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Verfahren zur Herstellung von Formgebilden
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von gegen hohe Temperaturen unempfindlichen Formgebilden, wie Fasern, Filme und Platten. Es sind Verfahren zur Herstellung von Formgebilden, z. B. Fäden bekannt, nach welchem das Gebilde aus einer Cellulosespinnlösung, z. B. einer Viskoselösung, die eine glasbildende Verbindung, beispielsweise Natriumslikat enthält, z. B. durch Strangpressen gebildet wird. Die glasbildenden Verbindungen wurden bisher in kleinen Mengen jedoch als Mattierungsmittel oder als das Zusammenkleben von Fäden verhindernde Mittel eingesetzt.
Das Verfahren gemäss vorliegender Erfindung besteht darin, dass der Cellulosespinnlösung eine glasbildende Verbindung in einer Menge zugesetzt und einverleibt wird, die einen Anteil von ungefähr 0, 2 bis ungefähr 2 Teile dieser Verbindung auf 1 Teil des Cellulosematerials ergibt, wobei das Cellulosematerial und die glasbildende Verbindung in dem Gebilde einheitlich verteilt werden, wonach das so erhaltene Formgebilde einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird, um die Cellulose u. a. etwa verkohlbare Anteile zu verbrennen, gegebenenfalls durch geeignete Bedingungen, insbesondere durch Anwendung genügend hoher Temperatur, den Kohlenstoff zu oxydieren und die glasbildenden Bestandteile des Formgebildeszu sintern.
Aufdiese Weise werden auf Grund des Zusatzes von glasbildenden Verbindungen in den angegebenen Anteilen, zunächst Formgebilde mit sogenannter"ablativer"Zusammensetzung erhalten, die bei hohen Temperaturen ihre Form beibehalten.
Die Art der Herstellung des Gebildes hängt selbstverständlich im Einzelfall von der gewünschten Form des Endproduktes ab. Um etwa Fasern oder Faserstränge, Filme oder Platten oder andere bestimmte Gebilde, wie sie durch Extrusionsformung erhalten werden können, herzustellen, presst man die Lösung durch Düsen, die dem Erzeugnis die gewünschte Form vermitteln ; andere Gebilde wiederum werden gegossen. Da diese Techniken jedoch an sich hinreichend bekannt sind, soll sich die Beschreibung der Erfindung auf die Bildung von Fasern beschränken.
Wenn das geformte Gebilde auf erhöhte Temperatur gebracht wird, so muss es verschiedene Stadien durchlaufen, ohne jedoch seine physikalische Form zu ändern. Die Cellulose verkohlt zuerst bei verhältnismässig niedriger Temperatur zu Kohlenstoff ; in Gegenwart von Sauerstoff wird der Kohlenstoff oxydiert und bei genügend hoher Temperatur werden die keramischen Bestandteile gesintert, d. h. die winzigen Partikel bilden einen zusammenhängenden Faden, ohne dass die Teilchen dabei schmelzen.
Während dieser Umsetzungen werden bei der Verkohlung der Cellulose und der Verbrennung des Kohlenstoffes sowie bei der Sinterung grosse Wärmemengen frei und der Faden behält im wesentlichen seine ihm eigene Form und im wesentlichen seine Struktur bei. Beabsichtig man, gesinterte keramische Fasern herzustellen, so kann man sie einer Hitzebehandlung unter geregelter Zufuhr von Sauerstoff bei einerfür den Sintervorgang erforderlichen Temperatur unterwerfen, gegebenenfalls auch dergestalt, dass man die Temperatur langsam ansteigen lässt und so nacheinander Pyrolyse, Oxydation und Verbrennung des Kohlenstoffesund abschliessende Sinterung vor sich gehen lässt.
So kann man beispielsweise Fasern einer pyrolytischen Behandlung in einem Temperaturbereich von 250 bis 5000C unterziehen, bei Zutritt
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weiter gesteigert auf etwa 800 bis 15000C oder noch höher und während ungefähr 10 bis 60 Minuten gehalten, damit während dieser Zeit das glasbildende Metalloxyd u. a. keramische Bestandteile gesintert werden. Die Sintertemperatur hängt begreiflicherweise von den jeweils vorliegenden keramischen Bestandteilen ab.
