<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur Regenerierung eines Katalysators
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regenerierung verbrauchter Katalysatoren für die Umwand- lung von Kohlenwasserstoffen. Des näheren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Regenerierung von Ka- talysatoren, deren Herstellung in mehreren Stufen erfolgt, von denen eine in einer bestimmten Oxyda- tionsbehandlung bei hoher Temperatur besteht.
Diese Katalysatoren sind für das Hydrokracken von Kohlenwasserstoffen besonders geeignet. Dieses
Hydrokracken, das auch als destruktive Hydrierung bezeichnet werden kann, umfasst zum Unterschied von der einfachen Addition von Wasserstoff an ungesättigte Bindungen zwischen Kohlenwasserstoffen bestimm- te Umwandlungen in der Struktur und kann daher auch als ein Kracken unter hydrierenden Bedingungen aufgefasst werden, bei dem die niedriger siedenden Produkte der Krackreaktion wesentlich höher gesättigt werden als wenn Wasserstoff oder Wasserstoff liefernde Substanzen nicht zugegen sind.
Destruktive Hy- drierverfahren werden gewöhnlich auf Kohlen oder schwere Rückstands- oder Destillatöle angewendet, um in guter Ausbeute niedrig siedende gesättigte Produkte, ferner in gewissem Ausmass Zwischenprodukte, die für den Hausbrand verwendbar sind, sowie noch schwerere Schnitte, die sich als Schmiermittel eig- nen und als solche verwendet werden, herzustellen. Diese Verfahren der spaltende) ; Hydrierung bzw. des
Hydrokrackens können entweder rein thermisch oder in Gegenwart von Katalysatoren durchgeführt werden. Es wurde bereits eine grosse Zahl von Stoffen als Katalysatoren verwendet, beispielsweise die Metalle der Eisengruppe, einschliesslich Fe, Ni oder Co, und die Oxyde und Sulfide von Cr, Mo und W die in der linken Spalte der 6. Gruppe des periodischen Systems (VIB) stehen.
Ferner wurde die Anwendung zahlreicher gemischter Metall- und Metalloxydkatalysatoren und von weniger gebräuchlichen Metallsalzen für diesen Zweck versucht.
Das Hydrokracken bzw.-spalten von Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen ist für die Behandlung gekrackter Benzine, insbesondere thermisch gekrackter Benzine, für sich allein oder im Gemisch mit straight-run-Benzinen verhältnismässig bedeutungsvoll. Eine geregelte oder selektive Krackung ist höchst wünschenswert, da dieselbe üblicherweise zu einem Produkt mit verbesserten Antiklopfeigenschaften führt. Im allgemeinen besitzen Stoffe mit niedrigerem Molekulargewicht eine höhere Oktanzahl und es wird daher ein Benzinendprodukt mit niedrigerem durchschnittlichem Molekulargewicht ein höheres Ok- tanverhalten aufweisen. Es gehen weiters während der Krackreaktion Isomerisierungen u. a. molekulare Umlagerungen vor sich, die gleichfalls zu Produkten mit besseren Antiklopfeigenschaften führen.
Das selektive Kracken ist insbesondere von Vorteil, wenn der Einsatz Komponenten enthält, die oberhalb etwa 204 C sieden und die in Fraktionen umgewandelt werden sollen, die unterhalb etwa 2040C sieden. Es ergibt sich im übrigen ohne weiteres, dass das selektive Kracken nicht nur zu einem Produkt verbesserter Qualität sondern auch zu einem Ansteigen der Menge des gewünschten Produktes führt.
