DE3720886A1 - Bodenblasverfahren fuer lichtbogenoefen zur stahlerzeugung - Google Patents
Bodenblasverfahren fuer lichtbogenoefen zur stahlerzeugungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb
eines Lichtbogenofens zur Stahlerzeugung, insbesondere
ein Verfahren zum Einblasen von Gas aus dem Boden
des Ofens in die Schmelze und zum Frischen gewöhnlichen
Stahls oder von Legierungen durch die Bogenhitze
der Elektroden in einem Lichtbogenofen.
Bekanntlich werden Wechselstrom-Lichtbogenöfen
zum Schmelzen und Frischen von gewöhnlichen Stählen,
Legierungen oder nichtrostenden Stählen verwendet.
Grundsätzlich enthält der Betrieb des Lichtbogenofens
das Chargieren von Schrott als hauptsächliches
Rohmaterial, das Erzeugen eines Lichtbogens zwischen
dem Rohmaterial und den Elektroden, um dadurch
das Rohmaterial zu schmelzen, das Zuführen von
geeigneten weiteren Rohmaterialien während des
Frischens, um einen geschmolzenen Stahl einer gewünschten
Zusammensetzung zu erhalten, jeweils das Schwenken
des Konverters und das Abstechen des Stahl sowie
die Reparatur geschwächter Teile der feuerfesten
Auskleidung und wiederholtes Chargieren von Schrott.
Im allgemeinen wird die Reaktion Schlacke-Metall
oder der im Stahlband beweglichen Komponenten durch
die Diffusionsgeschwindigkeiten bestimmt. Diese
betragen z. B. für Phosphor (P) und Schwefel (S)
2 × 10-5 cm2/s bzw. 4 × 10-5 cm2/s im geschmolzenen
Metall und 4 × 10-6 cm2/s bzw. 2 × 10-6 cm2/s in
der Schlacke. Daher ist die Reaktionsgeschwindigkeit
und die Beweglichkeit gering, der Übergang der
im Lichtbogen erzeugten Energie ist begrenzt, so
daß bisher die folgenden Probleme aufgetreten sind.
- 1) Es gibt keine Möglichkeit, die Ausbeute an Stahl (Fe) zu erhöhen. Unter der Annahme, daß z. B. der Gesamtgehalt an Stahl (Fe) in der Schlacke 20% beträgt, und der Anfall an Schlacke pro erzeugtem Stahl 50 kg/t ist, gehen 10 kg/t Stahl (Fe) mit der Schlacke verloren.
- 2) Die Verteilung der Temperatur und der Komponenten in einer im Ofen verbleibenden Schicht von Schlacke und Metall wird leicht uneinheitlich, es besteht die Möglichkeit, daß nichtgeschmolzene Feststoffe bis zum Ende des Frischens erhalten bleiben.
- 3) Da die zwischen dem Stahl und der Schlacke beweglichen Komponenten nur wenig von der Grenzfläche Schlacke/Stahl wegdiffundieren, ist die Bewegungsgeschwindigkeit gering, weiter hängt nicht nur der Gehalt an Kohlenstoff (C), sondern auch an Mangan (Mn), Phosphor (P), Schwefel (S) und Sauerstoff (O) von der Diffusionsgeschwindigkeit ab, und die Reaktionen laufen langsam ab.
- 4) Die Energie des Lichtbogens wird in der Schlackenschicht absorbiert und die Bogenhitze ist auf einen die Elektroden eng umgebenden Bereich begrenzt, die Wärmeübertragung ist begrenzt, so daß viel elektrische Leistung verbraucht wird.
- 5) Legierungsmetalle und Desoxydationsmittel für die innere Reduktion des Metalls werden durch die Schlacke oxidiert und daher in unnötigen Mengen verbraucht.
Als Maßnahme gegen die oben genannten Schwierigkeiten
werden nach einem Verfahren zusätzliche Ölbrenner
in der Wand des Ofens oberhalb der Schlackenlinie
vorgesehen oder Sauerstofflanzen anstelle der Brenner.
Dieses Verfahren ist wirksam, um das Schmelzen
des Schrotts oberhalb der Schlackenlinie zu beschleunigen,
nicht jedoch unter der Schlackenlinie, und
da es nicht möglich ist das Stahlbad zu bewegen,
ist dieses Verfahren ffür die übertragung der Bogenenergie
und zur Beschleunigung der metallurgischen
Reaktionen kaum wirksam.
Weiter ist ein Verfahren vorgeschlagen worden,
bei dem während des Betriebes des Lichtbogenofens
Gas aus einem unteren Teil der Seitenwand oder
des Bodenofens eingeblasen wird.
Bei beiden Verfahren treten jedoch praktische Schwierigkeiten
auf, die sowohl quantitativer wie qualitativer
Natur sind.
Bei einem der oben genannten Verfahren werden im
unteren Teil der Ofenwand, welcher mit einer kalten
Zone (nichtgegenüberliegende Teile zwischen den
Elektroden, d. h., Teile der Ofenwand um die Elektroden)
Röhren zum Einblasen von Gas installiert,
die Gase werden bei der niedrigen Temperatur in
der kalten Zone in das Stahlband eingeblasen. Das
Bad mit der kalten Temperatur bewegt sich jedoch
nur wenig innerhalb des Ofens, daher kann das Schmelzen
und das Frischen auf diese Weise nur unwesentlich
beschleunigt werden. Weiter kann dieses Verfahren
nicht ausreichend durch die Durchflußmenge und
den Druck des eingeblasenen Gases gesteuert werden.
Da sehr viel Gas zugeführt wird, ist der Nutzgrad
sehr gering.
Nach einem anderen Verfahren werden eine Vielzahl
(mehr als 30) von Einzeldüsen in konzentrischen
Kreisen am Boden des Ofens außer an den Teilen
unter den Elektroden angebracht, während des Schmelzens
wird Sauerstoff eingeblasen, während des Frischens
ein Inertgas. Da die Anzahl der angebrachten
Düsen groß ist, wird der Boden des Ofens im umgebenden
Bereich geschwächt, und es treten extrem viele
Schäden der feuerfesten Auskleidung auf, es ist
viel Zeit zur Reparatur der Schäden notwendig,
was zur Verlängerung der Zeit für die Stahlerzeugung
führt. Oft treten gefährliche Zwischenfälle dadurch
auf, daß ein Leck des Stahlbads bei den Einblasdüsen
austritt. Weiter werden die Durchflußmenge und
der Druck des eingeblasenen Gases nicht gesteuert,
es wird zu viel Gas bei zu hohem Druck verbraucht,
so daß das Stahlband unterkühlt oder an der Oberfläche
in Blasen geworfen wird, der elektrische Strom
wird instabil und in zu großen Mengen verbraucht,
der Basisumsatz an elektrischem Strom würde dadurch
vergrößert werden.
Von jedem der oben genannten Verfahren kann bis
zu einem gewissen Grad eine Verbesserung der Wärmeübertragung
in die der heißen Zone benachbarte kalte
Zone während des Schmelzens des Schrottes erwartet
werden. Die Wärmeübertragung in die obere Schicht
von uneinheitlichen Schrotten, welche einen wesentlichen
Raum innerhalb des Ofens einnehmen, wird
jedoch nicht befriedigend verbessert. Somit sind
der Verkürzung der Schmelzzeit natürliche Grenzen
gesetzt.
Nach vielen Untersuchungen und Experimenten ist
die vorliegende Erfindung zur Lösung der oben genannten
Schwierigkeiten entwickelt worden.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein
Bodenblasverfahren für Lichtbogenöfen zur Stahlerzeugung
zu schaffen, bei dem aus dem Boden des
Ofens Gas eingeblasen wird, das Gas im geschmolzenen
Stahl mit größtmöglichem Wirkungsgrad wirksam wird,
die Bewegungsenergie erhöht wird, ohne das Stahlband
zu unterkühlen, so daß die metallurgischen Reaktionen
zwischen dem Metall und der Schlacke beschleunigt
werden, eine einheitliche Temperatur richtiger
Höhe im Stahlbad erzeugt wird, die Zeit für das
Frischen verringert wird und die Ausnutzung der
Energie erhöht wird.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, bei einem
derartigen Verfahren zusätzlich zu der oben genannten
Wirkung das Schmelzen der Schrotte zu beschleunigen,
insbesondere die Wärmeübertragung durch den geschmolzenen
Stahl in die Höhe des aufgetürmten Schrotts
in dem Ofen zu beschleunigen, so daß der Schmelzprozeß
in einer beachtenswert kurzen Zeit beendet werden
kann.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren
der genannten Art zu schaffen, bei die Wärme des
geschmolzenen Stahls durch Einblasen des Gases
als dynamische Wärme genutzt wird, wobei der geschmolzene
Stahl absichtlich im Ofen angestaut wird,
so daß die Schmelzzeit für die Schrotte wesentlich
verkürzt, die Produktion erhöht und der Grundverbrauch
an Energie vermindert wird.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein derartiges
Verfahren zu schaffen, bei dem die Lebensdauer
der Einrichtungen zum Einblasen des Gases verlängert
wird und die für das Auswechseln dieser Einrichtungen
notwendige Zeit verkürzt wird, so daß die Ausnutzung
des Ofens wesentlich verbessert wird, und weiterhin
die Bewegung des geschmolzenen Stahls durch das
eingeblasene Gas gerade so zu begrenzen, daß ein
Verlust geschmolzenen Stahls durch die Öffnung
des Ofens nach außen durch Blasenbildung vermieden
wird.
