fe, do valor de |Δ% em Fe|, e a aparência da camada chapeada em cada exemplo de experimento é indicada na Figura 1.

[000100] As peças de teste tênsil de acordo com JIS Z 2201 foram coletadas das chapas de aço em Exemplos de experimento 1 a 83 e 101 a 116 e foram submetidas a um teste tênsil de acordo com JIS Z 2241 para medir as limites convencionais de elasticidade, limites de resistência à tração, e alongamentos totais dos mesmos.

[000101] Além disso, um teste de dobramento em V em 90 graus foi conduzido. Peças de teste de 35 mm x 100 mm foram cortadas das chapas de aço em Exemplos de experimento 1 a 83 e 101 a 116, os planos de corte de cisalhamento dos mesmos foram mecanicamente retificados para tornar um raio de dobramento duas vezes uma espessura de chapa, e uma peça de teste na qual a compensação e/ou es-treitamento não ocorreram em todos foi avaliada como aceita (O) en-quanto uma peça de teste na qual qualquer uma das mesmas foi ob-servada foi avaliada como rejeitada (x).

[000102] Adicionalmente, para o limite de resistência à tração TS, o caso de TS > 900 MPa pode ser avaliado como aceito, e para a ductilidade, o caso de TS x EL > 15000 MPa-% pode ser avaliado como aceito.

[000103] Ademais, como teste para avaliar a aparência de uma camada chapeada, o desdobramento de uma peça de teste foi realizada, uma fita de adesão (fita celofane) foi presa á peça de teste e foi removida, e o grau de descamaçâo de adesão de chapeamento à fita de adesão foi visualmente observado. Uma peça de teste na qual uma camada chapeada não foi descamada foi avaliada como aceita (O), enquanto uma peça de teste na qual o chapeamento foi consideravelmente descamado foi avaliada como rejeitada (x).

[000104] Nos Exemplos de experimento 1 a 83 e 101 a 116, os Exemplos de experimento 1 a 3, 5 a 9, 11 a 14, 19, 20, 23, 25 a 64, 67, 68, 73 a 80, 101 a 102, 104 a 105, 107 a 108, 110 a 111, e 113 a 116 são presentes exemplos da invenção. Todos os exemplos da invenção foram confirmados não somente para serem excelentes em desempenho mecânico, mas também para ter boa praticabilidade, particularmente boa capacidade de dobramento e para ter a boa resistência à descamação de uma camada chapeada.

[000105] Por outro lado, em cada exemplo de experimento corres-pondente a um exemplo comparativo, desempenho fraco foi exibido conforme descrito abaixo.

[000106] Em outras palavras, o Exemplo de experimento 16 é um exemplo comparativo no qual a temperatura de conclusão de laminação a quente foi baixa e a capacidade de dobramento foi fraca devido ao fato de que uma microestrutura se alongou em uma direção e se tornou heterogênea.

[000107] O Exemplo de experimento 15 é um exemplo comparativo no qual a temperatura de enrolamento foi alta após a laminação a quente, um propriedade de decapagem foi deteriorada, e a resistência à descamação de uma camada chapeada se torna, desse modo, fraca.

[000108] Os exemplos de experimento 4 e 69 sãos exemplos compa-rativos no quais o recozimento após o rolamento a frio foi realizado sob a condição de alta temperatura de aquecimento máxima e a resistência à descamação de cada camada chapeada foi fraca.

[000109] O exemplo de experimento 5 é um exemplo comparativo no qual o recozimento após o rolamento a frio foi realizado sob a condição de baixa temperatura de aquecimento máxima, um carboneto grosseiro à base de ferro estava presente, e a capacidade de dobramento da chapa de aço foi fraca visto que uma grande quantidade do carboneto grosseiro à base de ferro que se tornou uma origem de fratura foi contida. No entanto, uma camada chapeada não foi descamada para fornecer uma boa aparência.

[000110] O exemplo de experimento 11 é um exemplo comparativo no qual uma taxa de resfriamento 1 foi baixa em um processo de res-friamento no recozimento, um carboneto grosseiro à base de ferro foi gerado, e a capacidade de dobramento da chapa de aço foi fraca. No entanto, uma camada chapeada não foi descamada para fornecer uma boa aparência.

[000111] O exemplo de experimento 12 é um exemplo comparativo no qual um taxa de resfriamento 1 foi alta em um processo de resfriamento em recozimento, uma estrutura leve não foi suficientemente gerada, e a ductilidade e propriedade de estiramento de flangeamento da chapa de aço foram fracas. No entanto, uma camada chapeada não foi descamada para fornecer uma boa aparência.