Bei der Herstellung von Fasern oder ähnlichen Gebilden bestimmt die jeweils zur Verwendung kommende Cellulose die jeweiligen Spinn- oder Gussbedingungen und die zur Formbildung des Cellulose-Keramik-Materials in Fäden od. dgl. gebotenen Massnahmen. Wo Viskose Verwendung findet, sollten die keramischen Verbindungen wie etwa Aluminiumoxyd, Boroxyd oder Siliziumoxyd in kolloidaler Form beigefügt werden ; vorzugsweise jedoch in der Form eines Natriumsalzes oder in der Form einer Lösung eines Natriumsalzes. Ebenso bringt man, wenn ein Celluloseäther, z. B. eine Hydroxyäthylcelluloselösung, die in Wasser unlöslich aber alkalilöslich ist, verwendet wird, die keramischen Bestandteile in derselben Weise zu.
Werden organische Lösungsmittel als Spinnlösung benutzt, wie etwa Celluloseäther oder-ester, dann kann man die erwähnten Oxyde in kolloidaler Form hinzufügen ; vorzugsweise ist es jedoch ratsam, die Oxyde dem Spinnbadansatz in Form von Verbindungen wie Alkylsilikaten, -aluminaten und -boraten, die in dem jeweils verwendeten Lösungsmittel löslich sind, hinzuzufügen. Diese Spinnlösungen, die nun die fein verteilten oder aufgelösten anorganischen Silikate, Aluminate oder Borate enthalten, können jetzt in bekannter Art und Weise durch Spinndüsen oder Formdüsen gepresst werden, um Fäden oder andere Gebilde aus Cellulose mit einem Gehalt an den genannten Zusätzen zu erhalten. Die beigefügten Substanzen können innerhalb der Faser durch geeignete Behandlung ausgefällt werden.
Man spinnt beispielsweise, wenn es sich bei dem zugesetzten Stoff um Natriumsilikat und bei der Spinnlösung um Viskose handelt. Die Spinnlösung wird in ein übliches Säurebad eingeführt, um die Viskose zu coaguleren und die Cellulose zu regenerieren, wobei gleichzeitig die Säure mit dem Natriumsilikat reagiert und Kieselsäure in äusserst feiner und gleichmässig verteilter Form ausfällt. Wird Celluloseacetat in organischer Lösung als Grundlage benutzt, so wendet man ein Alkylsilikat, wie z. B. Tetraäthylsilikat an, dass man in der Celluloseesterlösung auflöst. Die Fasern können dann in üblicher Weise im Trockenspinnverfahren ausgesponnen werden. Anschliessend werden die Fasern einer geeigneten Behandlung in einer wässerigen Lösung, einer organischen oder anorganischen Säure unterzogen.
Die Säure reagiert dann mit den in den Fasern enthaltenen Silikaten : Es fällt fein verteilte Kieselsäure aus. Die Kieselsäure ist nun in äusserst fein disperser Form gleichmässig in der Faser verteilt.
Eine noch feinere Aufteilung und noch gleichmässigere Verteilung erreicht man, wenn man die keramischen Bestandteile nicht in Pulverform, sondern in löslichen Verbindungen beifügt. Danach werden die Fasern getrocknet. Wurde Kieselsäure ausgefällt, so kann man sie durch Hitzeeinwirkung in Siliziumoxyd oder in ein Siliziumhydrat überführen.
Die erhaltenen Fäden können als Bündel oder in Form von Matten für Wärmeisolationszwecke oder für Filter für heisse Gase verwendet werden. Die Fäden lassen sich auch zur Herstellung von gewirkten oder gewebten Stoffen oder für ähnliche Weiterverarbeitung verwenden. Bei Anwendung erhöhter Temperaturen können die Fasern verschidene Strukturstufen (wie oben beschrieben) durchlaufen, wobei zuerst die Cellulosebestandteile zersetzt werden und Kohlenstoff entsteht, dann der Kohlenstoff oxidiert oder, sofern Luft anwesend ist, verbrannt wird, und schliesslich die keramischen Bestandteile sintern.
Es lässt sich wohl endgültig bestimmen, ob die ausgefällte Kieselsäure in Siliziumdioxyd umgesetzt wird, oder ob durch Hitzeeinwirkung auf die Faser (entweder bei der Herstellung oder während des Gebrauchs) die
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wird die Kieselsäure oder das Hydrat des Siliziumdioxyds oder das Siliziumoxyd bei Temperaturen unter der eigentlichen Sintertemperatur genügend fest aneinander gebunden, so dass die Faser ihre ursprüngliche Konfiguration während der weiteren Erhitzung beibehält. Wenn die Temperatur hoch genug ist, bekommt das Gebilde keramische Sinterstruktur. Man kann also die Fäden nach dem Trocknen durch Hitzebehandlung in die gesinterte Form überführen, wobei man diesen Prozess entweder auf mehrere Arbeitsvorgänge verteilt, oder kann dies auch in einem Arbeitsgang erreichen.