Um die oben genannten Ziele zu erreichen, sind
viele Untersuchungen und Experimente vorgenommen
worden hinsichtlich der besten Bedingungen für
das Einblasen des Gases aus dem Ofenbett in die
Hitze des Lichtbogens, dies ist eine besondere
Einrichtung
zum Einblasen des Gases entworfen worden,
die Einblasmenge und der Druck des Gases und die
Anstiegshöhe des geschmolzenen Stahls sind so geregelt
worden, daß sie in einem bestimmten Bereich liegen.
Gemäß der Erfindung werden Einsätze mit einer Vielzahl
(nicht mehr als 50) von Öffnungen mit einem feinen
Durchmesser von vorzugsweise 0,6 bis 1,5 mm voneinander
beabstandet im Boden oder Bett des Ofens als
Einrichtung vom Einblasen des Gases vorgesehen.
Während einer Zeitdauer vom Beginn des Frischens
des Stahls, wenn das Schmelzen des zugeführten
Schrotts nahezu beendet ist, bis zum Abstechen
des Stahls, wird das Gas kontinuierlich oder intermittierend
mit einer Strömungsmenge von 1 bis 40 Nl/min
(N bedeutet "unter Normalbedingungen") pro Düsenöffnung
bzw. mit 20 bis 800 Nl/min pro Einsatz bei
einem Druck von weniger als 10 kg/cm2 (Manometerdruck)
und bei einer Anstiegshöhe Δ h des Stahlbades
von weniger als 1000 mm, vorzugsweise 50 ≦ωτ Δ h ≦ωτ 500
mm. Dies ist eine grundsätzliche Betriebsweise.
Die Erfindung ist weiterhin dadurch gekennzeichnet,
daß das Gas nicht nur während des Frischens, sondern
auch während des Schmelzens eingeblasen wird. Das
Gas wird kontinuierlich oder intermittierend zur
selben Zeit durch die Einblaseinrichtung in den
Ofen eingeblasen, wie die Schrottmaterialien chargiert
werden oder spätestens vom Einschalten des elektrischen
Stromes an bis nahezu zur Beendigung des
Schmelzens die geschmolzenen Materialien, am Boden
des Ofens verbleibendes Roheisen oder Stahl werden
durch das Blasen in den Schrott von unregelmäßiger
Form gespritzt, wobei der Raum innerhalb des Ofens
eingenommen wird, so daß die Wärmeenergie auf den
Schrott übertragen wird, nach dem Schmelzen des
Schrotts wird das Einblasen des Gases fortgesetzt,
wobei die Bedingungen wie oben beschrieben sind.
Je nach der vorliegenden Konstruktion wird der
Schmelzwirkungsgrad erhöht und als Resultat davon
der Grundverbrauch an elektrischer Energie gesenkt.
Dadurch daß die Schlacken früher erzeugt werden,
ist vom Beginn des Schmelzens an ein Vorgang hoher
Basizität möglich, und der Grundverbrauch an CaO
wird reduziert. Vom Schmelzen bis zum Frischen
wird die Reaktion Schlacke - Metall beschleunigt.
In erster Linie wird daher die Gesamtmenge des
in der Schlacke verbleibenden Stahls (Fe) vermindert,
die Stahlausbeute wird erhöht. Zweitens wird der
Sauerstoffgehalt des Metalls gesenkt, die Ergiebigkeit
von Desoxydationsmitteln und von Legierungsstellen
wird erhöht. Drittens wird der Grundverbrauch
an CaO vermindert, da die Entschwefelung und die
Entphosphorung verstärkt wird. Viertens können
Materialien mit niedrigem Kohlenstoffgehalt hergestellt
werden, da der Entkohlungseffekt verstärkt
wird. Fünftens können die Produktqualitäten vereinheitlicht
werden, da die Temperatur des geschmolzenen
Stahls ausgeglichen gemacht wird.
Weiter wird aufgrund der Bewegung durch das Einblasen
des Gases der Gehalt an FeO in der Schlacke gesenkt
und die Temperatur des Stahlbades wird vereinheitlicht,
so daß der Schmelzverlust der feuerfesten
Auskleidung des Ofens gering ist und der Grundverbrauch
an Reparaturmaterialien gesenkt wird. Da
die Zeit für das Frischen abgekürzt wird, wird
die Ausbeute erhöht, und der Grundverbrauch an
elektrischer Leistung gesenkt. Diese Wirkungen
können bei einem vernüftigen Verbrauch an Gas
und ohne Abblasen der Elektroden erreicht werden.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin,
daß, um die Wärmeübertragung durch das Einblasen
des Gases durch die Sohle des Ofens zu erhöhen,
absichtlich eine festgelegte Menge geschmolzenen
Stahls, welcher in einer vorübergehenden Charge
erzeugt worden ist, vorzugsweise 10 bis 30%, im
Ofen verbleibt, das Gas durch die im Boden des
Ofens vorgesehene Einblaseinrichtung eingeblasen
wird, mit einem derartigen Druck und in einer derartigen
Menge, daß der geschmolzene Stahl auf einem
maximalen Stand gehalten wird und nicht ausfließt,
während die Schrottmaterialien zugeführt werden,
das Gas kontinuierlich oder intermittierend unmittelbar
nach dem Fließen des elektrischen Stroms eingeblasen
wird, um das Schmelzen der Schrottmaterialien
zu beenden, das geschmolzene Roheisen, der übrige
Stahl und der geschmolzene Schrott geblasen wird,
um ihn in der Höhlung des Ofens zu den unregelmäßig
geformten Schrottmaterialien aufsteigen zu lassen,
welche den Raum des Ofens ausfüllen. Das Blasen
des Gases erfolgt vom Beginn des Schmelzens des
Schrottes bis zum Abstechen des geschmolzenen Stahls.
Bei der Stahlerzeugung im Lichtbogenofen verbleibt
Stahl im Ofen (ein Teil des geschmolzenen Stahls,
der durch die Leitung des elektrischen Stromes gefrischt
worden ist, wird im Ofen behalten, es wird
weiterer Schrott zugeführt, und es erfolgt ein
weiteres Schmelzen-Frischen). Dabei war es nur
Ziel, die Wärme eines Stahlerzeugungsofens (der
den durch das Schmelzen und Frischen erzeugten
Stahl enthält) mit seiner Enormen Wärmekapazität
als statistische Energie zu nutzen.
Die vorliegende Erfindung ist hierdurch nicht begrenzt,
nur einfach "statisch" die Wärme zu nutzen, sondern
zeigt ein "dynamisches" Bodenblasverfahren zur
Stahlerzeugung, so daß der Wirkungsgrad bei der
Stahlherstellung durch synergistische Effekte stark
erhöht wird.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung
anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt eines Lichtbogenofens
zur Durchführung der Erfindung;
Fig. 2 einen Vertikalschnitt längs II-II in Fig.
1;
Fig. 2a und 2b Querschnitte einer Ofensohle mit
Beispielen von erfindungsgemäßen Gaseinblasvorrichtungen;
Fig. 3 einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform
zur Durchführung der Erfindung;
Fig. 4 einen Vertikalschnitt der Gaseinblasvorrichtung
in derselben senkrechten Ebene des Ofens
der Fig. 3;
Fig. 5 einen Vertikalschnitt, welcher schematisch
einen Vorgang während einer Schmelzperiode
gemäß der Erfindung zeigt;
Fig. 6 einen Vertikalschnitt, welcher schematisch
einen Vorgang während einer Frischperiode
zeigt;
Fig. 7 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 6;
Fig. 8 und 9 vertikale Schnitte, die stufenweise
schematische Vorgänge von anderen Ausführungsbeispielen
zeigen;
Fig. 10 ein Diagramm, das die Beziehung zwischen
dem Durchmesser der Düsenöffnung und der
Grenzmenge der Gasströmung in die Düsenöffnungen
für geschmolzenen Stahl zeigt;
Fig. 11 ein Diagramm, das die Beziehung zwischen
dem Druck und der Gasströmungsmenge zeigt;
Fig. 12 und 13 Diagramme, welche die Beziehungen
zwischen der Länge der Düsenöffnungen und
der Gasströmungsmenge zeigen;
Fig. 14 ein Diagramm, das die Beziehung zwischen
der Tiefe des Bades, der Bewegungsenergie
und der Aufstiegshöhe des geschmolzenen
Stahls darstellt;
Fig. 15 ein Diagramm, das die erfindungsgemäßen
Betriebsabläufe darstellt;
Fig. 16 Darstellungen, in denen die Oxydationszeit,
die Basizität, die Schlackenzusammensetzung
und die Temperaturen für die Erfindung und
den Stand der Technik verglichen werden;
Fig. 17 ein Diagramm, das die Standardabweichung
des Cu-Gehalts von untersuchten Erzeugnissen
nach dem Einschmelzen darstellt;
Fig. 18 ein Diagramm, das die Veränderung des Verhältnisses
des P-Gehalts in Schlacke-Stahl in
Abhängigkeit von der Zeit seit dem Einschmelzen
darstellt; und
Fig. 19 ein Diagramm, das die Veränderung des Verhältnisses
des S-Gehaltes von Schlacke-Stahl
in Abhängigkeit von der Zeit seit dem Einschmelzen
zeigt.
