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Härtungsbeschleuniger für Ansätze, bestehend aus Butylkautschuk und einem
Phenolharzhärter
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Härtungsbeschleuniger für Ansätze, bestehend aus Butylkautschuk und einem Phenolharzhärter.
Butylkautschuk ist ein gut bekannter synthetischer Kautschuk, der durch bekannte Verfahren hergestellt wird. Eines dieser Verfahren beruht auf der Copolymerisation von Isobutylen mit 2% Isopren oder Butadien
EMI1.1
Wenn der Butylkautschuk richtig zusammengesetzt und gehärtet ist, ist er von besonderem Interesse, da er chemisch und gegen hohe Temperaturen sehr widerstandsfähig ist.
Um Butylkautschuk mit optimalen, wetvollen Eigenschaften zu erhalten, besteht eines der häufiger angewendeten Verfahren zur Härtung darin, dass ein in der Hitze reaktives phenolisches, harzartiges Material, z. B. ein para-substituiertes Dimethylolphenolharz als Härtungsmittel angewendet wird, wodurch Quervernetzung der Polymermoleküle erreicht wird. Ein solches Härtungsmittel ist bei den Temperaturen und Drucken bei normalen Herstellungsoperationen wirksam, die Geschwindigkeit der Härtung ist jedoch gering. Den Ansätzen werden daher Beschleuniger zugefügt, um die Härtungsgeschwindigkeit hinreichend zu steigern.
Als Beschleuniger für die Härtung von Butylkautschuk mit diesen Phenolharzen wurden verschiedene Stoffe vorgeschlagen. Diese umfassen Schwermetallhalogenide, chloriertes Paraffinwachs, Polychloropren, chlorsulfoniertes Polyäthylen und organische Sulfonsäure. Unglücklicherweise sind einige dieser vorgeschlagenen Beschleuniger zu aktiv und verursachen bei den Verfahren Schwierigkeiten, wie vorzeitige Härtung ("Versengen") und Kleben des Kautschuks an der Form. Andere verursachen an den Formen Flecken oder Korrosionen. Andere wieder sind so inaktiv, dass sie übermässig hohe Temperaturen oder sehr lange Härtungscyclen oder beides erforderlich machen.
Die gegenständliche Erfindung betrifft nun Härtungsbeschleuniger für Ansätze, bestehend aus Butylkautschuk und einem Phenolharzhärter und ist dadurch gekennzeichnet, dass der Beschleuniger an einem kristallinen zeolithischen Molekularsieb adsorbiert ist.
Die erfindunsgemässen Beschleuniger umfassen halogenhaltige Säuren und organische Halogenide.
Geeignete halogenhaltige Säuren sind z. B. die Halogenwasserstoffe, wie HCI, HBr und HJ und halogen-
EMI1.2
Die vorher erwähnten Zeolithe sind jene natürlichen oder synthetischen kristallinen Aluminiumsilikate mit einer dreidimensionalen Kristallstruktur und einer Reihe von Poren einheitlicher Grösse, die adsorbierbare Stoffe in das Innere des Zeolithkristalles eintreten lassen. Diese Zeolithe sind durch ihre chemische Zusammensetzung und ihre durch Röntgenanalyse bestimmte Struktur klar unterscheidbar.
Die Struktur und Eigenschaften von verschiedenen synthetischen kristallinen Molekularsieben werden in verschiedenen Arbeiten beschrieben, wie z. B. Breck et al., Journ. Am. Chem. Soc. 78,2338 (1956), Breck et al., Journ. Am. Chem. Soc., 78,5963 (1956), Reed et al., Jour. Am. Chem. Soc., 78,5672 (1956) und in den folgenden Patentschriften : österr. Patentschriften Nr. 195 897 und Nr. 199 622 (Zeolith A),
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österr. Patentschrift Nr. 220 127 (Zeolith T).
Beispiele für natürlich vorkommende kristalline zeolithische Molekularsiebe, die für die vorliegende Erfindung verwendbar sind, sind Faujasit, Erionit und Chabazit. Auch Mordenit, ein natürlich vorkommender kristalliner Zeolith, ist verwendbar, besonders wenn die Metallkationen des Kristalles gegen Wasserstoffionen ausgetauscht wurden.
Diese zeolithischen Stoffe, sowohl natürlich wie synthetische, haben einzigartige Adsorptionseigenschaften, sowohl bezüglich Selektivität als auch Kapazität. Ihre besondere kristalline Struktur bietet grosse
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Oberflächen im Inneren der Kristalle für die Adsorption, während die kontrollierte Grösse der Poren eine
Auswahl des zu adsorbierenden Stoffes hinsichtlich seiner Molekulargrösse erlaubt.
