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Verfahren zur Herstellung eines textilähnlichen Materials aus Papier
Es wurden bereits verschiedene Versuche angestellt, um aus Papier Materialien herzustellen, die als Ersatz für Textilien dienen können, insbesondere für Schutzkleider, Bettbezüge und verschiedene Polstermaterialien. Wegen der geringen Steifheit und relativ niedrigen Festigkeit der Zellulosefaser haben jedoch diese Materialien, wenn sie mit hygroskopischen Weichmachern ausgerüstet werden, nicht die Weichheit und den Fall von Textilmaterialien gezeigt.
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zur Herstellung eines textilähnlichen Materials aus Papier durch Imprägnierung oder Beschichtung, wodurch es möglich ist, das Papier an Stelle von textilen Produkten, insbesondere für wegwerfbare Artikel, wie z. B. Bettücher, Polsterbezüge, Schutztücher, Staubsaugerbeutel, Vorhänge usw. zu verwenden.
Es ist bekannt, mehrere Schichten von Seidenpapier mittels eines Netzwerkes zu verbinden, das aus Fäden von Baumwolle, Nylon, Glas oder anderem synthetischem Material gebildet ist, um ein Material herzustellen, welches für textile Zwecke verwendet werden kann. Dieses Material zeigt jedoch keine textilen Eigenschaften, was die Weichheit, Nassfestigkeit und Porosität betrifft, welche durch die Erfindung erreicht werden soll. Es wurde auch schon vorgeschlagen, Papier mit verschiedenen Kunststoffen in Form von Kunststoffdispersionen, Lacken, Wachsschmelzen od. ähnl. Substanzen zu überziehen oder zu imprägnieren, oder Kunststoffe bzw. Harze dem Papierbrei vor der Blattbildung zuzusetzen und sie auf den Papierfasern abzulagern.
Es hat sich jedoch herausgestellt, dass keines dieser Verfahren zu einem Material führte, welches die gewünschten textilen Eigenschaften besitzt. Nach ausgedehnten Versuchen wurde gefunden, dass die textile Weichheit unter anderem mit der Weichheit der Einzelfaser und der Offenheit des textilen Materials nach dem Weben zusammenhängt, welche es ermöglicht, dass diese Fasern sich innerhalb des textilen Materials dehnen und bewegen. Wegen der Dichte des Papiers, die unter anderem auf die Tatsache zurückzuführen ist, dass die Papierzellulosefaser relativ kurz im Vergleich zur z. B. Baumwollfaser ist, und auf Grund der Tatsache, dass Papier durch ein Nassverfahren hergestellt wird, ist es nicht möglich, aus der Zellulosefaser Materialien der gewünschten Weichheit herzustellen, mit Ausnahme von Fällen, wo ein Material von sehr geringem Grundgewicht verwendet wird, z.
B. sehr dünne Materialien, in denen die Zellulosefaser ihre Beweglichkeit beibehalten kann, wie z. B. in Seidenpapier. Es ist jedoch die Steifheit in der Papierfaser auch in dünnen Schichten noch immer zu hoch, um textile Eigenschaften zu erzielen. Dies kann jedoch kompensiert werden, indem man gleichzeitig das Grundgewicht des Materials so erhöht, dass das Gewicht des Materials den der Faser eigenenDehnungswiderstand überschreitet. Dieses Ergebnis kann durch Imprägnierung mit Kunststoffen erzielt werden, was auch wegen der niedrigen Festigkeit von Papierprodukten mit weniger als 25 bis 30 g/m für notwendig befunden wurde. Durch eine Imprägnierung ist es auch möglich, den Fall und die guten Nassfestigkeiten von Textilmaterialien zu erzielen.
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Experimente haben jedoch weiter gezeigt, dass eine Papierbahn, wie z. B. Seidenpapier (gekrepp- tes Papier, welches aus Sulfat- oder Sulfitzellulose hergestellt wurde) mit einem Grundgewicht von un- ter 25 bis 30 glum2, selbst wenn sie während der Herstellung einer Behandlung zur Verbesserung der Nass- festigkeit unterworfen wurde, wegen der starken Quellung der Zellulosefaser in Gegenwart von Wasser nicht mit einer Kunststoffdispersion imprägniert werden kann, die Wasser als kontinuierliche Phase oder ein anderes wasserhaltiges Medium auch nur in relativ kleinen Mengen enthält. Zum Beispiel wurde es für praktisch unmöglich befunden, das Fasermaterial mit Kunststoffdispersionen jener Art zu behandeln, wie sie bislang im allgemeinen für die Imprägnierung von Papier verwendet wurden.