Die Fig. 1 bis 4 zeigen einen Lichtbogenofen,
wie er zur Durchführung der Erfindung verwendet
wird, Fig. 2a und 2b zeigen vergrößerte Ausschnitte
der Ofenböden.
(1) bezeichnet eine Ofenkörper, der durch eine
Seitenwand aus feuerfesten Steinen innerhalb einer
Eisenschale (4) und durch ein Ofenbett (3) an seinem
unteren Teil gebildet wird. Die Seitenwand (2)
ist mit einer Arbeitsmündung (13) und einem Auslaß
(14) versehen, welche sich im wesentlichen symmetrisch
gegenüberliegen, die erstere dient zum Entleeren
von Schlacken oder zum Austausch von Subrohmaterialien.
Das Ofenbett (3) enthält, wie in den Fig.
2a und 2b gezeigt, permanente Steine (30) und trocken
gestampfte Materialien (31) darüber.
(5) bezeichnet einen Hilfsbrenner, der an der Seitenwand
oberhalb der Schlackenlinie angebracht ist,
wofür eine Sauerstofflanze und/oder ein Ölbrenner
verwendet werden können. (6) bezeichnet die Elektroden.
(7 a, 7 b und 7 c) sind eine Mehrzahl von Gasblaseeinrichtungen,
welche durch die Dicke des Ofenbettes
(3) hindurchreichen, die, wie in den Fig. 2a
und 2b gezeigt, kegelförmige, aus einem feuerfesten
Material bestehende Einsätze (8), feine Düsenöffnungen
(9), welche mit vorgegebenen Abständen durch die
Höhe der Ensätze verlaufen, und Gasverteiler (10)
enthalten. Der Einsatz (8) ist in einen Düsenstein
(32) eingepaßt, der in dem Ofenbrett (3) angebracht
ist, der Düsenstein ist an einem Baustein (33)
befestigt. Das Gasverteiler (10) kann innerhalb
der Eisenschale (4), wie in Fig. 2a gezeigt, oder außerhalb derselben, wie in Fig. 2b gezeigt, anngeordnet
sein und ist über eine Rohrleitung (12) mit
einer (nicht dargestellten) Gasversorgung verbunden.
Die Feindüsenöffnungen (9) werden bei der Erfindung
verwendet, da das Gas mit einer gewünschten Durchdringungskraft
einwirken, jedoch moderat verteilt werden
soll.
Was die Düsenöffnungen (9) betrifft, so sollen
im allgemeinen nicht mehr als 50 verwendet werden,
z. B. zwischen 10 und 50, der Durchmesser beträgt
0,6 bis 1,5 mm, vorzugsweise 0,6 bis 0,9 mm.
Die untere Grenze für den Durchmesser ist auf 0,6
mm festgelegt, denn bei einem geringeren Durchmesser
würde ein höherer Druck notwendig sein, um das
Gas aktivierend in den Ofen zu pressen. Die obere
Grenze ist auf 1,5 mm festgelegt, was dadurch bedingt
ist, daß diese Größe begrenzt ist, um die Anstiegshöhe
Δ h für den geschmolzenen Stahl so zu steuern,
daß sie 1000 mm nicht übersteigt gemäß einer Abhängigkeit
zwischen einem später beschriebenen Gasstrom
und -druck. Ein Durchmesser von nicht mehr als
0,9 mm ist vorteilhaft, da der geschmolzene Stahl
nicht in die Düse eintritt, wenn das Gas nicht
durch diese hindurchströmt, so daß während einer
Ruhezeit bei intermittierendem Gasblasen keine
Schwierigkeiten auftreten. Diese Tatsache ist experimentell
bestätigt worden. Die Düsenöffnungen können
durch direktes Lochen der Einsätze angebracht werden,
jedoch vorzugsweise durch Einbringen von Düsen
aus hitzebeständigem Material im Hinblick auf eine
leichtere Herstellung. Im letzteren Fall sind Vorkehrungen
vorzusehen, um das Auftreten von induzierten
elektrischen Strömen zu verhindern, da dies jedoch
keinen Bezug hat zur vorliegenden Erfindung, wird
eine Darstellung vermieden.
Bei üblichen Anwendungen werden vorzugsweise drei
Gaseinblaseinrichtungen (7 a, 7 b und 7 c) verwendet.
Denn, wenn die Anzahl der Düsenöffnungen geringer
ist, ist die Aufwirbelung unzureichend, wenn es
jedoch zu viele sind, wird die umgebende feuerfeste
Auskleidung des Ofens beschädigt, und es ist viel
Zeit zu deren Reparatur notwendig, außerdem wird
das Bad übermäßig bewegt, der Wirkungsgrad der
elektrischen Leistung wird verschlechtert. Wenn
die Kapazität des Ofens gering ist, dann ist eine
Anzahl von zwei genügend, wenn sie jedoch über
100 Tonnen beträgt, dann können etwa 5 installiert
werden.
Im Hinblick auf eine effektive Ausnutzung der Hitze
sollten die Einrichtungen (7 a, 7 b und 7 c) in einer
heißen Zone angeordnet sein, mit Ausnahme der Teile
unter den Elektroden. Im Beispiel der Fig. 1 sind
die Einrichtungen (7 a, 7 b) und (7 c) im wesentlichen
äquidistant auf einem konzentrischen Kreis um eine
Achse (11) des Ofens angeordnet, die Ausführungsform
ist darauf jedoch nicht beschränkt.
D. h. die Einrichtungen können auch nicht-äquidistant
auf einem nicht-konzentrischen Kreis angeordnet
sein.
In den Fig. 3 und 4 sind mehr als zwei Gaseinblaseinrichtungen
in einem Bereich angeordnet, der
einem Schlackenniederschlag ausgesetzt ist. Wenn
das Ofenbett in der Ebene in zwei Abschnitte eines
Einlaßbereiches (3 a) und eines Auslaßbereiches
(3 b) mit einer Linie A-A, welche durch die Mitten
eines Einlasses (13) und eines Auslasses (14) verläuft
und mit einer Querlinie B-B, welche durch
die Ofenachse (11) verläuft, d. h., wenn die drei
Einrichtungen (7 a, 7 b) und (7 c) verwendet werden,
dann werden die zwei Einrichtungen (7 a) und (7 b)
im Auslaßbereich (3 b) angeordnet und die eine Einrichtung
(7 c) wird im Einlaßbereich (3 a) angeordnet.
Die Gründe und Vorteile sind im folgenden erläutert.
Bei dieser Art von Lichtbogenofen steigt die Schlackenlinie,
da während des Frischens ein Schlackenbildungsmittel
zugesetzt wird, die Schlacke wird am
Ende ungefähr zur Hälfte entfernt, aber beim Abstechen
des Stahls nimmt eine auf dem geschmolzenen
Stahl geschwemmte Schlacke eine Lage, wie mit 15
in Fig. 4 bezeichnet, an. Es ist ersichtlich, daß
ein Einsatz (8 c) der Einrichtung (7 c) nicht mit
Schlacke bedeckt ist und bloß liegt, und der Einsatz
(8 a) und (8 b) mit Schlacke bedeckt sind. Wenn der
Körper (1) des Ofens wieder bis zur Betriebsstellung
gefüllt wird, bewegt sich die Schlacke auch in
ihre ursprüngliche Lage. Jedoch infolge des Absinkens
der Temperatur nach dem Abstechen, der Verfestigung
der Schlacke oder der Zunahme der Viskosität, bleibt
Schlacke, wie mit (16) bezeichnet, im Ofenbett
haften. Der Einsatz (8 c) liegt daher an einer Grenze
zwischen einem Bereich mit einer Schlackeschicht
und einem Bereich ohne Schlackeschicht. Die Gaseinblaseinrichtungen
sollten so weit wie möglich in dem
Auslaßbereich (3 b) angeordnet sein, der mit Schlacke
bedeckt wird, da eine derartige Anbringung wichtig
ist für die Verlängerung der Lebensdauer des Einsatzes
und vorteilhafterweise Zeit für das Auswechseln
der Einsätze erspart. Wenn ein aufwendiger Einsatz
verwendet werden soll, ist es ausreichend, diesen
als Einsatz (8 c) nur auf der Einlaßseite zu verwenden.
