BR102014015697A2 - meio de gravação - Google Patents

Abstract

"meio de gravação" trata-se de um meio de gravação que inclui um suporte e uma camada de recebimento de tinta. a camada de recebimento de tinta cont~m partículas de alumina, partículas de sílica e um aglutinante. uma análise de composição do meio de gravação realizada por espectroscopia de fotoelétrons por ra!os x enquanto a gravura é realizada de um lado de superfície até um lado de suporte fornece uma razão entre a quantidade de elemento si e a quantidade total de elemento ai e elemento si em um tempo de gravura de o minutos de 1 o por cent<;> atômico ou mais e 90 por cento atômico ou menos e a razão entre a quantidade d~ elemento si e a quantidade total de elemento ai e elemento si em um tempo de gravura de 5 minutos de 50 por cento atômico ou mais.

Description

“MEIO DE GRAVAÇÃO” ANTECEDENTES DA INVENÇÃO Campo da Invenção [0001] A presente invenção refere-se a um meio de gravação.

DESCRIÇÃO DA TÉCNICA RELACIONADA [0002] Com a recente realização de gravação de imagem em alta velocidade com o uso de um aparelho de gravação a jato de tinta ou similares, além de alta desenvolvibilidade de cor de uma imagem, a alta absorvência de tinta tem sido desejada para um meio de gravação no qual tinta é fornecida. Além disso, a alta resistência a arranhões também tem sido desejada para um meio de gravação, pois uma grande força pode ser aplicada ao meio de gravação quando o meio de gravação é conduzido em uma velocidade alta. [0003] Até o presente momento, os meios de gravação nos quais o álcool polivinílico que tem um grupo silanol (doravante também denominado como "PVA modificado por silanol") é usado como um aglutinante de uma camada de recebimento de tinta foram estudados com o propósito de aprimorar a absorção de tinta e a resistência a arranhões dos meios de gravação (consulte as Patentes japonesas abertas à inspeção pública nos 11-129611, 2013-022733, 2010-099991 e 2010-100976). As Patentes japonesas abertas à inspeção pública nos 11-129611, 2013-022733, 2010-099991 e 2010-100976 revelam meios de gravação que incluem uma camada de recebimento de tinta que contém sílica coloidal, que é uma partícula inorgânica, e PVA modificado por silanol.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO [0004] Um meio de gravação, de acordo com um aspecto da presente invenção, inclui um suporte e uma camada de recebimento de tinta. A camada de recebimento de tinta contém partículas de alumina, partículas de sílica e um aglutinante. Uma análise de composição do meio de gravação realizada por Espectroscopia de fotoelétrons por raios X enquanto a gravura é realizada a partir de um lado de superfície a um lado de suporte em uma direção substancialmente perpendicular a uma superfície do meio de gravação com o uso de gás de argônio sob a aplicação de uma potência de 25,6 W (4 kV x 6,4 μΑ) a um ângulo de gravura de 45 graus fornece uma razão entre a quantidade de elemento de Si para a quantidade total de elemento Al e elemento de Si em um tempo de gravura de 0 minutos em 10 por cento atômico ou mais e 90 por cento atômico ou menos, e uma razão entre a quantidade de elemento de Si para a quantidade total de elemento Al e elemento de Si em um tempo de gravura de 5 minutos em 50 por cento atômico ou mais. [0005] De acordo com o aspecto da presente invenção, é possível fornecer um meio de gravação que tem alta resistência a arranhões e alta absorvência de tinta e que tem boa desenvolvibilidade de cor de uma imagem. [0006] Os recursos adicionais da presente invenção se tornarão evidentes a partir da seguinte descrição de modalidades exemplificativos com referência aos desenhos anexas.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS [0007] A Figura 1 é uma vista esquemática que ilustra um método analítico de uma análise de composição por Espectroscopia de fotoelétrons por raios X na presente invenção. [0008] A Figura 2 é um gráfico que mostra um exemplo dos resultados de uma análise de composição por Espectroscopia de fotoelétrons por raios X na presente invenção.

DESCRIÇÃO DAS MODALIDADES [0009] De acordo com estudos conduzidos pelos inventores da presente invenção, apesar de os meios de gravação descritos nas Patentes japonesas abertas à inspeção pública nos, 11 -129611, 2013-022733, 2010-099991 e 201 ΟΙ 00976 terem aprimorado a resistência a arranhões e a absorvência de tinta, a resistência a arranhões e a absorvência de tinta não alcançaram os níveis que eram desejados nos últimos anos. Além disso, a desenvolvibilidade de cor de uma imagem também estava baixa em alguns casos. [0010] A presente invenção fornece um meio de gravação que tem alta resistência a arranhões e alta absorvência de tinta e que tem boa desenvolvibilidade de cor de uma imagem. [0011] A presente invenção será agora descrita em detalhes com o uso de modalidades. [0012] Os inventores da presente invenção primeiro focaram no tipo de partículas inorgânicas usadas em uma camada de recebimento de tinta e estudos conduzidos. Como um resultado, constatou-se que é importante usar partículas de alumina ou partículas de sílica como as partículas inorgânicas a fim de aprimorar a absorvência de tinta e desenvolvibilidade de cor de uma imagem. A razão para isso é que partículas de alumina e partículas de sílica formam facilmente uma estrutura porosa que absorve tinta, e que essas partículas têm transparência alta, e assim, a desenvolvibilidade de cor de uma imagem não é facilmente prejudicada. [0013] Porém, quando as partículas de alumina ou as partículas de sílica foram usadas por si sós, dependendo das propriedades das partículas respectivas, a resistência a arranhões, a absorbilidade de tinta e a desenvolvibilidade de cor de uma imagem não poderíam ser alcançadas em alguns casos. Especificamente, no caso em que as partículas de alumina foram usadas por si sós como partículas inorgânicas em uma camada de recebimento de tinta, as partículas de alumina foram facilmente deformadas quando as partículas foram submetidas a um estresse, e resistência a arranhões suficiente pode não ser obtida. Por outro lado, as partículas de sílica têm uma propriedade de que as partículas de sílica não são facilmente deformadas quando as partículas recebem um estresse quando comparadas com as partículas de alumina. Portanto, no caso em que partículas de sílica foram usadas por si sós como partículas inorgânicas de uma camada de recebimento de tinta, a resistência a arranhões foi relativamente alta. Porém, a absorvência de tinta e a desenvolvibilidade de cor de uma imagem podem ser inferiores àquelas do caso em que partículas de alumina foram usadas por si sós. [0014] De acordo, os inventores da presente invenção estudaram um método no qual as partículas de alumina e as partículas de sílica foram usadas em combinação. Porém, no caso em que as partículas de alumina e as partículas de sílica foram uniformemente dispersas em uma camada de recebimento de tinta, apesar da resistência a arranhões, a absorvência de tinta, e a desenvolvibilidade de cor de uma imagem terem sido aprimoradas quando comparadas com o caso em que as partículas de alumina ou as partículas de sílica foram usadas por si sós, os três efeitos não poderíam ser alcançados a níveis altos. [0015] A seguir, os inventores da presente invenção focaram no estado de distribuição de partículas de alumina e partículas de sílica em uma camada de recebimento de tinta e estudos conduzidos. Especificamente, em relação a meios de gravação que incluem camadas de recebimento de tinta que tem estados de distribuição de partículas variados, a relação entre a distribuição e os três efeitos acima foram estudados. O estado de distribuição de partículas de alumina e partículas de sílica em uma camada de recebimento de tinta foi avaliado conforme segue. Uma análise de composição foi realizada por Espectroscopia de fotoelétrons por raios X enquanto a gravura foi realizada do lado de superfície ao lado de suporte de um meio de gravação. Uma razão entre a quantidade de elemento de Si para a quantidade total de elemento Al e elemento de Si (elemento de Si/elemento Al + elemento de Si) foi então calculada. Detalhes dessa análise de composição, tais como as condições de mensuração, serão descritos posteriormente. [0016] Como um resultado, constatou-se que um meio de gravação no qual a razão do elemento de Si/elemento Al + elemento de Si é 10 por cento atômico ou mais, 90 por cento atômico ou menos em um tempo de gravura de 0 minutos e, 50 por cento atômico ou mais em um tempo de gravura de 5 minutos pode alcançar os três efeitos a níveis altos. [0017] A razão do elemento de Si/elemento Al + elemento de Si por "um tempo de gravura de 0 minutos" representa uma distribuição de partículas de alumina e partículas de sílica em uma superfície mais externa de um meio de gravação (camada de recebimento de tinta). A razão do elemento de Si/elemento Al + elemento de Si por "um tempo de gravura de 5 minutos" representa uma distribuição de partículas de alumina e partículas de sílica em uma região imediatamente dentro (no lado de suporte) da superfície mais externa do meio de gravação (camada de recebimento de tinta). Especificamente, os valores da razão significam o seguinte. Em uma camada de recebimento de tinta de um meio de gravação na qual os três efeitos poderíam ser obtidos a níveis altos, na superfície mais externa da camada de recebimento de tinta, as partículas de alumina e as partículas de sílica coexistem em uma razão em particular. Na região imediatamente dentro da superfície mais externa, as partículas de alumina e as partículas de sílica têm uma distribuição na qual a quantidade de partículas de sílica é a mesma que a quantidade de partículas de alumina, ou a quantidade de partículas de sílica é maior do que a quantidade de partículas de alumina. Apesar da razão pela qual os três efeitos poderem ser alcançados a níveis altos quando uma camada de recebimento de tinta tiver o estado de distribuição de partículas de alumina e partículas de sílica acima não estar clara, os inventores da presente invenção acreditam que a razão é conforme segue. [0018] A região de "um tempo de gravura de 0 minutos", ou seja, a superfície mais externa do meio de gravação (camada de recebimento de tinta), é uma região em que a tinta entra em contato primeiro com o meio de gravação (camada de recebimento de tinta), e é uma região em que o meio de gravação (camada de recebimento de tinta) recebe primeiro um estresse externo. Portanto, acredita-se que os efeitos possam ser alcançados pela presença de partículas de alumina, que têm a absorvência de tinta mais alta e a desenvolvibilidade de cor de uma imagem mais alta, e partículas de sílica, que têm a resistência a arranhões mais alta. Além disso, quando as partículas de alumina e as partículas de sílica são usadas em combinação, as partículas de alumina e as partículas de sílica são agregadas, e assim poros maiores são facilmente formados quando comparados com o caso em que as partículas de alumina ou as partículas de sílica são usadas por si sós. Acredita-se que, já que o volume de tinta absorvida é aumentado pela presença desses poros, a absorvência de tinta é aumentada adicionalmente. [0019] Por outro lado, na região imediatamente dentro da superfície mais externa, a camada de recebimento de tinta tem uma distribuição na qual a quantidade de partículas de sílica é a mesma que a quantidade de partículas de alumina, ou a quantidade de partículas de sílica é maior do que a quantidade de partículas de alumina. Ou seja, a camada de recebimento de tinta tem uma distribuição na qual a quantidade de partículas de sílica, que têm resistência a arranhões mais alta, não é menor do que a quantidade de partículas de alumina, que têm uma resistência a arranhões mais baixa do que as de partículas de sílica. Acredita-se que, com essa distribuição, uma resistência alta a um estresse externo recebido na camada mais externa pode ser mantida. [0020] Conforme descrito acima, um ponto importante na presente invenção consiste em uma região, a qual é geralmente considerada como uma região única nas proximidades da superfície mais externa de uma camada de recebimento de tinta, que é considerada separadamente como "uma região da superfície mais externa" e "uma região imediatamente dentro da superfície mais externa", e que o estado de distribuição de partículas de alumina e partículas de sílica em cada uma das regiões é especificado. [0021] De acordo com estudos conduzidos pelos inventores da presente invenção, foi adicionalmente constatado que quando a razão entre a quantidade de elemento de Si para a quantidade total de elemento Al e elemento de Si em um tempo de gravura de 20 minutos é 90 por cento atômico ou menos, a absorvência de tinta é aumentada adicionalmente. [0022] Os efeitos da presente invenção podem ser alcançados quando as configurações acima afetam umas às outras em sinergia, em concordância com o mecanismo descrito acima.

