AT403293B - Verfahren und anlage zum herstellen von legierten stählen - Google Patents

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AT403293B AT0005595A AT5595A AT403293B AT 403293 B AT403293 B AT 403293B AT 0005595 A AT0005595 A AT 0005595A AT 5595 A AT5595 A AT 5595A AT 403293 B AT403293 B AT 403293B
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Description

AT 403 293 B
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von legierten Stählen, insbesondere von nichtrostenden Stählen oder Stahlvormaterial für nichtrostende Stähle, wobei in einem ersten Herstellungsschritt Eisenträger mit Hilfe von Sauerstoff weitgehend entkohlt und entphosphort und die Schmelze nach Entfernen der dabei gebildeten Schlacke in einem weiteren Herstellungsschritt nach Zufuhr von Legierungsträgern auf den gewünschten Legierungs- und Kohlenstoffgehalt mit Hilfe von Sauerstoff und Inertgas eingestellt wird, sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.
Ein Verfahren dieser Art ist aus der EP- 0 229 586 A2 bekannt. Beide Herstellungsschritte werden hierbei in ein- und demselben Sauerstoffblaskonverter durchgeführt. Bei diesem Verfahren ist man hinsichtlich des Chargierens aufzuschmelzender Feststoffe stark begrenzt. Festes Roheisen, Legierungsmittel und Schrott lassen sich beim Sauerstoffblaskonverter maximal in Mengen von 20 Gew.% einer Charge einbringen. Will man größere Mengen an Feststoffen chargieren, ist man gezwungen, teure exotherme chemische Heizmittel zuzugeben, was jedoch den Nachteil großer Schlackenmengen (Si02, AI2O3 etc.) mit sich bringt Diese großen Schlackenmengen erfordern hohe Kalkzusätze, und es kommt in der Folge davon zu großen Ausbringungsverlusten an Eisen, Chrom, Mangan etc..
Gemäß der EP- 0 229 586 A2 weist der Sauerstoffblaskonverter eine Bodenspüleinrichtung auf, um eine Schmelzbadbewegung zu erzeugen. Dies führt beim Sauerstoffblaskonverter zu hohen Chromverschlackungen, so daß die Wirtschaftlichkeit des bekannten Verfahrens nicht mehr gegeben ist, Die wirtschaftlich tragbare Untergrenze (bei noch tragbarer Chromverschlackung) für den Kohlenstoffgehalt liegt bei 0,2 % C. Zudem lassen sich niedrigste Kohlenstoffgehalte (z.B. kleiner als 0,1 % Kohlenstoff) nicht einstellen.
Bei der Herstellung von höherlegierten Stählen im Elektroofen, insbesondere chromlegierten nichtrostenden Stählen, ist man bisher auf Schwierigkeiten gestoßen, da es bei der Entkohlung im Elektroofen zu extrem hohen Chromverschlackungen kommt. Zur Vermeidung solcher Chromverschlackungen hat man vorgeschlagen, Temperaturen weit über 1700*C während der Entkohlung der Schmelze einzustellen. Das Ergebnis dieser Bemühungen war, daß weltweit ca. 80 % rostfreier Stähle mit Hilfe von Konverterverfahren hergestellt werden.
Die Möglichkeiten der Verfahrensroute im Elektroofen - eventuell in Kombination mit einer nachgeschalteten Vakuumbehandlung - ist im Hinblick auf die wirtschaftlich anwendbaren Einsatzmaterialien stark begrenzt. So mußte das Phorphoreinbringen auf kleiner 0,030% und das Kohlenstoffeinbringen auf unter z.B. 1 % begrenzt werden, da bei Anwesenheit von Chrom und wegen der Reduktion der Chromoxide fast keine Entphosphorung möglich ist und eine umfangreiche Entkohlung im Elektroofen wegen der langen Zeiten und der hohen Chromverschlackung bisher nicht erfolgreich war. Trotz des niedrigen Kohlenstoffeinbringens beim Einschmelzen von P-armem rostfreiem legiertem Schrott anstelle des Einschmelzens größerer hochkohlenstoffhaltiger Ferrochrommengen müssen die Vorschmelzen an den Elektroofen üblicherweise mit C-Gehalten von 0,50 bis 1,2 % abgestochen werden und müssen daher einer langen Vakuumbehandlung unterzogen werden, um die notwendig niedrigen C-Gehalte etc. einzustellen. Die Kosten für diese lange Vakuumbehandlung sind hoch und ein Sequenzguß ist nicht möglich.
Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, welche es ermöglichen, legierte Stähle, insbesondere nichtrostende Stähle, in wirtschaftlicher Weise bei hoher Produktivität herzustellen. Insbesondere soll es möglich sein, preiswertes energiereiches, jedoch phosphorhältiges flüssiges und/oder festes Roheisen mit über 0,03 % Phosphor einzusetzen. Weiters soll es erfindungsgemäß möglich sein, große Mengen an Feststoffen zu chargieren, insbesondere bis hinauf zu 100 %.
Diese Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, • daß der erste Herstellungsschritt unter Zufuhr von elektrischer Energie in einem Elektroofen erfolgt und • daß der weitere Herstellungsschritt ebenfalls unter Zufuhr von elektrischer Energie in einem von phosphorhältiger Schlacke weitgehend freien Elektroofen erfolgt.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens gelingt es, mittlere und niedrigste Kohlenstoffgehalte unter Verzicht auf eine nachfolgende Vakuummbehandlung einzustellen. Falls bei niedrigsten Kohlerstoffgehalten doch eine Vakuumbehandlung durcheführt werden soll, kann diese auf eine sehr kurze Behandlungszeit beschränkt sein.
Vorzugsweise wird zur Erreichung hoher Reaktionsgeschwindigkeiten für das Entsilizieren, Entkohlen, das Auflösen von hochkohlenstoffhältigem Ferrochrom, etc., während des weiteren Herstellungsschrittes eine Badbewegung initiiert, u.zw. durch eine Gaseinleitung in die Schmelze, vorzugsweise mit einer Mindestmenge von 30 Liter/min je Einleitungsstelle bei Einleitung von Inertgas und 300 Liter/min bei Einleitung von Sauerstoff oder sauerstoffhaltiger Mischgase. 2
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird zumindest wahrend eines Teilschrittes des weiteren Herstellungsschrittes eine Entkohlung durch Unterbadblasen mit Sauerstoff oder einem sauerstoffhältigen Mischgas durchgeführt, wodurch es gelingt, die Chromverschlackung bei hoher Entkohlungsgeschwindigkeit besonders niedrig zu halten.
Es ist auch möglich, daß während des weiteren Herstellungsschrittes eine Entkohlung durch Auf blasen von Sauerstoff oder einem sauerstoffhältigen Mischgas auf die Schmelze durchgeführt wird.
Zweckmäßig wird während des Unterbadblasens dem Sauerstoff bzw. dem sauerstoffhältigen Mischgas ein sich mit zunehmender Zeitdauer des Unterbadblasens erhöhender Inertgasanteil zugemischt.
Eine bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß der erste Herstellungsschritt in einem ersten Elektroofen und der weitere Herstellungsschritt in einem vom ersten Elektroofen unterschiedlichen weiteren Elektroofen durchgeführt wird. Die Einbringung der Charge in einen zweiten Elektroofen zur Durchführung des weiteren Herstellungsschrittes ermöglicht die einfache Freihaltung der Schmelze von phosphorhältiger Schlacke, die trotz Abschlackung im ersten Elektroofen noch an der Ausmauerung haftet. Hierdurch ergibt sich eine nahezu vollständige Entphosphorung der Schmelze, so daß der weitere Herstellungsschritt, nämlich die Legierungseinstellung und weitere Entkohlung, in Abwesenheit von Phosphor durchgeführt werden kann.