Fig. 3 zeigt, daß zwischen der Gaseinblaseinrichtung
(7 c) des Einlasses (8 c) im Einlaßbereich (3 a) und
der Ofenachse (11) ein Abstand (l 1) besteht, und
daß zwischen den Einrichtungen (7 a) und (7 b) der
Einsätze (8 a) und (8 b) und der Ofenachse (11) Entfernungen
(l 2) bzw. (l 3) bestehen. Die Entfernung
(l 1) muß geringer sein als die letztgenannten.
Da beim erfindungsgemäßen Verfahren das Gas so
stark eingeblasen wird, daß das geschmolzene Metall
aufgewirbelt wird, und der Auslaß höher angeordnet
ist als der Einsatz, fließt der geschmolzene Stahl
aufgrund von Blasenbildung durch den Einlaß (13)
nach außen, sofern die Einsätze auf der Einlaßseite
nicht auf einen Radius in Richtung auf das Ofenbett
versetzt sind.
Bei dem vorliegenden Beispiel werden drei Gaseinblaseeinrichtungen
(7 a, 7 b) und (7 c) verwendet, vorzugsweise
sollten auf der Einlaßseite (b) der Anzahl
nach mehr Einrichtungen angebracht sein als auf
der Einlaßseite (a), wenn z. B. vier Gaseinblaseinrichtungen
vorgesehen sind, sollten sie 3 : 1 verteilt
sein, wenn fünf vorgesehen sind, 4 : 1 oder 3 : 2,
und wenn zwei vorgesehen sind, sollte eine
Einrichtung im Auslaßbereich vorgesehen sein und
die andere ebenfalls im Auslaßbereich in der Nähe
der Linie B-B.
In den Fig. 3 und 4 bezeichnet (19) eine Auslaßschütte.
Gleiche Teile wie in den Fig. 1 und
2 tragen die gleichen Bezugsziffern.
In den Fig. 5 bis 7 sind einzelne Vorgänge
der erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Beim
Betrieb wird, wie bekannt, Schrott (17) durch einen
(nicht dargestellten) Korb dem Ofen zugeführt,
durch einen Deckel des Ofens verlaufende Elektronen
(6) werden elektrisch in Betrieb genommen und der
Schrott wird durch die Hitze des Lichtbogens geschmolzen.
Gleichzeitig wird Sauerstoff oder eine Kohlenwasserstoffverbindung
durch einen Hilfsbrenner (5)
an der Seitenwand eingeblasen.
Aus den Gaseinblaseinrichtungen (7 a, 7 b) und (7 c)
wird Gas kontinuierlich oder intermittierend in
den geschmolzenen Stahl (18) eingeblasen, während
der gesamten Zeitspanne vom Beginn des Frischens,
wenn das Schmelzen des Schrottes im wesentlichen
beendet ist, bis zum Abstechen des Stahls. Das
Gas wird von der Versorgung über die Rohrleitung
(12) zugeführt, der Druck wird durch den Gasverteiler
(12) ausgeglichen und das Gas wird aus den
Düsenöffnungen (9) im Einsatz (8) gepreßt.
Als Gas wird vorzugsweise ein Inertgas, Stickstoff
(N2), Argon (Ar) oder ähnliches verwendet, um Beschädigungen
der Einsätze oder des Ofenbettes zu vermeiden.
Je nach dem Material der Einsätze oder des Ofenbettes
kann ein oxidierendes Gas, wie Sauerstoff, mit
Sauerstoff angereicherte Luft oder Luft, ein reduzierendes
Gas, wie Propangas, zusammen mit dem Inertgas
verwendet werden, wahlweise in Abhängigkeit von
den Betriebsphasen.
Für das Einblasen der Gase gelten jeweils folgende
Bedingungen:
- 1) Die Strömungsmenge des eingeblasenen Gases muß für eine Düsenöffnung 1 bis 40 l/min (unter Normalbedingungen) betragen und 20 bis 800 l/min (unter Normalbedingungen) pro Einsatz, unabhängig von der Kapazität des Ofens.
- 2) Der Druck des eingeblasenen Gases muß weniger als 10 kg/cm2 (Manometerdruck) betragen.
- 3) Unter den obengenannten Bedingungen 1) und 2) muß die Anstiegshöhe des Schmelzbades, d. h. die in Fig. 7 gezeigte Entfernung Δ h von der Oberfläche bis zur Spitze der Aufwirbelung so gesteuert werden, daß sie nicht mehr als 1000 mm, vorzugsweise 50 ≦ωτ Δ h ≦ωτ 500 mm beträgt.
Die oben genannten Bedingungen sind notwendig,
um das Stahlbad mit einer geringen Menge Gases
aufzuwirbeln und den höchsten Wirkungsgrad des
Lichtbogenofens zu erhalten, wobei der Ofen ein
verhältnismäßig geringe Tiefe (ungefähr 1500 mm)
aufweist, um die Elektroden in der Frischungsperiode
nicht unnötig anzublasen oder den geschmolzenen
Stahl nicht unnötig abzuschrecken. Diese Bedingungen
sind charakteristisch für die Erfindung.
Was die Menge des eingeblasenen Gases betrifft,
gibt es Gründe, daß der Durchmesser der Düsenöffnungen
0,6 bis 1,5 mm beträgt und nicht mehr als 50 Düsenöffnungen
pro Einsatz vorgesehen sind, wenn der Durchmesser
0,9 mm überschreitet, ist es unmöglich, feste
Fremdkörper, geschmolzenes Material oder geschmolzenen
Stahl daran zu hindern, in die Düsenöffnungen
(9) einzudringen, und wenn der Durchsatz geringer
ist als 1 l/min (unter Normalbedingungen), dabei
ein Verstopfen und eine Leckbildung nach außen
auszuschließen. Wenn bei jedem der Durchmesser während
der Zeitspanne des Frischens die Anstiegshöhe
Δ h nicht ausreicht, so wird an den Stahl und an
die Schlacke nicht genügend Bewegungsenergie übertragen.
Fig. 10 zeigt die Beziehung zwischen dem Düsenöffnungsdurchmesser
und der Grenze für das Eindringen geschmolzenen
Stahls hinsichtlich der Tiefe (H) des Bades
von 1000 mm und dem Gaseinblasedruck von 1 kg/cm2
und 6 kg/cm2, woraus ersichtlich ist, daß eine
Gasdurchflußmenge von mehr als 1 l/min (unter Normalbedingungen)
notwendig ist.
Die obere Grenze von 40 l/min (unter Normalbedingungen)
wird dadurch bestimmt, daß, obwohl feste Fremdkörper,
geschmolzenes Material oder geschmolzener
Stahl bei dieser Durchflußmenge nicht in die Düsenöffnungen
eindringen, das geschmolzene Metall extrem
gegen die innere Oberfläche der Ofenabdeckung und
gegen die Seitenwand spritzt und die Anstiegshöhe
Δ h des geschmolzenen Metalls 1000 mm überschreitet,
so daß das geschmolzene Metall sehr stark gegen
die Elektroden spritzt und ein mit großen Schwierigkeiten
verbundenes Anblasen der Elektroden hervorgerufen
wird.
Die Festlegung der Durchflußmenge auf 20 bis 800
l/min (unter Normalbedingungen) pro Einsatz ist
dadurch bedingt, daß die gesamte eingeblasene Gasmenge
sonst zu groß ist und das geschmolzene Metall unnötig
abkühlt und mehr Gas verbraucht wird, zusätzlich
zu den bereits genannten Gründen.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin,
daß der Gasdruck auf weniger als 10 kg/cm2 begrenzt
ist. Die untere Grenze liegt im allgemeinen bei
1 kg/cm2, wobei mit diesem Druck der geschmolzene
Stahl daran gehindert werden kann, in die Düsenöffnungen
einzudringen, wenn der Durchmesser der Öffnungen
klein ist, und der durch die Erfindung versprochene
Effekt kann bereits bei diesem Druck erhalten werden.
Als obere Grenze werden 10 kg/cm2 angegeben, da
ein befriedigender Effekt bei niedrigem Druck erhalten
werden kann und eine stärkere als die notwendige
Bewegung nicht hervorgerufen werden muß.