Für die vorliegende Erfindung ist es erforderlich, dass die Porengrösse des natürlichen oder synthetischen kristallinen Zeoliths hinreichend gross ist, um die Moleküle des Beschleunigers aufnehmen zu können.
Wenn z. B. HC1 der zu adsorbierende Beschleuniger ist, müssen die Porendimensionen zur Adsorption von HCl hinreichend sein.
Wenn die kristallinen Zeolithe durch Entfernung des adsorbierten Wassers aktiviert worden sind (bis auf weniger als 1 Gew.-% Wasser) sind sie in Gegenwart der als Beschleuniger im allgemeinen verwendeten starken Säuren überraschend stabil. Z. B. zeigt ein Vergleich der Röntgenanalysen eines aktivierten Zeoliths vor und nach der Beladung mit wasserfreiem Chlorwasserstoff, dass durch die Säure im wesentlichen keine
Veränderung der Kristallstruktur auftritt. Die Adsorption von wasserfreiem HCl an natürlichen oder synthetischen kristallinen Zeolithen ist fast völlig reversibel. Die Aktivierung des Zeoliths erreicht man be- quem durch Erhitzen auf 350 C unter vermindertem Druck, wobei die erforderliche Menge an adsorbier- tem Wasser entfernt wird.
Werden saure Beschleuniger wie HCl an den kristallinen zeolithischen Molekularsieben absorbiert, sind die erhaltenen Produkte im wesentlichen frei von Säuregerüchen oder-dämpfen, wenn sie unter normalen
Bedingungen gehandhabt oder gelagert werden. Obwohl andere Adsorptionsmittel als Molekularsiebe bekannt sind, die HCl adsorbieren, wie aktiviertes Aluminiumoxyd oder amorphe Zeolithe, riechen solche
Kombinationen stark und intensiv nach HCl. Solche Dämpfe beeinträchtigen, ganz gleich, ob sie während der Lagerung oder Handhabung entstehen, die Anwendung solcher Adsorbentien, die nicht Molekularsiebe sind.
Obwohl die mit sauren Beschleunigern beladenen Molekularsiebe unter den meisten Bedingungen nicht korrosiv sind, empfiehlt es sich, zum beladenen Sieb einen schwach alkalischen Stoff, wie Zinkoxyd, zuzugeben, um sicher zu sein, dass während der Lagerung nicht ungewollt Säure frei wird und dass ein Überschuss von saurem Beschleuniger, der bei der Herstellung des Butylkautschukansatzes frei wird, unschädlich gemacht wird. Versuche mit Mischungen von Zeolithen, die mit HCl und 1 Gew.-% ZnO beladen waren, zeigten keine Korrosion von Metall, das lange Zeit mit ihnen in Berührung war.
In den Beispielen und Erläuterungen der Erfindung ist die "Versengungs" ("scorch")-Charakteristik eines Stoffes jener Punkt bei der Verarbeitung des genannten Stoffes, bei dem vorzeitige Härtung eintritt.
Schwermeta1lhalogenide sind z. B. die aktivsten Beschleuniger für Butylkautschuk-Zusammensetzungen, die phenolische Harze als Härter enthalten. Ungünstigerweise bewirkt die Anwendung eines Schwermetallhalogenides leicht eine Versengung"oder vorzeitiges Härten des Butylkautschuks. Die erfindunggemässen säurebeladenen Molekularsiebe geben Härtungsgeschwindigkeiten, die gleich jenen sind, die mit Schwermetallhalogeniden erhalten werden, es findet jedoch keine "Versengung" statt.
Die als aktive Beschleuniger verwendeten Stoffe können nach irgendeinem Verfahren auf die Molekularsiebe aufgebracht werden, das sich mit den physikalischen Eigenschaften des besonderen Stoffes verträgt.
Gasförmige Stoffe können z. B. in einem geschlossenen Gefäss, das das aktivierte Molekularsiebpulver enthält, an dieses adsorbiert werden. Flüssigkeiten können in ein Gefäss, das das aktivierte Molekularsieb enthält, versprüht werden. Die Beispiele 1 und 2 zeigen diese zwei Verfahren. Die weiteren Beispiele illustrieren die Anwendung des erfindungsgemässen Beschleunigers.