Weiters neigen sehr weiche Typen von Kunststoffdispersionen dazu, klebrig zu werden und aneinander oder an andern
Oberflächen zu haften. Dies führt dazu, dass auch das imprägnierte Produkt klebrig wird, was bei den hier in Aussicht genommenen Verwendungszwecken nicht erwünscht ist.
Es wurden auch Versuche gemacht, mit heissen Schmelzen, z. B. mit Wachsen (Paraffinen, Mikro- paraffinen u. dgl.) zu imprägnieren, welche Zusätze zur Erhöhung ihrer Biegsamkeit, z. B. ein Copoly- meres von Äthylen und Vinylacetat, enthielten. Es wurde aber gefunden, dass diese Mischungen nur dann verwendet werden können, wenn steife tuchähnliche Produkte gewünscht werden. Weiters wurde gefunden, dass wegen der niedrigen inneren Faserfestigkeit des Papiermaterials die Viskosität des Imprägniermittels nicht zu hoch sein dürfe, weil sonst das Papier zerrissen wurde, wenn es durch die Auftragwalzen durchtrat.
Es wurde nun die Imprägnierung mit verschiedenen Kunststofflösungen in organischen Lösungsmitteln untersucht und es stellte sich heraus, dass es wohl möglich ist, ein weiches Papiermaterial zu erhalten, dass es jedoch nicht möglich ist, eine zur Erzielung der gewünschten Eigenschaften genügende Menge Kunststoff in einem einzigen Auftragsschritt auf das Papier aufzubringen. Dies ist auf die Schwierigkeit zurückzuführen, niedrigviskose Kunststofflösungen mit hohem Feststoffgehalt herzustellen. Weiters wurde das Verfahren wegen der hohen Kosten, die sich mit der Verwendung von Lösungsmitteln verbinden, für undurchführbar gehalten, da eine grosse Menge derselben während der Trocknung bei der kommerziellen Anwendung verloren wird.
Auf Grund früherer Erfahrung über die vollständige Benetzung der Zellulosefasern durch organische Substanzen, wie z. B. aromatische oder andere zyklische Kohlenwasserstoffe, zusammen mit verschiedenen Weichmachern für Kunststoffe, wurden Versuche mit sogenannten Plastisolen und Organosolen angestellt, d. h. Dispersionen von fein verteilten Kunststoffen in Weichmachern und bzw. oder Lösungsmitteln. Diese Produkte sind in der Literatur beschrieben und allgemein bekannt. Bislang wurden sie jedoch nur zum Pressen, Giessen oder zum Überziehen der Oberfläche von Metallen, Textilen, Papier usw. verwendet. Hiebei wurde allgemein versucht, die Rezepte für diese Kunststoffprodukte so einzustellen, dass sie nicht in die Unterlage eindringen.
In der Regel hatten sie eine Viskosität, welche es unmöglich erscheinen liess, sie auf dünne Papiere anzuwenden, welche den Auftragskräften mechanisch nicht widerstehen können, ohne zerrissen zu werden.
Erfindungsgemäss ist nun das Verfahren zur Herstellung eines textilähnlichen Materials aus Papier durch Imprägnierung oder Beschichtung gekennzeichnet durch die Imprägnierung bzw. Beschichtung eines dehnbaren Papiers, vorzugsweise eines gekreppten Seidenpapiers, mit einem Grundgewicht von etwa 10 bis etwa 60, vorzugsweise 15 bis 25 g/m2, und einer Dehnbarkeit von nicht weniger als 50/0, mit einem Plastisol oder Organosol, welches ein Vinylharz, z.
B. ein Vinylchlorid- oder Vinylchloridacetatharz, und einen Weichmacher für dieses Harz enthält, wobei das Verhältnis von Harz zu Weichmacher im Bereich von 1, 7 bis 0, 5, bezogen auf Gew. -Teile, liegt und das Plastisol oder Organosol eine Viskosität von nicht über 20 000, vorzugsweise nicht über 6000 cP, aufweist, worauf man das imprägnierte bzw. beschichtete Papier zeitlich auf 140 bis 190 C erhitzt, um das Vinylharz im Weichmacher zu lösen oder zum Quellen zu bringen und zu bewirken, dass das Vinylharz einen Film um die Zellulosefasern in mindestens einem Teil der Dicke des Papiers bildet.