MEIO DE GRAVAÇÃO [0023] Um meio de gravação da presente invenção compreende um suporte e pelo menos uma camada de recebimento de tinta. Na presente invenção, o meio de gravação pode ser um meio de gravação para jato de tinta, sendo que o meio de gravação é usado em um método de gravação por jato de tinta. [0024] Na presente invenção, uma rugosidade média aritmética Ra de uma superfície de um meio de gravação, sendo que a rugosidade média aritmética Ra é especificada no documento JIS B 0601.2001, é preferencialmente 0,13 mm ou menos. Além disso, a rugosidade média aritmética Ra é mais preferencialmente 0,05 mm ou mais, e em particular, preferencialmente 0,10 mm ou mais. Exemplos de um método para ajustar uma rugosidade de superfície de um meio de gravação incluem um método no qual um suporte revestido com um polímero é usado, um rolo que tem uma rugosidade particular é pressionado em uma superfície do suporte revestido com o polímero, e um líquido de revestimento para formar uma camada de recebimento de tinta (daqui por diante também denominada como como "camada de recebimento de tinta líquida de revestimento") é então aplicada à superfície, e um método no qual um rolo que tem uma rugosidade particular é pressionado em uma superfície de um meio de gravação. [0025] Os componentes que constituem um meio de gravação da presente invenção serão agora descritos.

SUPORTE [0026] Exemplos de materiais que podem ser usados como um suporte incluem papel, filmes, vidro e metais. Dentre esses, um suporte que usa papel, denominado papel base, é preferencialmente usado. [0027] No caso em que o papel base é usado, apenas o papel base pode ser usado como um suporte, ou o papel base revestido com uma camada de polímero pode ser usado como um suporte. Na presente invenção, um suporte que inclui papel base e uma camada de polímero é usado preferencialmente. Em tal caso, a camada de polímero pode ser fornecida apenas em uma superfície do papel base, mas a camada de polímero é preferencialmente fornecida em ambas as superfícies do papel base.

PAPEL BASE [0028] O papel base é produzido com o uso de polpa de madeira como uma matéria bruta principal e opcionalmente com a adição de polpa sintética composta de polipropileno ou similares, ou fibra sintética composta de náilon, poliéster, ou similares para produzir papel. Exemplos da polpa de madeira incluem polpa kraft branqueada de folhosas (LBKP), polpa sulfito branqueada de folhosas (LBSP), polpa kraft branqueada de coníferas (NBKP), polpa sulfito branqueada de coníferas (NBSP), polpa solúvel de folhosas (LDP), polpa solúvel de coníferas (NDP), polpa kraft não branqueada de folhosas (LUKP) e polpa kraft não branqueada de coníferas (NUKP). Os mesmos podem ser usados por si sós ou em combinação de dois ou mais dos mesmos, conforme solicitado. Dentre esses tipos variados de polpa de madeira, LBKP, NBSP, LBSP, NDP e LDP, as quais todas têm um alto teor de um componente de fibra curta, são preferencialmente usadas. A polpa é preferencialmente polpa química (polpa de sulfato ou polpa de sulfito) que tem um baixo teor de impurezas. A polpa submetida a um tratamento de branqueamento para aprimorar o grau de brancura também é preferencial. Um agente de dimensionamento, um pigmento branco, um agente de fortalecimento de papel, um agente clareador fluorescente, um agente retentor de água, um dispersante, um agente amaciante e similares podem ser adicionados ao papel base, conforme solicitado. [0029] Na presente invenção, a espessura do papel base é preferenciaimente 50 mm ou mais e 130 mm ou menos, e mais preferencialmente 90 mm ou mais e 120 mm ou menos. Na presente invenção, a espessura do papel base é calculada pelo seguinte método. Primeiro, um corte transversal de um meio de gravação é cortado com um micrótomo, e o corte transversal é observado com um microscópio de varredura de elétrons. A seguir, as espessuras em 100 pontos arbitrários ou mais do papel base são mensuradas, e a média das mesmas é definida como a espessura do papel base. As espessuras de outras camadas na presente invenção são também calculadas pelo mesmo método. [0030] Na presente invenção, uma densidade de pape! do papel base, sendo que densidade de papel especificada em JIS P 8118, é preferencialmente 0,6 g/cm3 ou mais e 1,2 g/cm3 ou menos. Além disso, a densidade de papel é mais preferencialmente 0,7 g/cm3 ou mais e 1,2 g/cm3 ou menos.