[000112] O exemplo de experimento 6 é um exemplo comparativo no qual um taxa de resfriamento 2 foi baixa em um processo de resfriamento in recozimento, um carboneto grosseiro à base de ferro foi gerado, a propriedade de estiramento de flangeamento da chapa de aço foi fraca, e a capacidade de dobramento da mesma foi, desse modo, fraca. No entanto, uma camada chapeada não foi descamada para fornecer uma boa aparência.

[000113] O exemplo de experimento 10 é um exemplo comparativo no qual a temperatura de tratamento de liga de uma camada galvanizada por imersão a quente foi alta, a camada chapeada foi excessivamente ligada, a quantidade de Fe na camada chapeada foi excessiva, um carboneto grosseiro à base de ferro foi gerado na chapa de aço, a capacidade de dobramento foi fraca, e a resistência à descamação da camada chapeada também foi fraca.

[000114] O exemplo de experimento 70 é um exemplo comparativo no qual o tratamento de liga temperatura foi baixo, a formação de liga de uma camada chapeada não procedeu, e a resistência à descamação da camada chapeada foi fraca.

[000115] O exemplo de experimento 17 é um exemplo comparativo no qual o tratamento de liga tempo foi curto, a formação de liga de uma camada chapeada não procedeu, e a resistência à descamaçâo da camada chapeada foi fraca.

[000116] O exemplo de experimento 18 é um exemplo comparativo no qual o tratamento de liga temperatura foi longo, uma camada chapeada se tornou uma liga excessiva, um carboneto grosseiro à base de ferro foi gerado na chapa de aço, a capacidade de dobramento foi fraca, e a resistência à descamaçâo da camada chapeada foi fraca.

[000117] Os exemplos de experimento 21 e 65 são exemplos compa-rativos nos quais a temperatura permanência foi baixa na etapa de tra-tamento de difusão de camada intrachapeada, o aplanamento de % em Fe não procedeu em uma camada chapeada, e a resistência à descamaçâo da camada chapeada foi fraca.

[000118] Os exemplos de experimento 22 e 72 são exemplos compa-rativos nos quais tempo de permanência foi curto na etapa de tratamento de difusão de camada intrachapeada, o aplanamento de % em Fe não procedeu em uma camada chapeada, e a resistência à desca- mação da camada chapeada foi fraca.

[000119] O exemplo de experimento 23 é um exemplo comparativo no qual o tempo de permanência foi muito longo na etapa de tratamento de difusão de camada intrachapeada, um carboneto grosseiro à base de ferro foi gerado na chapa de aço, e a capacidade de dobramento da chapa de aço foi fraca. No entanto, uma camada chapeada não foi descamada para fornecer uma boa aparência.

[000120] Os exemplos de experimento 24, 66, e 71 são exemplos comparativos nos quais o número de tempos de trabalho foi insuficiente na etapa de tratamento de difusão de camada intrachapeada, o aplanamento de % em Fe em uma camada chapeada não procedeu, e a resistência à descamaçâo da camada chapeada foi fraca.

[000121] Os exemplos de experimento 81 a 83 são exemplos nos quais componentes químicos se desviaram das faixas predeterminadas e quaisquer características suficientes não foram obtidas em todos os exemplos.

[000122] Os exemplos de experimento 103 e 112 são exemplos comparativos nos quais a quantidade de tensão de trabalho na etapa de tratamento de difusão de camada intrachapeada foi grande, o formato da chapa de aço não era plano, foi impossível para conduzir um teste tênsil, um teste de dobramento e um teste de desdobramento, e os exemplos foram inadequados como produtos.

[000123] Os exemplos de experimento 106 e 109 são exemplos comparativos nos quais a quantidade de tensão de trabalho na etapa de tratamento de difusão de camada intrachapeada foi pequena, o aplanamento de % em Fe em uma camada chapeada não procedeu, e a resistência à descamação da camada chapeada foi fraca.

[000124] Consequentemente, torna-se claro a partir dos resultados experimentais acima que a presente invenção é eficaz para aprimorar a adesão da camada galvanizada e recozida com a chapa de aço base. Tabela 1

Tabela 2

Tabela 3

Tabela 4

Tabela 5

Tabela 6

Tabela 7

Tabela 8

Tabela 9

Tabela 10

Tabela 11

Tabela 12

Tabela 13

Tabela 14

APLICABILIDADE INDUSTRIAL

[000125] A presente invenção pode ser preferencialmente aplicada aos componentes em usos para galvanização por imersão a quente e trabalho tal como trabalho de dobramento, entre componentes que precisam de força, tais como membros estruturais e membros de reforço para automóveis, máquinas de construção, e similares e pode ser aplicado particularmente a componentes que precisam da excelente adesividade de uma camada chapeada.

