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Verfahren zum katalytischen Reformieren von Kohlenwasserstoffen Die
Erfindung bezieht sich auf das katalytische Reformieren von Kohlenwasserstoffen
in Gegenwart eines Katalysators, der im wesentlichen aus einem bestimmten Gemisch
aus Teilchen eines porösen, inerten Trägers, der mit einer kleinen Menge eines Metalls
der Platinreihe imprägniert ist, und aus Teilchen einer sauren Spaltkomponente besteht.
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Die Reformierung von Kohlenwasserstofffraktionen, wie Schwerbenzin,
Benzine und Leuchtölfraktionen, ist in der Erdölindustrie gut bekannt. Die Ausgangsstoffe
sind insbesondere Erdöldestillate mit einem ungefähren Siedebereich von 16 bis 232°C.
Die Benzinfraktion kann ein Benzin mit vollem Siedebereich sein. Es wird jedoch
bevorzugt, eine ausgewählte Fraktion zu verwenden, beispielsweise ein Schwerbenzin
mit einem Siedebeginn von etwa 65 bis etwa 120°C und einem Siedeschluß von etwa
175 bis 220°C. Diese Fraktionen bestehen hauptsächlich aus geradkettigen und schwach
verzweigten paraffinischen Kohlenwasserstoffen und naphtbenischen Kohlenwasserstoffen
neben geringen Mengen an Aromaten. Beim Reformieren laufen mehrere Reaktionen, wie
Isomerisierung, Aromatisierung, Dehydrierung, Cyclisierung usw., ab, se daß ein
Produkt mit einem erhöhten Gehalt an Aromaten und stark verzweigten Paraffinen erhalten
wird. Man wünscht die naphthenischen Kohlenwasserstoffe zu Aromaten zu dehydrieren
und die geradkettigen paraffinischen Kohlenwasserstoffe zu Aromaten zu cychsieren
und die geradkettigen und schwach verzweigten Paraffine zu Paraffinen mit stark
verzweigten Ketten zu isomerisieren und eire begrenzte Spaltung zu bewirken, wodurch
die Klopffestigkeit der Benzine erhöht wird. Hierbei darf keine wesentliche Umwandlung
von normalerweise flüssigen Kohlenwasserstoffen in gasförmige Kohlenwasserstoffe
stattfinden. Die gewünschte begrenzte Spaltung besteht daher meist in der Abspaltung
von Alkylgruppen, wie Methylwert oder Äthylwert, in Form von Methan oder Äthan.
Methan, Äthan und Propan stellen für die Reformierung einen Verlust dar, und ihre
Erzeugung in übermäßigen Mengen ist zu vermeiden. Butan hat wohl die Eigenschaft,
den Oktanwert des Benzins zu verbessern, doch ist seine Menge durch den maximalen
zulässigen Dampfdruck beschränkt.
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Eine ungeregelte Spaltung ergibt außerdem eine starke Koksbildung
auf dem Katalysator, wodurch dessen katalytische Wirkung vermindert oder zerstört
wird. Auch verkürzt sich die Betriebszeit zwischen zwei Regenerierungen des Katalysators.
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Wird das Reformieren in Gegenwart von Wasserstoff unter Druck (Hydroformieren)
durchgeführt, so wird die Koksbildung zurückgedrängt. Eine Erhöhung des Wasserstoffdrucks
führt zu einer Erhöhung der Temperatur für die Aromatisierung, Dehydrierung und
Dehydrocychsierung. Die Isomerisierung ist vom Druck unabhängig. Um eine maximale
Umwandlung in Benzin von hoher Octanzahl zu erhalten, soll die Isomerisierung bei
genügend hohen Temperaturen stattfinden, damit eine gute Umwandlung in aromatische
Kohlenwasserstoffe stattfindet.
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Die Auswahl des Katalysators ist also von mehreren Faktoren abhängig.
Ein solcher Katalysator soll in geregelter Weise zu klopffesterem Benzin führen,
ferner gegen Vergiftung widerstandsfähig sein, eire hohe Stabilität haben und sich
leicht regenerieren lassen.
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Gemäß der Erfindung wird für die Reformierung von leichten Kohlenwasserstoffen
in Gegenwart von Wasserstoff ein Katalysator verwendet, der, wie oben erwähnt, im
wesentlichen aus einem mechanischen Gemisch aus feinzerteilten Teilchen eines porösen
inerten Trägers, auf dem eine geringe Menge eines oder mehrerer Metalle der Platinmetalle,
d.h. Platin, Palladium, Rhodium, Osmium, Iridium und Ruthenium, niedergeschlagen
ist, und aus feinzerteilten Teilchen einer sauren Spaltkomponente besteht. Hierbei
ist das Verhältnis zwischen den beiden Komponenten der Mischung durch folgende Gleichung
bestimmt n - A. I. = 2 bis 30 m - C," - d8 = 0,1 bis 0,8.