CAMADA DE POLÍMERO [0031] Na presente invenção, no caso em que o papel base é revestido com um polímero, é suficiente que uma camada de polímero seja fornecida de forma que cubra uma parte de uma superfície do papel base. Além disso, uma cobertura da camada de polímero (área da superfície do papel base revestida com camada de polímero/área total de superfície do papel base) é preferencialmente 70% ou mais, e mais preferencialmente 90% ou mais. A cobertura da camada de polímero é de preferência particularmente 100%, ou seja de preferência particularmente, a superfície inteira de uma superfície do papel base é revestida com uma camada de polímero. [0032] Na presente invenção, a espessura da camada de polímero é preferencialmente 20 mm ou mais e 60 mm ou menos, e mais preferencialmente 35 mm ou mais e 50 mm ou menos. No caso em que uma camada de polímero é fornecida em ambas as superfícies do papel base, cada uma das espessuras das camadas de polímero nas duas superfícies preferencialmente satisfaz a faixa acima. [0033] Um polímero termoplástico é preferenciaimente usado como o polímero na camada de polímero. Exemplos do polímero termoplástico incluem polímeros acrílicos, polímeros de silicone acrílico, polímeros de poliolefinas e copolímeros de estireno butadieno. Dentre esses polímeros, os polímeros de poliolefinas são preferencialmente usados. Na presente invenção, o termo "polímero de poliolefina" se refere a um polímero obtido com o uso de uma olefina como um monômero. Os exemplos específicos dos mesmos incluem homopolímeros de etileno, propileno, isobutileno ou similares, e copolímeros dos mesmos. Os mesmos polímeros de poliolefinas pode, ser usados por si sós ou em combinação de dois ou mais polímeros, conforme solicitado. Dentre esses, o polietileno é usado preferencialmente. O polietileno de densidade baixa (LDPE) e o polietileno de densidade alta (HDPE) são usados preferencialmente como polietileno. [0034] Na presente invenção, a camada de polímero pode conter um pigmento branco, um agente clareador fluorescente, um pigmento azul ultramarinho, etc. a fim de ajustar a opacidade, o grau de brancura e a matiz. Dentre esses, um pigmento branco está preferencialmente contido pois a opacidade pode ser aprimorada. Os exemplos do pigmento branco incluem oxido de titânio do tipo rutilo e óxido de titânio do tipo anatase. Na presente invenção, o teor do pigmento branco na camada de polímero é preferencialmente 3 g/m2 ou mais e 30 g/m2 ou menos. No caso em que uma camada de polímero é fornecida em ambas as superfícies do papel base, o teor total do pigmento branco nas duas camadas de polímero preferencialmente satisfaz a faixa acima. O teor do pigmento branco na camada de polímero é preferencialmente 25% em massa ou menos em relação ao teor do polímero. Quando o teor do pigmento branco for mais alto do que 25% em massa, a estabilidade da dispersão do pigmento branco pode não ser obtida de forma suficiente. [0035] Na presente invenção, uma rugosidade média aritmética Ra da camada de polímero, sendo que a rugosidade média aritmética Ra é especificada no documento JIS B 0601.2001, é preferencialmente 0,01 mm ou mais e 5 mm menos, e mais preferencialmente 0,03 mm ou mais e 4 mm menos.

CAMADA DE RECEBIMENTO DE TINTA [0036] Na presente invenção, uma camada de recebimento de tinta inclui partículas de alumina, partículas de sílica e um aglutinante. Na presente invenção, uma camada de recebimento de tinta que inclui partículas de alumina, partículas de sílica e um aglutinante é preferencialmente uma camada de recebimento de tinta na superfície mais externa do meio de gravação. Além disso, a camada de recebimento de tinta pode ser uma camada única ou uma camada múltipla que inclua duas ou mais camadas. A camada de recebimento de tinta pode ser fornecida apenas em uma superfície do suporte. Alternativamente, a camada de recebimento de tinta pode ser fornecida em ambas as superfícies do suporte. Na presente invenção, a camada de recebimento de tinta é preferencialmente fornecida em ambas as superfícies. A espessura da camada de recebimento de tinta em uma superfície do suporte é preferencialmente 10 mm ou mais e 60 mm ou menos, e mais preferencialmente 15 mm ou mais e 45 mm ou menos.

RAZÃO ENTRE QUANTIDADE DE ELEMENTO DE SI PARA QUANTIDADE TOTAL DE ELEMENTO AL E ELEMENTO DE SI [0037] Conforme descrito acima, na presente invenção, a razão entre a quantidade de elemento de Si para a quantidade total de elemento Al e elemento de Si é determinada pela condução de uma análise de composição por Espectroscopia de fotoelétrons por raios X enquanto a gravura é realizada do lado de superfície ao lado de suporte, em uma direção substancialmente perpendicular a uma superfície de um meio de gravação. No meio de gravação da presente invenção, a razão entre a quantidade de elemento de Si para a quantidade total de elemento Al e elemento de Si (elemento de Si/elemento Al + elemento de Si) em um tempo de gravura de 0 minutos é 10 por cento atômico ou mais e 90 por cento atômico ou menos, e a razão o elemento de Si/elemento Al + elemento de Si é 50 por cento atômico ou mais em um tempo de gravura de 5 minutos. Em um tempo de gravura de 0 minutos, a razão é preferencialmente 40 por cento atômico ou mais e 90 por cento atômico ou menos, e mais preferencialmente 60 por cento atômico ou mais e 80 por cento atômico ou menos. Em um tempo de gravura de 5 minutos, a razão é preferencialmente 50 por cento atômico ou mais e 99 por cento atômico ou menos, e mais preferencialmente 75 por cento atômico ou mais e 95 por cento atômico ou menos. Além disso, em um tempo de gravura de 20 minutos, a razão é preferencialmente 90 por cento atômico ou menos, mais preferencialmente 80 por cento atômico ou menos e, de preferência, particularmente 15 por cento atômico ou mais e 50 por cento atômico ou menos.

[0038] Um método da análise de composição será descrito com referência à Figura 1. Primeiro, um meio de gravação é cortado para que tenha um tamanho predeterminado (em exemplos da presente invenção, 1 cm x 1 cm). Assim, uma amostra X é preparada. Subsequentemente, uma análise de composição é realizada por Espectroscopia de fotoelétrons por raios X enquanto a amostra X é gravada sob a aplicação de gás argônio. Na presente invenção, a frase "a gravura é realizada do lado de superfície ao lado de suporte em uma direção substancialmente perpendicular a uma superfície de um meio de gravação" significa que a gravura é realizada na direção Y na Figura 1. A gravura é realizada com o uso de gás de argônio sob a aplicação de uma potência de 25,6 W (4 kV x 6,4 μΑ). A gravura é realizada em uma região predeterminada (em exemplos da presente invenção, 2 mm ' 2mm) em a amostra X em um ângulo de gravura de 45 graus ((a) na Figura 1). Em exemplos da presente invenção, a análise de composição por Espectroscopia de fotoelétrons por raios X foi realizada conforme segue. Uma linha Ka (1.486,7 eV) de Al foi usada como uma fonte de raios X, raios X foram aplicados a uma amostra X de uma direção perpendicular à amostra X ((b) na Figura 1), e uma análise foi realizada em um ângulo de aceitação de fotoelétrons de 45 graus ((c) na Figura 1). A produção raios X nesse momento foi 25 W (15 kV x 1,7 μΑ), e um local que tem um diâmetro f de 100 mm foi usado como uma área de mensuração. [0039] A Figura 2 mostra os resultados da análise de composição. No gráfico mostrado na Figura 2, o eixo geométrico horizontal representa o tempo de gravura e o eixo geométrico vertical representa a razão entre a quantidade de elemento de Si para a quantidade total de elemento Al e elemento de Si (elemento de Si/elemento Al + elemento de Si). [0040] Materiais que podem ser incorporados na camada de recebimento de tinta serão agora descritos.