Zur Einstellung der chemischen Analyse und Desoxidation sowie Entschwefelung und zur Durchführung einer Spülbehandlung kann es zweckmäßig sein, an den weiteren Herstellungsschritt einen zusätzlichen Herstellungsschritt mit einer Vakuumbehandlung der Schmelze durchzuführen.
Vorteilhaft wird während zumindest eines Teilschrites des weiteren Herstellungsschrittes eine Spülung der Schmelze mit Inertgas oder einem Gemisch aus Inertgas und Kohlenwasserstoff durchgeführt. Dies kann beispielsweise mit knapp oberhalb des Normal-Schmelzenniveaus in der Wand des Elektroofens angeordneten Blasdüsen, die bei einem Kippvorgang unterhalb der Schmelzenoberfläche zu liegen kommen, durchgeführt werden. Hierdurch liegen diese Blasdüsen während der Nichtverwendung oberhalb der Schmelze (und Schlacke), so daß ihre Lebensdauer verlängert ist.
Vorzugsweise wird das Metallausbringen erhöht und der Verbrauch an Reduktionsmittel erniedrigt, wenn der weitere Herstellungsschritt unter weitestgehendem Luftabschluß durchgeführt wird. Die wirtschaftliche Vermeidung des Eindringens von Falschluft, insbesondere während der Reduktion der Schlacke und/oder Desoxidation der Schmelze, wird erzielt, indem die Schlackentüre und die Trennstelle zwischen Ofenwand und Ofendeckel z.B. mit Hilfe von Keramikfasern abgedichtet wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders dann von Vorteil, wenn von den Eisenträgern mehr als 20 Gew.%, vorzugsweise mehr als 40 Gew.%, der Charge von Schrott gebildet werden.
Zweckmäßig wird der weitere Herstellungsschritt unter Belassung einer Teilmenge der Schlacke des vor dem weiteren Herstellungsschritt stattgefundenen weiteren Herstellungsschrittes durchgeführt.
Die Cr2Ü3 enthaltende Schlacke, die im zweiten Elektroofen von der vorhergegangenen Charge stammt und die durch die teilweise Oxidation des Siliziums aus dem Ferrochrom und dem zugesetzten Kalk etc. gebildet wird, wird in erster Linie durch Silizium und Kohlenstoff aus dem Ferrochrom reduziert und kann bereits bei hohem Chromausbringen und minimalem Verbrauch an Reduktionsmittel, wie FeSi, vor der Feinentkohlung im Elektroofen abgeschlackt werden.
Vorzugsweise wird die Schlacke während des weiteren Herstellungsschrittes während eines Spülvorganges mit Inertgas unter Zugabe von Reduktionsmittel, Kalk- und Flußmittel reduziert und die Schmelze desoxidiert und entschwefelt, so daß im weiteren Herstellungsschritt der bereits für die jeweilige Stahlqualität erforderliche Endkohlenstoffgehalt, die restliche chemische Analyse und die gewünscht Temperatur der Schmelze erzielbar ist
Andere bevorzugte Verfahrensvarianten ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen.
Es liegt auch im Sinne der Erfindung, daß während des ersten Herstellungsschrittes durch Hohlelektroden des Elektroofens Feststoffe, wie zB. Elektroofen- oder Konverterstaub, Kohle zum Schlackenschäumen, Schlackenbildner, Erze, feinkörnige Legierungsmittel, Materialien, die entsorgt werden müssen, wie Klärschlamm, gekörnte Shredderleichtfraktion, Schleifstaub, Zunder etc., und während des weiteren Herstellungsschrittes durch Hohlelekroden des Elektroofens bevorzugt feinkörniges Erz, wie z.B. Chromerz als Cr-und Sauerstoffträger (für Si-Oxidation) ohne oder mit Vermischung mit Reduktionsmittel (z.B. FeSi, Kohle) und/oder Kohle bzw. Nickeloxid an die Lichtbögen und auf die Schmelze aufgeblasen werden.
Eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch mindestens einen Elektroofen mit oberhalb des Normal-Schmelzenspiegels angeordneten und die Ofenseitenwand durchsetzenden Einblaslanzen, sowie mit im Herdunterteil vorgesehenen Unterbaddüsen.