Durch die Wahl des Verhältnisses von Harzmaterial zu Weichmacher ist eine zweckmässige Viskosität der Mischung erzielbar, so dass der maschinelle Auftrag auch auf eine dünne Seidenpapierbahn möglich wurde. Dies ist auch bei hohen Geschwindigkeiten möglich, wobei das Organosol oder Plastisol vollständig in die Papierbahn eingepresst wird, diese imprägniert und die Zellulosefasern benetzt.
Durch das erfindungsgemässe Verfahren ist es möglich, ein Papierprodukt herzustellen, das in seinen Eigenschaften einem gewebten Textilmaterial weitgehend entspricht.
Gleichzeitig wird eine gute Haftung des Kunststoffmaterials an den Zellulosefasern erzielt. Die Zellulosefasern können aus Holzschliff, Sulfitzellulose, Sulfatzellulose oder Halbzellstoff bestehen und wahlweise Zusätze aus synthetischen Fasern, Glas, Polyamide usw. enthalten. Durch die Hitzebehand-
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lung erhält das Material eine beträchtliche Nassfestigkeit, wobei sich auch die Trockenfestigkeit, je nach Menge der Imprägniermischung und dem Verhältnis von Vinylharz zu Weichmacher beträchtlich erhöht. Beispiele von bekannten verwendbaren Weichmachern sind Dioctylphthalat, Dibutylphthalat und andere Abkömmlinge von Phthalsäure, Adipinsäure, Laurinsäure, Ölsäure, Stearinsäure, Phosphor- säure sowie andere bekannte Weichmacher, welche üblicherweise zur Herstellung von Plastisolen und
Organosolen verwendet werden.
Vorzugsweise werden solche Weichmacher verwendet, die der zu ver- wendenden Kunststoffdispersion eine niedrige Viskosität verleihen, um eine vollständige Durchdringung des Seidenpapiermaterials zu ermöglichen und die billig sind, wie z. B. Dioctylphthalat, Dibutylphtha- lat oder Dioctyladipat.
Vorzugsweise verwendet man etwa 100 Teile Harz und 80 Teile Weichmacher. Die Viskosität der
Dispersion sollte insbesondere etwa 1000 cP betragen. Das Vinylharz ist vorzugsweise ein Polyvinyl- chlorid und hat vorzugsweise einen k-Wert nach Fikentscher von etwa 50 bis 100.
Es ist günstig, dem Organosol oder Plastisol Stabilisatoren in geringen Prozentsätzen zuzusetzen, um das Vinylharz gegen Wärme, UV-Licht und/oder chemische Zersetzung zu stabilisieren, sowie Dis- pergiermittel, die die Benetzung des Harzes erleichtern, zuzufügen. Um die Oberflächenspannung her- abzusetzen, kann ein Silikonöl zugesetzt werden. Das Plastisol oder Organosol kann auch Pigmente verschiedener Art, z. B. Russ, Titanweiss oder lösliche Farbstoffe enthalten. Hiedurch ist es möglich, ein Seidenpapier herzustellen, welches bis zum gewünschten Effekt vollständig gefärbt und imprägniert ist.
Als Zusätze zur Verminderung der Viskosität werden Erdölprodukte, wie z. B. Testbenzin oder andere Substanzen verwendet, welche bei Zimmertemperatur nicht quellend oder lösend auf das dispergierte Vinylharz wirken. Um die Haftung zwischen dem Kunststoff und den Zellulosefasern zu verbessern, ist es möglich, dem Harz bei der Herstellung des Plastisols Vinylacetat zuzusetzen. Das als Ausgangsmaterial verwendete dehnbare Papier kann eine Dehnbarkeit von bis zu 50% und ein Grundgewicht von 10 bis 50 g/m2 aufweisen. Wegen der geringeren Festigkeit und dem geringen Grundgewicht des Materials werden oft mehr als eine Schicht, vorzugsweise zwei Schichten des nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Materials verwendet.
Die Menge des zuzusetzenden Organosols oder Plastisols kann innerhalb weiter Grenzen verändert werden, jedoch wird man in der Regel zwischen etwa einem Viertel bis etwa dem Achtfachen des Gewichtes des Grundmaterials verwenden. Jedoch sollte die Imprägnierung nicht mit einer so grossen Menge an Plastisol oder Organosol vorgenommen werden, dass sie den Charakter des Seidenpapiers verändert, sondern es soll die Porosität des Materials erhalten bleiben, da dies zur Erzielung textiler Eigenschaften erforderlich ist. Die Möglichkeit des Luftdurchtritts durch das Material ist eine notwendige Voraussetzung, um der Person, die das Material als Bekleidung trägt, ein angenehmes Gefühl zu geben.