Der Spaltvorgang muss jedoch nicht selektiv sein und darf nicht zu einem beträchtlichen oder vollständigen Abbau der normalerweise flüssigen Kohlenwasserstoffe in normalerweise gasförmige Kohlenwasserstoffe führen. Der erwünschte selektive Krackvorgang besteht im allgemeinen in einer Spaltung eines höher siedenden Kohlenwasserstoffmoleküls in zwei Moleküle, die beide normalerweise flüssige Kohlenwasserstoffe sind. Er umfasst sodann in einem geringeren Ausmass die Entfernung von Methyl-, Äthyl- und Propylgruppen, die in Gegenwart von Wasserstoff in Methan, Äthan und Propan umgewandelt werden. Die Abspaltung dieser Radikale wird jedoch durch die Wahl der Zusammensetzung des Katalysators und in
<Desc/Clms Page number 2>
einem gewissen Ausmass durch die Einstellung der Reaktionsbedingungen auf ein Minimum herabgedrückt.
So kann beispielsweise in Gegenwart von Wasserstoff Dekan in zwei Pentanmoleküle, Heptan in Hexan und Nonan in Oktan oder Heptan umgewandelt werden. Anderseits wird ein ungeregeltes und nicht selektives Kracken zu einem Abbau der normalerweise flüssigen Kohlenwasserstoffe in normalerweise gasförmige Kohlenwasserstoffe führen. Beispielsweise werden bei fortgesetzter Demethylierung von n-Heptan sieben Methylgruppen abgespalten, die in Gegenwart von Wasserstoff Methan ergeben.
Ein anderer wichtiger Mangel einer nicht selektiven oder ungeregelten Krackung ist es, dass diese zu einer raschen Bildung grösserer Mengen von Koks oder kohlenstoffhaltigen Stoffen führen, die sich auf dem
Katalysator ablagern und seine Aktivität für die gewünschten Reaktionen vermindern oder zerstören. Dies führt wieder zu kürzeren Fahrperioden und zur Notwendigkeit häufigerer Regenerierung des Katalysators durch Abtrennen der kohlenstoffhaltigen Stoffe von demselben. Sollte die katalytische Aktivität zerstört sein, so kann es notwendig sein, die Anlage abzuschalten um den alten Katalysator auszubauen und durch neuen Katalysator zu ersetzen.
Die Reaktivierung verbrauchter Katalysatoren ist bekannt. Beispielsweise wurde für einen Reformerkatalysator mit 0, 01-30% Pt auf einem Träger aus schwerschmelzenden Oxyden wie Tonerde-Kieselsäu- re eine Regenerationsbehandlung in drei Stufen vorgeschlagen, wobei von demselben zunächst bei etwa 400 - 5000C mit schwach sauerstoffhaltigem Gas, anschliessend bei etwa 480 - 6200C mit höher prozen- tigem Sauerstoff der Koks abgebrannt und dann mit wasserstoffhaltigem Gas bei etwa 200 - 5000C eine neue Formierung des Katalysators vorgenommen wurde.
Ein Katalysator, der sich für die Umwandlung von Kohlenwasserstoffen eignet und einer, der insbesondere das Hydrokracken von Kohlenwasserstoffen begünstigt, besteht im wesentlichen aus einer Zusam- mensetzung eines festen Trägers mit wenigstens einer Komponente aus der Gruppe der Metalle und Oxyde der Metalle der Gruppen VIB und VIII des periodischen Systems, wobei diese Zusammensetzung bei einer Temperatur, die im wesentlichen im Bereich von 7000 bis 7600C liegt, oxydiert und nachfolgend bei erhöhter Temperatur in Gegenwart von Wasserstoff reduziert ist.
Die hohe Aktivität dieses Katalysators, der vorzugsweise als festen Trägerstoff eine Substanz mit Krackaktivität besitzt, wie dies ein Komplex oder ein Gemisch von Kieselsäure und Tonerde ist, und der vorzugsweise als zusätzliche Komponente Nickel und/oder ein Oxyd von Molybdän enthält, ist offensichtlich zumindest teilweise das Ergebnis der vorerwähnten Oxydationsbehandlung bei relativ hohen Temperaturen.