Hierbei sind zweckmäßig die Unterbaddüsen als Manteldüsen ausgebildet, wobei durch den Mantel Kohlenwasserstoff und/oder Gemische aus Kohlenwasserstoff und Inertgas und/oder CO2 und/oder Wasserdampf zu leitbar ist. 3
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind die oberhalb des Normal-Schmelzenbadspiegels vorgesehenen Einblaslanzen als Frischlanzen ausgebildet, die schwenkbar und längsbeweglich an der Ofenseitenwand angeordnet sind.
Es ist von besonderem Vorteil, wenn für den weiteren Herstellungsschritt ein weiterer Elektroofen vorgesehen ist.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert, wobei die Fig. 1 und 2 jeweils einen Elektroofen im Querschnitt in schematischer Darstellung veranschaulichen.
Ein für den ersten Herstellungsschritt vorgesehener Elektroofen 1 weist gemäß Fig. 1 in der feuerfesten Zustellung 2 des Herd-Unterteiles 3 drei Unterbaddüsen 4 auf. Die Unterbaddüsen 4 sind Düsen, die aus zwei oder drei konzentrischen Rohren - in der Art von Manteldüsen - gebildet werden, wobei im inneren runden Zentralrohr das Prozeßgas und in den kreisringförmigen oder kreisabschnittförmigen Blasquerschnitten zwischen den Rohren Schutzgas für die Düsen strömt. Das Schutzgas ist bevorzugt Kohlenwasserstoff, wie Propan, Butan oder eine Mischung aus Kohlenwasserstoff und Inertgas. Versuchsweise wurden jedoch auch Wasserdampf, CO2, leichtes Heizöl, CO, Inertgas bzw. Mischungen davon als Schutzmedium mit Erfolg angewandt. Auch Ringspaltdüsen, die im Zentralrohr mit feuerfestem Material gestopft waren und bei denen das Prozeßgas durch einen unterbrochenen Ringspalt eingeleitet wurde, kosten erfolgreich als Unterbaddüse 4 zum Einsatz gebracht werden.
Im Bodenbereich 5 des Herd-Unterteiles 3 sind drei Spulelemente 6 angeordnet, welche von jeweils zwei Rohren bestehen. Das jeweils innere Rohr ist mit feuerfestem Material verschlossen. Die Ringspalte können auch aus Kreisabschnitten gebildet werden. Die Spülelemente 6 können auch aus porösem, blechummanteltem oder mit dünnen Röhrchen versehenem feuedestem Material gebildet sein.
Oberhalb der Normal-Schmelzenbadhöhe 7 bzw. der Schlacke sind in der Ofenseitenwand 8 stationäre Frischlanzen 9 angebracht. Diese Frischlanzen 9 sind aus zwei oder drei konzentrischen Rohren oder von einem wassergekühlten Rohr gebildet. Die Pfeilrichtung 10 weist darauf hin, daß die Frischlanzen schräg nach unten als Tangente zu einem gedachten Zylinder und in einem relativ geringen Abstand zur Badoberfläche 11 blasen. Die Frischlanzen 9 sind in wassergekühlte Kühlkästen 12 aus Kupfer eingesetzt. Weiterhin ist eine der drei Elektroden 13 als Hohlelektrode dargestellt. Drei Nachverbrennungs-/Brennerlan-zen 14 sind im oberen Teil der Ofenseitenwand 8 angeordnet. Eine Öffnung 15 dient der Zugabe von Schlackenbildnern und Legierungsmitteln.
In Fig. 2 ist ein zweiter schematisch dargestellter erfindungsgemäßer Elektroofen 16 veranschaulicht. Dieser weist als Besonderheit - im Unterschied zum in Fig. 1 dargestellten Elektroofen 1 - einen auswechselbaren Bodenteil 17 auf, in dem die drei Spülelemente 6 vorgesehen sind.