Fig. 11 zeigt die Beziehung zwischen dem Druck
und dem Gasstrom für eine Dicke des Ofenbettes
von 700 mm (ungefähr gleich der Länge der Düsenöffnung)
für jeden der Lochdurchmesser. Fig. 12 zeigt
die Beziehung zwischen der Düsenlänge und dem Gasstrom
bei einem Gasdruck von 2 kg/cm2. Fig. 13
zeigt die Beziehung zwischen der Düsenlänge und
dem Gasstrom für einen Gasdruck von 9,8 kg/cm2.
Die Bedingungen, unter denen das Gas eingeblasen
wird, können aus den Fig. 10 bis 13 entnommen
werden.
Bei der Erfindung wird die Menge des eingeblasenen
Gases und der Druck so gesteuert, daß die Anstiegshöhe
Δ h des geschmolzenen Metalls nicht mehr beträgt
als 1000 mm, vorzugsweise 50 ≦ωτ Δ h ≦ωτ 500 mm in jeder
Zeitspanne des Betriebs. Die Anstiegshöhe h wird
bestimmt durch
h = K · H α · E β .
Hier bedeutet H die Tiefe des Bades in Meter (m),
E die Verwirbelungsenergie in Watt (W), die an
das Stahlbad übertragen wird, und K, α, β sind
durch das Experiment gegebene Konstanten.
Die Tiefe des Bades im Lichtbogenofen beträgt bis
zu 1500 mm, in diesem Fall sind für die Konstanten
K, , β experimentell die Werte 1,9 K 2,9,
-1,40 α -1,46 und β = 2/3 gegeben. Die Bewegungsenergie
ergibt sich durch die Steuerung der Menge des
eingeblasenen Gases und des Trogs. Wenn von den
oben genannten Faktoren abweichende verwendet werden,
z. B., wenn eine Formal für eine verschiedene Aufwirbelungsenergie
verwendet wird, liegt der optimale
Bereich für die Anstiegshöhe bei 50 bis 500 mm,
die maximale Höhe sollte 1000 mm nicht überschreiten.
Fig. 14 ist ein Diagramm zur Umwandlung der Tiefe
H des Bades - Verwirbelungsenergie E - Badanstiegshöhe
Δ h - Gasströmung pro Einsatz, wobei die Temperatur
des Bades konstant gehalten ist (1550°C). Bei tatsächlichem
Betrieb wird für jede Temperatur des Bades
ein Umwandlungsdiagramm wie in Fig. 14 gezeigt,
vorbereitet oder die Daten werden in einer elektronischen
Steuereinheit, wie in einem Mikrokomputer
programmiert, so daß es einfach ist, den Strom
des eingeblasenen Gases und dessen Druck zu bestimmen.
Weiter umfaßt die Erfindung das Einblasen des Gases
in der Zeitspanne des Schmelzens und nicht nur
beginnend zu dem Zeitpunkt, zu dem das Einschmelzen
des Schrottes nahezu beendet ist, bis zum Abstechen
des geschmolzenen Stahls. Das Gas wird kontinuierlich
oder intermittierend durch die Gaseinblaseinrichtungen
(7 a, 7 b) und (7 c) eingeblasen, vorzugsweise gleichzeitig
mit dem Beginn der Chargierens des Schrottes
(17) oder spätestens ab dem Zeitpunkt, zu dem das
Chargieren des Schrottes beendet ist und die Elektroden
(6) elektrisch in Betrieb gesetzt werden und
mit dem Schmelzen des Schrottes begonnen wird,
bis zu dem Zeitpunkt, zu dem die Auflösung des
Schrottes nahezu beendet ist.
Der Schrott wird in den Ofen chargiert, regellos
aufgehäuft, um die Elektroden (6) geschmolzen und
am Boden des Ofens gesammelt. Das geschmolzene
metall (18) wird in Form von Spritzern, wie durch
die Pfeile in Fig. 5 dargestellt, am Schrott (17)
entlang durch den Gasdruck aus den Einrichtungen
(7 a, 7 b) und (7 c) nach oben geblasen oder durch
die Zwischenräume oder Öffnungen im Schrott zu
den obersten leichten Materialien wie Eisen bewegt,
und tropft dann durch die Zwischenräume. Das geschmolzene
Metall (18) wird wiederum nach oben gespritzt
und gibt seine Wärmeenergie an den rohen Schrott
ab. Durch diese wiederholten Vorgänge erfolgt sehr
schnell ein Ausgleich der Wärme im Ofen.
Während der Schrott noch zu einem großen Teil fest
bleibt, bleiben die chargierten Materialien in
Zwischenräumen innerhalb der Schlackenlinie, des
Ofendeckels und der Seitenwand. Wenn daher das
Gas mit einem höheren Druck eingeblasen wird als
beim Frischen, erreichen die Spritzer nicht den
oberen Bereich des chargierten Rohmaterials und
gelangen nicht zu den Elektroden, deren Öffnungen,
der inneren Oberfläche des Deckels und den oberen
Teilen der Seitenwand.
Daher ist es nicht notwendig, die Bedingungen,
unter denen das Gas eingeblasen wird (Menge und
Druck), in besonderer Weise zu regulieren, wie
es bei dem Frischen nötig ist. Das Gas wird so
stark eingeblasen, daß das geschmolzene Metall
vom Boden des Ofens hochgeschleudert wird, solange
die Innenseite des Ofens nicht durch übermäßiges
Einblasen von Gas abgekühlt wird. Eher tritt ein
Problem in Bezug auf die untere Grenze der Bedingungen,
unter denen das Gas eingeblsen wird, auf.
Wenn der Strom des Gases weniger als 1 l/min (unter
Normalbedingungen)
pro Düsenöffnung beträgt, ist
es nicht möglich, Fremdkörper oder geschmolzene
Materialien daran zu hindern, in die Düsenöffnungen
einzudringen. Daher sollte die untere Grenze höher
liegen. Aus dem gleichen Grund sollte der Gasstrom
pro Einsatz mehr als 20 l/min (unter Normalbedingungen)
betragen.
Hinsichtlich der unteren Grenze für den Druck des
eingeblasenen Gases sollte diese im allgemeinen
1 kg/cm2 betragen, um das geschmolzene Metall daran
zu hindern, in die Düsenöffnungen einzudringen
und um den durch die Erfindung versprochenen Effekt
zu erreichen. Die obere Grenze ist hinsichtlich
der Handhabung nicht besonders festgelegt, jedoch
sind 10 kg/cm2 oder mehr ausreichend.
In der Phase des Schmelzens können die Gasdurchflußmenge
und der Druck unter den oben genannten Bedingungen
während der gesamten Dauer des Einblasens konstant
gehalten werden. Beim Chargieren des Schrotts oder
kurz nach Beginn des Schmelzens kann vorzugsweise
eine solche Durchflußmenge und ein solcher Druck
eingestellt werden, der Fremdkörper oder geschmolzene
Materialien daran hindern, in die Düsenöffnungen
einzudringen, d. h. eine Durchflußmenge und ein
Druck in der Nähe der unteren Grenzen. Nachdem
gewartet worden ist, bis eine gewisse Menge geschmolzen
ist, werden beide erhöht und weiter in Abhängigkeit
von der Menge des geschmolzenen Guts steigend
oder stufenweise.
Wenn das am Boden des Ofens gesammelte geschmolzene
Metall (18) vollständig an dem rohen Schrott (17)
haftet, wird die Menge des eingeblasenen Gases
wieder bis zur unteren Grenze reduziert. Wenn
sich weiter geschmolzenes Material sammelt, wird
wieder mehr Gas eingeblasen. Dies wird mit der
weiteren Zugabe von Schrott wiederholt. Für den
Fall, daß der Durchmesser der Düsenöffnungen 0,6
bis 0,9 mm beträgt, wird das Einblasen des Gases
wie oben beschrieben, beendet.
Nachdem der Schrott eingeschmolzen ist, wird die
Durchflußmenge und der Druck des eingeblasenen
Gases weiter erhöht, um die Anstiegshöhe h des
Schmelzguts, wie in Fig. 7 gezeigt, zu steuern
und einen ausreichenden Durchwirbelungseffekt zu
erreichen, so daß die Reaktion des Metalls und
der Schlacke beschleunigt und die Temperatur des
Bades ausgeglichen werden können.
Fig. 15 zeigt ein Beispiel des Arbeitsablaufs einer
Charge (Badtiefe, Menge des eingeblasenen Gases
und Anstiegshöhe), wobei eine gesamte Bewegungsenergie
von 0,166 kWh/t bei einer verwendeten Gasmenge
von 41,5 m3/Charge (unter Normalbedingungen) aufgebracht
worden ist. Bei diesem Beispiel wird das
Gas nach dem Chargieren der Hauptmenge maßvoll
bis zum ersten Schmelzen nach dem Einschalten des
elektrischen Stromes eingeblasen, in der zweiten
und dritten Schmelzphase wird das Gas dagegen stark
eingeblasen, danach wird das starke Einblasen des
Gases in der Frischphase fortgesetzt und ist schließlich
am Ende der Frischphase wieder reduziert.