Obwohl diese Katalysatoren, wie bereits erwähnt, eine ausserordentliche Aktivität äussern, insbesondere hinsichtlich des Hydrokrackens von Kohlenwasserstoffen, beladen sie sich doch auch im Gebrauch nach und nach auf ihrer Oberfläche mit Ablagerungen von desaktivierenden Verunreinigungen namentlich Kohlenstoff und vorkommendenfalls auch stickstoffhaltigen Substanzen, die ihre Wirksamkeit verringern und schliesslich ihre Regenerierung erforderlich machen.
Es wurde nun gefunden, dass zu einer erfolgreichen Entfernung dieser Verunreinigungen besondere Massnahmen erforderlich sind, die in einer Erhitzung und Verbrennung bestehen, und dass die Wiederherstellung von im wesentlichen der Anfangsaktivität durch eine Oxydationsbehandlung bei einer Temperatur erfolgen kann, die im wesentlichen im gleichen Temperaturbereich liegt, in dem ursprünglich bei der Herstellung des Katalysators die Oxydation vorgenommen worden war.
Kurz zusammengefasst besteht das vorliegende Verfahren zur Regenerierung eines im Gebrauch deaktivierten und durch Kohlenstoffablagerung verunreinigten Katalysators, der überwiegend aus festem, oxy- dischem Träger, insbesondere einem Tonerde-Kieselsäulegemisch, besteht und einen zugefügten Aktivmetallbestandteil, gegebenenfalls als ein Metall der Platingruppe, enthält, darin, dass zunächst Kohlenstoff bei erhöhter Temperatur vom Katalysator abgebrannt und dann der Katalysator bei höherer Temperatur mit freien Sauerstoff enthaltendem Gas behandelt und gegebenenfalls danach bei niedriger Temperatur mit wasserstoffhaltigem Gas reduziert wird, wobei erfindungsgemäss so vorgegangen wird,
dass ein Hydrokrackkatalysator der als zugesetzten Aktivmetallbestandteil mindestens ein Metall der Gruppen VIB und VII des periodischen Systems enthält, vor Gebrauch zunächst einer Oxydation bei einer Temperatur von etwa 700 bis 7600C und dann einer Reduktion in Gegenwart von Wasserstoff unterworfen und danach bei der Hydrokrackung von zumindest teilweise oberhalb 2040C siedendem Kohlenwasserstofföl deaktiviert worden ist, in einer die Verbrennung unterstützenden Atmosphäre bei einer Temperatur von mindestens 4800C und höchstens 5950C so lange erhitzt wird, bis im wesentlichen sämtlicher Kohlenstoff und Stickstoff von der Katalysatoroberfläche entfernt ist, und dass der Katalysator darauf bei einer im wesentlichen auf den Bereich von 700 bis 7600C begrenzten Temperatur oxydiert wird.
Eine bevorzugte Massnahme des erfindungsgemässen Regenerierungsverfahrens besteht sodann darin, dass der desaktivierte Katalysator in der die Verbrennung unterstützenden Atmosphäre bei ansteigenden Temperaturen erhitzt wird, so dass ein grösserer Teil der Erhitzung bei wenigstens etwa 5400C erfolgt.
<Desc/Clms Page number 3>
Bei einer wirksamen Behandlung werden beispielsweise der Katalysator und das die Verbrennung unterhal- tende Gas miteinander in Berührung gebracht, wobei der Katalysator zunächst auf einer Temperatur von etwa 4800, sodann von etwa 5400C und schliesslich von etwa 5950C jeweils etwa 1/2 h lang gehalten wird, worauf er bei 700 bis 7600C oxydiert wird. Die zuletzt genannte Oxydation mit einem sauerstoff- haltigen Gas erfolgt zweckmässig 1 h lang, obgleich in Abhängigkeit von dem bestimmten zu regenerie- renden Katalysator und von der Art und Menge der kohligen Verunreinigungen gelegentlich eine wesent- lich kürzere Zeit genügen oder eine längere Zeit erforderlich sein kann.
