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Schichtstoff und Verfahren zur Herstellung desselben
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Die so erhaltenen Schaumstoffplatten werden dann durch Pressen so weitgehend verdichtet, dass z. B. deren Stärke von 1, 5 cm auf 1 mm vermindert wird. Die Weiterverarbeitung kann nun so erfolgen, dass auf die eine Seite der Schaumstoffschicht ein Gewebe, z. B. aus Jute oder Mollino, aufkaschiert und auf die andere Seite eine Mischung aus Polyurethan und Polyvinylchlorid aufgebracht wird. Vorteilhafterweise wird jedoch zuerst die Polyurethanpolyvinylchloriddeckschicht auf die gepresste Platte aufgetragen und thermisch behandelt und erst dann die Gewebekaschierung vorgenommen.
Die Deckschicht wird erfindungsgemäss dadurch hergestellt, dass eine Polyolstreichmasse gegebenenfalls unter Zusatz von Lösungsmitteln wie z. B. Äthylacetat mit einer in an sich bekannter Weise hergestellten PVC-Streichpaste versetzt und zur Homogenisierung in einer Mischvorrichtung verarbeitet wird, worauf dann die für die Polyurethanbildung erforderlichen Polyisocyanat- und Beschleunigermassen eingebracht werden, worauf anschliessend die erhaltene Mischung unter gleichzeitiger Verdampfung des Lösungsmittels zur Anvemetzung der Polyurethankomponente auf 50 bis 1200C vorzugsweise auf 60 bis 80 C, anschliessend jedoch zur Gelierung der PVC-Komponente auf über 130 C erhitzt wird.
Diese Gelierung erfolgt vorzugsweise während 1 bis 2 min bei 140 bis 150 C, dieselbe kann aber auch kurzfristig bei höheren Temperaturen erfolgen, sofern dadurch das Polyurethanharz nicht geschädigt wird. Der Rohmischung werden solche Äthylacetatmengen zugesetzt, dass die gewünschte Viskosität eingestellt wird. Um eine gute Verteilung der PVC-Paste in der Polyurethanstreichmasse zu erreichen, wird die Mischung beispielsweise im einmaligen Durchgang in einem Einwalzenstuhl abgerieben.
Die Aufbringung der Mischung auf die gepresste Schaumplatte kann im Streichprozess naturgemäss nur in dünnen Schichten erfolgen, welche aber z. B. bei 60 bis 800 getrocknet bzw. anvernetzt werden müssen, bevor die nächste Schicht aufgebracht wird, wobei das PVC noch unvernetzt bleibt. Es hat sich dabei gezeigt, dass die Polyurethan-PVC-Beschichtung auch bei nichtausgeliertem PVC schon nach der ersten Temperaturbehandlung soweit getrocknet ist, dass die beschichtete Bahn nicht mehr klebt. Für die Gelierung der PVC-Komponente ist am Ende der gesamten Beschichtung eine einmalige Tempera- turbehandlung. beispielsweise in einem einzigen Kanaldurchgang, ausreichend.
Zur besseren Haftung der Deckschicht wird vorteilhafterweise zuerst ein Grundstrich und dann der eigentliche Deckstrich aufgebracht, welche Schichten z. B. nachstehende Zusammensetzung besitzen können : PVC-Paste :
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<tb>
<tb> Emulsions/PVC, <SEP> K-Wert <SEP> 40 <SEP> 100,-Dioctylphthalat <SEP> 90,-Ba-Cd-Laurat <SEP> (Stabilisator) <SEP> 1. <SEP> 5 <SEP>
<tb> 191, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Grundstrich <SEP> : <SEP> Deckstrich <SEP> :
<SEP>
<tb> Polyester, <SEP> isocyanatverlängert
<tb> 35%ige <SEP> Lösung <SEP> in <SEP> Äthylacetat <SEP> 1000,--1000,-PVC-Paste <SEP> 287, <SEP> 25 <SEP> 287, <SEP> 25 <SEP>
<tb> Äthylacetat <SEP> 250,--400,-Pigment <SEP> 50,-- <SEP>
<tb> Polyisocyanat
<tb> 75%ige <SEP> Lösung <SEP> in <SEP> Äthylacetat <SEP> 58,--58,-Amin-Beschleuniger
<tb> (10loige <SEP> Lösung <SEP> in <SEP> Äthylacetat <SEP> +
<tb> + <SEP> Äthylenchlorid <SEP> 58,--58,--
<tb> 1653, <SEP> 25 <SEP> 1853, <SEP> 25 <SEP>
<tb>
Sowohl beim Grundstrich als auch beim Deckstrich werden erst knapp vor Gebrauch zuerst der Beschleuniger und dann das Isocyanat gut in die Streichmasse eingerührt. Durch den Zusatz von Stabili-
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3- Paste, wird die Beschaffenheit der Deckschicht weitgehend verbessert.
Es ist auch möglich, bis zu 100 Teile Weichmacher auf 100 Teile Polyvinylchlorid in das Polyurethanharz einzubringen. Der Vorteil gegenüber einem nichtweichgemachten PVC-Zusatz liegt daher dabei darin, dass abgesehen von
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