PARTÍCULAS DE ALUMINA [0041 ] Na presente invenção, um Tamanho médio de partícula primária de partículas de alumina é preferencialmente 5 nm ou mais e 50 nm ou menos, mais preferencialmente 10 nm ou mais e 40 nm ou menos e, de preferência, particularmente 10 nm ou mais e 30 nm ou menos. Na presente invenção, o Tamanho médio de partícula primária de partículas de alumina é um tamanho de partícula de número mediano dos diâmetros de círculos que têm as áreas iguais às áreas projetadas de partículas primárias das partículas de alumina quando as partículas de alumina são observadas com um microscópio de elétron. Nesse caso, a mensuração é conduzida em pelo menos 100 pontos ou mais. [0042] Na presente invenção, um tamanho de partícula secundária médio de partículas de alumina é preferencialmente 10 nm ou mais e 1.000 nm ou menos, mais preferencialmente 30 nm ou mais e 300 nm ou menos e, de preferência, particularmente 50 nm ou mais e 300 nm ou menos. O tamanho de partícula secundária médio de partículas de alumina pode ser mensurado por um método de dispersão de luz dinâmico. [0043] Na presente invenção, os exemplos de partículas de alumina usados em uma camada de recebimento de tinta incluem hidrato de alumina e alumina fumada. Na presente invenção, o hidrato de alumina e a alumina fumada são usados preferencialmente em combinação. Isso é devido ao fato de que, com o uso de hidrato de alumina, que tem boa desenvolvibilidade de cor, e a alumina fumada, que tem boa absorvência de tinta em combinação, a absorvência de tinta e a desenvolvibilidade de cor podem ser realizadas a níveis altos quando comparadas com o caso em que o hidrato de alumina ou a alumina fumada é usada por si só. [0044] O hidrato de alumina que pode ser adequadamente usado na camada de recebimento de tinta é um representado por um formula: AI203-n(0H)2n-mH20 [0045] (em que n representa 0, 1, 2 ou 3, m é 0 ou mais e 10 ou menos, preferencialmente 0 ou mais e 5 ou menos, porém, m e n não são zero ao mesmo tempo.) Deve-se notar que m pode não representar um íntegro pois, em muitos casos, mH20 representa uma fase aquosa eliminável que não participa na formação de uma malha de cristal. Além disso, m pode alcançar zero quando o hidrato de alumina é aquecido. [0046] Na presente invenção, o hidrato de alumina pode ser produzido por um método conhecido. Especificamente, exemplos do mesmo incluem um método no qual um alcóxido de alumínio é hidrolisado, um método no qual aluminato de sódio é hidrolisado e um método no qual uma solução aquosa de aluminato de sódio é neutralizada com a adição de uma solução aquosa de sulfato de alumínio ou cloreto de alumínio à mesma. [0047] Estruturas de cristal conhecidas de hidrato de alumina incluem amórfico, gibbsita e boemita, em concordância com uma temperatura de tratamento de calor. As estruturas de cristal de hidrato de alumina podem ser analisadas por difratometria de raios X. Na presente invenção, dentre esses, o hidrato de alumina amórfico ou o hidrato de alumina que tem uma estrutura de boemita é usado preferencialmente. Exemplos específicos do mesmo incluem o hidrato de alumina descrito em, por exemplo, Patentes japonesas abertas à inspeção pública nos. 7-232473, 8-1,2731,9-66664 e 9-76628. Os exemplos de hidrato de alumina comercialmente disponíveis incluem DISPERAL HP14 e HP18 (os quais são produzidos por Sasol). Esses hidratos de alumina podem ser usados por si sós ou em combinação de dois ou mais dos mesmos, conforme solicitado. [0048] Na presente invenção, o hidrato de alumina preferencialmente tem uma área de superfície específica de 100 m2/g ou mais e 200 m2/g ou menos e, mais preferencialmente, 125 m2/g ou mais e 175 m2/g ou menos, sendo que a área de superfície específica é determinada por um método BET. O método BET é um método no qual se permite que uma molécula ou um íon que tem um tamanho conhecido seja absorvido em uma superfície de uma amostra, e a área de superfície específica da amostra é mensurada na base da quantidade de absorção. Na presente invenção, a área de superfície específica de hidrato de alumina determinada pelo método BET é um valor obtido quando o gás nitrogênio é usado como um gás possibilitado de ser absorvido no hidrato de alumina. [0049] A alumina usada na camada de recebimento de tinta é preferencialmente alumina fumada. Os exemplos de tal alumina fumada incluem γ-alumina, a-alumina, δ-alumína, θ-alumina e χ-alumina. Dentre esses, do ponto de vista da densidade óptica de uma imagem e absorvência de tinta, a γ-alumina é usada preferencialmente. Exemplos específicos de alumina fumada incluem AEROXIDE Alu C, Alu 130, e Alu 65 (os quais todos são produzidos por EVONIK Industries). [0050] Na presente invenção, a área de superfície específica de alumina fumada determinada pelo método BET é preferencialmente 50 m2/g ou mais, e mais preferencialmente 80 m2/g ou mais. A área de superfície específica de alumina fumada é preferencialmente 200 m2/g ou menos, e mais preferencialmente 100 m2/g ou menos. Na presente invenção, a área de superfície específica de alumina fumada determinada pelo método BET é um valor obtido quando gás nitrogênio é usado como um gás possibilitado de ser absorvido na alumina fumada. [0051] As partículas de alumina usadas na presente invenção podem ser mescladas em uma camada de recebimento de tinta líquida de revestimento na forma de um líquido de dispersão aquoso. Um ácido pode ser usado como um dispersante para o líquido de dispersão aquoso. Um ácido sulfônico representado por uma formula abaixo é usado preferencialmente como o ácido, pois um efeito de supressão de sangramento de uma imagem pode ser obtido: R-SO3H [0052] (em que R representa qualquer um dentre um átomo de hidrogênio, um grupo alquila que tem de 1 a 4 átomos de carbono, ou um grupo alcenila que tem de 1 a 4 átomos de carbono, e R pode ser substituído com um grupo oxo, um átomo de halogênio, um grupo alcóxi, ou um grupo acila.) Na presente invenção, o teor de o ácido é preferencialmente 1,0% em massa ou mais e 2,0% em massa ou menos, e mais preferencialmente 1,2% em massa ou mais e 1,6% em massa ou menos em relação ao teor de partículas de alumina. [0053] No caso em que o hidrato de alumina e a alumina fumada são usados como partículas de alumina em combinação, o teor (% em massa) de hidrato de alumina contido na camada de recebimento de tinta é preferencialmente 1,5 vez ou mais e 9,0 vezes ou menos o teor (% em massa) de alumina fumada em uma razão de massa.

PARTÍCULAS DE SÍLICA [0054] Na presente invenção, um Tamanho médio de partícula primária de partículas de sílica é preferencialmente 5 nm ou mais e 100 nm ou menos. Na presente invenção, o Tamanho médio de partícula primária de partículas de sílica é um tamanho de partícula de número mediano dos diâmetros de círculos que têm as áreas iguais às áreas projetadas de partículas primárias das partículas de sílica quando as partículas de sílica são observadas com um microscópio de elétron. Nesse caso, a mensuração é conduzida em pelo menos 100 pontos ou mais. [0055] Na presente invenção, um tamanho de partícula secundária médio de partículas de sílica é preferencialmente 10 nm ou mais e 1,000 nm ou menos, mais preferencialmente 30 nm ou mais e 300 nm ou menos e, de preferência, particularmente 50 nm ou mais e 300 nm ou menos. O tamanho de partícula secundária médio de partículas de sílica pode ser mensurado por um método de dispersão de luz dinâmico [0056] Os exemplos de partículas de sílica incluem sílica de processo úmido e sílica fumada (processo seco) sílica. Os exemplos de sílica de processo úmido incluem sílica de processo gel obtida pela condução da decomposição do ácido de um silicato para produzir sílica ativa, polimerização moderada da sílica ativa, e gelificação adicional da sílica polimerizada; a sílica de processo de precipitação obtido pela precipitação adicional da sílica de processo gel; e a sílica coloidal obtida pela polimerização da sílica ativa na forma de partículas coloidais. [0057] Os exemplos de sílica fumada (processo seco) incluem sílica obtida por um método (hidrólise de chama) no qual um haleto de silício é hidrolisado em uma fase de vapor a uma temperatura alta; e sílica obtida por um método (processo de arco) no qual areia de quartzo e coque são aquecidos, reduzidos, e gaseificados por arco em uma fornalha elétrica, e o gás é oxidado com ar. [0058] Na presente invenção, do ponto de vista de aprimorar a resistência a arranhões, a sílica coloidal é usada preferencialmente. Dentre os tipos variados de sílica coloidal, a sílica coloidal esférica é preferencial pois a sílica coloidal tem alta resistência a arranhões, e além disso, transparência mais alta, e assim a desenvolvibilidade de cor de uma imagem é aperfeiçoada. No presente documento, o termo "esférica" significa que, quando as partículas coloidais de sílica (50 partículas ou mais e 100 partículas ou menos) são observadas com um microscópio de varredura de elétrons, sendo que uma razão b/a de um eixo geométrico menor mediano b para um eixo geométrico maior mediano a está na faixa de 0,80 ou mais e 1,00 ou menos. A razão b/a é mais preferencialmente 0,90 ou mais e 1,00 ou menos e, de preferência, particularmente 0,95 ou mais e 1,00 ou menos. Além disso, a sílica coloidal catiônica esférica é preferencial. Os exemplos específicos de sílica coloidal catiônica esférica incluem SNOWTEX AK e SNOWTEX AK-L (os quais são produzidos por Nissan Chemical Industries Ltd.). [0059] Um Tamanho médio de partícula primária de sílica coloidal é preferencialmente 30 nm ou mais e 100 nm ou menos. Quando o tamanho da partícula primária médio for menor do que 30 nm, o efeito de aprimorar a absorvência de tinta pode não ser suficientemente obtido. Quando o tamanho da partícula primária médio for maior do que 100 nm, a transparência diminui e o efeito de aprimorar a desenvolvibilidade de cor de uma imagem pode não ser obtido. [0060] Na presente invenção, além das partículas de alumina e das partículas de sílica, outras partículas inorgânicas podem ser incorporadas. Os exemplos das partículas inorgânicas incluem partículas compostas de dióxido de titânio, zeólito, caulim, talco, hidrotalcita, óxido de zinco, hidróxido de zinco, silicato de alumínio, silicato de cálcio, silicato de magnésio, óxido de zircônio e hidróxido de zircônio. [0061] Na presente invenção, o teor de partículas inorgânicas na camada de recebimento de tinta é preferencialmente 50% em massa ou mais e 98% em massa ou menos, e mais preferencialmente 70% em massa ou mais e 96% em massa ou menos. No presente documento, o termo "teor de partículas inorgânicas" refere-se ao teor total de partículas de alumina, partículas de sílica e às outras partículas inorgânicas. Em particular, o teor total de partículas de alumina e partículas de sílica na camada de recebimento de tinta é preferencialmente 50% em massa ou mais e 98% em massa ou menos, e mais preferencialmente 70% em massa ou mais e 96% em massa ou menos.

