AT92152B - Verfahren zur Herstellung von Pneumatikreifen. - Google Patents

Description

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  Verfahren zur Herstellung von Pneumatikreifen. 



   Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von   Pneumatikreifen, durch welches die   Reifen bezüglich ihrer Dauerhaftigkeit verbessert werden, ohne dass dadurch die Herstellungskosten sich erhöhen. Jeder Pneumatikreifen oder dessen Schutzmantel besteht aus mehreren Lagen Stoff und Gummi, welche sorgfältig auf einem Kern miteinander verbunden werden, worauf die Vulkanisierung nach bekanntem Verfahren unter hohem Druck in einer geschlossenen Form erfolgt. Diese Herstellungsweise bringt jedoch erhebliche Nachteile mit sich. Die Gewebe, die zwischen Kern und der Form eingeschlossen sind, erleiden durch den hohen Druck eine nachteilige Zerrung und Dehnung, was zu einer Zerstörung der Fasern führen kann.

   Es ist auch keine Möglichkeit vorhanden, etwa vorhandene schadhafte Stellen, die sich schon bei Umwicklung um den Kern ergeben haben, nach erfolgter Vulkanisierung verbessern zu können. 



   Gemäss der Erfindung wird die zerstörende Wirkung des hohen Druckes auf die Fasern des Gewebes aufgehoben und ein Ausbessern der schadhafte Stellen des Mantels ermöglicht, bevor er in die Form eingesetzt wird. Die Erfindung sieht auch ein Mittel vor, durch welches die einzelnen Teile des   Mänteln   
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 werden. 



   Die nachteilige Zerrung der Gewebefasern wird schon bei der Überspannung des Kernes mit den Tuchstreifen bei den bisherigen Verfahren dadurch begünstigt, dass das Tuch um Gewebefaltungen möglichst zu vermeiden an dem   äusseren   Durchmesser des Kernes mehr gespannt oder ausgezogen werden muss, als an den gegen die Mitte zu allmählig abnehmenden Durchmessern des Kernes. Die Längsstreckung. welche dem Stoffbande erteilt wird, verursacht, dass die normalerweise quadratischen Maschen des Gewebes eine rhombisch, oder diamantschliffähnliche Form annehmen, welche an der Krone des Reifens am grössten ist, während an den Unterseiten des Reifens eine Streckung der   Gewebemaschen   in der Querrichtung auftritt. Die Spannung, welche die Fäden dabei annehmen, wird noch erhöht, wenn der Pneumatikreifen aufgeblasen wird.

   Das Gummi, welches zwischen den einzelnen Gewebeschichten aufgetragen wird, ist kalt oder besitzt die Lufttemperatur, so dass er genügende Adhäsion besitzt, um die Lage der Gewebeteile und mit diesen die ungünstige Lage und   ungleichmässige   Spannung der einzelnen Fäden der Gewebe festzuhalten. 



   Gemäss der Erfindung wird diesen Übelständen dadurch begegnet, dass der Mantel, der in bisher üblicher Weise durch Umwicklung eines Kernes mit   Stoff-oder Tuchstreifen   und Zwischenlegung von Gummischichten hergestellt ist, der Einwirkung von Wärme von   ungefähr 1000 C unterworfen   wird, die gross genug ist, das Gummi zu erweichen bzw.   halbflüssig   oder teigig zu machen. Das Gewebe, das demnach unter Einwirkung der Wärme am besten durch Dampf von dem Gummi mehr oder weniger losgelöst wird, ist dann fähig, selbst wieder natürlichere Lagen einzunehmen, wodurch die zumeist gespannte Fäden wenigstens teilweise entlastet werden und auch die Gewebemaschen ihre   ursprüngliche   Form wieder erlangen.

   Nach dieser Arbeitsstufe wird der Mantel des Reifens einer teilweisen Vulkanisierung unterworfen, durch welche die einzelnen Gewebelage oder deren Fäden in ihrer korrigierten Stellung so weit erhalten werden, dass sie dem hohen Druck, wenn der Mantel dann in eine Form gepresst wird, widerstehen können. 