Claims

1. Camada galvanizada formada em uma superfície de uma chapa de aço base, caracterizada pelo fato de que a quantidade média de Fe na camada galvanizada está em uma faixa de 8,0 a 12,0%; e o valor absoluto de uma diferença ΔFe entre a quantidade de Fe em uma posição de 1/8 da espessura da camada galvanizada e a quantidade de Fe em uma posição de 7/8 da espessura da camada galvanizada na camada galvanizada, em que a espessura é de uma interface entre a camada galvanizada e a chapa de aço base até a superfície externa da camada galvanizada, está em uma faixa de 0,3 a 3,0%, em que a chapa de aço base consiste em, em % em massa, C: 0,050 a 0,300%, Si: 0,10 a 2,50%, Mn: 0,50 a 3,50%, P: 0,001 a 0,030%, S: 0,0001 a 0,0100%, Al: 0,005 a 1,500%, O: 0,0001 a 0,0100%, N: 0,0001 a 0,0100%, e o saldo em Fe e impurezas inevitáveis, em que a chapa de aço base consiste ainda em % em massa, em um ou mais selecionados dentre Cr: 0,01 a 2,00%, Ni: 0,01 a 2,00%, Cu: 0,01 a 2,00%, Ti: 0,005 a 0,150%, Nb: 0,005 a 0,150%, V: 0,005 a 0,150%, Mo: 0,01 a 1,00%, e B: 0,0001 a 0,0100%, e em que a chapa de aço base consiste ainda em 0,0001 a 0,5000% no total de um ou dois ou mais selecionados dentre Ca, Ce, Mg, Zr, Hf e Terras raras.

2. Chapa de aço galvanizada, caracterizada pelo fato de que um revestimento que compreende um óxido de P e/ou um óxido complexo que contém P é formado em uma superfície da camada gal-vanizada, como definida na reivindicação 1.

3. Método para a produção de uma camada galvanizada, como definida na reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que com-preende: uma etapa de galvanização de imersão a quente para sub-meter uma superfície de uma chapa de aço base à galvanização de imersão a quente para obter uma chapa de aço galvanizado por imersão a quente; uma etapa de tratamento de formação de liga para aquecer uma camada galvanizada por imersão a quente, formada na etapa de galvanização de imersão a quente, até uma temperatura em uma faixa de 470 a 650 °C para formar uma camada galvanizada e para produzir uma chapa de aço galvanizada; e uma etapa de tratamento de difusão de camada intragalva- nizada para, após a etapa de tratamento de formação de liga, permitir que a chapa de aço galvanizada permaneça a uma temperatura em uma faixa de 250 a 450 °C e submeter a chapa de aço galvanizada a uma ou mais vezes de trabalho de dobramento e desdobramento na faixa de temperatura para difundir Fe na camada galvanizada, em que a chapa de aço galvanizada é obtida, em que, após a etapa de tratamento de difusão de camada intragalvanizada, a quantidade média de Fe na camada galvanizada está em uma faixa de 8,0 a 12,0%; e o valor absoluto de uma diferença ΔFe entre a quantidade de Fe em uma posição de 1/8 da espessura da camada galvanizada e a quantidade de Fe em uma posição de 7/8 da espessura da camada galvanizada na camada galvanizada, em que a espessura é de uma interface entre a camada galvanizada e a chapa de aço base até a superfície externa da camada galvanizada, está em uma faixa de 0,3 a 3,0%, em que a chapa de aço base consiste em, em % em massa, C: 0,050 a 0,300%, Si: 0,10 a 2,50%, Mn: 0,50 a 3,50%, P: 0,001 a 0,030%, S: 0,0001 a 0,0100%, Al: 0,005 a 1,500%, O: 0,0001 a 0,0100%, N: 0,0001 a 0,0100%, e o saldo em Fe e impurezas inevitáveis é usado como a chapa de aço base, em que a chapa de aço base consiste ainda em % em massa, em um ou mais selecionados dentre Cr: 0,01 a 2,00%, Ni: 0,01 a 2,00%, Cu: 0,01 a 2,00%, Ti: 0,005 a 0,150%, Nb: 0,005 a 0,150%, V: 0,005 a 0,150%, Mo: 0,01 a 1,00%, e B: 0,0001 a 0,0100%, e em que a chapa de aço base consiste ainda, em % em massa, em 0,0001 a 0,5000% no total de um ou dois ou mais selecio- nados dentre Ca, Ce, Mg, Zr, Hf e Terras raras.

4. Método para a produção de uma camada galvanizada, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que na etapa de tratamento de difusão de camada intragalvanizada, o trabalho de dobramento é realizado de modo que uma quantidade de deformação de tração máxima em uma superfície da chapa de aço varia de 0,0007 a 0,0910.

5. Método para a produção de uma camada galvanizada, de acordo com a reivindicação 3 ou 4, caracterizado pelo fato de que uma superfície da camada galvanizada é submetida ao tratamento de revestimento com fosfato para formar um revestimento que compreende um óxido de P e/ou um óxido complexo que contém P após a etapa de tratamento de difusão de camada intragalvanizada.