Die Fig. 8 und 9 zeigen andere Vorgänge. Bei
dem in Fig. 5 dargestellten Vorgang wird das Gas
beim Chargieren des Schrotts oder spätestens nach
dem Einschalten des elektrischen Stromes von der
Ofensohle eingeblasen, da jedoch beim Beginn des
Einschmelzens des Schrottes kaum geschmolzenes
Metall vorliegt, erfolgt das Aufspritzen des Metalls
erst später. Daher wird bei diesem Beispiel nicht
die Gesamtmenge des geschmolzenen Stahls (18) abgestochen,
sondern ein Teil wird absichtlich im Ofen
zurückgehalten.
Der Schrott (17) wird während des Einblasens des
Gases durch die Gaseinblaseinrichtung (7) chargiert.
Zu diesem Zeitpunkt erfolgt das Einblasen des Gases
zumindest unter solchen Bedingungen, daß der Stahl
daran gehindert wird, in die Düsenöffnungen einzudringen,
d. h. mit den unteren Grenzwerten für die Schmelzphase
(mehr als 1 l/min (normal), mehr als 20 l
/min (normal) pro Einsatz und bei einem Druck von
mehr als 1 kg/cm2). Die obere Grenze ist so gewählt,
daß der verbleibende geschmolzene Stahl (18) nicht
aus dem Ofen herausgeschleudert wird. Wenn der
Schrott (17) chargiert ist, und der elektrische
Strom zu fließen begonnen hat, werden Menge und
Druck des eingeblasenen Gases erhöht und kontinuierlich
oder intermittierend in den Ofen eingeblasen.
Fig. 9 illustriert einen Anfangszustand in der
Einschmelzphase, die Elektrode (6) reicht nur in
den oberen Bereich des Schrottes (17), während
dessen Unterbereich in das verbleibende geschmolzene
Metall (18) eingetaucht ist. Unmittelbar nach dem
Einschmelzen des Schrottes wird das verbleibende
geschmolzene Metall (18) nach oben gespritzt, oder
es steigt konkavförmig in die Höhe bis zum Schrott
(17) durch starkes Einblasen von Gas durch Einrichtungen
(7 a, 7 b) und (7 c), es kommt in Kontakt mit
dem Schrott (17) oder steigt durch die Zwischenräume
oder Öffnungen innerhalb des Schrotts, ein Teil
der Spritzer kommt in Kontakt mit dem Schrott (17)
und der Rest tropft durch die Zwischenräume
oder Öffnungen. Durch ein derartiges starkes Einblasen
von Gas wird die Wärme im Ofen schnell in ein Gleichgewicht
ausgeglichen, so daß das Schmelzen beschleunigt
wird. Durch dieses Verfahren ist es möglich, die
Zeit für die Stahlerzeugung zu verkürzen und den
Wirkungsgrad zu erhöhen. Für den Fall, daß weniger
geschmolzenes Metall (18) verbleibt, würde der
synergistische Effekt durch das Einblasen des Gases
durch den Boden nicht erreicht werden, wenn die
Menge zu groß wäre, würde die Ausbeute bei der
Stahlerzeugung (Tonnen/Stunde) nicht erhöht werden.
Daher ist es von Vorteil, wenn die Menge des verbleibenden
Stahls 10 bis 30% beträgt. Nachdem das Einschmelzen
des Schrottes beendet worden ist, erfolgt
bei diesem Verfahren das Einblasen des Gases entsprechend
den oben beschriebenen Verfahrensbedingungen.
Weitere Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen
Verfahrens sind im folgenden dargestellt:
- 1) Die Gaseinblaseinrichtungen (7) blasen nicht alle in senkrechte Richtung, sondern weisen bestimmte Winkel auf. Die Einrichtungen können jeweils einen anderen Einblaswinkel aufweisen.
- 2) Die Gaseinblaseinrichtungen weisen unterschiedliche Einblasmengen und -drücke auf, diese können unterschiedlich sein und auch null.
- 3) Die Menge des eingeblasenen Gases und der Druck werden durch Verfahrensmittel, wie Ventile eines Meßgerätes für die Einblasmenge und eines Druckdetektors, welche in einer Schaltung von der Versorgung zu den Gaseinblaseinrichtungen vorgesehen sind, oder durch die Arbeit einer automatischen Steuerung und einer Sensoreinrichtung mit einem Mikrokomputer, gesteuert werden, wenn notwendig, in Abhängigkeit von jedem der Verfahrensschritte und von den Bedingungen im Ofen.
Im folgenden werden Beispiele für die Erfindung
dargestellt.
In einem Lichtbogenofen mit einer Kapazität von
50 t wird gewöhnlicher Stahl hergestellt.
- I. Die Gaseinblaseinrichtungen sind mit Einsätzen mit zwanzig Düsenöffnungen von 0,8 mm Durchmesser versehen und mit Abständen von 120° im heißen Bereich der Ofensohle angeordnet.
- II. Ab dem Zuführen des Schrotts wird Stickstoffgas mit einem solchen Druck zugeführt, daß die Düsenöffnungen nicht durch Fremdkörper oder anderes verstopft werden, wenn die Charge mehr oder weniger eingeschmolzen ist, wird das Stickstoffgas mit 1,5 l/min (normal) pro Düsenöffnung bzw. 30 l/min (normal) pro Einsatz eingeblasen und bei einem Druck von 1 kg/cm2. In Abhängigkeit von der steigenden Menge des eingeschmolzenen Metalls wird die Durchflußmenge verändert. Der maximale Einblasdruck beträgt 9 kg/cm2 (Manometerdruck), das Gas wird jedes Mal eingeblasen, wenn sich das Schmelzgut am Boden gesammelt hat.
- III. Wenn das Einschmelzen des Schrottes beendet ist, wird das Stickstoffgas mit 200 l/min (normal) pro Einsatz und bei einem Druck von 6 kg/cm2 (Manometerdruck) eingeblasen und die Anstiegshöhe des Schmelzguts wird so kontrolliert, daß sie bei 120 bis 480 mm liegt. Dementsprechend werden die Elektroden nicht verschlissen. Die Parameter des Schmelzbades sind für verschiedene Zeiten in Tabelle 1 dargestellt.
Die Resultate des oben beschriebenen Verfahrens
(Mittelwerte der Charge) werden mit dem Verfahren
ohne Einblasen durch den Boden (übliches Verfahren)
in Tabelle 2 verglichen. Die Menge des geschmolzenen
Stahls beträgt 45 450 kg.
In Tabelle 2 enthält die Schmelzphase die zweite
und die dritte Charge. Es ist ersichtlich, daß
die Einschmelzzeit und die Zeit des Frischens verkürzt
worden sind und daß die Ausbeute bei der Erzeugung
erhöht worden ist.
Fig. 16 zeigt den Vergleich der Daten für die Zeitdauer
der Oxydationsphase, die Basizität, die Schlackenzusammensetzung
und die Temperaturen, woraus ersichtlich
ist, daß es möglich ist, früher Schlacke zu
erzeugen, und die hohe Basizität wird für eine
lange Zeit aufrechterhalten.
Fig. 17 zeigt die Standardabweichungen des Cu-Gehalts
im Erzeugnis nach dem Einschmelzen. Nach dem Stand
der Technik war der Cu-Gehalt im geschmolzenen
Metall nicht einheitlich, Beispiele zeigen gegeneinander
große Abweichungen. Andererseits wird durch
die Erfindung schnell eine einheitliche Mischung
erreicht, wie die stabilen Werte zeigen.
Fig. 18 zeigt die Veränderung des P-Gehalts in
der Schlacke und des P-Gehalts im geschmolzenen
Metall für die Zeit nach dem Einschmelzen. Fig. 19
zeigt die Änderung des S-Gehalts in der Schlacke
und des S-Gehalts im geschmolzenen Metall. Durch
die Erfindung erreichen beide Gehalte nach kurzer
Zeit ein Gleichgewicht.
Das Verfahren wird in einem Lichtbogenofen mit
einer Kapazität von 50 t unter den folgenden Bedingungen
durchgeführt. Die drei Gaseinblaseinrichtungen
sind im heißen Bereich der Ofensohle nicht-konzentrisch
bezüglich der Ofenachse derart angeordnet,
daß zwei von ihnen mit einem Abstand von 925 mm
von der Achse der Ofensohle in Richtung auf den
Auslaß angeordnet sind, und daß eine mit einem
Abstand von 685 mm von der Achse der Ofensohle
zum Einlaß hin angeordnet ist. Ungefähr 10 t geschmolzenen
Metalls (ungefähr 20% der gesamten Schmelze)
einer vorhergehenden Charge sind im Ofen zurückgehalten,
der Schrott wird chargiert, während das Gas
mit 50/min (normal) pro Einsatz und bei einem
Druck von 2 kg/cm2 (Manometerdruck) eingeblasen
wird, das Stickstoffgas wird mit 20 bis 800/Einsatz
(normal) unter Beachtung der Bedingungen im Ofen
mit dem Beginn des Einschaltens des elektrischen
Stromes eingeblasen. Auch nachdem das Einschmelzen
beendet ist, wird das starke Einblasen des Gases
fortgesetzt, die Anstiegshöhe wird auf 50 bis 500 mm
geregelt, und das Frischen wird zur Beschleunigung
der chemischen Reaktionen durchgeführt.