In
diesen Gleichungen bedeutet: n # Gewichtsanteil der Spaltkomponente imGemisch, m
= Gewichtsanteil des inerten Trägers, imprägniert mit einem Platinmetall, im Gemisch,-A.
I. = Aktivitätszahl der sauren Spaltkomponente, C = Gehalt an Platinmetall in
Gewichtsprozent, bezogen auf den inerten Träger, d, = Dichte der inerten Trägerteilchen
in g/em3. Es ist bereits vorgeschlagen worden, Kohlenwasserstofffraktionen in Berührung
mit einem Katalysator zu reformieren, der aus einem Platinmetall besteht auf einer
aktiven Spaltkomponente.
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Die Spaltaktivität eines Stoffes wird üblicherweise in Volumprozent
einer Standard-Kohlenwasserstoffcharge ausgedrückt, die unter besonderen Bedingungen
nach Art der CAT-A-Methode gespalten wird. Diese Methode ist in National Petroleum
News, 36, S. P. R. - 537 (2. August 1944), beschrieben, und die so bestimmte Spaltaktivität
wird mit dem hier verwendeten Ausdruck Aktivitätszahl bezeichnet.
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Gemäß der Erfindung kann, entgegen den früheren Vorschlägen, eine
ausgezeichnete Reformierung erreicht werden, wenn sie in Gegenwart des oben angegebenen
Mischkatalysators ausgeführt wird.
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Der Träger kann aus beliebigen porösen inerten Stoffen bestehen und
seine Menge in weiten Grenzen schwanken. Der Träger soll eine Oberfläche, die größer
als etwa 10 m2/g ist, vorzugsweise größer als 30 m2/g ist, ja sich bis auf 500 m2/g
oder mehr belaufen kann, besitzen. Die Oberfläche wird durch Adsorption von Stickstoff
nach der Methode von Brunnauer und Mitarbeiter bestimmt (vgl. Journal American Chemical
Society, 60, S. 309 ff. [1938 ] ). Geeignete Träger sind einzelne Oxyde
der Metalle der Gruppen II A, IIIB, IVA und IVB des Periodischen Systems, z. B.
Aluminiumoxyd, Zirkondloxyd, Titandioxyd, Siliciumdioxyd, Magnesiumoxyd usw. Weitere
geeignete inerte Stoffe sind Holzkohle, Kieselgur, poröses Glas, Porzellan, Bimsstein,
Koks, aktive Kohle, Bauxit und inerte Erden. Die Dichte der Trägerstoffe liegt meist
zwischen 0,2 und 2,0 g/cm3, insbesondere zwischen etwa 0,4 und 1,2 g/cm3.
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Der poröse inerte Träger dient als Unterlage für ein Platinmetall,
d. h. Platin, Palladium, Rhodium, Osmium, Iridium und Ruthenium, sowie ferner für
Legierungen dieser Metalle. Platin und Palladium werden bevorzugt. Die Menge des
Platins auf dem Träger liegt im allgemeinen zwischen etwa 0,05 und etwa 5 Gewichtsprozent
des Trägers, insbesondere zwischen etwa 0,1 und etwa 2 Gewichtsprozent des Trägers.
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Nach der Erfindung kann der Gewichtsanteil des inerten Trägers in
dem Katalysatorgemisch in weiten Grenzen je nach den besonderen zu behandelnden
Ausgangskohlen-. waserstoffen und den besonderen Reaktionsbedingungen variieren.
Im allgemeinen liegt der Gewichtsanteil des Trägers für das Platinmetall zwischen
etwa 0,1 und etwa 0,9 des Katalysatorgemisches. Hierbei muß die obige Gleichung
m . C,n . d, - 0,1 bis 0,8 erfüllt sein, wobei m, Cm
und d$ die angegebenen Bedeutungen haben.
