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MEMOIRE DESCRIPTIF à l'appui d'une demande de B R E V E T D'INVENTION "Procédé de préparation de corps de frottement, notamment de garnitures de freins et d'embrayages" la société dite : CIBA Société Anonyme,
EMI1.1
QgB'f1B - PG13R- -Ir L :rm -(HH3#!-QU-BA Baie, Suisse.
Faisant l'objet d'une première demande de brevet déposée en Suisse le 9 décembre 1943.
On sait qu'on peut fabriquer des corps de freins par le pro- cédé à la pile raffineuse à partir de fibres d!amiante avec *ou sans charges pulvérulentes, en employant des résines phénoliques comme agents liants. Les corps de freins ainsi préparés, d'une bonne résistance mécanique, présentent le désavantage que leur coefficient de frottement diminue fortement au fur et à mesure qu'on les emploie, notamment lorsqu'ils sont surchargés par un trop fort freinage, la surface de frottement pouvant prendre un aspect vitreux.
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Un autre procédé consiste à imprégner du papier ou du car- ton d'amiante avec des résines synthétiques, par exemple des résines phénoliques ou aminotriaziniques, à sécher, puis à fabri- quer des garnitures de freins avec cette matière. Ce procédé a cependant certains inconvénients. D'une part il faut l'exécuter en deux phases, la fabrication du papier et l'imprégnation devant être effectuées séparément ; part, il est en général diffi- cile d'incorporer en même temps des charges pulvérulentes puisque ce procédé doit être exécuté en deux phases.
Ces inconvénients du procédé par imprégnation ont été évités en mélangeant les charges pulvérulentes (par exemple de l'amiante en poudre et le cas échéant d'autres charges inorganiques) avec une résine aminotriazinique en poudre, à l'état sec, et en mou- lant ce mélange à châud en corps de frottement (cf. brevet bel- ge No. 446.704 du 4.8.42 de la demanderesse). Les produits obtenus par ce procédé permirent pour la première fois de consta- ter que les résines aminotriaziniques, par exemple les résines de la mélamine, permettent de fabriquer des corps de freins dont le coefficient de frottement ne diminue pas, mais atteint au con- traire une valeur plus élevée lorsqu'on les emploie.
Ces corps de freins ont donné de très bons résultats; leur résistance méca- nique est cependant en général plus faible que la résistance mé- canique des corps de freins obtenus par le procédé à la pile raf- fineuse décrit ci-dessus.
Pour chercher à améliorer cette résistance mécanique, on employa pour le procédé à la pile raffineuse des résines amino- triaziniques condensées jusqu'au stade hydrophobe tout en étant
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encore liquides ou fusibles (stade A). Malgré leur propriété d'être précipitées par l'eau de leur solution aqueuse concentrée, ces résines ne peuvent cependant pas être employées pour le pro- cédé à la pile raffineuse parce que les grandes quantités d'eau employées pour ce procédé provoquent de grandes pertes de résine; il fallait donc opérer avec de grands excès de résine et faire circuler le liquide d'imprégnation employé pour arriver à une teneur en résine de la pulpe à peu près satisfaisante.
De plus, étant donné les grandes quantités de résine en circulation, on ne pouvait pas du tout prévoir la quantité de résine que prend la pulpe, de sorte qu'une fabrication satisfaisante n'était pas pos- sible.
La demanderesse a trouvé qu'on peut arriver à des résultats satisfaisants par le procédé à la pile raffineuse, lorsqu'on em- ploie des résines aminotriaziniques dont le degré de condensation: est plus avancé que le stade A. On emploiera avantageusement des résines d'un degré de'condensation avancé, c'est-à-dire qui sont pratiquement insolubles et infusibles, mais qui possèdent encore une certaine plasticité à chaud (stade B avancé), tandis que, par contre, les résines du stade C, c'est-à-dire les résines complète- ment durcies, ne possèdent plus un pouvoir liant suffisant pour se lier avec la charge et ne peuvent donc plus être moulées par pression et chaleur en corps de freins d'une résistance mécanique suffisante.