Eine Elektrode 13 ist als Hohlelektrode ausgeführt, die mit einem Keramikrohr ausgekleidet ist. Legierungsmittel werden mit einem nicht dargestellten Schrottkorb durch die Öffnung 15 des Ofendeckels 18 in den Ofen (zweiter Elektroofen) eingebracht. Dichtungen 19 sind an der Trennstelle Ofenseitenwand 8 zu Ofendeckel 18, Schlackentür 20 zu Ofenseitenwand 8 und bei der Öffnung 15 im Ofendeckel 18 aus Keramikfaser gebildet. Der Ofendeckel 18 wird zumindest zeitweise mit einer Spannvorrichtung gegen die Ofenseitenwand 8 gepreßt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nachfolgend näher erläutert: ln einem 100 t Elektroofen 1 (erster Elektroofen) mit 70 MW Nennleistung werden an festen und flüssigen Materialien pro Tonne Flüssigstahl (AISI 304) chargiert: 400 kg flüssiges Roheisen mit 4,3 % C, 0,8 % Si und 0,10 % P, 30 kg festes Roheisen, 110 kg unlegierter Schrott, 20 kg Kalk, 15 kg Filterstaub (Einblasen durch Hohlelektrode) und 180 kg FeNi.
Die Gasverbräuche pro Tonne Flüssigstahl werden wie folgt ermittelt:
Frischlanzen 9 werden mit 15 Nm3 02/t und die Unterbaddüsen 4 mit 8 Nm3 02/t und 1,1 Nm3 CH*/t beaufschlagt. Durch die Spülelemente 6 werden 1,2 Nm3 N2 plus 0,3 Nm3 CH*/t zur Verbesserung der Badbewegung und des Ausbringens geblasen. Der Stromverbrauch beträgt am Elektroofen 1 130 kWh/t des Flüssigstal-Endproduktes (aus dem zweiten Elektroofen). 50 kg Schlacke werden abgeschlackt. An den zweiten Elektroofen 16 werden 680 kg Vorschmelze mit 0,20 % C, 0,020 % P und 1590'C weitergegeben. Die Abstichfolgezeit beträgt 57 min.
In den zweiten Elektroofen 16 (100 t Elektroofen mit 70 MVA) werden pro t Flüssigstahl (AISI 304) ca. 60 kg Schlacke von der Vorcharge rezirkuliert, 680 kg Vorschmelze, 350 kg HCFeCr, FeMn, FeSi und 45 kg Kalk sowie 10 kg Dolomit chargiert. Durch die Hohlelektrode 13 werden 30 kg Chromerz zur Einsparung von FeCr und zur Siliziumoxidation eingeblasen.
Pro t Flüssigstahl (AISI 304) werden durch die Frischlanzen 9 auf die Schmelze 20 Nm3 O2, durch selbstverzehrende Rohre 5 Nm3 O2 und durch die Unterbaddüsen 4 8 Nm3 O2 + 2 Nm3 Ar + 1 Nm3 CH* in die Schmelze geblasen. Der Eintritt von Falschluft in den zweiten Elektroofen 16 wird weitgehend 4

Claims (29)

  1. ΑΤ 403 293 Β verhindert (Anspannen des Ofendeckels 18 gegen die Ofenseitenwand 8). 125 kg Schlacke werden mit dem Silizium aus dem HCFeCr und dem Kohlenstoff weitgehend reduziert und abgeschlackt. 100 t Flüssigstahl mit 0,3 % C, 18,1 % Cr und 0,022 % P und 8,5 % Ni werden nach 55 min Behandlungszeit aus dem zweiten Elektroofen 16 abgestochen und in der Vakuumbehandlungs-Anlage unter Einsatz von 7 Nm1 2 O2 und 0,3 Nm2 Ar/t 48 min abschließend gefrischt, desoxidiert, feinlegiert, entschwefelt und gespült. Diese Chargen werden in Sequenzgüssen vergossen. Bei anderen Chargen wird bei ähnlichen Verbrauchszahlen die Schmelze im zweiten Elektroofen 16 mit Hilfe der Unterbaddüsen 4 durch Blasen von O2 + Ar/CH* + Ar auf 0,04 % C gefrischt, die Schlacke während des Inertgasblasens und Zugabe von FeSi und Kalk reduziert, die Schmelze nach einem Zwischenabschlacken und erneutem Kalkchbargieren entrschwefelt, ausgeleert, feinlegiert, gespült und vergossen. Die Behandlungzeit im zweiten Elektroofen 16 beträgt ca. 70 min. Die Entphosphorung der Eisenträger Roheisen und Schrott, Kreislaufstoffe, FeNi etc. wird im ersten Elektroofen 1 vorgenommen. Die P2O5-haltige Schlacke wird aus der Anlage, d.h. dem Elektroofen 1, entfernt, bevor diese weitgehend entkohlte Vorschmelze in den