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Art und Menge der sauren Spaltkomponente des Katalysators können in
weiten Grenzen variieren. Typische saure Spaltkomponenten sind synthetische Massen
aus zwei oder mehr feuerfesten Oxyden. Im allgemeinen sind dies Oxyde der Elemente
der Gruppen II A, IIIB, IVA und IVB des Periodischen Systems. Als Beispiele seien
genannt: Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd, Siliciumdioxyd-Zirkoniumdioxyd, Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Zirkoniumdioxyd,
Siliciumdioxyd-Alnminiumoxyd-Thoriumdioxyd, Siliciumdioxyd-Magnesium= oxyd, Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Magnesiumoxyd,
Aluminiumoxyd-Bortrioxyd. In manchen Fällen können die Massen mit geringen Mengen
anderer Metalloxyde versetzt sein. Die bevorzugte Spaltkomponente ist eine synthetische
Masse aus Siliciumdioxyd und Aluminium-Oxyd, die etwa 0,25 bis etwa 20 Gewichtsprozent
Aluminiumoxyd enthält. Die Aktivitätszahl der verwendeten Spaltkomponente soll vorteilhaft
zwischen 3 und 30 liegen. In jedem Falle muß sie die Bedingung nach der oben angegebenen
Gleichung n - A. I. = 2 bis 30 erreichen. Der Gewichtsanteil der Spaltkomponente
im Katalysatorgemisch ist abhängig von dem zu reformierenden Ausgangsstoff und den
Reformierungsbedingungen, und liegt im allgemeinen zwischen etwa 0,1 und etwa 0,9.
Bevorzugt soll die saure Spaltkomponente der Gleichung za - A. I. = 10 bis
25 genügen. Die Teilchengröße beider Katalysatorkomponenten ist ein kritischer Faktor.
Für ein optimales Reformieren soll die mittlere Teilchengröße jeder Komponente weniger
als etwa 40 Mikron betragen. Ausgezeichnete Ergebnisse wurden mit einem Katalysator
mit einem Durchmesser der Teilchen unter 100 Mikron, insbesondere im Bereich von
1 bis 100 Mikron, erhalten.
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Anscheinend beruhen die optimalen Ergebnisse auf dem Ablauf zweier
wichtiger Reaktionsfolgen für die Isomerisierung und Aromatisierung über olefinische
Zwischen-' produkte gemäß folgendem:
| Paraffin => Olefin # > Isa-Olefin =#- Iso-Paraffin (1) |
| Paraffine > Olefine -> Aromaten (2) |
Es wird angenommen, daß jede Reaktionsstufe, die durch einen Punkt gekennzeichnet
ist, an einem Dehydrierungszentrum, z. B. an Platin, stattfindet, während jede Reaktionsstufe,
die durch einen Kreis gekennzeichnet ist, an einem sauren Spaltkatalysatorzentrum
stattfindet. Infolge der großen Reaktionsoberfläche der Teilchen des auf einem inerten
Träger niedergeschlagenen Platins und Teilchen des sauren Spaltkatalysators liegen
die aktiven Zentren genügend dicht beieinander, so daß die olefinischen Zwischenprodukte
während ihrer Lebensdauer in die gewünschten isomerisierten oder aromatisierten
Endprodukte übergehen. Das Verfahren der Erfindung kann in einer beliebigen Anlage
durchgeführt werden, die für katalytische Verfahrensvorgänge geeignet ist. Es kann
absatzweise oder vorzugsweise kontinuierlich gearbeitet werden mit festem oder bewegtem
Katalysatorbett, wobei der Durchfluß des Kohlenwasserstoffs im Gleich- oder Gegenstrom
zum Katalysator erfolgen kann. Auch ein Betrieb mit im Kohlenwasserstoff verwirbeltem
Katalysator ist gut durchführbar, wobei dann ein Verformen des Katalysators, z.
B. zu Körnern, unnötig ist.
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Es sind bereits Platin enthaltende Reformierungskatalysatoren auf
Aluminiumoxyd als Träger vorgeschlagen
worden, der die Stabilität
des Katalysators erhöht. Da aber Aluminiumoxyd selbst nicht sauer ist, wurde ein
verstärkendes Mittel, wie z. B. Halogen oder Bortrioxyd, zugesetzt. Solche verstärkenden
Mittel sind nicht dauerhaft, sondern gehen beim Kontakt mit Wasserdampf verloren.
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Gemäß der Erfindung kann man Aluminiumoxyd als Träger für die Platinkomponente
ohne verstärkende Zusätze verwenden, weil die für die Durchführung der Reformierung
erforderlichen sauren Zentren nunmehr von den besonderen Teilchen der sauren Spaltkomponente
gestellt werden.
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Das Platinmetall kann auf dem Träger in beliebiger Weise aufgebracht
«erden, z. B. können die Träger mit einer wäßrigen Lösung von Platinchlorwasserstoffsäure
oder Palladiumchlorwasserstoffsäure oder mit dem Ammoniumsalz der Säure imprägniert,
getrocknet und mit Wasserstoff reduziert werden, um den Katalysator zu aktivieren.