Pour préparer les résines qu'on emploiera pour le procédé de la présente invention, on peut continuer de condenser par exemple un produit de condensation aminotriazine-formaldéhyde soluble dans
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l'eau, en solution aqueuse, en ajoutant un acide, de manière connue, jusqu'à ce qu'une prise d'essai de la solution donne, en milieu alcalin, un précipité volumineux, en apparence inerte, d'une résine solide. Cette résine, lorsqu'on l'isole telle quelle, possède une fluidité à chaud si faible qu'elle ne peut pas être employée comme agent liant pour une masse à mouler.
Lorsqu'on effectue cette précipitation de la solution acide dans la pile raffineuse, en présence d'une suspension alcaline de charges fibreuses, la pulpe neutralisée qui en résulte permet de préparer des papiers ou des cartons qui, séchés, peuvent être mou- lés en corps de frottement d'une bonne solidité mécanique, quand bien même la résine employée ne montre pour ainsi dire plus de fluidité à chaud.
D'une manière encore plus simple, on peut aussi durcir une résine aminotriazinique en elle-même, jusqu'à ce que sa fluidité à chaud et sa solubilité dans l'eau aient pratiquement disparu et ajouter directement la résine prédurcie, pulvérisée, à la pile raffineuse contenant des fibres inorganiques et le cas échéant d'autres charges. Les pulpes ainsi obtenues peuvent être facile- ment filtrées et peuvent être par conséquent facilement transfor- mées en plaques, qu'on sèche et qu'on peut ensuite directement mouler à chaud en corps de frottement. Un avantage particulier de ce mode opératoire est le dosage facile de la quantité de rési- ne employée pour arriver à une teneur donnée en résine dans le produit final ; peut ainsi facilement maintenir les teneurs en résine dans les limites particulièrement précieuses de 10 à 50%.
Le tableau suivant donne un aperçu du degré d'insolubilité dans l'eau que les produits employés selon le procédé de la pré- sente invention doivent posséder.
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<tb>
Essai <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6
<tb>
<tb> Durcissement <SEP> à <SEP> 1100 <SEP> 110 <SEP> 110 <SEP> 1100 <SEP> 110 <SEP> 120
<tb>
<tb>
<tb> Temps <SEP> de <SEP> durcissement <SEP> 0' <SEP> 45' <SEP> 90' <SEP> 180' <SEP> 360' <SEP> 180'
<tb>
<tb>
<tb> Viscosité <SEP> en <SEP> centipoises <SEP> 1350 <SEP> 2600 <SEP> 9500 <SEP> <SEP> <SEP>
<tb>
<tb>
<tb> Quantités <SEP> insolubles
<tb> dans <SEP> l'eau <SEP> 91% <SEP> 44% <SEP> 26% <SEP> 12% <SEP> 2,5% <SEP> env. <SEP> 1%
<tb>
Les essais 1 à 3 caractérisent le stade A, les essais 4 à 6 le stade B, étant entendu qu'entre les stades 3 et 4 il peut naturellement y avoir des degrés intermédiaires.
Ce tableau montre cependant que la solubilité dans l'eau des stades A est encore si grande qu'il peut se produire par le procédé à la pile raffineuse des pertes de résine qui dépassent en général les quantités supporta- bles, tandis que pour les résines du stade B, au fur et à mesure que le degré de durcissement augmente (stade d'un gel), ces pertes deviennent si faibles qu'on peut les négliger.
Au lieu d'employer des résines aminotriaziniques pures, on peut aussi employer leurs mélanges avec d'autres résines. Des résines mixtes avec des composés phénoliques présentent notamment de l'intérêt parce que leur insolubilité naturelle plus élevée dans l'eau contribue à l'effet recherché. Il est naturellement avantageux que la teneur en composés phénoliques de ces produits soit maintenue dans des limites telles que le coefficient de frei- nage élevé des corps de freins obtenus à partir de résines amino- triaziniques pures ne soit pas notablement diminué.
Les exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois la limiter. Sauf mention spéciale, les quantités indi- quées s'entendent en poids.