Vielfach ist es zweckmässig, wenn sich an die Abbrenn-und Oxydationsstufen eine Reduktion des
Katalysators in der Hitze bei 260-540 , vorzugsweise bei 315 - 4250C anschliesst, während welcher
Wasserstoff während etwa 1/2 - 1 h auf den Katalysator einwirkt. Die im einzelnen Fall gewünschten
Temperaturen können, wenn grosse Volumina des Katalysators zu behandeln oder relativ bedeutende koh- lige Ablagerungen zu entfernen sind, durch eine entsprechende Einstellung der Sauerstoffmenge im an- gewendeten Gas erhalten werden.
Sind geringere Mengen des Katalysators zu behandeln und/oder ist eine nur kleine Kohlenstoffmenge vorhanden, so können die gewünschten Temperaturen in der Weise erreicht werden, dass die Behandlung in einem geeigneten, mit entsprechenden Regeleinrichtungen versehenen
Ofen vorgenommen wird oder dass die Temperatur und/oder der Sauerstoffgehalt des mit dem Katalysator in Berührung gebrachten und diesen umgebenden Gases geregelt wird.
Wie bereits erwähnt, besteht ein bevorzugter fester Trägerstoff des Katalysators aus einer Substanz mit Krackaktivität wie einem Gemisch oder einem Komplex von Kieselsäure und Tonerde. Diese Sub- stanz kann natLrlichenodersníthetischen rrspr'mgs sein. Zu den natürlich vorkommenden Krackkatalysa- toren gehören feste Trägerstoffe einschliesslich verschiedener Tonerdesilikate. Dieselben können zur Er- höhung ihrer Aktivität mit Säure behandelt sein. Neben Kieselsäure-Tonerde gehören zu den synthetisch hergestellten Krackkatalysatoren Kieselsäure-Zirkonoxyd, Kieselsäure-Tonerde-Zirkonoxyd, KieselsäureMagnesiumoxyd, Kieselsäure-Tonerde-Magnesiumoxyd, Kieselsäure-Tonerde-Thoriumoxyd und TonerdeBoroxyd.
Die synthetisch hergestellten festen l rager Können auf irgendeine geeignete Weise einschliesslich der Methoden getrennter, nacheinander erfolgender und gemeinsamer Fällung hergestellt werden. Beispielsweise kann Tonerde durch Zugabe eines Reagenz wie Ammoniumhydroxyd oder Ammoniumkarbonat zu einem Aluminiumsalz wie Aluminiumchlorid, Aluminiumnitrat oder Aluminiumacetat in einer zur Bildung von Aluminiumhydroxyd erforderlichen Menge hergestellt werden, wobei letzteres durch Trocknen in die Tonerde übergeführt wird. Im allgemeinen wird ein Chlorid des Aluminiums als Aluminiumsalz bevorzugt, da sich in diesem Falle die nachfolgenden Verfahrensschritte des Waschens und Filtrierens besonders gut ausführen lassen und es überdies den Anschein hat, dass mit einer so hergestellten Tonerde die besseren Ergebnisse erzielt werden.
Nach Herstellung der Tonerde wird diese im allgemeinen einmal oder mehrmals gewaschen und filtriert, um losliche Verunreinigungen daraus zu entfernen.
Die Filtrierarbeit der Tonerde wird dabei verbessert, wenn das Waschwasser eine gewisse Menge Ammoniumhydroxyd enthält.
Die Kieselsäure kann auf irgendeine geeignete Weise hergestellt werden, beispielsweise durch Vermischen von Wasserglas mit einer Mineralsäure unter Bedingungen, bei denen ein Kieselsäurehydrogel ausfällt. Dieses wird mit Wasser gewaschen, das zur Entfernung der Natriumionen einen Elektrolyten in geringer Menge enthält. Die Oxyde von Magnesium, Thorium und Zirkon können nach ähnlichen vorbekannten Verfahren hergestellt werden. Wenn es gewünscht wird, den Katalysator in Gestalt von Teilchen gleicher Grösse und Form herzustellen, so kann dies leicht durch Mahlen des teilweise getrockneten Kuchens des Oxydes mit einem geeigneten Schmiermittel wie Stearinsäure, Harz oder Graphit und anschlie- ssendes Einformen der Teilchen in irgendeiner geeigneten Tablettier- oder Strangpresseinrichtung erfolgen.