zweiten Elektroofen 16 chargiert, legiert, entsiliziert und entkohlt wird. Eine kurze Feinstentkohlung, Desoxidation, Entschwefelung und das Nachspülen kann in einer Vakuumanlage (z.B. VOD-Anlage) vorgenommen werden. Die Entkohlung bei niedrigster Chromverschlackung auf mittlere oder niedrigste Kohlenstoffgehalte wird mit Sauerstoff - bzw. zur CO-Partialdruckerniedrigung mit Sauerstoff enthaltenden Mischgasen blasenden stationären Unterbaddüsen 4 und/oder 6 sowie teilweise mit stationären und/oder beweglichen Aufblasdüsen 9 bzw. -lanzen ermöglicht. Die Verfahrensschritte sind so aufgebaut, daß: • eine größtmögliche Flexibilität in der Verwendung großer Mengen an preiswerten Einsatzstoffen (P-haltiges Roheisen, HCFeCr etc.) gegeben ist, • ein Elektroofen 1 für das Einschmelzen, Überhitzen von P-haltigen Stoffen, wie Roheisen, sowie Entsilizieren, Entkohlen und Entphosphoren der Vorschmelze verwendet wird und der • zweite Elektroofen 16 für das schnelle Schmelzen von HCFeCr, Entsilizieren, Reduzieren der Schlak-ke, Entkohlen usw. verwendet wird, • die hohen Reaktionsgeschwindigkeiten für das Entsilizieren, Entkohlen, Entphosphoren, das Auflösen von HCFeCr usw. durch Anwendung eines intensiven Bodenspülens in Kombination mit stationären Frischlanzen 9 erreicht wird (die niedrige Cr-Oxidation wird durch das Unterbadblasen von oxidierenden Gasen erreicht), • kurze Betriebszeiten pro Verfahrensschritt zum Gießen von Sequenzen und • ein minimaler Verbrauch von Betriebsmittel gegeben ist. Die Ο2Ο3-haltige Schlacke wird z.B. in einer Verfahrensvariante im zweiten Elektroofen 16 nach dem Abstich der Schmelze belassen und mit dem Si bzw. C aus dem HCFeCr reduziert und danach abgeschlackt. Durch die kurze Feinentkohlung in der Vakuumanlage wird u.a auch der Argonverbrauch vermindert. Es liegt im Sinne der Erfindung, die beschriebenen Merkmale beliebig zu kombinieren und den permanenten bzw. temporären Betriebsbedingungen (z.B. Zustellung eines der beiden Elektroofen bzw. Reparatur an VOD-Anlage etc.) und Anlagen in den verschiedenen Stahlwerken anzupassen. Patentansprüche 1. Verfahren zum Herstellen von legierten Stählen, insbesondere von nichtrostenden Stählen oder Stahl-vormaterial für nichtrostende Stähle, wobei in einem ersten Herstellungsschritt Eisenträger mit Hilfe von Sauerstoff weitgehend entkohlt und entphosphort und die Schmelze nach Entfernen der dabei gebildeten Schlacke in einem weiteren Herstellungsschritt nach Zufuhr von Legierungsträgern auf den gewünschten Legierungs- und Kohlenstoffgehalt mit Hilfe von Sauerstoff und Inertgas eingestellt wird, dadurch gekennzeichnet, • daß der erste Herstellungsschritt unter Zufuhr von elektrischer Energie in einem Elektroofen (1) erfolgt und • daß der weitere Herstellungsschritt ebenfalls unter Zufuhr von elektrischer Energie in einem von phosphorhältiger Schlacke weitgehend freien Elektroofen (16) erfolgt. 5 1 Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des weiteren Herstellungsschrit 2 tes eine Badbewegung initiiert wird, u.zw. durch eine Gaseinleitung in die Schmelze, vorzugsweise mit einer Mindestmenge von 30 Liter/min je Einleitungsstelle bei Einleitung von Inertgas und 300 Liter/min bei Einleitung von Sauerstoff oder sauerstoffhältiger Mischgase. AT 403 293 B
  2. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest während eines Teilschrittes des weiteren Herstellungsschrittes eine Entkohlung durch Unterbadblasen mit Sauerstoff oder einem sauerstoffhaltigen Mischgas durchgeführt wird.