Nachdem man sie dann in die gesinterte Form gebracht hat, können die Fasern weiterverarbeitet werden.
Die Fasern, Fäden oder andere Gebilde haben nach der Hitzebehandlung im wesentlichen dasselbe Aussehen wie ein entsprechendes Produkt aus nur Cellulose. Die physikalische Gestalt hat sich nach der pyrolytischen Behandlung nicht geändert. Das Produkt zeigt nun jedoch eine tiefschwarze Farbe, da sich die organischen Bestandteile in Kohlenstoff verwandelt haben. Wenn die Pyrolyse bei niederer Temperatur vorgenommen wird, kann man Kohlenstoff von der Oberfläche der Faser durch Reiben zwischen den Fingern entfernen. Wenn man den Stoff in einem Vakuum oder in einer neutralen Umgebung erhitzt und zwar mindestens bei einer Temperatur von 550 C, so bildet der Kohlenstoff ein Gefüge, wobei er sich nicht mehr leicht mit dem Finger abreiben lässt.
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Die gesinterten Fasern, wie sie hier beschrieben werden, zeigen unter dem Lichtmikroskop eine
Struktur, die im wesentlichen mit der Struktur von Viskosekunstseide oder Celluloseacetatseide übereinstimmt, z. B. erscheint die Faser unter dem Lichtmikroskop fest und zusammenhängend. Wenn man sie jedoch unter dem Elektronenmikroskop untersucht, zeigt es sich, dass die Oberfläche eine typisch gesinterte Struktur aufweist, z. B. sieht man, dass eine Vielzahl von Partikeln kleinsten Ausmasses an ihren
Berührungspunkten verbunden sind. Das Bild des Querschnitts der Faser ist im wesentlichen das gleiche wie das der Faser, bevor die Cellulose durch die Hitzebehandlung entfernt wurde.
Es ist einleuchtend, dass die Sintertemperatur, wie oben dargelegt wurde, unterschiedlich sein kann und zwar abhängig von den keramischen Verbindungen, die der Spinnlösung zugesetzt sind. Die spezielle, oben angegebene Temperatur ist besonders abgestimmt auf die Herstellung von Silicafasern, so dass, um beispielsweise eine Faser mit Aluminiumoxyd zu erhalten, entsprechend höhere Temperaturen nötig sind, da der Schmelzpunkt von Aluminiumoxyd höher liegt, während auf der anderen Seite niedrigere
Temperaturen in Betracht kommen, wenn ein Stoff wie Boroxyd Verwendung findet.
Es wurde festgestellt, dass, wenn man ein Faserbündel oder Gewebe der pyrolytischen Behandlung, der Oxydation und Sinterung unterwirft, es seine Form bewahrt, d. h. die einzelnen Fasern neigen nicht dazu, dabei miteinander zu verkleben. Die gesinterten Fasern oder Fäden zeigen eine leuchtend weisse
Farbe, sind hoch glänzend, angenehm flexibel und in hohem Grade federnd.
Die Eigenschaften der gesinterten Fasern können verändert werden, indem man sie während des
Herstellungsprozesses oder vor der pyrolytischen Behandlung mit Salzen, die eine modifizierende Wirkung haben, behandelt. So kann man beispielsweise bei der Herstellung von Fasern aus Viskose die nassen
Fasergele nach der Schlussbehandlung oder dem Waschen durch eine wässerige Lösung eines Salzes ziehen, das modifizierend wirkt und wozu sich etwa wasserlösliche Salze von Magnesium, Aluminium, Kalium, Bor od. dgl. eignen. Sollen die Fasern zur Textilverarbeitung dienen, kann man das wasserlösliche Salz dem üblichen Garnfmish zusetzen, der für das nasse Fasergel benutzt wird, und für die übliche
Finishbehandlung zwecks Verarbeitung auf dem Webstuhl oder der Wirkmaschine gebräuchlich ist.
Diese Garnfinishes sind bekanntlich wässerige Dispersionen oder Emulsionen, um das Garn geschmeidig zu machen und dessen Oberfläche zu glätten. Diese Stoffe verflüchtigen sich bei der pyrolytischen Behandlung oder verbrennen.