Zu Kugeln geformte Oxyde oder Oxydzusammensetzungen sind gleichfalls sehr geeignet. Dieselben können in an sich bekannter Weise hergestellt werden, indem man üblicherweise kolloidale Lösungen der Oxyde tropfenweise in ein Ölbad eintropft, wobei Bedingungen eingehalten werden, unter denen das entsprechende Gel in Form von Kugeln gebildet wird. Die Kugeln werden dann gealtert, gewaschen und getrocknet.
Die ein Metall der Gruppen VIB und/oder VIII des periodischen Systems umfassende Komponente des Katalysators wird mit dem festen Träger im allgemeinen in einer Gesamtmenge von etwa 0, 01% bis etwa 10 Gew. -% vom Katalysator, berechnet als Metall, zusammengesetzt. Zu den besonders wünschenswerten Metallkomponenten gehören Pt, Pd, Ni und Mo oder deren Oxyde. Dieselben können dem Katalysator auf irgendeine geeignete Weise einverleibt werden.
Eine davon besteht darin, dass zunächst eine wäs- serge Lösung eines Halogenides des Metalls, wie Platinchlorid, Palladiumchlorid, Nickelchlorid, Molyb-
<Desc/Clms Page number 4>
dänchlorid, Platinbromid, Palladiumbromid, Nickelbromid oder Molybdänbromid oder eines Nitrates, beispielsweise Nickelnitrat, Molybdännitrat oder Ammoniummolybdat hergestellt, dieselbe verdünnt und in einem Dampftrockner mit der Krackkomponente zusammengebracht wird. Bei einer Variante dieser Arbeitsweise werden getrennte wässerige Lösungen der Metallverbindungen und von Ammoniumhydroxyd zugegeben, wobei die so entstandene Lösung einen pH-Wert zwischen etwa 5 und etwa 10 aufweist. Diese Lösung wird sodann mit den andern Komponenten des Katalysators vermischt.
Zu andern geeigneten Formen, in denen die Metalle angewendet werden können, gehören kolloidale Lösungen oder Suspensionen von beispielsweise den Zyaniden, Hydroxyden oder Sulfiden des gewünschten Metalls.
Die Zusammensetzung des Katalysators, die sich ergibt, nachdem alle Komponenten anwesend sind, wird in einem Dampftrockner durch eine Zeit getrocknet, die von etwa 1 bis etwa 8 h oder mehr dauern kann, und sodann bei einer Temperatur im Bereich von etwa 700 bis etwa 7600C während etwa 1 bis etwa 8 h oder mehr in einer oxydierenden Atmosphäre wie beispielsweise in Luft oder in einem andern sauerstoffhaltigen Gas oxydiert. Der Katalysator wird sodann bei einer Temperatur im Bereich von etwa 2600 bis etwa 540 C in Gegenwart von Wasserstoff während etwa 1/2 bis etwa 1 h reduziert. Es liegt ferner im Rahmen der Erfindung, dass die Reduktion des Katalysators vor seiner Anwendung durch Reduzieren desselben in situ mittels einer Wasserstoffspülung bei einer Temperatur von etwa 3150C vorgenommen werden kann.