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Exemple 1 a) On désagrège 100 parties de déchets de carton d'amiante dans une pile raffineuse de façon à obtenir une pulpe à 10%, on ajoute 50 parties d'oxyde d'aluminium en poudre sablonneuse, puis on mélange soigneusement. b) On dissout 50 parties d'une résine aminotriazine-formal- déhyde soluble dans l'eau, préparée à partir de 1 molécule de mé- lamine et de 3 molécules de formaldéhyde, dans 1000 parties d'eau à 70 , ajoute 22,5 parties d'acide chlorhydrique concentré et con- dense encore 15 minutes à 60-70 . Une prise d'essai de cette solution de résine donne dans une solution à 1% de carbonate de sodium un fort précipité blanchâtre, floconneux, de résine.
c) On introduit en quelques minutes la solution acide de résine b) dans le contenu alcalin de la pile raffineuse et mélange soigneusement, le pH devant être à la fin d'environ 8,5; si cela est nécessaire, on amène le pH à cette valeur. Avec le mélange contenu dans la pile raffineuse on forme, de manière connue, sur un tamis, une plaque de carton que l'on presse soigneusement et que l'on fait sécher pendant la nuit à environ 40 C. Ce carton d'amiante contient environ 15% de résine; ou le moule dans une forme en acier, à 1600C, pendant 10 minutes, sous une pression de 200 kg/cm2 en une garniture de frein.
On obtient une garniture gris clair d'une bonne résistance mécanique. d) Lorsqu'on opère d'une manière analogue, mais en employant 80 parties de résine aminotriazinique, on obtient un carton d'amiante dont la teneur en résine est d'environ 25%, Ce carton permet d'obtenir des corps de freins analogues mais encore plus compacts que ceux obtenus sous c).
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Exemple 2
On traite la résine aminotriazinique soluble dans l'eau dé- crite sous 1 b de l'exemple précédent, à l'état pulvérulent, pen- dant 3 heures, à 120 C, dans une étuve, puis on pulvérise cette résine. La poudre obtenue est pratiquement insoluble dans l'eau et infusible.
On désagrège 100 parties de fibre d'amiante avec environ 2000 parties d'eau, à la pile raffineuse, et ajoute 50 parties d'oxyde d'aluminium en poudre ainsi que 45 parties de la résine aminotriazinique ci-dessus d'un durcissement avancé. Après avoir mélangé soigneusement, on transforme le contenu de la pile raffi- neuse en carton d'amiante, sèche et moule pendant 10 minutes à 160 C sous 200 kg/cm2. On obtient une garniture de frein gris clair, d'une très bonne résistance mécanique.
Lorsqu'on ajoute des quantités croissantes de la résine dur- cie au même contenu de la pile raffineuse, on obtient les résultats suivants :
EMI7.1
<tb> addition <SEP> de <SEP> teneur <SEP> en <SEP> résine <SEP> du <SEP> aspect <SEP> des <SEP> corps <SEP> de
<tb> résine <SEP> carton <SEP> d'amiante <SEP> freins
<tb>
<tb> 45 <SEP> parties <SEP> 17,0% <SEP> gris <SEP> clair, <SEP> solide
<tb>
<tb> 75 <SEP> " <SEP> 24,0% <SEP> gris, <SEP> très <SEP> solide
<tb>
<tb> 100 <SEP> " <SEP> 28,5% <SEP> gris, <SEP> très <SEP> solide
<tb>
<tb> 150 <SEP> " <SEP> 40,5% <SEP> gris-jaune, <SEP> très <SEP> solide
<tb>
<tb> 200 <SEP> " <SEP> 46,0% <SEP> gris-jaune, <SEP> très <SEP> solide
<tb>
Exemple 3
On fait réagir 60 parties de mélamine avec 26 parties de xylénol et 155 parties en volume d'une solution à 33% en volume de formaldéhyde, en réaction alcaline,
au réfrigérant à reflux, au bain-marie bouillant, à 95 C, pendant 30 minutes. On élimine
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ensuite l'eau par distillation dans le vide, traite la résine claire, en couches minces, pendant 6 heures, à 100 C, au four à sécher, puis on pulvérise soigneusement (résine I).
On prépare de manière analogue la résine II en employant 51 parties de xylénol, et la résine III en employant 102 parties de xylénol.
