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Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Materials
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Materials, bei welchem Fasergemische aus synthetischen und/oder natürlichen Fasern Anwendung finden, die aus mindestens zwei Arten von synthetischen wärmeschrumpfbaren Fasern mit unterschiedlichem Schrumpfwert bestehen, und welche Fasergemische durch Nadelung verfestigt, geschrumpft und mit Kunstharz gefüllt und zu Kunstleder verarbeitet werden.
Dieses Verfahren ist gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass man aus weich gedrehten Fäden mit einer Drehungskonstanten von 2, 0 oder weniger, welche aus einem Gemisch aus synthetischen Fasern und/oder natürlichen Fasern mit zwei oder mehreren Arten von unter Wärme schrumpfbaren syn- thetischen Fasern mit unterschiedlichem Schrumpfwert bestehen, ein Ein- oder Mehrlagengewebe herstellt, eine Wattelage mit ähnlicher Faserzusammensetzung wie der weich gedrehte Faden auf das so erhaltene Gewebe auflegt und so ein Gerüst aufbaut, welches einer Nadelbehandlung unterzogen, zum Zwecke des Einschrumpfens mit Heisswasser, Wasserdampf oder Trockenhitze wärmebehandelt, irgendeiner bekannten Harzbehandlung unterzogen und dann wärmegepresst wird, worauf das Gerüst in eine Kunstharzlösung getaucht wird,
welche man durch Beimengen einer organischen Verbindung, die nicht harzlösend ist und einen höheren Siedepunkt aufweist als ein organisches Lösungsmittel, zur das organische Lösungsmittel enthaltenden Kunstharzlösung erhält, worauf das Gerüst mit einer Koagulationsflüssigkeit behandelt wird, welche in dem für die Kunstharzlösung verwendeten organischen Lösungsmittel löslich ist, wobei sich das Harz rasch und gleichmässig im Gerüst absetzt, worauf das Gerüst rasch getrocknet wird, um den Gehalt an organischen Lösungsmittel zu reduzieren, wobei das restliche Harz als Füllstoff verwendet wird.
Das nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Produkt weist eine weiche Struktur auf, ist jedoch ausserordentlich zäh, flexibel, luftdurchlässig und wasserdicht. Weiters weist das Produkt eine Struktur auf, die der Oberfläche von lohgarem, echtem Leder sehr ähnlich ist, und ist auch andern Produkten seiner Art weitaus überlegen, wodurch es als Kunstleder in grossem Rahmen Verwendung findet.
Es wurden bereits zahlreiche Versuche unternommen, ein Substrat guter Qualität zu entwickeln, welches bei der Herstellung von Kunstleder Verwendung findet, jedoch zeitigten alle diese Versuche kein befriedigendes Ergebnis.
Es zeigte sich, dass alle handelsüblichen, ungewebten Stoffe als Substrat für Kunstleder nicht genügend fest sind. Um die Festigkeit zu erhöhen, musste bei der Harzbehandlung die Harzadhärenz und - bindung erhöht werden. Dadurch werden solche ungewebten Stoffe jedoch steif und weisen nicht die Stoffen guter Qualität eigenen Körper und Griff auf. Wird anderseits bei der Harzbehandlung zu sehr auf die Weichheit des Produktes geachtet, wird die Dehnbarkeit solcher ungewebter Stoffe erhöht und zugleich ihre Festigkeit verringert. Es war daher notwendig, gewebte Stotfe zu verwenden, um
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zu vermeiden, dass die genarbte Oberfläche des fertigen Produktes rauh wird.
Die Erfindung trachtet nun die oben erwähnten Nachteile zu beseitigen. Erfindungsgemäss sind die Fasern in dem Gerüst so angeordnet, dass das Gerüst der Oberfläche von echtem Leder ähnlich ist, wobei die Fasern dreidimensional und nach Art einer Narbung angeordnet sind. Das heisst, weiche Garne, Vorgarne und/oder Lunten aus verschiedenen, mit zwei oder mehreren Arten von unter Wärme schrumpf- baren synthetischen Fasern gemischten Fasern werden zu einem Ein- oder Mehrlagengewebe bestimmter Stärke und dreidimensionaler Struktur verwebt.
