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Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers oder dessen Negatives mit einer glatten und möglichst genau gewölbten Oberfläche für optische Geräte od. dgl.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines eine glatte und möglichst genau gewölbte Oberfläche aufweisenden, für optische Geräte od. dgl. geeigneten Formkörpers oder dessen Negatives. Derartige Formkörper müssen, um den optischen Erfordernissen überhaupt gerecht zu werden, ausserordentlich genau gefertigt werden und sowohl eine exakte Form als auch eine glatte Oberfläche aufweisen.
Bei der Fertigung dieser Formkörper werden gemäss einem bekannten Vorschlag drei Massnahmen miteinander vereinigt, und zwar die Benutzung des Spiegels einer Flüssigkeit, wie beispielsweise Wasser, Quecksilber oder Öl zum Abguss einer Formungsmasse, eine völlig gleichbleibende Rotation der Flüssigkeit um eine lotrechte Achse, so dass der Flüssigkeitsspiegel infolge des Zusammenwirkens der Zentrifugalkräfte mit der Schwerkraft eine konkave paraboloidische Gestalt annimmt, und die Verwendung von plastischen, nicht schwindenden und damit formtreuen Formungsmassen, wie beispielsweise Kunststoffmassen, Giessharzen, Lacken od. dgl.
Zur Durchführung eines solchen Verfahrens ist auch eine geeignete Vorrichtung bekannt geworden, die einen um eine vertikale Achse rotierenden Behälter aufweist, in den Quecksilber eingebracht ist. Wird dieser Behälter in Rotation versetzt, so nimmt die Quecksilberoberfläche eine konkave paraboloidische Gestalt an, deren Wölbung durch die Drehzahl der Rotation in dem jeweils gewünschten Masse beeinflussbar ist. Sobald die Quecksilberoberfläche die gewünschte paraboloidische Form eingenommen hat, wird gemäss dem vorbekannten Vorschlag auf die Quecksilberoberfläche Wachs oder Gips aufgebracht und die Rotation so lange fortgesetzt, bis das Wachs oder der Gips erstarrt ist und den gewünschten konvexen parapoloidischen Formkörper oder das Negativ eines konkav paraboloidischen Formkörpers bildet.
Bei der praktischen Durchführung dieses an sich bekannten Verfahrens ergibt sich nun aber immer noch die Schwierigkeit, dass bei dem Eingiessen der noch flüssigen oder teigigen Formungsmasse in den rotierenden Behälter der Spiegel der bereits in diesem befindlichen Flüssigkeit eine Störung erfährt oder gar aufreisst.
Bei einem solchen Verfahren zur Herstellung eines eine glatte und möglichst genau gewölbte Oberfläche aufweisenden, für optische Geräte od. dgl. geeigneten Formkörpers oder dessen Negatives, gemäss welchem eine plastische, formtreue Masse, vorzugsweise eine härtbare Kunstharzmasse, z. B.
Giessharz, als Formungsmasse auf den Spiegel einer Flüssigkeit in plastischem oder flüssigem Zustand aufgebracht und anschliessend zum Erstarren gebracht wird, wobei die Flüssigkeit eine grössere Zähigkeit und/oder ein grösseres spezifisches Gewicht als die Formungsmasse aufweist und während des Aufbringens und Erstarrens der Formungsmasse die Flüssigkeit zusammen mit dem zu ihrer Aufnahme dienenden Behälter um eine lotrechte Achse rotiert, wird diese Schwierigkeit erfindungsgemäss dadurch beseitigt, dass auf den Flüssigkeitsspiegel zunächst eine dünne Schicht einer schnell erhärtenden Formungsmasse und anschliessend eine oder mehrere Schichten aus der gleichen oder einer andern Masse aufgebracht werden.
Bei diesem Verfahren ist also die Masse dieser ersten dünnen Schicht der aushärtenden Formungsmasse nur sehr klein und damit auch deren kinetische Energie so gering, dass die Formungsmasse bei dem Vorgang des Aufbringens auf den Flüssigkeitsspiegel infolge der bestehenden Oberflächenspannung nicht mehr in den Flüssigkeitsspiegel einzudringen vermag und somit jedes eventuelle Aufreissen desselben vermieden wird. Statt dessen verteilt sich die Formungsmasse gleichmässig auf der verhältnismässig grossen Oberfläche des Flüssigkeitsspiegels, härtet rasch aus und bildet so eine steife Schutzschicht, die das anschliessende Aufbringen einer oder mehrerer Schichten der gleichen oder auch einer andern Formungsmasse erlaubt, ohne dass noch die Gefahr einer Störung des Flüssigkeitsspiegels besteht.
Beim erfindungsgemässen Verfahren ist es zweckmässig, die Formungsmasse auf den Flüssigkeitsspiegel aufzusprühen. Darüber hinaus ist es weiterhin möglich, die bereits auf den Flüssigkeitsspiegel aufgebrachte Formungsmasse unter Druck oder Vakuum zu setzen, wodurch eine Beschleunigung des Erhärtens der Formungsmasse zu erreichen ist. In diesem Zusammenhang kann auf den rotierenden Behälter ein, einen Einlassstutzen od. dgl. aufweisender Deckel gesetzt werden, der zusammen mit dem Behälter um die vorgesehene lotrechte Drehachse rotiert. Durch den Einlassstutzen dieses Deckels wird dann entweder ein auf die aufgebrachte Formungsmasse wirkendes Druckmittel, insbesondere Druckluft, zugeführt oder aber an den Stutzen eine Luftpumpe od. dgl. angeschlossen, die ein schwaches Vakuum in dem
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