  3. 4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß während des weiteren Herstellungsschrittes eine Entkohlung durch Aufblasen von Sauerstoff oder einem sauerstoffhaltigen Mischgas auf die Schmelze durchgeführt wird
  4. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß während des Unterbadblasens dem Sauerstoff bzw. dem Sauerstoff hä Itigen Mischgas ein sich mit zunehmender Zeitdauer des Unterbadblasens erhöhender Inertgasanteil zugemischt wird.
  5. 6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Herstellungsschritt in einem ersten Elektroofen (1) und der weitere Herstellungsschritt in einem vom ersten Elektroofen (1) unterschiedlichen weiteren Elektroofen (16) durchgeführt wird.
  6. 7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß während eines dem weiteren Herstellungsschritt folgenden zusätzlichen Herstellungsschrittes eine Vakuumbehandlung der Schmelze durchgeführt wird.
  7. 8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß während zumindest eines Teilschrittes des weiteren Herstellungsschrittes eine Spülung der Schmelze mit Inertgas oder einem Gemisch aus Inertgas und Kohlenwasserstoff durchgeführt wird.
  8. 9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Herstellungsschritt unter weitestgehendem Luftabschluß durchgeführt wird.
  9. 10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß von den Eisenträgern mehr als 20 Gew.%, vorzugsweise mehr als 40 Gew.%, der Charge von Schrott gebildet werden.
  10. 11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Herstellungsschritt unter Belassung einer Teilmenge der Schlacke des vor dem weiteren Herstellungsschritt stattgefundenen weiteren Herstellungsschrittes durchgeführt wird.
  11. 12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlacke während des weiteren Herstellungsschrittes während eines Spülvorganges mit Inertgas unter Zugabe von Reduktionsmittel, Kalk- und Flußmittel reduziert und die Schmelze desoxidiert und entschwefelt wird.
  12. 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ofenatmosphäre während der Schlackenreduktion durch Einleiten von nicht oder im Vergleich zur Luft leicht oxidierenden Gasen unter weitestgehendem Vermeiden des Einsaugens von Falschluft eingestellt wird.
  13. 14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die chemische Analyse der Ofenatmosphäre laufend kontrolliert und nachgeregelt wird.
  14. 15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß während des zweiten Herstellungsschrittes zumindest während der Reduktionsperioden im Elektroofen (16) ein Unterdrück eingestellt wird, insbesondere bei niedrigen Kohlenstoffgehalten der Schmelze.
  15. 16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß während des weiteren Herstellungsschrittes Feststoffe durch Hohlelektroden (13) des Elektroofens (16) direkt in den Lichtbogen eingeleitet werden.