Ausser dieser Schicht wird eine Wattelage aus verschiedenen, mit zwei oder mehreren Arten von unter Wärme schrumpfbaren synthetischen Fasern gemischten Fasern gebildet und auf die erste Schichte derart aufgelegt, dass die Fasern der Wattelage diagonal zu den Fasern der Schicht liegen. Das. derart aufgebaute Gerüst wird einer Nadelbehandlung unterzogen, wobei die Nadeln senkrecht und/oderschräg in die Oberfläche des Gerüstes eindringen. Hierauf wird das Gerüst mit heissem Wasser. Wasserdampf oder Trockenwärme geschrumpft. Dadurch wird der Fadenlauf des Gerüstes unkenntlich und das Gerüst wird verdichtet, wobei alle Fasern verfilzt und dreidimensional miteinander verbunden sind.
Um die Faserdichte des Gerüstes zu erhöhen, wird das Gerüst mit einer Harzflüssigkeit imprägniert und anschliessend einer Wärme-Druck-Behandlung ausgesetzt. Eine organische Verbindung, welche nicht harzlösund ist, wird einer Kunstharzlösung beigemengt, die ein organisches Lösungsmittel enthält, wel- ches nicht faserlösend ist, wobei der Siedepunkt der organischen Verbindung höher ist als der Siedepunkt des organisches Lösungsmittels.
Nachdem das Gerüst mit dieser Kunstharzlösung imprägniert wurde, wird es mit einem Koagulationsmittel behandelt, welches weder faser-noch kunstharzlösend ist, jedoch in dem in der Kunstharzlösung verwendeten organischen Lösungsmittel löslich ist, wobei sich das Harz rasch und gleichmässig in der Gerüststruktur absetzt.
Unmittelbar darauf wird das Gerüst rasch getrocknet, um das Lösungsmittel freizumachen, das Harz bleibt zum Teil an den Fasern haften und dient zum Teil als Füllstoff. Auf diese Weise entsteht ein zähes, jedoch weiches lederartiges Material.
Als Fasern und unter Wärme schrumpfbare. synthetische Fasern, aus welchen die erfindungsgemäss zu verwendenden weichen gedrehten Fäden od. dgl. zusammengesetzt sind, können beispielsweise Kunstseiden, Stapelfasern, und Kräuselfasern aus Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril, Polyvinylalkohol, Polypropylen, Polyäthylen, Polyharnstoff usw. verwendet werden, sowie natürliche Fasern wie Baumwolle und Schafwolle.
Das Mischungsverhältnis zwischen Fasern und unter Wärme schrumpfbaren synthetischen Fasern beträgt im allgemeinen zwischen 80 : 20 und 30 : 70, vorzugsweise zwischen 70 : 30 und 50 : 50.
Der Titer beträgt vorzugsweise 6 oder weniger.
Um beim Verarbeiten der Fäden am Webstuhl einen Fadenbruch zu vermeiden, werden etwa 10 bis 20 cm lange Fasern mit Fasern von weniger als 10 cm Länge in einem Verhältnis von 10 bis 40% der ersteren und 90 bis 600/0 der letzteren gemischt. Aus diesem Fasergemischwerden miteinerDrehungskonstanten von 2, 0 oder weniger, die in dem erfindungsgemässen Gerüst verwendeten Fäden gedreht. Die vorhin erwähnte Drehungskonstante wird durch die folgende Formel definiert :
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ger, Vorgarne oder Lunten, vorzugsweise gefacht, mit andern Fäden verzwirnt oderum diesegewiktelt. Diese Fäden können auch den gleichen Kunstfasern, wie sie für die weich gedrehten Fäden verwendet werden, bestehen, aber auch aus natürlichen Fasern, wie Seide, oder Regeneratzellulosefasern.
Vorzugsweise werden unter Wärme schrumpfbare synthetische Fasern oder in heissem Wasser oder Lösungsmitteln lösliche Fasern oder schmelzbare Fasern verwendet, beispielsweise Alginatfasern. Je nach der Art der für das Schrumpfen verwendeten Wärmebehandlung können wahlweise lösliche oder schmelzbare Fasern verwendet werden. Wird beispielsweise heisses Wasser oder Wasserdampf angewendet, können Fasern aus mit Formalin nicht reaktionsfähigem Polyvinylalkohol, welche bei einer
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900CIn der zweiten Stufe wird das in der ersten Stufe erhaltene Gerüst in eine Kunstharzlösung aus einem oder mehreren nicht faserlösenden, organischen Lösungsmitteln getaucht.