Die solchermassen hergestellten Fasern und Gewebe haben sowohl vor als auch nach der Pyrolyse, Oxydation und Sinterung genügende Biegsamkeit und Geschmeidigkeit, um sie als Umhüllung von elektrischen Leitern als Dieleltrikum, als Schutzkleidung und als Wärmeisoliermaterial sowie für sowohl Flüssigkeits- wie Gasfùter für Fluide mit hohen Temperaturen, also für Fälle, denen übliche Faserstoffe nicht ausgesetzt werden dürfen bzw. letztere nicht genügend korrosionsbeständig sind.
Wird ein Spinnsystem mit wässerigen Lösungen verwendet, können die Glasbildner, da sie ja entweder in Wasser und/oder in Alkalilösungen löslich sind, dadurch ohne Schwierigkeiten in die Spinnlösung eingebracht werden, dass man die wässerige Lösung der Verbindung mit der Celluloselösung mischt. Man kann also Natriumsilikat, -aluminat oder-borat in Wasser oder Natriumhydroxyd lösen und dann diese Lösung direkt mit der Viskose oder der Celluloseätherlösung mischen. Anderseits kann man aber auch fein pulverisiertes Siliziumdioxyd, Aluminiumoxyd oder Boroxyd mit der Viskose oder der Celluloseätherlösung mischen.
Die Mischung kann man schon während der Herstellung der Viskose oder der Celluloseätherlösung vornehmen, oder aber man fügt die pulverisierten oder aufgelösten Verbindungen nach der üblichen Injektionsspinntechnik zu, d. h. das Pulver oder die Lösung wird in den Viskose- oder Celluloseätherlösungsstrom mit eingespritzt und gut vermischt und zwar kurz vor dem eigentlichen Ausspinnen der Lösung in das Spinnbad.
Beim Verspinnen von Spinnlösungen mit organischen Lösungsmitteln, z. B. im Falle von Celluloseestern, werden die sogen. Glasbildner entweder in Form einer organischen Lösung oder pulverisiert (in der Art, wie es bei dem Viskosespinnverfahren beschrieben wurde) in die Spinnlösung eingebracht.
Cellulosenitrat und Celluloseacetat sind gebräuchliche Celluloseester, die bei der Film- oder Faserproduktion benutzt werden. Diese Ester eignen sich auch zur Herstellung der hier beschriebenen keramischen Fasern. Andere Celluloseester wie Butyrate und gemischte Ester wie Acetat-Butyrate und Celluloseäther, die in organischen Lösungsmitteln löslich sind, führen ebenfalls zu befriedigenden Ergebnissen. Das Lösungsmittel, das man zur Herstellung der Spinnlösung verwendet, hängt natürlich davon ab, welche Celluloseverbindung gelöst werden soll. Spinnlösungen aus Celluloseacetat enthalten normalerweise zwischen 20 und 25% Celluloseacetat, das in einem Lösungsmittel von 94% Aceton und 6% Wasser gelöst ist. Ein Alkylsilikat, das in einem organischen Lösungsmittel löslich ist, wie z. B.
Athylsilikat, kann man in die Celluloseesterlösung geben, oder aber es wird z. B. fein pulverisiertes Siliziumoxyd in der
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Lösung verteilt. Die Spinnlösung wird durch die Spinndüsen in einem Trockenspinnschacht in Warmluft oder ein Bad ausgesponnen. Die zusammengeführten Fäde oder solche nach Verarbeitung zu einem
Gewebe können anschliessend noch in einem verdünnten wässerigen Säurebad behandelt werden, z. B. in einer wässerigen Lösung von Salzsäure mit 2, 5 bis 5% HCI. Innerhalb der Faser entsteht dann durch
Umwandlung von Äthylsilikat in Kieselsäure eine Einlagerung von äusserst fein und gleichmässig in der ganzen Faser verteilter Kieselsäure.
Begreiflicherweise braucht man dann keine Nachbehandlung der Faser vorzunehmen, wenn man bereits pulverisiertes Siliziumoxyd im Spinnlösungsansatz eingeführt hat. Die
Fasern oder auch die Gewebe können einer Pyrolyse, einer Oxydation und einer Sinterung unterworfen werden, oder aber gebraucht werden, wie bei der Beschreibung des Viskosespinnverfahrens erwähnt wurde.