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     Um während : der teilweigm Vulltanisierung   eine weitere Verschiebung der Gewebelagen durch Einwirkung der Hitze hintanzuhalten, ist es von Vorteil, diese Vorvulkanisierung unter dem Druck eines gespannten oder gepressten Gases oder   Wasserdamssfes   vorzunehmen. Zufriedenstellende Resultate wurden hiebei dadurch erreicht, dass   man Reifenmäntel   in einem geschlossenen Vulkanisierapparat mit Dampf bei einem   Druck von 2-5 Atm.   behandelte und diese Behandlung 20 bis 25 Minuten fortsetzte. Nachdem der Mantel auf diese Weise teilweise vulkanisiert ist, wird er in die Form gesetzt und der endgültigen Vulkanisierung zugeführt, wobei die Formteile einem sehr hohen hydraulischen Druck von etwa 21 Atm. ausgesetzt sind. 



   Bei der unter Dampfdruck von 2-5 Atm. stattfindenden teilweisen Vulkanisierung, wobei der Dampfdruck und damit auch die   Temperatur allmählich   verringert wird, ohne dass in demselben Masse die Temperatur des Reifenmantels sinkt, kann es geschehen, dass der Mantel Schaden erleidet. Um dies zu verhindern, empfiehlt es sich, die   Dampfzufuhr   nach beendeter teilweiser Vulkanisierung abzusperren und kalte Luft unter Druck in den Vulkanisierapparat einzulassen. Hiebei muss der Austritt des Dampfes so geregelt werden, dass die eingeführte kalte Luft, welche den Dampf austreibt, nicht wesentlich von ihrem Druck verliert.

   Endlich werden die Reifen genügend abgekühlt und der Druck so weit nachgelassen, bis er auf den gewöhnlichen Luftdruck gesunken ist, worauf die Reifen aus dem Vulkanisierapparat herausgenommen und der endgültigen Vulkanisierung unter hohem Druck unterworfen werden. 



   PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Radreifen, dadurch   gekennzeichnet,   dass der aus   Tuchstreifen-   Gummilagen gebildete Mantel des Reifens im nicht vulkanisierten Zustand erwärmt wird, zum Zwecke, das Gummi zu erweichen und den Stofflagen Gelegenheit zu geben, sich durch ihre eigene Elastizität wieder gerade zu ziehen, bevor sie der Vulkanisierung unterworfen werden, worauf das Vulkanisieren in festen Formen unter Anwendung von Druck erfolgt.

Claims (1)

1. 2. Verfahren zur Herstellung von Radreifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärme nach erfolgter selbsttätiger Entspannung der Gewebe und deren Fasern auf der Vulkanisiertem- pssratur erhalten wird, bis das Gummi teilweise vulkanisiert ist, so dass es als elastische Einbettung für die Fäden des Gewebes dienen kann und letztere dadurch ihre wiedergewonnene natürliche Lage beibehalten, wenn das Gummi schliesslich unter hohem Druck endgültig vulkanisiert wird.

   3. Verfahren zur Herstellung von Radreifen nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel zunächst einer Vorerwärmung (von annähernd 1000 Celsius) ausgesetzt wird, ehe die Temperatur auf die Vulkanisiertemperatur erhöht wird.

   4. Verfahren zur Herstellung von Radreifen nach Anspruch 1 und 2 : dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel während des Erhitzungsprozesses der Einwirkung eines unter Druck stehenden Gases (Luft oder Kohlensäure) oder Wasserdampfes ausgesetzt wird, welcher Druck jedoch unterhalb des Druckes liegt, der beim endgültigen Vulkanisieren in Anwendung gebracht wird.

   5. Verfahren zur Herstellung von Radreifen nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel einem Dampfdruck von annähernd 2-5 Atmosphären während einer Zeit von 20-25 Minuten vor seiner endgültigen Vulkanisierung in einer Pressform ausgesetzt wird.

   6. Verfahren zur Herstellung von Radreifen nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel, nachdem er teilweise vulkanisiert ist, einer Abkühlung unter Druck unterworfen wird, bevor er endgültig vulkanisiert wird.