Tabelle 3 zeigt Vergleiche der Verfahrensparameter
für jeweils 6 Chargen entsprechend dem erfindungsgemäßen
Verfahren (A) unter Verwendung zurückbehaltenen
geschmolzenen Metalls und mit der Gaseinblasung,
des erfindungsgemäßen Verfahrens (B) mit Gaseinblasung
ohne Zurückbehaltung von geschmolzenem Metall und
des Verfahrens (C) mit Zurückhalten von geschmolzenem
Metall ohne Gaseinblasung.
Tabelle 4 zeigt zahlenmäßige Gesamtabschätzungen.
O2 bedeutete die verbrauchte Menge an Sauerstoff,
wenn oberhalb der Schlackenlinie Sauerstoff mit
einer Sauerstofflanze von der Ofenwand eingeblasen
wird.
Die Resultate zeigen, daß der erfindungsgemäße
Prozeß (A) sowohl in Bezug auf die Ausnutzung der
elektrischen Energie als auch auf die Stahlausbeute
pro Zeiteinheit herausragt. Nachdem 339 Chargen
gefrischt worden sind, wurden die Verluste für
jede der Einblasstellungen gemessen. Die Resultate
zeigten, daß diese für die Einsätze im Auslaßbereich
0,35 mm/Charge bzw. für den Einsatz im Einlaßbereich
0,85 mm/Charge betrugen. Daraus ist ersichtlich,
daß, wenn die Gaseinblaseinrichtungen so weit wie
möglich in dem selbstbedeckenden Bereich angebracht
sind, die Lebensdauer der Einsätze verlängert und
Zeit für das Auswechseln der Einsätze eingespart
werden kann.
Claims (31)
1. Verfahren zum Betrieb eines Lichtbogenofens
zur Stahlerzeugung durch Einblasen von Gas aus
einer Sohle des Ofens unter Verwendung der Hitze
des Lichtbogens von Elektroden, wobei der Lichtbogenofen
beabstandet voneinander angebrachte Einsätze
mit einer Mehrzahl von Düsenöffnungen als Gaseinblaseinrichtung
enthält,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gas aus jeder der Gaseinblaseinrichtungen kontinuierlich oder intermittierend in einer Menge von 1 bis 40 Nl/min (N = "unter Normalbedingungen") pro Düsenöffnung, 20 bis 800 Nl/min pro Einsatz und mit einem Druck von weniger als 10 kg/cm2 (Manometerdruck) in ein geschmolzenes Metall eingeblasen wird, anfangend mit dem Beginn des Frischens, wenn das chargierte Rohmaterial geschmolzen wird, bis zum Abstechen des geschmolzenen Stahls, und
daß die Anstiegshöhe Δ h des geschmolzenen Stahls so gesteuert wird, daß sie 1000 mm, vorzugsweise 50 ≦ωτ Δ h ≦ωτ 500 mm nicht übersteigt.
daß das Gas aus jeder der Gaseinblaseinrichtungen kontinuierlich oder intermittierend in einer Menge von 1 bis 40 Nl/min (N = "unter Normalbedingungen") pro Düsenöffnung, 20 bis 800 Nl/min pro Einsatz und mit einem Druck von weniger als 10 kg/cm2 (Manometerdruck) in ein geschmolzenes Metall eingeblasen wird, anfangend mit dem Beginn des Frischens, wenn das chargierte Rohmaterial geschmolzen wird, bis zum Abstechen des geschmolzenen Stahls, und
daß die Anstiegshöhe Δ h des geschmolzenen Stahls so gesteuert wird, daß sie 1000 mm, vorzugsweise 50 ≦ωτ Δ h ≦ωτ 500 mm nicht übersteigt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß als eingeblasenes Gas ein Inertgas verwendet
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß als eingeblasenes Gas ein Inertgas,
ein oxidierendes Gas ein reduzierendes Gas
gewählt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gaseinblaseinrichtung nicht
mehr als 50 Düsenöffnungen pro Einsatz aufweist,
wobei eine Düsenöffnung einen Durchmesser von 0,6
bis 1,5 mm aufweist, und daß die Einrichtungen
in einem heißen Bereich der Sohle des Ofens voneinander
beabstandet, nicht jedoch unterhalb der
Elektrode angebracht sind.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Gaseinblaseinrichtungen konzentrisch um
eine Achse des Ofens angeordnet sind.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Gaseinblaseinrichtungen nicht-konzentrisch
um die Achse des Ofens angeordnet sind.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß alle oder mindestens
zwei der Gaseinblaseinrichtungen in Bereichen der
Ofensohle angeordnet sind, die durch Schlacke bedeckt
werden, wobei diese Bereiche Auslaßbereiche sind,
die dadurch erhalten werden, daß die Mitte des
Auslasses durch eine die Achse des Ofens und eine
quer zur Achse des Ofens verlaufende Linie kombinierende
Linie in zwei Bereiche unterteilt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß mehrere Gaseinblaseinrichtungen in Auslaßbereichen
angeordnet sind, die gebildet werden, indem
die Ofensohle durch eine horizontal durch die Chargierungsöffnung
und die Mitte des Auslasses verlaufende
Linie in einen Einlaßbereich und in einen Auslaßbereich
unterteilt wird und daß die Entfernung zwischen
den Gaseinblaseinrichtungen im Chargierungsbereich
und der Ofenachse geringer ist als die Entfernung
zwischen den Gaseinblaseinrichtungen im Auslaßbereich
und der Ofenachse.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß für jeden der Einsätze
mindestens eine der beiden Düsen Menge und Druck
des eingeblasenen Gases verschieden ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Bedingungen unter
denen das Gas eingeblasen wird, aus den Größen:
Badtiefe - Verwirbelungsenergie - Badanstiegshöhe
- Menge des eingeblasenen Gases pro Einsatz für
jede Badtemperatur abgeleitet werden.
11. Verfahren zum Betrieb eines Lichtbogenofens
zur Stahlerzeugung durch Einblasen von Gas aus
einer Sohle des Ofens unter Verwendung der Hitze
des Lichtbogens von Elektroden, wobei der Lichtbogenofen
voneinander beabstandete Einsätze mit einer
Vielzahl von Düsenöffnungen als Gaseinblaseinrichtungen
enthält,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gas kontinuierlich oder intermittierend aus den Gaseinblaseinrichtungen in ein geschmolzenes Metall eingeblasen wird, um das geschmolzene Metall zu Schrottmaterial hinaufzuspritzen, das in unregelmäßiger Form einen Raum innerhalb des Ofens einnimmt, daß dann noch das Gas kontinuierlich oder intermittierend aus den Einsätzen in einer Menge von 1 bis 40 Nl/min (N = "unter Normalbedingungen") pro Düsenöffnung, 20 bis 800 Nl/min pro Einsatz und mit einem Druck von weniger als 10 kg/cm2 (Manometerdruck) in die Schmelze eingeblasen wird, vom Beginn des Frischens bis zum Abstechen des geschmolzenen Stahls, und
daß die Anstiegshöhe Δ h des geschmolzenen Stahls so geregelt wird, daß sie 1000 mm, vorzugsweise 50 ≦ωτ Δ h ≦ωτ 500 mm nicht überschreiten.
daß das Gas kontinuierlich oder intermittierend aus den Gaseinblaseinrichtungen in ein geschmolzenes Metall eingeblasen wird, um das geschmolzene Metall zu Schrottmaterial hinaufzuspritzen, das in unregelmäßiger Form einen Raum innerhalb des Ofens einnimmt, daß dann noch das Gas kontinuierlich oder intermittierend aus den Einsätzen in einer Menge von 1 bis 40 Nl/min (N = "unter Normalbedingungen") pro Düsenöffnung, 20 bis 800 Nl/min pro Einsatz und mit einem Druck von weniger als 10 kg/cm2 (Manometerdruck) in die Schmelze eingeblasen wird, vom Beginn des Frischens bis zum Abstechen des geschmolzenen Stahls, und
daß die Anstiegshöhe Δ h des geschmolzenen Stahls so geregelt wird, daß sie 1000 mm, vorzugsweise 50 ≦ωτ Δ h ≦ωτ 500 mm nicht überschreiten.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß als eingeblasenes Gas ein Inertgas verwendet
wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch
gekennzeichnet, daß als eingeblasenes Gas ein Inertgas,
ein oxidierendes Gas oder eine reduzierendes
Gas gewählt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 11, 12 oder 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gaseinblaseinrichtungen
nicht mehr als 50 Düsenöffnungen mit einem Durchmesser
von 0,6 und 1,5 mm aufweisen und daß sie voneinander
beabstandet in einem heißen Bereich einer Sohle
des Ofens angeordnet sind, nicht jedoch unterhalb
der Elektrode.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß die Gaseinblaseinrichtungen konzentrisch
um eine Achse des Ofens angeordnet sind.