Wie oben auch angeführt, sind die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Katalysatoren insbesondere zum Hydrokracken von Benzin oder Fraktionen desselben geeignet. Die genauen Arbeitsbedingungen hängen in jedem einzelnen Falle teils vom Charakter des Einsatzes und teils von der Aktivität des verwendeten Katalysators ab. Im allgemeinen wird das Verfahren bei Temperaturen durchgeführt, die im Bereich von etwa 2600 bis etwa 5400C liegen, ferner bei einem Druck von etwa 3,4 bis etwa 100 atü oder mehr und mit stündlichen Flüssigkeitsraumgeschwindigkeiten (bestimmt als Volumen Flüssigkeit des eingesetzten Öls pro Stunde und pro Volumen in der Reaktionszone untergebrachten Katalysators) von etwa 0,5 bis etwa 20 oder mehr.
Die Hydrokrackreaktion wird vorzugsweise in Gegenwart von Wasserstoff durchgeführt, der von einer ausserhalb liegenden Quelle stammen oder im Verfahren rückgeführt worden sein kann. Bei einer bevorzugten Arbeitsweise wird genügend Wasserstoff hergestellt und rückgeführt, so dass keine zusätzliche Wasserstoffzufuhr von aussen erforderlich ist.
Das Hydrokrackverfahren unter Verwendung des erfindungsgemässen Katalysators wird entweder chargenweise oder vorzugsweise kontinuierlich durchgeführt. Bei einer bevorzugten kontinuierlichen Arbeitsweise werden die zu behandelnden Kohlenwasserstoffe kontinuierlich im Ab-oder Aufwärtsstrom durch ein Festbett des Katalysators geleitet. Bei einer kontinuierlichen Arbeitsweise mit einem beweglichen Bett des Katalysators werden dieser und die Kohlenwasserstoffe entweder im Gleich- oder Gegenstrom durch die Reaktionszone geleitet. Bei einer kontinuierlichen Arbeitsweise mit suspendiertem Katalysator werden dieser und die Kohlenwasserstoffe als Schlamm durch die Reaktionszone geführt.
Die folgenden Beispiele illustrieren weiterhin das erfindungsgemässe Verfahren.
EMI4.1
65 ml Ammoniumhydroxyd zugegeben und dadurch der pH-Wert auf 8,5 erhöht. Das Gel wurde abfiltriert, in kleine Stücke geschnitten und in einem Pyrexrohr 24 h lang mit 7, 6 l Wasser und 150 ml 1, 5 n Ammoniumhydroxyd pro Stunde bei bO"C gewaschen. Das Gel wurde etwa 16 h lang bei 150"C getrocknet und in 3,2 mm Pillen pilliert. Die Pillen wurden durch weitere 3 h bei einer Temperatur von 650 C calciniert. Die erhaltene Zusammensetzung enthielt etwa f3 Gew.-'% Tonerde und 37 Gew.-% Kieselsäure.
Für die Zugabe der Metallkomponente des Katalysators wurden sodann 2, 0 g gereinigtes Palladium chlorid in 250 ml Wasser und 12 ml Salzsäure gelöst. Die Lösung wurde mit Wasser auf 300 ml verdünnt und in einem rotierenden Dampftrockner über 300 g der in der vorerwähnten Weise hergestellten Kieselsäure-Tonerde-Pillen gegossen. Die Pillen wurden 2 h lang in einem Dampftrockner und 1 h lang in einem Trockenofen bei 1500C getrocknet. Die getrockneten Pillen wurden sodann durch Erhitzen auf 704 C oxydiert, wobei von einem kalten Muffelofen ausgegangen und die Temperatur 1 h lang auf den erwähnten 7040C gehalten wurde. Hierauf wurde der Katalysator in einem Glasrohr in abwärtsströmendem Wasserstoff mit einem Strom von 28,3 N-Litern pro Stunde 1/2 h lang bei 4270C reduziert.