Ein Material, welches in der oben beschriebenen Weise behandelt wurde, besitzt auch eine beträchtliche Nassfestigkeit. Das Material kann mehrere Tage in Wasser gelagert werden, ohne dass beträchtliche Verminderungen der Festigkeitseigenschaften eintreten. Hiedurch ist es möglich, das Material zu waschen. Ein Vorzug des erfindungsgemäss hergestellten Materials besteht auch darin, dass es durch Hitze geschweisst werden kann. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn das Material für wegwerfbare Kleider, z. B. Schutzkleider, verwendet werden soll, da die Kleider direkt mittels eines erhitzten Stanzwerkzeuges ausgeschnitten werden können. Es ist keinerlei Näharbeit erforderlich, welche in der Regel für diese Art der Konfektionierung zu teuer käme.
Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele näher erläutert.
Beispiel l : Ein einzelnes Blatt von gekrepptem Seidenpapier von 20 bis 25 g/m Grundgewicht, hergestellt aus gebleichtem Kraftzellstoff, wird imprägniert, indem man es durch eine Quetschzone zwischen einer Gummiwalze und einer Stahlwalze hindurchlaufen lässt. Die Gummiwalze besteht aus Neoprengummi oder Silikongummi.
Die Stahlwalze taucht in ein Plastisol der folgenden Zusammensetzung :
EMI3.1
<tb>
<tb> Polyvinylchloridharz <SEP> (k-Wert <SEP> 65-80) <SEP> 100 <SEP> Teile
<tb> Weichmacher <SEP> aus <SEP> gleichen <SEP> Teilen <SEP> von <SEP> Dioctylphthalat
<tb> und <SEP> Dioctyladipat <SEP> 80 <SEP> Teile
<tb> Stabilisator <SEP> Dibutylzinndilaurat <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> Teile
<tb> Dispergiermittel, <SEP> Alkylpolyglykoläther <SEP> 2 <SEP> Teile
<tb> Titandioxyd <SEP> (Rutil) <SEP> 10 <SEP> Teile
<tb>
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Die Aufnahme des Plastisols beträgt zwischen 25 und 100 g/m2. Die Bahn wird durch eine Heizzone mit einer Temperatur von 170 bis 1800 C während 1 min hindurchgeführt. Anschliessend wird die Bahn über einen Kühlzylinder geführt, bevor sie aufgewickelt wird.
Die imprägnierte Papierbahn, welche durch diese Behandlung eine gute Nassfestigkeit erhalten hat und noch immer die offene Struktur eines Seidenpapiers aufweist, wird in zwei Schichten verwendet. Aus diesem kombinierten Material werden Leintücher oder Polsterbezüge hergestellt. Imprägniertes Seidenpapier kann genäht oder heissgesiegelt werden und wird in der gleichen Weise wie ein gewebtes Tuch verwendet.
Beispiel 2 : Ein gekrepptes Seidenpapier, hergestellt aus gebleichtem Kraftstoff mit einem Quadratmetergewicht von 17 g wird mit Hilfe eines Paares von Druckwalzen in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 imprägniert. Das Plastisol hat die nachstehende Zusammensetzung und die Menge des aufgenommenen Plastisols beträgt etwa 20 bis 80 g/m2.
EMI4.1
<tb>
<tb>
Polyvinylchloridharz <SEP> (k-Wert <SEP> 70) <SEP> 100 <SEP> Teile
<tb> Dioctylphthalat <SEP> 70 <SEP> Teile
<tb> Dibutylphthalat <SEP> 10 <SEP> Teile
<tb> Stabilisator, <SEP> Kalziumstearat <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> Teile
<tb> Dispergiermittel, <SEP> Sorbitanmonooleat <SEP> 3 <SEP> Teile
<tb> Farbstoff <SEP> 2 <SEP> Teile
<tb>
Die Bahn wird erhitzt, indem man sie über eine erhitzte Walze von 100 cm Durchmesser leitet.
Die Temperatur der Walze wird bei 1800 C gehalten und die Bahn läuft mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min darüber. Nach Verlassen der erhitzten Walze wird die Bahn durch eine Abschreckwalze gekühlt und aufgewickelt. Aus 2 Schichten imprägnierten Seidenpapiers werden Vorhänge durch Heisssiegelung hergestellt. Die Vorhänge haben den gleichen Fall wie ein Textilgewebe. Es ist nur nach eingehender Untersuchung derselben möglich, sie von Vorhängen zu unterscheiden, die aus gewebten Textilien hergestellt sind.