Man kann auch Cellulosenitrat benutzen. Das Lösungsmittel wäre dann allerdings Methylalkohol und Äther.
Celluloseäther, die in organischen Lösungsmitteln löslich sind, können ähnlich verarbeitet werden.
Beispielsweise kann man Methylcellulose, Äthylcellulose oder Benzylcellulose, die einen Substitutionsgrad von 0, 5 bis 2, 5 haben, in Dioxan, Tetrahydrofuran oder Dimethylsulfoxyd lösen und dann die Glasbildner wie oben beschrieben zusetzen. Nach dem Spinnvorgang und der Beseitigung des Lösungsmittels werden die Fasern einer geeigneten Säurebehandlung unterzogen, um die Kieselsäure auszufüllen, sofern ein
Silikat, das in einem organischen Lösungsmittel löslich ist, in der Spinnlösung enthalten war. Fasern, die derart gebildet wurden, können dann entweder so weiterverarbeitet werden, oder man kann sie pyrolysieren, oxydieren und sintern, um so gesinterte Fasern zu erhalten.
Die Menge an der Spinnlösung zuzusetzenden Glasbildner kann in einem ziemlich weiten Bereich variieren. Dadurch kann die Porosität der Faser und ähnlicher Produkte reguliert werden, wie diese umgekehrt abhängt vom Anteil an Glasbildner bei Berücksichtigung des Cellulosematerials und unter der Bedingung, dass die Erhitzungstemperatur konstant ist. Vorzugsweise ist der Glasbildner in Form einer löslichen Verbindung in die Spinnlösung oder den Ansatz einzubringen, der dann abgebaut oder umgesetzt wird in den eigentlichen Glasbildner, weil durch Ausfällung des Glasbildners in situ dieser viel gleichmässiger im ganzen Faden verteilt ist und wesentlich feiner anfällt als Partikel, die durch Vermahlen und Dispergierung als Pulverteilchen in die Spinnlösung eingebracht wurden.
Mit dem folgenden Beispiel soll die Herstellung von Fasern nach dem Viskoseverfahren näher erläutert werden, zumal dieses Verfahren deshalb besonders geeignet ist, weil die glasbildenden Verbindungen in Alkalilösungen und deshalb auch in der Viskosespinnlösung löslich sind. Die bevorzugten Viskoseverbindungen und Verfahrensweisen sind diejenigen, die bei der Herstellung von besonders reissfesten Kunstseiden Anwendung finden, insbesondere von solchen, wie sie üblicherweise für Fahrzeugreifen benutzt werden. Der Viskose setzt man vorzugsweise ein Modifikationsmittel und dem Fällbad ein Schlichtmittel von bei der Herstellung solcher Seiden gebräuchlicher Art zu. Natriumsilikat, Natriumaluminat oder Natriumborat von normaler oder technischer Qualität werden in der Viskose gelöst.
Das Verhältnis der Gewichte Metalloxyd-Cellulose kann ungefähr 0, 2 : 1 bis 2 : 1 betragen. Nur zum Zwecke einer beispielhaften Arbeitsweise wird in folgendem Fall die Verwendung von Natriumsilikat (technische Qualität) mit dem Verhältnis NazO : Si02 = 1 : 3, 25 gewählt.
Beispiel : Viskose wird auf die herkömmliche Art hergestellt. Sie enthält 7, 5% Cellulose, 6, 5% Ätznatron und 38% Schwefelkohlenstoff, bezogen auf das Ceüulosegewicht. Während die Viskose gemischt wird, werden 3, 3% Dimethylamin und 1, 7% Phenolpolyoxyäthylenglycoläther mit im Durchschnitt ungefähr 15 Äthylenoxydeinheiten pro Mol Phenol hinzugegeben, ferner soviel Natriumsilikat technischer Qualität wie zuvor erwähnt wird der Viskose hinzugefügt, dass gewichtsmässig gleiche Mengen Silicat und Cellulose vorhanden sind. Die Viskose lässt man dann 24 Stunden bei einer Temperatur von 18 C reifen.
Die Viskose mit einer Salzzahl von ungefähr 9 wird dann durch eine Spinndüse für einen 1650 Denier, 1500-Faden bei 40 m/min Fadengeschwindigkeit ausgesponnen. Das Fäll- und Regenerationsbad enthielt 6, 5% Schwefelsäure, 14% Natriumsulfat und 4% Zinksulfat und hatte eine Temperatur von 60 C.