100 ml dieses Katalysators wurden in einen Reaktor eingebaut und ein Öl mit einem Siedebereich von
<Desc/Clms Page number 5>
EMI5.1
Cdendem Produkt (Prozentsatz des unterhalb 2040C übergehenden Produktes) von 58 auf 28, 50/0 und die Um- wandlung in unterhalb 3430C siedende Produkte von 72 auf 40% zurückging. Anschliessend wurde der Ka- talysator 1/2 h lang bei 482 C, 1/2 h lang bei 5380C und 1/2 h lang bei 5930C in einem Muffelofen in einer Atmosphäre von Luft regeneriert. Anschliessend wurde der Katalysator wieder in den Reaktor einge- baut und das gleiche Öl abermals unter ähnlichen Bedingungen darübergefahren. Nun betrug jedoch die
Umwandlung von Produkt, das bei 2040C destillierte, lediglich 42, 50/0 und sank rasch auf 35, 5% ab.
Die Umwandlung von bei 3430C destillierendem Produkt betrug zunächst 58, 0% und sank auf 50, 0%. Die An- lage wurde erneut abgeschaltet, der Katalysator aus dem Reaktor ausgebaut und abermals einer Erhitzungs- und Verbrennungsbehandlung von je 1/2 h bei 4820, 5380 und 5930C unterworfen, worauf er in einem
Muffelofen 1 h lang bei 7040C oxydiert wurde (der gleichen Temperatur, bei der der Katalysator bei sei- ner Herstellung ursprünglich oxydiert worden war). Der Katalysator wurde nun in den Reaktor wieder ein- gebaut und das gleiche Öl erneut unter ähnlichen Bedingungen wie vorher darübergefahren. Die Umwand- lung am regenerierten Katalysator betrug nunmehr 59, O b bei 2040C siedenden Produktes und 76,0% bei
3430C siedenden Produktes.
Beispiel 2 : Es wurde ein Katalysatorträger bestehend aus einem Kieselsäure-Tonerde-Gemischauf die im Beispiel 1 beschriebene Art hergestellt. Die Metallkomponente wurde in der Weise zugegeben, dass 2, 0 g Platinchlorid in Wasser und Salzsäure gelöst, die erhaltene Lösung weiterhin mit Wasser ver- dünnt und sodann in einem rotierenden Dampftrockner über die vorerst hergestellten Kieselsäure-Toner- de-Pillen gegossen wurde. Die Pillen wurden sodann getrocknet und anschliessend in einem Muffelofen bei einer Temperatur von etwa 7040C etwa 1 h lang oxydiert. Der Katalysator A wurde sodann 1/2 h lang bei etwa 427 C in einem durch den Katalysator in einer Menge von 28,3 N-Litern pro Stunde abwärtsflie- ssenden Wasserstoffstrom reduziert.
Es wurde ein weiterer Katalysator B ähnlich der in Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestellt, wo- bei jedoch Nickelnitrat an Stelle von Palladiumchlorid verwendet wurde. Die Katalysatorpillen wurden
1 h lang bei einer Temperatur von etwa 7040C oxydiert. Ein weiterer Katalysator wurde in ähnlicher
Weise durch Imprägnieren des Kieselsäure-Tonerde-Trägers mit Ammoniumolybdat hergestellt. Dieser
Katalysator C wurde 1 h lang an der Luft bei einer Temperatur von etwa 7040C oxydiert.
Ein weiterer Katalysator D wurde durch Imprägnieren eines Kieselsäure-Tonerde-Trägers mit einem
Gemisch von Nickelnitrat und Ammoniumolybdat in basischem Medium hergestellt. Auch dieser Kataly- sator wurde 1 h lang bei einer Temperatur von etwa 704 C oxydiert.
Diese Katalysatoren wurden zum Hydrokracken eines Öles mit einem Siedebereich von 3710 bis
EMI5.2
te ihre Aktivität nurmehr teilweise wieder her. Wurde die Regenerierung der Katalysatoren jedoch wiederholt, wobei nunmehr im Anschluss an die Verbrennungsstufe eine einstündige Oxydationsbehandlung bei 7040C vorgenommen wurde, so wurden die ursprünglichen Aktivitäten dieser Katalysatoren im wesentlichen wieder erreicht.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.