Beispiel 1 : Adsorption von wasserfreiem Chlorwasserstoff an Molekularsieb Natrium X.
In ein Gefäss (3, 781 Inhalt) mit Prallblechen zur guten Durchmischung wurden 100 g Pulver von aktiviertem Natrium X gegeben. Wasserfreies Chlorwasserstoff gas wurde unter Schütteln des Gefässes in dieses eingeleitet. Das Pulver wurde ziemlich warm, was auf eine rasche Adsorption hinweist. Nach 10 Minuten hatte das Natrium X-Pulver 17, 5 g HC1 adsorbiert, entsprechend einer Beladung von 14, 9 Gew.-%. Das erhaltene Produkt war frei beweglich und hatte keinen Geruch nach Säure.
Beispiel 2 : Adsorption von Trifluoressigsäure an Molekularsieb Natrium X.
In ein Gefäss (3, 78 1 Inhalt) mit Prallblechen zur guten Durchmischung wurden 400 g Pulver von aktiviertem Natrium X gegeben. Unter Schütteln des Gefässes wurden insgesamt lllg Trinuoressigsäure in dieses hineinversprüht. Das Pulver wurde warm, was auf eine rasche Adsorption hinweist. Das erhaltene Produkt war ein freibewegliches weisses Pulver mit 21, 8 Gew.-% Trifluoressigsäure.
Es ist natürlich bekannt, dass starke Säuren als Härtungsbeschleuniger direkt zu Butylkautschukansätzen, die Härter aus phenolischen Harzen enthalten, zugesetzt werden können. Eine solche direkte Zugabe ist ungünstig, da offensichtliche Schwierigkeiten durch Korrosion und Toxizität auftreten und die einzelnen Härtungsstufen nicht kontrolliert werden können. Wie oben erwähnt, bestehen bei Adsorption dieser starken Säuren an Molekularsiebe die Probleme der Korrosion und Toxizität nicht. Beispiel 3 zeigt, dass Adsorption an Molekularsiebe auch eine beträchtlich bessere Kontrolle der Härtungsstufe ermöglicht.
Vorzeitige Härtung wird vermindert und als Ergebnis die Zerreissfestigkeit des Produktes erhöht.
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137 RTM). Zu zwei verschiedenen Teilen dieses Ansatzes wurde Chloressigsäure zugegeben. In einem Fall wurden 2 Teile der Säure pro 100 Teile Kautschuk der Mischung zugemischt. Im andern Fall wurden 13, 3 Teile Natriumzeolith X, der 20 Gew.-% Chloressigsäure adsorbiert enthielt, pro 100 Teile Kautschuk
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dem Kautschuk beigemischt.
Die Mooney-"Versengungszeit" der direkt mit der Säure als Beschleuniger versehenen Mischung betrug 108 Minuten bei 1210 C und die Zerreissfestigkeit nach 30 Minuten langem Härten bei 160 C betrug 61, 3 kgfcm2. Die Mooney-"Versengungszeit" der Mischung mit der am Zeolith adsorbierten Säure betrug 144 Minuten bei 121 C und die Zerreissfestigkeit nach 30 Minuten langem Härten bei 160 C betrug 82, 6 kg/cm2. Die Mooney-"Versengungszeit" ist die Anzahl von Minuten, die erforderlich ist, um die mit einem Mooney-Schwerviskosimeter gemessene Viskosität des Stoffes um 5 Punkte zu erhöhen.
Um die Wirksamkeit dieser mit einer Vielzahl von Beschleunigern beladenen Molekularsiebe zu zeigen und sie mit bisher bekannten Beschleunigern zu vergleichen, wurde der in Beispiel 3 beschriebene Butylkautschukansatz mit den Beschleunigern, die in der folgenden Tabelle enthalten sind, vermischt und bei 160 C, 15,30 und 45 Minuten gehärtet. Die Zerreissfestigkeit wurde an jeder der gehärteten Proben gemessen. Die Proben, die 30 Minuten gehärtet worden waren, wurden dann 6 Tage bei 149 C gealtert und die Zerreissfestigkeit und Prozentdehnbarkeit bestimmt. Die bisher verwendeten Beschleuniger sind Neopren W, ein Polychloropen und Zinn (II) chlorid.