Eine organische Verbindung, die nicht harzlösund ist, wird der Kunstharzlösung beigemengt, wobei der Siedepunkt der organischen
Verbindung höher ist als der Siedepunkt des organsichen Lösungsmittels.
Hierauf lässt man das Gerüst durch eine Druckwalze laufen, um die überschüssige Imprägnierungslösung zu entfernen, wodurch das Ausmass der Harzbeladung auf 10 bis 40 Gel.-% des gesamten Fasergewichtes reduziert wird. Unmittelbar darauf wird das Gerüst mit einer Koagulationsflüssigkeit behandelt, welche in dem für die Kunstharzlösung verwendeten organischen Lösungsmittellöslichist. Dadurch setzt sich das Harz rasch und gleichmässig in dem Gerüst ab. Die Niederschlagszeitbeträgt zweckmässig 0, 5 bis 10 min.
Hierauf wird das Gerüst rasch getrocknet, um das Lösungsmittel freizumachen. Das Harz bleibt zum Teil an den Fasern haften und der Rest dient als Füllstoff. Auf diese Weise erhält man einen zähen, aber weichen lederartigen Stoff.
Als Kunstharz wird in der zweiten Stufe der Harzbehandlung vorzugsweise Urethanharz verwendet. Bei der Herstellung dieses Urethanharzes wird vorzugsweise Polyester als mit Polyisocyanat reaktionsfähige Substanz verwendet. Dieser Polyester wird durch Umsetzung von Dicarbonsäure und Polyol gewonnen, wobei ein Polyester mit endständigen Hydroxylgruppen und eine überschüssige Menge an Polyol verwendet wird.
Als Dicarbonsäure wird beispielsweise gesättigte Fettsäure wie Adipinsäure, Sebacinsäure und Bern- steinsäure, oder ungesättigte Fettsäuren, wie Maleinsäure und Fumarsäure verwendet. Als Polyole werden Diole wie Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Propylenglykol und Butylenglykol verwendet, sowie Triole wie Trimethylolpropan, Trimethylolbutan, Hexantriol und Glyzerin.
Durch Kombination verschiedener Dicarbonsäuren und Polyole erhält man verschiedene Arten von Polyester, jedoch wird der Polyester vorzugsweise durch Umsetzung von Adipinsäure und Diäthylenglykol gewonnen. Als mit Polyester reaktionsfähiges Diisocyanat wird vorzugsweise Tolylen-2, 4'-diiso- cyanat und Diphenylmethan-4, 4'-diisocyanat verwendet.
Zur Gewinnung von Polyurethanharz wird eine geringe Menge an Triol einer Mischung aus Diisocyanat und Polyester in überschüssiger Menge beigemengt, um eine Reaktion hervorzurufen, wobei man ein nicht weiter reaktionsfähiges Polyurethan erhält, welches keine endständige-NCO-Gruppe, aber eine Anzahl von Quervernetzungen aufweist : oder ein Polyester wird mit einem Überschuss an Diisocyanat zu einem Präpolymer mit-NCO-in beiden Endstellungen umgesetzt, dem eine kleine
Menge an Diamin, wie z. B. Hydrazin oder Äthylendiamin, beigegeben wird, wobei Isocyanatgruppen mit Aminogruppen unter Bildung einer Harnstoffbindung umgesetzt werden.
Hierauf werden die endständigen Isocyanatgruppen des verbleibenden Präpolymers mit der Harnstoffbindung umgesetzt, wobei man durch Biuretbindungen ein teilweise quervernetztes Polyurethanelastomer erhält.
Eine andere Methode besteht darin, dass ein Diol mit überschüssigem Diisccyanat unter Bildung eines Präpolymers mit-NCO in beiden Endstellungen umgesetzt wird, worauf durch Umsetzung von Dicarbonsäure, Diol und Triol ein Polyester mit endständigen-OH-Gruppen gewonnen wird, welcher mit überschüssigem Diisocyanat unter Bildung eines Präpolymers mit-NCO-Gruppen in beiden Endstellungen umgesetzt wird. Hierauf wird ein Gemisch aus diesen beiden Präpolymeren bereitet, welches gleichzeitig einer Verschäumungs- und Quervernetzungsreaktion unterworfen wird.