Poux préparer les garnitures de freins par le procédé à la pile raffineuse, on opère comme on l'a indiqué à l'exemple 2, en employant les résines ci-dessus au lieu de la résine triaminotri- azine pure, ce qui donne les résultats suivants :
EMI8.1
<tb> addition <SEP> teneur <SEP> en <SEP> résine <SEP> du <SEP> aspect <SEP> des <SEP> corps <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> parties <SEP> en <SEP> résine <SEP> carton <SEP> d'amiante <SEP> freins
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> poids
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<tb>
<tb>
<tb> 50 <SEP> 1 <SEP> 16,5% <SEP> gris <SEP> clair, <SEP> solide
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 50 <SEP> II <SEP> 17,0% <SEP> gris <SEP> clair, <SEP> solide
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 50 <SEP> III <SEP> 17,5% <SEP> gris <SEP> clair, <SEP> solide
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 80 <SEP> 1 <SEP> 26,
5% <SEP> gris, <SEP> très <SEP> solide
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 80 <SEP> II <SEP> 25,5% <SEP> gris, <SEP> très <SEP> solide
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 80 <SEP> III <SEP> 23,5% <SEP> gris, <SEP> très <SEP> solide
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 100 <SEP> III <SEP> 29,0% <SEP> gris <SEP> foncé, <SEP> très <SEP> so-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> lide
<tb>
Au lieu d'employer des fibres d'amiante, on peut aussi employer pour le procédé de la présente invention des mélanges de fibres d'amiante avec d'autres substances fibreuses, et au lieu de l'oxy- de d'aluminium d'autres charges pulvérulentes inorganiques, telles qu'on en emploie habituellement pour la préparation de corps de frottement.
Revendications.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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DESCRIPTIVE MEMORY in support of a request for a B R E V E T OF INVENTION "Method for preparing friction bodies, in particular brake linings and clutches" the company known as: CIBA Société Anonyme,
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QgB'f1B - PG13R- -Ir L: rm - (HH3 #! - QU-BA Baie, Switzerland.
The subject of a first patent application filed in Switzerland on December 9, 1943.
It is known that brake bodies can be made by the refined stack process from asbestos fibers with or without powder fillers, employing phenolic resins as binding agents. The brake bodies thus prepared, of good mechanical strength, have the disadvantage that their coefficient of friction decreases sharply as they are used, in particular when they are overloaded by too much braking, the surface of friction which may take on a glassy appearance.
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Another method is to impregnate asbestos paper or cardboard with synthetic resins, for example phenolic or aminotriazine resins, to dry, and then to manufacture brake linings from this material. This process has certain drawbacks, however. On the one hand, it must be carried out in two phases, the papermaking and the impregnation having to be carried out separately; On the other hand, it is generally difficult to incorporate powdered fillers at the same time since this process must be carried out in two stages.
These drawbacks of the impregnation process have been avoided by mixing the pulverulent fillers (for example powdered asbestos and, where appropriate, other inorganic fillers) with a powdered aminotriazine resin, in the dry state, and in the molten state. lant this hot-melt mixture as a friction body (cf. Belgian patent No. 446,704 of 4.8.42 by the applicant). The products obtained by this process made it possible for the first time to observe that aminotriazine resins, for example melamine resins, make it possible to manufacture brake bodies whose friction coefficient does not decrease, but on the contrary reaches a higher value when used.
These brake bodies have given very good results; however, their mechanical resistance is generally lower than the mechanical resistance of the brake bodies obtained by the refining stack process described above.
In order to seek to improve this mechanical resistance, for the refining stack process, amino-triazine resins condensed to the hydrophobic stage were used while being
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still liquids or fuses (stage A). Despite their property of being precipitated by water from their concentrated aqueous solution, however, these resins cannot be used for the refining stack process because the large amounts of water used for this process cause great losses. resin; it was therefore necessary to operate with large excesses of resin and to circulate the impregnation liquid employed in order to arrive at a roughly satisfactory resin content of the pulp.
In addition, due to the large amounts of resin in circulation, the amount of resin that the pulp would take up could not be predicted at all, so that satisfactory manufacture was not possible.
The Applicant has found that satisfactory results can be obtained by the refining stack process, when aminotriazine resins are used, the degree of condensation of which: is more advanced than stage A. Advantageously, resins will be used. 'an advanced degree of' condensation, that is to say which are practically insoluble and infusible, but which still have a certain hot plasticity (advanced stage B), while, on the other hand, the resins of stage C, c That is to say, fully cured resins no longer have sufficient binding power to bond with the load and therefore can no longer be pressurized and heat molded into brake bodies of sufficient mechanical strength.