AGLUTINANTE [0062] Na presente invenção, a camada de recebimento de tinta contém um aglutinante. Na presente invenção, o termo "aglutinante" refere-se a um material que pode ligar partículas inorgânicas tais como partículas de alumina e partículas de sílica e formar um revestimento. [0063] Na presente invenção, do ponto de vista de absorvência de tinta, o teor do aglutinante na camada de recebimento de tinta é preferencialmente 50,0% em massa ou menos, e mais preferencialmente 30,0% em massa ou menos em relação ao teor das partículas inorgânicas. Do ponto de vista de uma propriedade da ligação da camada de recebimento de tinta, a proporção é preferencialmente 5,0% em massa ou mais, e mais preferencialmente 8,0% em massa ou mais. Em particular, o teor do aglutinante é preferencialmente 8,0% em massa ou mais e 30,0% em massa ou menos em relação ao teor total de partículas de alumina e partículas de sílica. [0064] Os exemplos do aglutinante incluem amidos tais como amido oxidado, amido eterificado e amido esterificado; látexes de copolímeros de estíreno-butadieno, copolímeros de acrilonitriia-butadieno ou similares; derivados de álcool polivinílico e álcool polivinílico; caseína; gelatina; carboximetilcelulose; polivinilpirrolidona; polímeros de poliuretano, acetato de vinila e polímeros de poliéster insaturados. Os mesmos ligantes podem ser usados por si sós ou em combinação de dois ou mais ligantes, conforme solicitado. [0065] Dentre os ligantes acima, o álcool polivinílico e os derivados de álcool polivinílico são usados preferencialmente. Os exemplos dos derivados de álcool polivinílico incluem álcool polivinílico modificado por cátion, álcool polivinílico modificado por ânion, álcool polivinílico modificado por silanol e polivinil acetal. Na presente invenção, o aglutinante é de preferência particularmente álcool polivinílico modificado por silanol. Conforme descrito acima, na presente invenção, o termo "álcool polivinílico modificado por silanol" refere-se a "álcool polivinílico que tem um grupo silanol". Com o uso de álcool polivinílico modificado por silanol, um meio de gravação que satisfaz a razão particular entre a quantidade de elemento de Si para a quantidade total de elemento Al e elemento de Si pode ser obtido eficientemente. [0066] O álcool polivinílico pode ser sintetizado por, por exemplo, saponificação de acetato de polivinila. O grau de saponificação de álcool polivinílico é preferencialmente 80% por mol ou mais e 100% por mol ou menos, e mais preferencialmente 85% por mol ou mais e 98% por mol ou menos. Deve-se notar que o termo "grau de saponificação" refere-se a uma razão entre o número de rnols do grupo hidroxila produzido por uma reação de saponificação quando álcool polivinílico é obtido pela saponificação de acetato de polivinila. Na presente invenção, um valor mensurado em conformidade com o método descrito em JIS-K6726 é usado como o grau de saponificação. Um grau mediano de poíimerização de álcool polivinílico é preferencialmente 2.000 ou mais, e mais preferencialmente 2.000 ou mais e 5.000 ou menos. Na presente invenção, um grau de viscosidade mediano de poíimerização determinado pelo método descrito em JIS-K6726 é usado como a média grau de poíimerização. [0067] No preparo de uma camada de recebimento de tinta líquida de revestimento, o álcool polivinílico ou um derivado de álcool polivinílico é usado preferencialmente na forma de uma solução aquosa. Em tal caso, o teor de álcool polivinílico ou do derivado de álcool polivinílico na solução aquosa é preferencialmente 3% em massa ou mais e 20% em massa ou menos.

AGENTE DE RETICULAÇÃO [0068] Na presente invenção, a camada de recebimento de tinta, de preferência, contém adicionalmente um agente de reticulação. Os exemplos do agente de reticulação incluem compostos de aldeído, compostos de melamina, compostos de isocianato, compostos de zircônio, compostos de amida, compostos de alumínio, ácidos bóricos e boratos. Os mesmos agentes de reticulação podem ser usados por si sós ou em combinação de dois ou mais compostos, conforme solicitado. Em particular, quando o álcool polivinílico ou um derivado de álcool polivinílico é usado como o aglutinante, dentre os agentes de reticulação mencionados acima, os ácidos bóricos e boratos são usados preferencialmente. [0069] Os exemplos do ácido bórico incluem ácido ortobórico (H3B03), ácido metabórico e ácido dibórico. O borato pode ser um sal solúvel em água de um ácido bórico. Os exemplos dos mesmos incluem sais de metais alcalinos de um ácido bórico tal como um sal de sódio de um ácido bórico e um sal de potássio de um ácido bórico; sais de metais alcalinos terrosos de um ácido bórico tal como um sal de magnésio de um ácido bórico e um sal de cálcio de um ácido bórico; e sais de amônio de um ácido bórico. Dentre esses ácidos bóricos e boratos, o ácido ortobórico é usado preferencialmente do ponto de vista da estabilidade do líquido de revestimento com tempo, e um efeito de supressão da geração de fissuras. [0070] A quantidade de agente de reticulação usada pode ser ajustada apropriadamente em concordância com condições de produção etc. na presente invenção, sendo que o teor do agente de reticulação na camada de recebimento de tinta é preferencialmente 1,0% em massa ou mais e 50% em massa ou menos, e mais preferencialmente 5% em massa ou mais e 40% em massa ou menos em relação ao teor do aglutinante. [0071] Além disso, no caso em que o aglutinante é álcool polivinílico e o agente de reticulação é um ácido bórico e/ou um borato, o teor total do ácido bórico e o borato em relação ao teor de álcool polivinílico na camada de recebimento de tinta é preferencialmente 5% em massa ou mais e 30% em massa ou menos.

OUTROS ADITIVOS [0072] Na presente invenção, a camada de recebimento de tinta pode conter aditivos que não sejam os componentes descritos acima. Exemplos específicos dos aditivos incluem um ajustador de pH, um espessante, um aprimorador de fluidez, um agente antiespuma, um inibidor de espuma, um tensoativo, um agente de liberação, um infiltrante, um pigmento de cor, uma tintura de cor, um agente clareador fluorescente, um absorvedor ultravioleta, um antioxidante, um agente antisséptico, um agente fungicida, um agente impermeabilizante, um agente fixador de tintura, um agente de cura e um material resistente a condições climáticas.

CAMADA DE DEMÃO DE BASE [0073] Na presente invenção, uma camada de demão de base pode ser fornecida entre o suporte e a camada de recebimento de tinta. Com o fornecimento da camada de demão de base, a adesividade entre o suporte e a camada de recebimento de tinta pode ser aprimorada. A camada de demão de base preferencialmente contém um polímero de poliéster solúvel em água, gelatina, álcool polivinílico, etc. A espessura da camada de demão de base é preferencialmente 0,01 mm ou mais e 5 mm ou menos.