Als erfindungsgemäss zu verwendete organische Lösungsmittel werden Dimethylformamid, Aceton, Methyl-äthyl-keton und Toluol verwendet. Als Koagulationsflüssigkeit wird Wasser oder Methanol verwendet und als organische Verbindung, welche nicht harzlösund ist, und deren Siedepunkt höher ist als die Siedepunkte der organischen Lösungsmittel, wird eine 2 bis 10 Gew. -10 Polyol enthaltende Lösung verwendet.
Solche organische Verbindungen verwendet man, um ein Verfahren zur Entfernung der organischen
Lösungsmittel mit Wasser auszuschalten, um ein Anhaften des Harzes an den Fasern zu vermeiden.
Erfindungsgemäss wird das Gerüst z. B. mit einer Polyurethanharzlösung ohne endständige - NCO -
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-sich das Harz rasch und gleichmässig im Gerüst verteilt, und schliesslich wird das Gerüst rasch getrocknet.
Bei dieser Behandlung wird nach Entfernung des Wassers das koagulierte Harz zum Teil durch das restliche Dimethylformamid aufgelöst und wirkt nun gleichzeitig als Bindemittel ; einGrossteildesge-
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ronnenen Harzes bleibt jedoch unaufgelöst und dient als Füllstoff, da der Siedepunkt des verwendeten Polyols höher ist als der Siedepunkt von Dimethylformamid und da Dimethylformamid leicht reduzierbar ist. Das erfindungsgemässe Produkt ist also nicht nur billig in der Herstellung, sondern bietet auch keine Probleme wie etwa Wasserverunreinigung.
Das in der bereits beschriebenen Weise behandelte Gerüst wird nun einer weiteren Spalt-und/oder Polierbehandlung und einem herkömmlichen Appreturvorgang unterworfen und schliesslich zu einem hervorragenden lederartigen Material gemacht, welches eine zähe, aber weiche Struktur aufweist und ausserordentlich flexibel, luftdurchlässig und wasserabweisend ist.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand von Beispielen näher erläutert :
Beispiel 1 : Aus einem Gemisch von 20% gekräuselten Polyamidfasern, 50 mm lang, 3 den mit 30% gekräuselten Polyamidfasern, 150 mm lang, 1, 5 den, 20% Polyamidfasern, 70 mm lang, 3 den, mit einem Schrumpfwert von 15 und 30% Polyamidfasern, 70 mm lang, 2 den, mit einem Schrumpfwert von 40% wird ein weichgedrehtes Garn Nm 10 mit einer Drehungskonstanten von 2 hergestellt.
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gleichen Fasern besteht wie das weich gedrehte Garn und ein Gewicht von 80 g/m2 aufweist, wird auf das Gewebe unter Bildung eines Gerüstes aufgelegt.
Das so erhaltene Gerüst wird durch eineNadelma- schine geführt, wobei die Nadelbehandlung abwechselnd auf beiden Seiten des Gerüstes senkrecht und schräg zur Gerüstoberfläche durchgeführt wird. Diese Nadelbehandlung erfolgt mit einer Nadeldichte von 200 Nadeln/cm2. Durch diese Nadelbehandlung werden die Fasern des weich gedrëhten Fadens mit denen der Wattelage verfilzt, wodurch der Dreheffekt des gedrehten Garnes reduziert wird. Die Zwischenräume zwischen den einzelnen Fäden werden kleiner und das Gerüst wird weiter verdichtet, wobei die Fasern in Bündeln mit dreidimensionaler Struktur angeordnet sind.
Nach der Nadelbehandlung wird das Gerüst 30 sec lang in heisses Wasser mit einer Temperatur von 920C eingetaucht, so dass es langsam und gleichmässig um 35% der Gesamtfläche schrumpft.
In der ersten Stufe der Harzbehandlung wird das Gerüst in eine Emulsionslösung aus quervernetzten Acrylharz mit Carboxylgruppen getaucht. Zur Entfernung des Überschusses der Imprägnierungslösung wird das Gerüst durch eine Druckwalze geführt, wodurch das Ausmass der Harzbeladung auf 8 Gew.- o des gesamten Fasergewichtes reduziert wird.
Nachdem das Gerüst bei einer Temperatur von 800C vorgewärmt wurde, um seinen Feuchtigkeitsgehalt auf 40% zu reduzieren, wird es unter einem Druck von 2 kg/cm2 bei einer Temperaturvon 1400C gepresst. Dadurch entsteht ein völlig trockenes Gerüst mit einer Dichte von 0, 27.