Der Neopren-Beschleuniger wird industriell verwendet, obwohl er eine geringe Härtungsgeschwindigkeit aufweist, weil er eine sehr lange"Versengungszeit" hat und einen Kautschuk ergibt, der den Erfordernissen hinsichtlich des Alterns bei hoher Temperatur entspricht, z. B. für die Verwendung als Radreifen-Härtungsformen, die für die Formung und Vulkanisation von Radmänteln gebraucht werden. Die Form wird innerhalb des rohen Mantels angebracht und aufgeblasen, um den Mantel gegen die äussere Form zu drücken, wobei die Anordnung zur Vulkanisation erhitzt wird. Diese Aufgabe erfordert einen Kautschuk, der sowohl mechanisch als auch thermisch stabil ist.
Die minimalen Anforderungen dafür sind eine Zerreissfestigkeit von wenigstens 70, 3 kgfcm2 und eine Dehnbarkeit von wenigstens 200%, beides an Proben gemessen, die an Luft 6 Tage bei 149 C gealtert wurden. Zinn (II) chlorid ist ein typisches Beispiel für die sehr aktiven, aber vorzeitiges Härten verursachenden Schwermetallchlorid-Beschleuniger.
Die unten tabellierten Werte zeigen, dass die in Zeolithen enthaltenen Beschleuniger weit grössere Härtungsgeschwindigkeiten als Neopren geben, wie aus den Zerreissfestigkeiten nach den angegebenen Härtungszeiten hervorgeht. Diese Zerreissfestigkeiten zeigen auch, dass die Härtungsgeschwindigkeiten mit Beschleunigern, die an Zeolithen adsorbiert sind, von der gleichen Grössenordnung als jene mit Zinn (II) chlorid sind, wobei die Gefahr einer vorzeitigen Härtung jedoch wesentlich geringer ist. Es sei darauf hingewiesen, dass bei Verwendung von Zinn (II) chlorid die Verbindung an den Walzen der zwei zum Zugeben des Beschleunigers verwendeten Walzenmühlen haftete.
Die Werte über die Hitzestabilität zeigen, dass die an Zeolithen adsorbierten Beschleuniger keine hinreichenden Zerreissfestigkeiten erreichen lassen, die für die extremen Erfordernisse für Radreifenformen nötig sind. (Das Material ist natürlich völlig hinreichend für weniger extreme Ansprüche. ) Es ist zu beachten, dass bei Neoprenzugabe das Produkt bezüglich der Alterung besser entspricht als Kautschuk, der mit Neopren allein hergestellt wurde. Die Härtungsgeschwindigkeit ist viel grösser als mit Neopren allein, während die Mooney-,,Versengungszeit" hinreichend gross ist.
EMI3.1
<tb>
<tb>
Mooney-,,Ver- <SEP> Zerreissfestigkeit <SEP> kg/cm3 <SEP> nach <SEP> Hartung <SEP> bei <SEP> 160 <SEP> C <SEP> Nach <SEP> 6 <SEP> Tagen <SEP> in <SEP> Luft <SEP> bei <SEP> 149 <SEP> C <SEP>
<tb> Konzentration <SEP> des <SEP> Beschleunigers
<tb> sengungszeit"
<tb> +) <SEP> bei <SEP> 121 C
<tb> Minuten <SEP> Min. <SEP> 30 <SEP> Min. <SEP> 45 <SEP> Min. <SEP> kg/cm2 <SEP> Dchnbarkeit <SEP> %
<tb> 5, <SEP> 0 <SEP> Neopren <SEP> W....... <SEP> 211 <SEP> 33 <SEP> 94 <SEP> 97 <SEP> 74 <SEP> 270
<tb> 2, <SEP> OSnClij............. <SEP> 9 <SEP> 106 <SEP> 190 <SEP> 174 <SEP> 143 <SEP> 175
<tb> 5, <SEP> 0 <SEP> Trifluoressigsäure <SEP>
<tb> an <SEP> Natrium <SEP> X <SEP> 1)..
<SEP> 60 <SEP> 130 <SEP> 162 <SEP> 168 <SEP> 18 <SEP> 340
<tb> 5, <SEP> 0 <SEP> Trifluoressigsäure} <SEP>
<tb> an <SEP> Natrium <SEP> X)..} <SEP> 56 <SEP> 113 <SEP> 150 <SEP> 158 <SEP> 80 <SEP> 300
<tb> 5, <SEP> 0 <SEP> Neopren <SEP> W.......
<tb>
5, <SEP> 0 <SEP> HC1 <SEP> an <SEP>
<tb> Natrium <SEP> X <SEP> 2)..,.. <SEP> 52 <SEP> 113 <SEP> 125 <SEP> 131 <SEP> 49 <SEP> 400
<tb> 2,0 <SEP> Zn <SEP>
<tb> 5,0 <SEP> HCl <SEP> an
<tb> Natrium <SEP> X2)......