CAMADA DE REVESTIMENTO DE FUNDO [0074] Na presente invenção, uma camada de revestimento de fundo pode ser fornecida em uma superfície do suporte, sendo que a superfície é oposta a uma superfície na qual a camada de recebimento de tinta é fornecida. Com o fornecimento da camada de revestimento de fundo, é possível aprimorar a manuseabilidade, transportar a adequação, e resistência a arranhões no transporte durante a impressão contínua em um estado em que um grande número de chapas é empilhado. A camada de revestimento de fundo preferencialmente contém um pigmento branco, um aglutinante, etc.

MÉTODO PARA PRODUZIR MEIO DE GRAVAÇÃO [0075] Na presente invenção, um método para produzir um meio de gravação pode incluir uma etapa de preparar um suporte, uma etapa de preparar uma camada de recebimento de tinta líquida de revestimento, e uma etapa de aplicar a camada de recebimento de tinta líquida de revestimento ao suporte. Um método para produzir um meio de gravação será descrito abaixo.

MÉTODO PARA PREPARAR O SUPORTE [0076] Na presente invenção, um método comumente usado para produzir papei pode ser usado como um método para preparar papel base. Os exemplos de uma máquina de papel incluem uma máquina de papel Fourdrinier, uma máquina de papel de cilindro, uma máquina de papel de tambor e uma máquina de papel de tela dupla. A fim de aumentar a superfície planura e suavidade do papel base, um tratamento de superfície pode ser realizado com a aplicação de calor e uma pressão ou durante ou após um processo de fabricação de papel. Os exemplos específicos do tratamento de superfície método incluem tratamentos de calandra tais como calandragem de máquina e supercalandragem. [0077] Os exemplos de um método para fornecer uma camada de polímero no papel base, ou seja um método para revestir o papel base com um polímero, incluem um método de extrusão por fusão, um método de laminação a molhado e um método de laminação a seco. Dentre esses métodos, um método de extrusão por fusão é preferencial no qual um polímero derretido é extrudado em uma superfície ou ambas as superfícies do papel base ao revestimento o pape! base com o polímero. Um exemplo de um método de extrusão por fusão usado amplamente é um método (também denominado como como um "método de revestimento por extrusão") que inclui colocar um polímero extrudado de uma tintura de extrusão em contato com o papel base que foi transportado em um ponto de estreitamento entre um rolete de estreitamento e um rolete de resfriamento, e conduzir a ligação por pressão para laminar o papel base com uma camada de polímero. Na formação de uma camada de polímero pelo método de extrusão por fusão, um pré-tratamento pode ser conduzido de forma que o papel base e a camada de polímero sejam aderidos mais firmemente um ao outro. Os exemplos do pré-tratamento incluem um tratamento de gravura a ácido com uma mistura de ácido sulfúrico e ácido crômico, um tratamento a chama com uma chama de gás, um tratamento a irradiação ultravioleta, um tratamento de descarga corona, um tratamento de descarga luminescente, e um tratamento de revestimento âncora com um alquil titanato ou similares. Dentre esses pré-tratamentos, um tratamento de descarga corona é preferencial. No caso em que um pigmento branco é incorporado à camada de polímero, o papel base pode ser revestido com uma mistura de um polímero e um pigmento branco. [0078] O método preferencialmente inclui, antes da formação de uma camada de recebimento de tinta, uma etapa de enrolar o suporte preparado conforme descrito acima em torno de um núcleo de enrolamento em um formato de rolo. Um núcleo de enrolamento que tem um diâmetro de 50 mm ou mais e 300 mm ou menos é usado preferencialmente como o núcleo de enrolamento. A tensão durante o enrolamento é preferencialmente 50 N/m ou mais e 800 N/m ou menos. A tensão durante o enrolamento pode ser constante do início do enrolamento ao fim do enrolamento. Alternativamente, a fim de reduzir a concentração da pressão no início do enrolamento, a tensão pode ser diminuída gradualmente do início do enrolamento ao fim do enrolamento.

MÉTODO PARA FORMAR A CAMADA DE RECEBIMENTO DE TINTA [0079] Por exemplo, os métodos seguintes podem ser empregados como um método para formar uma camada de recebimento de tinta em um suporte no meio de gravação da presente invenção. Primeiro, uma camada de recebimento de tinta líquida de revestimento é preparada, e o líquido de revestimento é então aplicado em um suporte e seco. Assim, um meio de gravação da presente invenção pode ser obtido. Em um método para aplicar o líquido de revestimento, por exemplo, um dispositivo de aplicação de revestimento de cortina, um dispositivo de aplicação de revestimento com o uso de um sistema de extrusão, ou um dispositivo de aplicação de revestimento com o uso de um sistema de tremonha corrediça pode ser usado. O líquido de revestimento pode ser aquecido durante o revestimento. Os exemplos do método de secagem após o revestimento incluem métodos com o uso de um secador a ar quente tal como um secador de túnel linear, um secador de arco, um secador com circuito de ar, ou um secador com flutuação de ar em curva senoidal; e métodos com o uso de um secador que utiliza raios infravermelhos, um secador de aquecimento, micro-ondas, ou similares. [0080] Na presente invenção, um meio de gravação é preferencialmente obtido com a aplicação, em um suporte, um líquido de revestimento que contém partículas de alumina e um líquido de revestimento que contém partículas de sílica e álcool polivinílico que tem um grupo silanol por um método de revestimento de multicamadas simultâneo. Na presente invenção, o termo "método de revestimento de multicamadas simultâneo" refere-se a um método de revestimento no qual uma pluralidade de líquidos de revestimento é aplicada em uma superfície corrediça inclinada para formar camadas múltiplas com antecedência, e os líquidos de revestimento de camadas múltiplas são transferidos em um suporte para formar camadas de recebimento de tinta múltiplas. No presente documento, o termo "simultâneo" não significa que uma pluralidade de camadas é aplicada separadamente em uma pluralidade de etapas (por exemplo, duas camadas são aplicadas separadamente uma por uma em duas etapas) mas significa que uma pluralidade de camadas é aplicada em uma etapa única. Os líquidos de revestimento são preferencialmente aplicados por esse método de revestimento de multicamadas simultâneo pois um meio de gravação que satisfaz a razão particular entre a quantidade de elemento de Si para a quantidade total de elemento Al e elemento de Si pode ser eficientemente produzido.

[0081] Na presente invenção, a quantidade de partículas inorgânicas do revestimento a seco aplicada na formação de uma camada de recebimento de tinta é preferencialmente 8 g/m2 ou mais e 45 g/m2 ou menos. Quando a quantidade de revestimento a seco está na faixa acima, a espessura preferencial descrita acima de uma camada de recebimento de tinta pode ser facilmente obtida. Em particular, a quantidade de revestimento a seco do líquido de revestimento que contém partículas de alumina é preferencialmente 8 g/m2 ou mais e 45 g/m2 ou menos, e mais preferencialmente 15 g/m2 ou mais e 42 g/m2 ou menos. A quantidade de revestimento a seco do líquido de revestimento que contém partículas de sílica e álcool polivinílico que tem um grupo silanol é preferencialmente 0,1 g/m2 ou mais e 3,0 g/m2 ou menos, e mais preferencialmente 0,3 g/m2 ou mais e 2,0 g/m2 ou menos. EXEMPLOS [0082] A presente invenção será agora descrita em mais detalhes com o uso de exemplos e exemplos comparativos. A presente invenção não é limitada pelos exemplos descritos abaixo contanto que não exceda a essência da presente invenção. Deve-se notar que o termo "parte" na descrição dos exemplos abaixo com base na massa a menos que especificado de outra maneira.

PREPARAÇÃO DE MEIO DE GRAVAÇÃO PREPARAÇÃO DE SUPORTE [0083] Oitenta partes de LBKP que têm um grau de refino de 450 ml nos termos de Canadian Standard Freeness (CSF), 20 partes de NBKP que tem um grau de refino de 480 ml nos termos de Canadian Standard Freeness (CSF), 0,60 parte de amido cationizado, 10 partes de carbonato de cálcio pesado, 15 partes de carbonato de cálcio leve, 0,10 parte de um dímero de alquilceteno, e 0,030 parte de poliacrilamida catiônica foram misturadas. Água foi adicionada à mistura resultante de modo que a mistura tivesse um teor de sólido de 3,0% em massa. Assim, um material de papel foi preparado. Subsequentemente, o material de papel foi submetido à fabricação de papel com uma máquina de papel Fourdrinier, em que o processamento a molhado de três estágios foi realizado, seguido pela secagem com um secador de cilindros múltiplos. O papel resultante foi então impregnado com uma solução aquosa de amido oxidado com o uso de um dispositivo de prensagem para dimensionamento de forma que para que tenha um teor de sólido de 1,0 g/m2 após a secagem, e então seco. Além disso, o papel foi submetido à finalização por calandra de máquina, que assim prepara o papel base que tem um peso base de 1,0 g/m2, um grau de dimensionamento Stockigt de 100 segundos, uma permeabilidade a ar de 50 segundos, uma suavidade Bekk de 30 segundos, uma Rigidez Gurley de 11,0 mN, e uma espessura de 100 mm. A seguir, uma composição de polímero que contém 70 partes de polietileno de densidade baixa, 20 partes de políetileno de densidade alta, e 10 partes de óxido de titânio foi aplicada em uma superfície (denominada como uma "superfície frontal") do papel base, de modo que a quantidade de revestimento a seco fosse 25 g/m2. Além disso, uma composição de polímero que contém 50 partes de polietileno de densidade baixa e 50 partes de polietileno de densidade alta foi aplicada a uma superfície traseira do papel base de modo que a quantidade de revestimento a seco fosse 25 g/m2. Assim, um suporte foi preparado.