Nach einer Eintauchlänge von 40, 5 cm wurden die Fäden aus dem Fällbad herausgezogen und über Streckrollen geführt.
Während der Führung der Fäden über die Streckrollen werden diese etwa um 75% verstreckt, wobei sie mit 3%-iger Schwefelsäure (heisser Lösung) behandelt und anschliessend in heissem Wasser gewaschen (700C) wurden. Die nassen Faserngele wurden dann in einem weiteren Bad aus einer Emulsion aus 1, 5% Mineralöl, 0, 8% Siliconöl (L-45) in Wasser mit einem Zusatz von ungefähr 0, 25% Schlichtungsmittel und ferner 0, 5% Gelatine, 10% Magnesiumsulfat, 2% Aluminiumsulfat und 0, 5% Kaliumsulfat behandelt. Die Fasern wurden dann getrocknet und in einem Rohr gesammelt.
Ein Teil dieser so gewonnenen Fasern wurde zu einem flachen Gewebe verarbeitet, andere wurden
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zu einem zylindrischen Gewebe verarbeitet. Zylindrische Gewebe - auf Pozellankerne zwecks leichter Spannung aufgezogen-, Bündel aus losen Fasern und einige flache Gewebe wurden einer Hitzebehandlung unterzogen. Um gesinterte Produkte zu erhalten, wurde ein Muffelofen benutzt und eine Temperatur von 9000 C gewählt. Die Fasergebilde wurden 30 Minuten bei dieser Temperatur von 9000 C in dem Ofen gehalten. Die Proben wurden dann aus dem Ofen genommen und bei Raumtemperatur abgekühlt. Die Fasern waren auffallend leuchtend weiss, glänzend, federnd und doch schmiegsam. Die Fasern und Gewebe fühlten sich zwar etwas harsch an, waren aber ausserordentlich elastisch und geschmeidig.
Die einzelnen Fäden der Gewebe hatten ihre individuelle Form behalten und waren weder miteinander verklebt noch hafteten sie aneinander.
Unter dem Lichtmikroskop zeigten die getrockneten Fasern vor der Hitzebehandlung im Querschnitt einen typischen Nierenbohnenquerschnitt und ihre Oberfläche war glatt und nicht bezackt. Nach der Hitzebehandlung, der Oxydation und Sinterung hatten die Fasern im wesentlichen das gleiche Querschnittsbild und auch die Oberfläche zeigte unter dem Lichtmikroskop keine Veränderungen. Unter dem Elektronenmikroskop bei zirka 100 000- facher Vergrösserung ist das Längsbild typisch für einen
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Fäden mit gleichem Gefüge und ähnlichen Charakteristiken wurden aus Cellulosespinnlösungen hergestellt, wobei das Verhältnis Silikat-Cellulose sich in dem oben erwähnten Bereich bewegte. Stellte man die Fäden gemäss obigem Beispiel her, liess aber Zinksulfat im Fällbad wegfallen, so zeigten die Fasern bei der Hitzebehandlung eine etwas verminderte Festigkeit und es war festzustellen, dass man Gewebe unter Spannung nicht in befriedigendem Masse der Hitzebehandlung unterziehen kann ; wenn man die Fäden aber in entspanntem Zustand der Hitzebehandlung unterzieht, so haben nach der Hitzebehandlung die gesinterten Fäden etwa dieselben Eigenschaften wie solche, die aus einem Fällbad mit Zinksulfat hervorgegangen sind.
Gesinterte Fasern haben einen Durchmesser von etwa 3, 5 u, wenn sie nach der beschriebenen Art und Weise hergestellt werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung eines Formgebildes, z. B. eines Fadens, nach welchem das Gebilde aus
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der Cellulosespinnlösung eine glasbildende Verbindung in einer Menge zugesetzt und einverleibt wird, die einen Anteil von ungefähr 0, 2 bis ungefähr 2 Teile dieser Verbindung auf 1 Teil des Cellulosematerials ergibt, wobei das Cellulosematerial und die glasbildende Verbindung in dem Gebilde einheitlich verteilt werden, wonach das so erhaltene Formgebilde einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird, um die Cellulose und andere etwa verkohlbare Anteile zu verbrennen, gegebenenfalls durch geeignete Bedingungen, insbesondere durch Anwendung genügend hoher Temperatur, den Kohlenstoff zu oxydieren und die glasbildenden Bestandteile des Formgebildes zu sintern.