In order to prepare the resins which will be employed for the process of the present invention, it is possible to continue condensing, for example, a soluble aminotriazine-formaldehyde condensation product.
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water, in aqueous solution, adding an acid, in a known manner, until a test portion of the solution gives, in an alkaline medium, a voluminous, apparently inert precipitate of a solid resin . This resin, when isolated as it is, has such a low hot fluidity that it cannot be used as a binding agent for a molding compound.
When this precipitation of the acid solution is carried out in the refining pile, in the presence of an alkaline suspension of fibrous fillers, the neutralized pulp which results from it makes it possible to prepare papers or boards which, when dried, can be molded into friction body with good mechanical strength, even though the resin used hardly shows any more fluidity when hot.
Even more simply, one can also cure an aminotriazine resin itself, until its hot fluidity and its solubility in water have practically disappeared and directly add the precured resin, pulverized, to the mixture. Refining cell containing inorganic fibers and possibly other fillers. The pulps thus obtained can be easily filtered and can therefore be easily formed into slabs, which are dried and which can then be hot-molded directly into the friction body. A particular advantage of this procedure is the easy dosage of the amount of resin employed to arrive at a given resin content in the final product; can thus easily keep the resin contents within the particularly valuable limits of 10 to 50%.
The following table gives an overview of the degree of insolubility in water which the products employed according to the process of the present invention should possess.
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<tb>
Test <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6
<tb>
<tb> Hardening <SEP> to <SEP> 1100 <SEP> 110 <SEP> 110 <SEP> 1100 <SEP> 110 <SEP> 120
<tb>
<tb>
<tb> <SEP> time of <SEP> hardening <SEP> 0 '<SEP> 45' <SEP> 90 '<SEP> 180' <SEP> 360 '<SEP> 180'
<tb>
<tb>
<tb> Viscosity <SEP> in <SEP> centipoise <SEP> 1350 <SEP> 2600 <SEP> 9500 <SEP> <SEP> <SEP>
<tb>
<tb>
<tb> Insoluble <SEP> quantities
<tb> in <SEP> water <SEP> 91% <SEP> 44% <SEP> 26% <SEP> 12% <SEP> 2.5% <SEP> approx. <SEP> 1%
<tb>
Tests 1 to 3 characterize stage A, tests 4 to 6 stage B, it being understood that between stages 3 and 4 there may naturally be intermediate degrees.
This table shows, however, that the solubility in water of the A stages is still so great that, by the refining stack process, resin losses can occur which in general exceed the tolerable amounts, while for resins from stage B, as the degree of hardening increases (gel stage), these losses become so low that they can be neglected.
Instead of using pure aminotriazine resins, it is also possible to use their mixtures with other resins. Mixed resins with phenolic compounds are of particular interest because their higher natural insolubility in water contributes to the desired effect. It is of course advantageous that the content of phenolic compounds in these products is kept within limits such that the high braking coefficient of the brake bodies obtained from pure amino-triazine resins is not significantly reduced.
The following examples illustrate the present invention without however limiting it. Unless otherwise stated, the quantities indicated are by weight.
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Example 1 a) 100 parts of asbestos cardboard waste are broken up in a refining pile so as to obtain a 10% pulp, 50 parts of aluminum oxide in sandy powder are added, then mixed thoroughly. b) Dissolve 50 parts of a water-soluble aminotriazine-formaldehyde resin, prepared from 1 molecule of melamine and 3 molecules of formaldehyde, in 1000 parts of water at 70, add 22, 5 parts hydrochloric acid concentrated and condensed for another 15 minutes at 60-70. A test sample of this resin solution gives in a 1% sodium carbonate solution a strong off-white, flaky precipitate of resin.
c) In a few minutes, the acidic solution of resin b) is introduced into the alkaline content of the refining stack and mixed thoroughly, the pH to be at the end of about 8.5; if necessary, the pH is brought to this value. With the mixture contained in the refining pile is formed, in a known manner, on a sieve, a cardboard plate which is pressed carefully and which is dried overnight at about 40 C. This asbestos cardboard contains about 15% resin; or the mold in a steel form, at 1600C, for 10 minutes, under a pressure of 200 kg / cm2 into a brake lining.