Beispiel 3: Ein Clupak-Papier von 30 g/m2 aus gebleichtem Kraftstoff mit einer Dehnung von mindestens 5% wird mit einem Plastisol oder Organosol in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 und 2 beschrieben imprägniert. Das Rezept lautet :
EMI4.2
<tb>
<tb> Polyvinylchloridharz <SEP> (k-Wert <SEP> 70) <SEP> 100 <SEP> Teile
<tb> Dioctylphthalat <SEP> 100 <SEP> Teile
<tb> Dibutylzinndilaurat <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> Teile
<tb> Polyäthylenglykolsorbitanmonooleat <SEP> 3 <SEP> Teile
<tb> Testbenzin <SEP> 10 <SEP> Teile
<tb> Tri02 <SEP> (Rutil) <SEP> 10 <SEP> Teile
<tb>
Das Blatt wird auf 1800 C während 30 sec mit Hilfe eines Infrarotstrahlers erhitzt. Die Aufnahme an Plastisol beträgt zwischen 30 und 100 g/m2. Nach Abkühlen kann das Material für die Herstellung von wegwerfbarer Bekleidung verwendet werden.
Beispiel 4 : Ein gekrepptes Papier aus ungebleichter Kraftzellulose von 25 g/m2 wird mit einem Überschuss an Plastisol an beiden Seiten besprüht und der Überschuss wird mittels eines Paares von Presswalzen abgepresst. Das Plastisol hat die nachstehende Zusammensetzung. Die Aufnahme an Plastisol in die Papierbahn ist viermal so gross wie das Grundgewicht des Papiers.
EMI4.3
<tb>
<tb>
Polyvinylchloridharz <SEP> (k-Wert <SEP> zwischen <SEP> 65 <SEP> und <SEP> 80) <SEP> 100 <SEP> Teile
<tb> Dioctylphthalat-Weichmacher <SEP> 110 <SEP> Teile
<tb> 2 <SEP> Teile <SEP> Barium-Cadmiumlaurat <SEP> + <SEP> 1 <SEP> Teil
<tb> Triphenylphosphit <SEP> 2 <SEP> Teile
<tb>
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EMI5.1
<tb>
<tb> Aluminiumoxyd <SEP> 3 <SEP> Teile
<tb> Farbstoff <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> Teile
<tb>
Nach dem Imprägnieren wird die Bahn erhitzt, indem man sie durch einen Ofen leitet, in welchem heisse Luft einer Temperatur von 200 bis 2250 C zirkuliert. Vor dem Wiederaufwickeln wird die Bahn durch Führen über einen gekühlten Zylinder abgekühlt. Das imprägnierte Papier kann zur Herstellung von Schutzkleidung verwendet werden, die im Falle von radioaktiver Bestrahlung nützlich ist.
Beispiel 5 : Eine Papierbahn, die aus zwei Schichten gekrepptem Seidenpapier von 20 g/m2 hergestellt ist, wird mit Hilfe einer Reihe von Walzen imprägniert, welche in ein Plastisol der nachstehenden Zusammensetzung tauchen. Der Überschuss an Plastisol wird durch Abpressen der Bahn im Klemmspalt zweier Presswalzen weggenommen.
EMI5.2
<tb>
<tb>
Polyvinylchloridharz <SEP> (k-Wert <SEP> 70) <SEP> 100 <SEP> Teile
<tb> Dioctylphthalat-Weichmacher <SEP> 90 <SEP> Teile
<tb> Dibutylphthalat <SEP> 5 <SEP> Teile
<tb> Titandioxyd <SEP> (Rutil) <SEP> 10 <SEP> Teile
<tb> Farbstoff <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> Teile
<tb>
Die Aufnahme an Plastisol beträgt 100 g/m2. Die imprägnierte Bahn wird auf 1800 C erhitzt, indem sie über einen Stahlzylinder läuft, der einen Durchmesser von 150 cm aufweist. Vor dem Aufwickeln wird die Bahn mittels eines Kühlzylinders abgekühlt. Die imprägnierte Bahn eignet sich als Tischtuch oder Packmaterial.