Das in der zweiten Stufe der Harzbehandlung verwendete Harz besteht aus Polyester, Triol und Diphenylmethan-4, 4'-diisocyanat mit folgendem Molverhältnis : ein stabiles, nicht weiter reaktionsfä- higes, Polyurethan, welches teilweise ohne endständige-NCO-Gruppen quervemetzt ist, erhält man durch Vermischen von 1 Mol Polyester mit 1 Mol Diphenylmethan-4, 4'-diisocyanat und 0, 15 Mol Trimethylolpropan, wobei der Polyester aus Adipinsäure und Diäthylenglykol mit endständigen-OH- Gruppen und einem Molekulargewicht von etwa 2000 besteht, und durch anschliessendes Erwärmen der Mischung über einen Zeitraum von 4 h bei einer Temperatur von 900C.
Da die Viskosität während der Umsetzung steigt, wird ungefähr 20 min nach Reaktionsbeginn dem nicht weiter reaktionsfähigen Polyurethan langsam ein dehydriertes Dimethylformamid beigemengt, bis die Viskosität etwa 900 bis 1000 Poises beträgt.
In der zweiten Stufe der Harzbehandlung wird das nicht weiter reaktionsfähige Polyurethan in Dimethylformamid unter Bildung einer 20% igen Lösung gelöst, welcher Lösung dann 5% Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von 3000 beigemengt wird. Nach der Wärme-Druck-Behandlung wird das Gerüst zweimal in die Harzlösung getaucht und sodann durch die Druckwalze geführt, so dass der Harzniederschlag 25% des gesamten Fasergewichtes ausmacht. Hierauf wird das Gerüst l min lang in Wasser getaucht, um das nicht weiter reaktionsfähige Polyurethan gleichmässig auf und zwischen den Fasern niederschlagen zu lassen, dann aus dem Wasser genommen und bei einer Tempera- tur von 1700C getrocknet.
Während des Trockenvorganges verdampft das als Koagulierungsflüssigkeit dienende Wasser, während das harzlösende Dimethylformamid verbleibt. Ein Teil des geronnenen Harzes wird im restlichen Lösungsmittel wieder gelöst, aber der Grossteil des Harzes verbleibt wegen der Anwesenheit von Polyäthylenglykol, welches nicht harzlösung ist und einen höheren Siedepunkt aufweist als das Di- methylformamid und dadurch den Dimethylformamidgehalt reduziert, in geronnenem Zustand.
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Das so erhaltene Gerüst wird einer Appreturbehandlung, wie etwa einer Spalt-und Polierbehandlung unterzogen. Schliesslich erhält man ein zähes, aber weiches lederiges Material mit guter Luftdurchlässigkeit.
Beispiel 2 : Aus einem Gemisch von 20% gekräuselten Polyamidfasern, 50 mm, 2 den, mit 20% gekräuselten Polyamidfasern, 120 mm, 3 den, 20% gekräuselten Polyamidfasern, 200 mm, 3 den, 20% Polyesterfasern, 60 mm, 2 den, mit einem Schrumpfwert von 20%, und20% Polyesterfasern, 80mm, 2 den, mit einem Schrumpfwert von 40% wird ein Vorgarn Nm 6 gebildet.
Hierauf wird eine wasserlösliche Polyvinylalkoholseide von 20 X 6 den mit30 Drehungen/10 cm um das Vorgarn gewickelt, wobei das Vorgarn selbst nicht gedreht wird.
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250 g/m gewebt. Auf dieses Gewebe wird eine Wattelage mit einem Gewicht von 100 g/m2 und der gleichen Faserzusammensetzung wie das Vorgarn derart aufgelegt, dass die Fasernder Wattelage diagonal zu den Fasern des Gewebes liegen.
Das so erhaltene Gerüst wird einer Nadelbehandlung unterzogen, wobei die Nadeln abwechselnd auf beiden Seiten des Gerüstes senkrecht zur Gerüstoberfläche mit einer Nadeldichte von 180 Na- deln/cm einstechen. Durch diese Nadelbehandlung werden die Fasern des Faserstranges und der Wattelage miteinander verfilzt.
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löst, während der Faserstrang unverändert bleibt. Durch diese Heisswasserbehandlung schrumpft das Gerüst langsam und gleichmässig um 40% seiner Gesamtfläche.