A light gray lining with good mechanical strength is obtained. d) When operating in a similar manner, but using 80 parts of aminotriazin resin, an asbestos board is obtained, the resin content of which is about 25%. This board makes it possible to obtain brake bodies similar but even more compact than those obtained under c).
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Example 2
The water-soluble aminotriazine resin described under 1 b of the preceding example is treated in the pulverulent state for 3 hours at 120 ° C. in an oven, then this resin is pulverized. The powder obtained is practically insoluble in water and infusible.
100 parts of asbestos fiber are broken up with about 2000 parts of water, in the refining pile, and 50 parts of powdered aluminum oxide as well as 45 parts of the above advanced hardening aminotriazine resin are added. . After mixing thoroughly, the contents of the refined pile are transformed into asbestos cardboard, dried and molded for 10 minutes at 160 ° C. under 200 kg / cm2. A light gray brake lining is obtained with very good mechanical resistance.
When increasing amounts of the hardened resin are added to the same content of the refining stack, the following results are obtained:
EMI7.1
<tb> addition <SEP> of <SEP> content <SEP> in <SEP> resin <SEP> of <SEP> aspect <SEP> of <SEP> bodies <SEP> of
<tb> resin <SEP> cardboard <SEP> asbestos <SEP> brakes
<tb>
<tb> 45 <SEP> parts <SEP> 17.0% <SEP> gray <SEP> light, <SEP> solid
<tb>
<tb> 75 <SEP> "<SEP> 24.0% <SEP> gray, <SEP> very <SEP> solid
<tb>
<tb> 100 <SEP> "<SEP> 28.5% <SEP> gray, <SEP> very <SEP> solid
<tb>
<tb> 150 <SEP> "<SEP> 40.5% <SEP> gray-yellow, <SEP> very <SEP> solid
<tb>
<tb> 200 <SEP> "<SEP> 46.0% <SEP> gray-yellow, <SEP> very <SEP> solid
<tb>
Example 3
60 parts of melamine are reacted with 26 parts of xylenol and 155 parts by volume of a 33% by volume solution of formaldehyde, in an alkaline reaction,
in a reflux condenser in a boiling water bath at 95 ° C. for 30 minutes. We eliminate
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then the water by vacuum distillation, treats the clear resin, in thin layers, for 6 hours, at 100 C, in an oven to dry, then sprayed carefully (resin I).
Resin II is prepared in an analogous manner using 51 parts of xylenol, and Resin III using 102 parts of xylenol.
To prepare the brake linings by the refining stack process, the operation is carried out as indicated in Example 2, using the above resins instead of the pure triaminotri-azine resin, which gives the results following:
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<tb> addition <SEP> content <SEP> in <SEP> resin <SEP> of the <SEP> aspect <SEP> of the <SEP> bodies <SEP> of
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> parts <SEP> in <SEP> resin <SEP> cardboard <SEP> asbestos <SEP> brakes
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> weight
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<tb> 50 <SEP> 1 <SEP> 16.5% <SEP> gray <SEP> light, <SEP> solid
<tb>
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<tb>
<tb> 50 <SEP> II <SEP> 17.0% <SEP> gray <SEP> light, <SEP> solid
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<tb>
<tb>
<tb> 50 <SEP> III <SEP> 17.5% <SEP> gray <SEP> light, <SEP> solid
<tb>
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<tb>
<tb>
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<tb> 80 <SEP> 1 <SEP> 26,
5% <SEP> gray, <SEP> very <SEP> solid
<tb>
<tb>
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<tb>
<tb>
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<tb> 80 <SEP> II <SEP> 25.5% <SEP> gray, <SEP> very <SEP> solid
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<tb>
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<tb> 80 <SEP> III <SEP> 23.5% <SEP> gray, <SEP> very <SEP> solid
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<tb> 100 <SEP> III <SEP> 29.0% <SEP> gray <SEP> dark, <SEP> very <SEP> so-
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<tb>
<tb>
<tb> read
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Instead of using asbestos fibers, mixtures of asbestos fibers with other fibrous substances can also be used for the process of the present invention, and instead of aluminum oxide. other inorganic pulverulent fillers, such as are customarily employed in the preparation of friction bodies.
Claims.
** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.