Beispiel 6 : Wenn ein feuerfestes Textilersatzmaterial hergestellt werden soll, wird ein Weichmacher gewählt, welcher selbstlöschend ist. Eine einfache Bahn aus gekrepptem Seidenpapier mit
EMI5.3
folgenden Zusammensetzung imprägniert :
EMI5.4
<tb>
<tb> Polyvinylchlorid <SEP> (k-Wert <SEP> 70) <SEP> 100 <SEP> Teile
<tb> Trikresylphosphat <SEP> 80 <SEP> bis <SEP> 90 <SEP> Teile
<tb> Kalziumstearat <SEP> 2 <SEP> Teile
<tb> Farbstoff <SEP> zum <SEP> Färben <SEP> der <SEP> Bahn <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> Teile
<tb>
Die Aufnahme an Plastisol beträgt 60 bis 70 g/m2. Nach dem Imprägnieren wird die Bahn in einem Ofen auf 170 bis 1800 C mittels Infrarotheizkörpern während 20 bis 30 sec erhitzt. Nach dem Ofen wird die Bahn mittels einer gekühlten Stahlwalze abgekühlt.
Das so erhaltene feuerfeste Material eignet sich besonders für Vorhänge. Wenn 2 oder 3 Schichten gekreppten Seidenpapiers von je 20 g/m2 als Laminat imprägniert werden, wird ein festeres Material erhalten.
Beispiel 7 : Zwei Schichten von gekrepptem Seidenpapier, welches aus 800/0 gebleichter Zellulose für die Kunstfaserindustrie und 200/0 gebleichtem Kraftzellstoff hergestellt ist, die ein Basisgewicht von je 25 g/m2 aufweisen, werden gemäss der nachstehenden Rezeptur imprägniert :
EMI5.5
<tb>
<tb> Polyvinylchlorid <SEP> (k-Wert <SEP> 70) <SEP> 100 <SEP> Teile
<tb> Dioctylphthalat <SEP> 70 <SEP> Teile
<tb> Methanol <SEP> 10 <SEP> Teile
<tb> Dibutylzinndilaurat <SEP> 0,5 <SEP> Teile
<tb> löslicher <SEP> Farbstoff <SEP> rot <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> Teile
<tb>
EMI5.6
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Vinylharz im Weichmacher zum Quellen zu bringen und das Lösungsmittel zu verdampfen. Die Bahn wird auf Zimmertemperatur abgekühlt und aufgewickelt.
Beispiel 8 : Eine einfache Bahn aus gebleichtem, gekrepptem Seidenpapier wird imprägniert, indem sie in ein Gemisch der folgenden Zusammensetzung eingetaucht wird.
EMI6.1
<tb>
<tb>
Polyvinylchloridharz <SEP> (k-Wert <SEP> 70) <SEP> 100 <SEP> Teile
<tb> Polyesterharz <SEP> 10 <SEP> Teile
<tb> Dioctylphthalat <SEP> 75 <SEP> Teile
<tb> basisches <SEP> Bleisulfat <SEP> 10 <SEP> Teile
<tb> Methylisobutylketon <SEP> 20 <SEP> Teile
<tb>
Das überschüssig aufgenommene Plastisol wird mittels eines Paares von Presswalzen abgequetscht.
Nachher wird die Bahn erhitzt, indem man sie in heisse Luft führt, welche eine Temperatur von 180 bis 1900 C aufweist, um das Lösungsmittel zu verdampfen und das Vinylharz zum Quellen zu bringen.
Nach dem Kühlen wird die Bahn aufgewickelt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung eines textilähnlichen Materials aus Papier durch Imprägnierung oder Beschichtung, gekennzeichnet durch die Imprägnierung bzw. Beschichtung eines dehnbaren Papiers, vorzugsweise eines gekreppten Seidenpapiers, mit einem Grundgewicht von etwa 10 bis etwa 60, vorzugsweise 15 bis 25 g/m2. und einer Dehnbarkeit von nicht weniger als 5%, mit einem Plastisol oder Organosol, welches ein Vinylharz, z.
B. ein Vinylchlorid- oder Vinylchloridacetatharz, und einen Weichmacher für dieses Harz enthält, wobei das Verhältnis von Harz zu Weichmacher im Bereich von 1, 7 bis 0, 5, bezogen auf Gew.-Teile, liegt und das Plastisol oder Organosol eine Viskosität von nicht über 20000, vorzugsweise nicht über 6000 cP, aufweist, worauf man das imprägnierte bzw. beschichtete Papier zeitlich auf 140 bis 1900 C erhitzt, um das Vinylharz im Weichmacher zu lösen oder zum Quellen zu bringen und zu bewirken, dass das Vinylharz einen Film um die Zellulosefasern in mindestens einem Teil der Dicke des Papiers bildet.