PREPARAÇÃO DE LÍQUIDOS DE DISPERSÃO DE PARTÍCULAS INORGÂNICAS PREPARAÇÃO DE LÍQUIDO DE DISPERSÃO DE HIDRATO DE ALUMINA [0084] Para 333 partes de água de mudança de íon, 1,65 partes de ácido metanossulfônico foi adicionado como um ácido defloculante. Embora a solução aquosa de ácido metanossulfônico resultante tenha sido agitada sob uma condição de rotação de 3.000 rpm com um homomixer (T.K. Homomixer MARK-II modelo 2.5, produzido por Tokusyu Kika Kogyo Co., Ltd.), 100 partes de hidrato de alumina DISPERAL HP14 (que tem um tamanho de partícula secundária médio de 140 nm) (produzido por Sasol) foram adicionadas à mesma pouco a pouco. Após completar a adição, o processo de agitação foi continuado por 30 minutos sem tratamento adicional. Assim, um líquido de dispersão de hidrato de alumina que tem um teor de sólido de 23% em massa foi preparado.

PREPARAÇÃO DE LÍQUIDO DE DISPERSÃO DE ALUMINA FUMADA [0085] Para 333 partes de água de mudança de íon, 1,65 partes de ácido metanossulfônico foi adicionado como um ácido defloculante. Embora a solução aquosa de ácido metanossulfônico resultante tenha sido agitada sob uma condição de rotação de 3.000 rpm com um homomixer (T.K. Homomixer MARK-II modelo 2.5), 100 partes de γ-alumina fumada AEROXIDE Alu C (que tem um tamanho de partícula secundária médio de 160 nm) (produzido por EVONIK Industries) foram adicionadas à mesma pouco a pouco. Após completar a adição, o processo de agitação foi continuado por 30 minutos sem tratamento adicional. Assim, um líquido de dispersão de alumina fumada que tem um teor de sólido de 23% em massa foi preparado. PREPARAÇÃO DE LÍQUIDO DE DISPERSÃO DE SÍLICA FUMADA 1 [0086] Em um dispositivo agitador de dispersão do tipo sucção Conti-TDS (produzido por YSTRAL), 5 partes de um homopolímero cloreto de amônio dimetil dialil (SHALLOL DC902P) (produzido por Dai-lchi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) foram adicionadas em relação a 420 partes de água de mudança de íon. Além disso, 100 partes de sílica fumada AEROSIL 50 (que tem um Tamanho médio de partícula primária de 30 nm) (produzida por Nippon Aerosil Co., Ltd.) foram adicionadas ao mesmo pouco a pouco no número máximo de revoluções, e a dispersão foi conduzida por 24 horas. Assim, um líquido de dispersão de sílica fumada 1 que tem um teor de sólido de 20% em massa foi obtido. PREPARAÇÃO DE LÍQUIDO DE DISPERSÃO DE SÍLICA FUMADA 2 [0087] Um líquido de dispersão de sílica fumada 2 que tem um teor de sólido de 20% em massa foi obtido conforme acima (preparação de líquido de dispersão de sílica fumada 1) exceto pelo fato de que a AEROSIL 50 foi trocada por AEROSIL 200 (que tem um Tamanho médio de partícula primária de 12 nm) (produzida por Nippon Aerosil Co., Ltd.).

LÍQUIDO DE DISPERSÃO DE SÍLICA COLOIDAL [0088] Os líquidos de dispersão de sílica coloidal descritos na Tabela 1 abaixo foram usados. [0089] Tabela 1 Tipos de líquidos de dispersão de sílica coloidal PREPARAÇÃO DE CAMADA DE RECEBIMENTO DE TINTA LÍQUIDA DE REVESTIMENTOS PREPARAÇÃO DE LÍQUIDOS DE REVESTIMENTO 1-1 A 1-5 [0090] Os líquidos de revestimento 1-1 a 1-5 foram preparados misturando-se os líquidos de dispersão de partículas inorgânicas preparados conforme acima, o álcool polivinílico PVA 235 (produzido por Kuraray Co., Ltd.) que serve como um agluíinante, e o ácido ortobórico que serve como um agente de reticulação de forma que os números de partes dos conteúdos de sólido tenham se tornado os valores mostrados na Tabela 2, e usados. [0091] Tabela 2 Condições de preparação de líquidos de revestimento (Unidade: Número de partes) (Preparação de líquidos de revestimento 2-1 a 2-10) [0092] Os líquidos de revestimento 2-1 a 2-10 foram preparados misturando-se um líquido de dispersão de partícula inorgânica preparado conforme acima, o álcool polivinílico PVA 235 ("PVA" na Tabela 3) ou o álcool polivinílico modificado por silanol R-1130 (produzido por Kuraray Co., Ltd.) ("PVA modificado por silanol" na Tabela 3) que serve como um aglutinante, o ácido ortobórico que serve como um agente de reticulação, e Surfynol 440 (produzido por Nissin Chemical Co., Ltd.), que é um tensoativo acetileno diol de forma que os números de partes dos conteúdos de sólido tenham se tornado os valores mostrados na Tabela 3, e usados. [0093] Tabela 3 Condições de preparação de líquidos de revestimento PREPARAÇÃO DE LÍQUIDO DE REVESTIMENTO 2 A 11 [0094] O líquido de revestimento 2-11 foi preparado misturando-se o líquido de revestimento 1-1 e o líquido de revestimento 2-1 preparado conforme descrito acima em uma razão de massa entre 1:9.

PREPARAÇÃO DE MEIO DE GRAVAÇÃO [0095] A camada de recebimento de tinta líquida de revestimento preparada conforme descrito acima foi aplicada ao suporte preparado conforme descrito acima. No caso em que dois líquidos de revestimento (o primeiro líquido de revestimento e o segundo líquido de revestimento) foram aplicados, o revestimento foi realizado pelo método de revestimento de multicamadas simultâneo com o uso de um aparelho de revestimento de tremonha corrediça de camada múltipla de forma que as quantidades de revestimento a seco (g/m2) dos líquidos de revestimento tenham se tornado os valores mostrados na Tabela 4. Além disso, após o revestimento, a secagem foi conduzida com ar quente a 120 °C para obter meios de gravação. Para cada um dos meios de gravação, uma análise de composição foi conduzida por Espectroscopia de fotoelétrons por raios X enquanto a gravura foi realizada sob a condição de gravura e as condições de análise descritas acima. As razões da quantidade de elemento de Si para a quantidade total de elemento Al e elemento de Si (elemento de Si/elemento Al + elemento de Si) em tempos de gravura de 0 minutos, 5 minutos e 20 minutos foram obtidas. Os resultados são mostrados na Tabela 4 [0096] Tabela 4 Condições de preparação de meios de gravação e resultados de análise de composição [0097] Ex, Com.: Exemplo comparativo AVALIAÇÃO [0098] Na presente invenção, de AA a B em critérios de avaliação de cada um dos itens de avaliação descritos abaixo foram considerados como níveis preferenciais, e C e D nos critérios de avaliação foram considerados níveis inaceitáveis. Quando uma imagem foi gravada em um meio de gravação em cada uma das avaliações descritas abaixo, a gravação foi conduzida a uma temperatura de 23 °C e a uma umidade relativa de 50% com o uso de um aparelho de gravação por jato de tinta PIXUS MP990 (produzido por CANON KABUSHIKI KAISHA) que inclui um cartucho de tinta BCI-321 (produzido por CANON KABUSHIKI KAISHA) no mesmo. No aparelho de gravação por jato de tinta acima, uma imagem gravada sob as condições em que uma gotícula de tinta de aproximadamente 11 mg é fornecida em uma região unitária de 1/600 polegada χ 1/600 polegada a uma resolução de 600 dpi χ 600 dpi é definida como tendo uma tarefa de gravação de 100%.