<tb>
2,0 <SEP> ZNO <SEP> ............ <SEP> 96
<tb> 5,0 <SEP> Neopren <SEP> W........
<tb>
+) <SEP> Konzentration <SEP> in <SEP> Teilen <SEP> Beschleuniger <SEP> pro <SEP> 100 <SEP> Teile <SEP> Kautschuk.
<tb>
1) <SEP> 20 <SEP> Gew.-% <SEP> Trinuoressigsäure <SEP> im <SEP> Zeolith.
<tb>
2) <SEP> 15 <SEP> Gew.-% <SEP> wasser & eier <SEP> Chlorwasserstoif <SEP> im <SEP> Zeolith.
<tb>
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Bei Zunahme der Konzentration des Beschleuniger-Zeolithsystems in der Kautschukmischung oder bei Steigerung der Menge des im Zeolith enthaltenen Beschleunigers besteht, wie zu erwarten, die Tendenz, dass die Mooney-"Versengungszeit" fällt und die Härtungsgeschwindigkeit zunimmt. Es konnte jedoch kein wesentlicher Effekt auf die Widerstandsfähigkeit gegen das Altern beobachtet werden, selbst wenn die höchsten Konzentrationen des Beschleunigers verwendet wurden und die Tendenz der "Versengungszeit" zum Abfallen (Zunahme der vorzeitigen Härtung) erscheint nicht hinreichend, um schädigend zu sein.
Beispiel 4 : Um die Wirkung von zunehmender Konzentration des Beschleuniger-Zeolithsystems zu zeigen, wurden Teile des in Beispiel 3 beschriebenen Ansatzes mit Neopren W, Zinkoxyd (je 5 Teile pro 100 Teile Butylkautschuk) und mit 1, 0, 2, 0, 3, 0 und 4, 0 Teilen Natriumzeolith X (mit 15% wasserfreiem Chlorwasserstoff beladen) pro 100 Teile Butylkautschuk, vermischt. Die Mooney-"Versengungszeiten" und die Zerreissfestigkeiten nach 15,30 und 45 Minuten langem Härten bei 160 C sind in folgender Tabelle enthalten :
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<tb>
<tb> Teile <SEP> Mooney-, <SEP> ,Versen- <SEP> Zerreissfestigkeut, <SEP> kg/cm2
<tb> Beschleuniger <SEP> gungszeit" <SEP> Min.
<tb> bei <SEP> 121 C <SEP> 15 <SEP> Min. <SEP> 30 <SEP> Min. <SEP> 45 <SEP> Min.
<tb>
1,0 <SEP> 106 <SEP> 76 <SEP> 127 <SEP> 149
<tb> 2,0 <SEP> 102 <SEP> 90 <SEP> 137 <SEP> 140
<tb> 3,0 <SEP> 78 <SEP> 92 <SEP> 132 <SEP> 139
<tb> 4,0 <SEP> 25 <SEP> 123 <SEP> 139 <SEP> 149
<tb>
Die 30 Minuten bei 160 C gehärteten Proben wurden an der Luft 6 Tage auf 149 C erhitzt. Die Zerreissfestigkeit und die Dehnbarkeit wurden in allen Fällen im wesentlichen beibehalten, die Proben waren für die Anwendung in Radreifenformen geeignet.
Beispiel 5 : Um den Einfluss von zunehmender Menge Beschleuniger im Zeolith zu zeigen, wurden Proben genau wie in Beispiel 4 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die folgenden Mengen Natriumzeolith X, die mit den angegebenen Gewichtsprozent wasserfreiem Chlorwasserstoff beladen waren, den Proben zugefügt wurden.
5 Gew.-% HC1 12 Teile beladener Zeolith pro 100 Teile Kautschuk,
10 Gew.-% HC1 6 Teile beladener Zeolith pro 100 Teile Kautschuk,
15 Gew.-% HC1 4 Teile beladener Zeolith pro 100 Teile Kautschuk,
20 Gew.-% HC1 3 Teile beladener Zeolith pro 100 Teile Kautschuk.
Auf diese Weise enthielt jeder dieser Ansätze die gleiche Menge HCL Die Mooney-Versengungszeiten" und die Zerreissfestigkeiten nach 15,30 und 45 Minuten langem Härten bei 160 C sind unten angeführt :
EMI4.2
<tb>
<tb> Mooney-, <SEP> ,Versen- <SEP> Zerreissfestigkeit, <SEP> kg/cm3
<tb> Gew. <SEP> -% <SEP> HCl <SEP> im
<tb> Zeolith <SEP> gungszeit" <SEP> Min.