16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß die Gaseinblaseinrichtungen nicht-konzentrisch
um die Achse des Ofens angeordnet sind.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß alle oder mindestens zwei der Gaseinlaßeinrichtungen
in Bereichen der Ofensohle angeordnet
sind, welche mit Schlacke bedeckt werden, wobei
die Bereiche Auslaßbereiche sind, die gebildet
werden, indem eine Mitte eines Auslasses durch
eine eine Achse des Ofens und eine quer zur Achse
des Ofens verlaufende Linie kombinierte Linie in
zwei Bereiche unterteilt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Mehrzahl von Gaseinblaseinrichtungen
in Auslaßbereichen angeordnet sind, die gebildet
werden, indem die Sohle des Ofens durch eine horizontal
durch die Chargierungsöffnung und die Mitte
des Auslasses verlaufende Linie in einen Einlaßbereich
und einen Auslaßbereich unterteilt wird, und daß
die Entfernung zwischen der Gaseinlaßeinrichtung
im Chargierungsbereich und der Achse des Ofens
kürzer ist als die Entfernung zwischen der Gaseinblaseinrichtung
im Auslaßbereich und der Achse des
Ofens.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, daß das Einblasen des Gases
in einer Einschmelzphase erfolgt, derart, daß Fremdkörper
oder geschmolzene Materialien nicht in die
Düsenöffnungen eindringen und der geschmolzene
Stahl nicht abgekühlt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren mit einem
Gasdurchsatz von mehr als 1 Nl/min (N = "unter Normalbedingungen")
pro Düsenöffnung, mehr als 20 Nl/min
pro Einsatz und bei einem Druck von mehr als 1 kg/m2
(Manometerdruck) durchgeführt wird, und daß
der Durchsatz und der Druck des eingeblasenen Gases
mit dem Anwachsen der Menge des geschmolzenen Metalls
erhöht wird, jedoch ohne daß das Bad abgekühlt
wird.
21. Verfahren zum Betrieb eines Lichtbogenofens
zur Stahlerzeugung durch Einblasen von Gas aus
einer Sohle des Ofens unter Verwendung der Hitze
des Lichtbogens von Elektroden, wobei der Lichtbogenofen
voneinander beabstandete Einsätze mit einer
Vielzahl von Düsenöffnungen als Gaseinblaseinrichtungen
aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß Rohmaterial chargiert wird, während das Gas aus den Gaseinblaseinrichtungen eingeblasen wird, wobei ein Teil des durch eine frühere Charge erzeugten geschmolzenen Stahls an der Sohle des Ofens zurückgehalten wird, mit einer Obergrenze, daß der Stahl nicht aus dem Ofen geschleudert wird,
daß das Gas kontinuierlich oder intermittierend aus den Gaseinblaseinrichtungen eingeblasen wird nach dem Einschalten des elektrischen Stromes und vom Chargieren des Schrottes an, bis zum Ende des Einschmelzens des Schrottes, derart, daß das geschmolzene Metall zu dem unregelmäßig einen Raum innerhalb des Ofens ausfüllenden Schrott säulenförmig ansteigt oder hinaufgespritzt wird,
daß das Gas kontinuierlich oder intermittierend aus jeder der Gaseinblaseinrichtungen in einer Menge von 1 bis 40 Nl/min (N = "unter Normalbedingungen") pro Düsenöffnung, 20 bis 800 Nl/min pro Einsatz und bei einem Druck von weniger als 10 kg/cm2 (Manometerdruck) in das geschmolzene Metall eingeblasen wird, vom Beginn des Frischens bis zum Abstechen des geschmolzenen Stahls, und
daß die Anstiegshöhe Δ h des geschmolzenen Stahls derart gesteuert wird, daß sie 1000 mm, vorzugsweise 50 ≦ωτ Δη ≦ωτ 500 mm nicht übersteigt.
daß Rohmaterial chargiert wird, während das Gas aus den Gaseinblaseinrichtungen eingeblasen wird, wobei ein Teil des durch eine frühere Charge erzeugten geschmolzenen Stahls an der Sohle des Ofens zurückgehalten wird, mit einer Obergrenze, daß der Stahl nicht aus dem Ofen geschleudert wird,
daß das Gas kontinuierlich oder intermittierend aus den Gaseinblaseinrichtungen eingeblasen wird nach dem Einschalten des elektrischen Stromes und vom Chargieren des Schrottes an, bis zum Ende des Einschmelzens des Schrottes, derart, daß das geschmolzene Metall zu dem unregelmäßig einen Raum innerhalb des Ofens ausfüllenden Schrott säulenförmig ansteigt oder hinaufgespritzt wird,
daß das Gas kontinuierlich oder intermittierend aus jeder der Gaseinblaseinrichtungen in einer Menge von 1 bis 40 Nl/min (N = "unter Normalbedingungen") pro Düsenöffnung, 20 bis 800 Nl/min pro Einsatz und bei einem Druck von weniger als 10 kg/cm2 (Manometerdruck) in das geschmolzene Metall eingeblasen wird, vom Beginn des Frischens bis zum Abstechen des geschmolzenen Stahls, und
daß die Anstiegshöhe Δ h des geschmolzenen Stahls derart gesteuert wird, daß sie 1000 mm, vorzugsweise 50 ≦ωτ Δη ≦ωτ 500 mm nicht übersteigt.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet,
daß als eingeblasenes Gas ein Inertgas verwendet
wird.
23. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet,
daß als eingeblasenes Gas ein Inertgas, ein
oxydierendes Gas oder ein reduzierendes Gas gewählt
wird.
24. Verfahren nach Anspruch 21, 22 oder 23, dadurch
gekennzeichnet, daß die Menge des zurückgehaltenen
Bades 10 bis 30% beträgt.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24,
dadurch gekennzeichnet, daß die Gaseinblaseinrichtungen
nicht mehr als 50 Düsenöffnungen pro Einsatz
mit einem Durchmesser zwischen 0,6 und 1,5 mm aufweisen
und voneinander beabstandet in einem heißen
Bereich einer Sohle des Ofens angeordnet sind,
nicht jedoch unterhalb der Elektroden.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet,
daß die Gaseinblaseinrichtungen konzentrisch
um eine Achse des Ofens angeordnet sind.
27. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet,
daß die Gaseinblaseinrichtungen nicht-konzentrisch
um die Achse des Ofens angeordnet sind.
28. Verfahren nach Anspruch 27, daß alle oder mindestens
zwei der Gaseinblaseinrichtungen in Bereichen
der Sohle des Ofens angeordnet sind, welche mit
Schlacke bedeckt werden, wobei die Bereiche Auslaßbereiche
sind, die gebildet werden, indem eine Mitte
des Auslasses durch eine eine Achse des Ofens und
eine quer zur Achse des Ofens verlaufende Linie
kombinierende Linie in zwei Bereiche unterteilt
wird.
29. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet,
daß mehrere der Gaseinblaseinrichtungen in
Auslaßbereichen angeordnet sind, die gebildet werden,
indem die Sohle des Ofens durch eine horizontal
durch die Chargierungsöffnung und die Mitte des
Auslasses verlaufende Linie in einen Einlaßbereich
und einen Auslaßbereich unterteilt wird, und daß
die Entfernung zwischen den Gaseinblaseinrichtungen
im Chargierungsbereich und der Achse des Ofens
kleiner ist als die Entfernung zwischen den Gaseinblaseinrichtungen
im Auslaßbereich und der Achse des
Ofens.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 29,
dadurch gekennzeichnet, daß das Einblasen des Gases
in einer Einschmelzphase erfolgt derart, daß Fremdkörper
oder andere Materialien nicht in die Düsenöffnungen
eindringen und das Bad nicht unterkühlt wird.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 30,
dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Gases
mehr als 1 Nl/min pro Düsenöffnung, mehr als 20 Nl/min
pro Einsatz und bei einem Druck von mehr
als 1 kg/cm2 (Manometerdruck) erfolgt, und daß
Menge und Druck des eingeblasenen Gases mit der
Zunahme der Menge des geschmolzenen Metalls erhöht
werden, ohne daß das Bad abgekühlt wird.
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