AVALIAÇÃO DE ABSORVÊNCIA DE TINTA [0099] Quatro imagens sólidas verdes que têm tarefas de gravação de 200%, 250%, 3,0% e 3,0% foram gravadas em cada um dos meios de gravação com o uso do aparelho de gravação por jato de tinta. A absorvência de tinta foi avaliada por observação visual de ocorrência ou não ocorrência de um fenômeno de perolização nas imagens. O termo "fenômeno de perolização" refere-se a um fenômeno no qual gotículas de tinta, antes de serem absorvidas em um meio de gravação, são combinadas umas com as outras. Sabe-se que o fenômeno de perolização é altamente correlacionado com a absorvência de tinta. Ou seja, quando o fenômeno de perolização não ocorrer nem mesmo em uma imagem que tiver uma tarefa de gravação alta, é determinado que a absorvência de tinta de um meio de gravação é alta. Os critérios de avaliação são conforme segue. Os resultados da avaliação são mostrados na Tabela 5. [00100] AA: o fenômeno de perolização não ocorreu nem mesmo na imagem que tem uma tarefa de gravação de 3,0%. [00101] A: o fenômeno de perolização ocorreu na imagem que tem uma tarefa de gravação de 3,0% mas não ocorreu na imagem que tem uma tarefa de gravação de 3,0%. [00102] B: o fenômeno de perolização ocorreu na imagem que tem uma tarefa de gravação de 3,0% mas não ocorreu na imagem que tem uma tarefa de gravação de 250%. [00103] C: o fenômeno de perolização ocorreu na imagem que tem uma tarefa de gravação de 250% mas não ocorreu na imagem que tem uma tarefa de gravação de 200%. [00104] D: o fenômeno de perolização ocorreu mesmo na imagem que tem uma tarefa de gravação de 200%.

AVALIAÇÃO DE DESENVOLVIBILIDADE DE COR DE IMAGEM [00105] Uma imagem sólida preta que tem uma tarefa de gravação de 100% foi gravada em cada um dos meios de gravação com o uso do aparelho de gravação por jato de tinta. Uma densidade óptica da imagem foi mensurada com um densitômetro de reflexão óptica (530 espectrodensitômetro) (produzido por X-Rite Inc.)· A desenvolvibilidade de cor da imagem foi avaliada pelos critérios descritos abaixo. Os resultados da avaliação são mostrados na Tabela 5. [00106] AA: A densidade óptica de uma imagem foi 2,30 ou mais. [00107] A: A densidade óptica de uma imagem foi 2,20 ou mais e menos do que 2,30. [00108] B: A densidade óptica de uma imagem foi 2,10 ou mais e menos do que 2,20. [00109] C: A densidade óptica de uma imagem foi 2,00 ou mais e menos do que 2,10, [00110] D: A densidade óptica de uma imagem foi menos do que 2,00. AVALIAÇÃO DE RESISTÊNCIA A ARRANHÕES [00111] A resistência a arranhões de cada um dos meios de gravação foi avaliada com o uso de um testador de esfregação do tipo Gakushin II (produzido por Tester Sangyo Co., Ltd.) em concordância com JIS-L0849. Especificamente, a avaliação foi realizada conforme segue. Um meio de gravação foi posto em uma mesa de vibração do testador de esfregação de forma que a camada de recebimento de tinta tenha sido disposta no lado superior. Um elemento de fricção no qual um peso de 100 g foi colocado, coberto com Kimtowel e foi reciprocamente movido de forma que fosse esfregado à superfície do meio de gravação cinco vezes. Subsequentemente, um brilho de 20 ° em uma porção que foi esfregada com o elemento de fricção e um brilho de 20 ° em uma porção que não foi esfregada foram mensurados. A diferença no brilho de 20 ° [= (brilho de 20 ° na porção que foi esfregada) - (brilho de 20 ° na porção que não foi esfregada)] foi calculada. Na porção esfregada, quanto mais baixa a resistência a arranhões de um meio de gravação, mais alto o brilho de 20 ° tende a ser, e assim maior a diferença no brilho de 20 °. O brilho de 20 ° foi mensurado pelo método descrito em JIS-Z8741. Os critérios de avaliação são conforme segue. Os resultados da avaliação são mostrados na Tabela 5. AA: a diferença no brilho de 20 °foi menos do que 2%. A: a diferença no brilho de 20 °foi 2% ou mais e menos do que 5%. B: a diferença no brilho de 20 °foi 5% ou mais e menos do que 10%. C: a diferença no brilho de 20 °foi 10% ou mais e menos do que 15%. D: a diferença no brilho de 20 °foi 15% ou mais.

AVALIAÇÃO DE BRILHO [00112] O brilho de 20 ° de cada um dos meios de gravação foi mensurado pelo método descrito em JIS-Z8741. O brilho foi avaliado pelos critérios descritos abaixo. Os resultados da avaliação são mostrados na Tabela 5. AA: o brilho de 20 °foi 25% ou mais. A: o brilho de 20 °foi 20% ou mais e menos do que 25%. B: o brilho de 20 °foi 15% ou mais e menos do que 20%. C: o brilho de 20 °foi 10% ou mais e menos do que 15%. D: o brilho de 20 °foi menos do que 10%. [00113] Tabela 5 Resultados da avaliação [00114] Embora a presente invenção tenha sido descrita com referência a modalidades exemplificativos, deve-se entender que a invenção não é limitada às modalidades exemplificativos reveladas. Ao escopo das reivindicações seguintes deve ser atribuído a interpretação mais ampla, de forma que abranja todas as tais modificações, estruturas equivalentes e funções.

Claims (10)

1. Meio de gravação caracterizado pelo fato de que compreende: um suporte; e uma camada de recebimento de tinta, em que a camada de recebimento de tinta contém partículas de alumina, partículas de sílica e um aglutinante, e em que, para uma análise de composição do meio de gravação realizada por espectroscopia de fotoelétrons por raios X enquanto a gravura é realizada de um lado de superfície a um lado de suporte em uma direção substancialmente perpendicular a uma superfície do meio de gravação com o uso de gás de argônio sob aplicação de uma potência de 25,6 W {4 kV x 6,4 μΑ) a um ângulo de gravura de 45 graus, uma razão entre a quantidade de elemento Si e a quantidade total de elemento Al e elemento Si em um tempo de gravura de 0 minuto é 10 por cento atômico ou mais e 90 por cento atômico ou menos e uma razão entre a quantidade de elemento Si e a quantidade total de elemento Al e elemento Si em um tempo de gravura de 5 minutos é 50 por cento atômico ou mais.

2. Meio de gravação, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a razão entre a quantidade de elemento Si e a quantidade total de elemento Al e elemento Si em um tempo de gravura de 20 minutos é 90 por cento atômico ou menos.

3. Meio de gravação, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as partículas de sílica são sílica coloidal que tem um tamanho de partícula primária médio de 30 nm ou mais e 100 nm ou menos.

4. Meio de gravação, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as partículas de alumina têm um tamanho de partícula secundária médio de 50 nm ou mais e 300 nm ou menos.

5. Meio de gravação, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada de recebimento de tinta contém, como as partículas de alumina, hidrato de alumina e alumina fumada.

6. Meio de gravação, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que um teor total das partículas de alumina e das partículas de sílica na camada de recebimento de tinta é de 50% em massa ou mais e de 98% em massa ou menos.

7. Meio de gravação, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que um teor do aglutinante na camada de recebimento de tinta é de 8,0% em massa ou mais e de 30,0% em massa ou menos em relação a um teor total das partículas de alumina e das partículas de sílica.

8. Meio de gravação, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o aglutinante é álcool polivinílico que tem um grupo silanol.

9. Meio de gravação, de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que a camada de recebimento de tinta é obtida aplicando-se, sobre o suporte, um líquido de revestimento que contém partículas de alumina e um líquido de revestimento que contém partículas de sílica e álcool polivinílico que tem um grupo silanol por um método de revestimento de multicamadas simultâneo.

10. Meio de gravação, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que uma quantidade de revestimento seco do líquido de revestimento que contém partículas de alumina é 15 g/m2 ou mais e 42 g/m2 ou menos, e uma quantidade de revestimento seco do líquido de revestimento que contém partículas de sílica e álcool polivinílico que tem um grupo silanol é 0,3 g/m2 ou mais e 2,0 g/m2 ou menos.