  16. 17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Feststoffe feines Chromerz oder teilweise vorreduziertes Chromerz als Chrom- und Sauerstoffträger eingeleitet werden. 6 AT 403 293 B
  17. 18- Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß während des ersten und/oder weiteren Herstellungsschrittes eine Badbewegung durch Einleitung von Inertgas in die Schmelze initiiert wird und eine Oxidation von Silizium und Kohlenstoff durch Aufblasen von Sauerstoff oder sauerstoffhaltigem Mischgas durchgeführt wird.
  18. 19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 sowie 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Herstellungsschritt in dem Elektroofen, in dem der erste Herstellungsschritt durchgeführt wurde, durchgeführt wird, wobei jedoch nach dem ersten Herstellungsschritt die Schmelze abgestochen, die phosphorhältige Schlacke aus dem Elektroofen vollständig entfernt und anschließend die Schmelze in den Elektroofen rückchargiert wird.
  19. 20. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß während des ersten Herstellungsschrittes und/oder während des weiteren Herstellungsschrittes Feststoffe, wie Filterstaub von Stahlerzeugungsanlagen, Erz, vorreduziertes Erz, Eisencarbid, Legierungsmittel, Reststoffe, Staub, Zunder, Späne, Schlacken, körniges Plastikmaterial und/oder Flüssigkeiten, sowie zu entsorgende Problemstoffe, einzeln oder in Mischungen, in die überhitzte Schmelze eingebracht wird, vorzugsweise durch direktes Einblasen und/oder durch Aufblasen und/oder über Hohlelektroden (13).
  20. 21. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die während des weiteren Herstellungsschrittes gebildete Cr2C>3-hältige Schlacke abgeschlackt und in einem weiteren Reaktionsgefäß zur Chromrückgewinnung durch Zugabe von Siliziumträgern oder anderen Reduitionsmitteln reduziert und das rückgewonnene Chrom zum Legieren während des weiteren Herstellungsschrittes verwendet wird.
  21. 22. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Stromverbrauch erniedrigt und das Schlackenschäumen stabilisiert wird, u.zw. durch Einblasen von Kohle oder Koks zusammen mit oxidierenden Gasen, wie Luft, Sauerstoff angereichter Luft oder einem sauerstoffhältigen Mischgas als Trägergas, durch direktes Einblasen.
  22. 23. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, gekennzeichnet durch mindestens einen Elektroofen (1, 16) mit oberhalb des Normschmelzenspiegels (7) angeordneten und die Ofenseitenwand (8) durchsetzenden Einblaslanzen (9), sowie mit im Bodenbereich (3) vorgesehenen Unterbaddüsen (4, 6).
  23. 24. Anlage nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterbaddüsen (4, 6) als Manteldüsen ausgebildet sind, wobei durch den Mantel Kohlenwasserstoff und/oder Gemische aus Kohlenwasserstoff und Inertgas und/oder C02 und/oder Wasserdampf zuleitbar ist.
  24. 25. Anlage nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die oberhalb des Normal-Schmelzenbadspiegels (7) vorgesehenen Einblaslanzen als Frischlanzen (9) ausgebildet sind, die schwenkbar und längsbeweglich an der Ofenseitenwand (8) angeordnet sind.
  25. 25. Anlage nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die oberhalb des Normal-Schmelzenbadspiegels (7) angeordneten Einblaslanzen (9) von selbstverzehrenden Rohren gebildet sind.
  26. 27. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß ein für den weiteren Herstellungsschritt dienender weiterer Elektroofen (16) vorgesehen ist.
  27. 28. Anlage nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Elektroofen (16) mit oberhalb des Normal-Schmelzenbadspiegels (7) angeordneten Frischlanzen (9) sowie mit im Herdunterteil (3) des Elektroofens (16) vorgesehenen Unterbaddüsen (4, 6) versehen ist.
  28. 29. Anlage nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Elektroofen (16) weitestgehend luftdicht ausgebildet ist. 7 AT 403 293 B
  29. 30. Anlage nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofendeckel (18) gegen die Ofenseitenwand (8) unter Zwischenlage einer Dichtung spannbar ist. Hiezu 1 Blatt Zeichnungen 8
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