<tb> bei <SEP> 121 C <SEP> 15 <SEP> Min. <SEP> 30 <SEP> Min. <SEP> 45 <SEP> Min.
<tb>
5 <SEP> 55 <SEP> 99 <SEP> 130 <SEP> 136
<tb> 10 <SEP> 27 <SEP> 119 <SEP> 132 <SEP> 140
<tb> 15 <SEP> 25 <SEP> 123 <SEP> 139 <SEP> 149
<tb> 20 <SEP> 19 <SEP> 139 <SEP> 159 <SEP> 155
<tb>
Wie in Beispiel 4 wiesen alle diese Proben nach 6 Tage langem Erhitzen an der Luft bei 149 C eine im wesentlichen gleiche Widerstandsfähigkeit gegen Alterung auf und zeigten sich geeignet für die Anwendung in Radreifenformen.
Die Beispiele 4 und 5 zeigen, dass es in bestimmten Fällen, wo die "Versengungszeit"ein kritisches Merkmal ist, ratsam erscheint, im Ansatz eine niedrigere Konzentration an Beschleuniger-Zeolith zu wählen.
Es ist ersichtlich, dass die vorliegende Erfindung ein allgemeines Verfahren liefert, wodurch schnellhärtende Beschleuniger ohne die Gefahr von Toxizität und vorzeitiges Härten verwendet werden können und ebenfalls die Möglichkeit bietet, die Härtungsgeschwindigkeit von Ansätzen mit Neopren als Beschleuniger zu erhöhen, wobei die Sicherheit des Verfahrens und die gute Widerstandsfähigkeit gegen Altern, die mit Neopren-Beschleunigern erreicht werden, erhalten bleibt.
In den vorigen Beispielen wurde in jedem Falle das synthetische, kristalline Molekularsieb Natrium X verwendet.
Es wurden ähnliche Versuche unternommen, wobei wasserfreier Chlorwasserstoff an dem natürlichen Zeolith Erionit und dem synthetischen Zeolith Calcium A adsorbiert war. Wie die folgende Tabelle zeigt, waren die Ergebnisse im wesentlichen die gleichen, wie sie mit Natrium X erhalten wurden. In jedem Falle wurde der in Beispiel 3 beschriebene Ansatz mit Neopren W und Zinkoxyd vermischt (5 Teile pro 100 Teile Kautschuk).
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EMI5.1
<tb>
<tb>
Zerreissfestigkeit, <SEP> kg/cm3 <SEP> nach <SEP> Härten <SEP> bei <SEP> Nach <SEP> 6 <SEP> Tagen <SEP> in <SEP> Luft <SEP> bei
<tb> Gew.-% <SEP>
<tb> im <SEP> Zeolith <SEP> beladenem <SEP> sengungszeit"
<tb> Zeolith <SEP> min. <SEP> bei <SEP> 121 C
<tb> HCl <SEP> TZerreissfestigkeit <SEP> Dchnbarkeit
<tb> 15 <SEP> min. <SEP> 30 <SEP> min. <SEP> 45 <SEP> min.
<tb> kg/cm2 <SEP> %
<tb> ERIONIT
<tb> 13,2 <SEP> 1,0 <SEP> 93 <SEP> 88 <SEP> 136 <SEP> 147 <SEP> 122 <SEP> 210
<tb> 13,3 <SEP> 3,0 <SEP> 45 <SEP> 106 <SEP> 137 <SEP> 144 <SEP> 102 <SEP> 205
<tb> 5,0 <SEP> 10,4 <SEP> 32 <SEP> 116 <SEP> 130 <SEP> 144 <SEP> 90 <SEP> 230
<tb> CALCIUMA
<tb> 9,2 <SEP> 1,0 <SEP> 100 <SEP> 74 <SEP> 126 <SEP> 150 <SEP> 130 <SEP> 230
<tb> 9,2 <SEP> 4,0 <SEP> 47 <SEP> 142 <SEP> 142 <SEP> 153 <SEP> 127 <SEP> 210
<tb>
PATENTANSPRÜCHE :
1.
Härtungsbeschleuniger für Ansätze, bestehend aus Butylkautschuk und einem Phenolharzhärter, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschleuniger an einem kristallinen zeolithischen Molekularsieb adsorbiert ist.