Hierauf wird das Gerüst der ersten Harzbehandlung und Wärme-Druck-Behandlung gemäss Beispiel 1 unterworfen.
Um das Harz für die zweite Stufe der Harzbehandlung zu erhalten, wird zuerst ein Präpolymer mit endständigen-NCO-Gruppen hergestellt, indem man 1 Mol Polyester mit einem Molekulargewicht von 1500 und endständigen -OH-Gruppen mit 1, 5 Mol Diphenylmethan-4, 4'-diisocyanat vermischt und das entstandene Gemisch 3 h bei einer Temperatur von 850C erwärmt. Da während der Umset- zung die Viskosität steigt, wird ein dehydriertes Dimethylformamid beigemengt, so dass die Viskosität etwa 600 Poises ausmacht.
Hierauf wird 0, 2 Mol von in Dimethylformamid gelöstem Äthylendiamin der Präpolymerlösung beigemengt, wobei sich die Isocyanatgruppen unter Bildung von Harnstoffbindungen mit den Aminogruppen umsetzen. Darauf setzt man die entständigen -NCO-Gruppen des PräpolymersmitdenHarn- stoffbindungen bei einer Temperatur von 1300C um, wobei sich durch die Biurethanbildungen ein teilweise quervernetztes, nicht weiter reaktionsfähiges Polyurethan bildet.
Durch Lösen des so erhaltenen nicht weiter reaktionsfähigen Polyurethans in Dimethylformamid erhält man eine 15% ige Polyurethanlösung, welcher 8% Polypropylenglykol mit einem Molekulargewicht von 2500 beigement wird.
Nach der Wärme-Druck-Behandlung wird das Gerüst zweimal in die Harzlösung getaucht und nachher abgequetscht, so dass das Ausmass der Harzbeladung 30 Gew.-% desgesamten Fasergewich- tes ausmacht. Das so behandelte Gerüst wird sodann 3 min lang in Wasser getaucht, um das nicht weiter reaktionsfähige Polyurethan gleichmässig auf und zwischen den Fasern niederschlagen zu lassen. Durch die gleiche Behandlung wie in Beispiel 1 wird ein lederartiges Material erhalten.
Beispiel 3 : Aus einem Gemisch von 30% Schafwolle mit einer Faserstärke von3den, mit25% Polyesterfasern, 160 mm, 2 den, 15% Polyesterfasern, 70 mm, 3 den, mit einem Schrumpfwert von 15% und 30% Polyesterfasern, 70 mm, 3 den, mit einem Schrumpfwert von 35% wird ein Vorgarn Nm 3 gebildet.
Hierauf wird ein Acetatreyon von 20 x 4 den mit 25 Drehungen/10 cm umdas Vorgarn gewikkelt, wobei vermieden werden muss, dass das Vorgarn selbst gedreht wird.
Ein Circas-Gewebe mit einem Gewicht von 200 g/m2 wird aus dem Vorgarn hergestellt. Eine Wattelage mit einem Gewicht von 800 g/m2 und aus der gleichen Faserzusammensetzung wie das Vorgarn wird derart auf das Gewebe aufgelegt, dass die Fasern der Wattelage diagonal zudenendes Gewebes verlaufen.
Das so erhaltene Gerüst wird einer Nadelbehandlung unterzogen, wobei die Nadeln abwechselnd auf beiden Seiten des Gerüstes senkrecht und schräg zur Oberfläche des Gerüstes mit einer Nadeldichte von 150 Nadeln/cmt einstechen. Durch diese Behandlung werden die Fasern des Faserstranges und die
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Bei der ersten Harzbehandlung wird das erhaltene Gerüst in eine Acetonlösunggetaucht, welche durch Beimengen einer geringen Menge an Dibutylendilaurat als Katalysator zu einem Präpolymer aus Polyätherurethan erhalten wird, und hierauf durch eine Druckwalze geführt, um den Überschuss an Imprägnierungsmittel zu entfernen, so dass die Harzbeladung 3 Gew.-% des gesamten Fasergewichtes ausmacht. Gleichzeitig löst sich das Acetatreyon auf und das Gerüst weist schliesslich Faserbündel von dreidimensionaler Struktur auf. Das nasse Gerüst wird unter einem Druck von l kg/cm bei einer Temperatur von 1300C gepresst und dadurch in eine gut getrocknete Schicht mit einer Dichte von 0, 30 umgewandelt.
Zur Herstellung des Harzes für die zweite Stufe der Harzbehandlung wird vorerst ein Präpolymer mit endständigen -NCO-Gruppen bereitet, indem man 1 Mol Polyester mit einem Molekulargewicht von
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Ausser diesem Präpolymer wird ein zusätzliches Präpolymer durch Umsetzen von l Mol Polyester mit 3 Mol 2, 4-Tolylendiisocyanat bereitet, wobei der Polyester ausAdipinsäure, Diäthylenglykolund Trimethylolpropan besteht.
Die erwähnten beiden Präpolymere sowie eine geringe Menge an Dibutylzinndilaurat werden in einer Acetatlösung gelöst. Das Gerüst wird in die Lösung eingetaucht und sodann durch eine Druckwalze durchgeführt, so dass die Menge der Harzbeladung nur mehr 20 Grew.-% des gesamten Fasergewichtes ausmacht. Nach diesem Vorgang wird das entstandene Gerüst in Wassergetaucht, wodurch sich das Polyurethan gleichmässig auf-und zwischen den Fasern ablagert und eineVerschäumungsreak- tion und gleichzeitig Querbindungen entstehen. Durch die gleiche Behandlung wie in Beispiel 1 wird ein lederiges Material erhalten.
Beispiel 4 : EinGarnNm 8 mit 40 Drehungen/10 cm wird aus einer Mischung von 30% gekräuse@ ten Polyesterfasern, 70 mm, 3 den, 30% gekräuselten Polyesterfasern, 120 mm, 2 den, 20% Polyesterfasern, 80 mm, 3 den, mit einem Schrumpfwert von20% und 20% Polyesterfasern, 80 mm, 3 den, mit einem Schrumpfwert von 35% hergestellt.
Hierauf wird dieses Garn mit einer Polyäthylenseide von 20 x 7 den mit 30 Drehungen/10 cmunter Bildung eines weich gedrehten Fadens mit einer Drehungskonstanten von l verdreht.
Aus diesem Garn wird ein Dreilagengewebe mit einemGewicht von 350 g/m2 hergestellt. Hierauf wird eine Wattelage der gleichen Fasernzusammensetzung wie der weich gedrehte Faden und einem Gewicht von 50 g/m2 auf das Gewebe aufgelegt.
Das so gebildete Gerüst wird durch eine Nadelmaschine geführt, wobei die Nadelbehandlung abwechselnd auf beiden Seiten des Gerüstes durchgeführt wird und die Nadeln senkrecht zur Oberfläche des Gerüstes mit einer Nadeldichte von 200 Nadeln/cm eingreifen.
Nach der Nadelbehandlung wird das Gerüst bei einer Temperatur von 1800C einer Schrumpfbehandlung bei Trockenwärme unterzogen. Durch diese Behandlung wird die Polyäthylenseide verschmoh zen und das Gerüst schrumpft langsam und gleichmässig um 40% seiner Gesamtfläche. Die erste Harz- behandlung und die folgende Behandlung werden in gleicher Weise wie in Beispiel l beschrieben durchgeführt.
Beispiel 5 : Ein weich gedrehtes Garn Nm 12 mit einer Drehungskonstanten von 1, 0 wird aus einer Mischung von 30% gekräuselten Polyacrylnitrilfasern, 50 mm, 4 den, 15% Polypropylenfasern, 120 mm, 3 den, 15% Polypropylenfasern, 160 mm, 3 den, 20% Polyesterfasern, 70 mm, 2 den, mit einem Schrumpfwert von 15% und 20% Polyesterfasern, 70 mm, 2 den mit einem Schrumpfwert von 35% hergestellt.
Der weich gedrehte Faden wird mit einer in der Wärme schrumptenden Polyamidseide von 20x3 den umhüllt und bildet den Schussfaden, Für die Kette wird ein Vorgarn Nm 8 der gleichen Faserzusam- mensetzung wie oben angegeben verwendet, und dieses mit der in der Wärme schrumpfenden Polyamidseide 80 den, mit 10 Drehungen/10 cm verdreht. Aus diesen Kett- und Schussfäden wird ein glattes Einlagengewebe mit einem Gewicht von 80 g/m2 auf das Gewebe so aufgelegt, dass die Fasern der Wattelage diagonal zu den Fasern des Grundgewebes liegen. Das so entstandene Gerüst wird in gleicher Weise wie in Beispiel 3 behandelt.