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Die Spaltkomponente des Katalysators kann nach dem bekannten Verfahren
hergestellt werden, wobei entweder eine Mischgelbildung oder Imprägnierung angewendet
wird. Als typisches Beispiel der Bereitung einer Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Masse
kann man eine saure Lösung eines Aluminiumsalzes mit Natriumsilikat zu einem Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Hydrosol
vermischen, das nach einer gewissen Zeit zu einem Hydrogel erstarrt. Dieses wird
mit Wasser gewaschen, von Natrium befreit, dann vorzugsweise mit überhitztem Dampf
getrocknet und schließlich bei 480 bis 760°C in Luft gebrannt. Man kann auch Hydrogel
aus Siliciumdioxyd und ein Hydrogel aus Aluminiumoxyd getrennt herstellen und dann
beide innig miteinander vermischen.
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Es ist klar, daß Massen aus anderen Oxyden als Siliciumdioxyd und
Aluminiumoxyd und Zusammensetzungen mit mehr als zwei Oxyden in aralober Weise hergestellt
werden können. Es ist ferner möglich, die Spaltkomponente in Form von kugelförmigen
Teilchen bzw. Körnern nach dem Verfahren des deutschen Patents 896 189 oder in Form
von gleichmäßig gestalteten Körnern herzustellen, die durch Gießen oder Strangpressen
erzeugt werden. Die Spaltkomponente kann ferner als ganze Masse hergestellt werden,
die dann zerkleinert wird und die dann den erforderlichen Durchmesser von weniger
als 100 Mikron hat. Es ist auch möglich, zunächst die Spaltkomponente in Form von
feinzerteilten Teilchen mit der erforderlichen Teilchengröße nach Methoden der Herstellung
von Katalysatoren für Wirbelschichtv erfahren herzustellen.
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Bei Verwendung eines synthetischen Mischgels aus Siliciumdioxyd und
Aluminiumoxyd als Spaltkomponente kann die oben dargelegte Formelbeziehung auch
in Form einer kritischen B--ziehung zwischen dem Aluminiumoxydgehalt und der Oberfläche
der Masse ausgedrückt werden. Es wurde nämlich gefunden, daß eine Hydroformierung
vorteilhaft in Gegenwart eines der Mischkatalysatoren durchgeführt werden kann,
wobei d;e Teilchen der Spaltkcmpoiiente aus einem Mischgel von Siliciumdioxyd und
Aluminiumoxyd gebildet sind, wobei die Beziehung zwischen dem Aluminiumoxydgehalt
und der Oberfläche dieser Spaltkomponente der Gleichung n - S. A. - A12 O ; = 700
bis 950 im allgemeinen zwischen etwa 1 und etwa 20 Gewichtsprozent der Spaltkomponente.
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Wenn eine Spaltkomponente durch Imprägnierung von Siliciumdioxyd mit
Aluminiumoxyd hergestellt wird, soll zwischen Aluminiumoxydgehalt und Oberfläche
eine Beziehunz nach der Gleichunp, felgt. In dieser Gleichung hat n die bereits
erwähnte Bedeutung; S. A. ist die Oberfläche in m2/g der Spaltkomponente,
und A1203 bedeutet den Aluminiumoxydgehalt der Spaltkomponente in Gewichtsprozent.
Die Oberfläche der Spaltkomponente aus Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Mischgel liegt
im allgemeinen zwischen etwa 35 und etwa 500 m 2/g und der Aluminiumoxydgehalt n
- S. A. - A1203 = 170 bis 250 bestehen. Auch hier haben n, S. A. und A1203 die oben
bereits angegebenen Bedeutungen. Die Oberfläche der Spaltkomponenten liegt dann
im allgemeinen zwischen etwa 35 und 500 m2/g und der Aluminiumoxydgehalt zwischen
etwa 5 und 0,25 Gewichtsprozent.
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Die Oberfläche dieser Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Massen, und zwar
sowohl die der Mischgel- als auch der Imprägnierungstype, kann - falls erforderlich
- nach bekannten Methoden eingestellt werden, z. B. durch Wärmebehandlung der Massen
bei hohen Temperaturen in Luft oder durch Behandlung mit Dampf oder mit Fluoriden,
beispielsweise mit H F oder N H4 F.
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Ein bevorzugter Katalysator besteht im wesentlichen aus einer mechanischen
Mischung von feinzerteilten Teilchen Aluminiumoxyd mit darauf aufgebrachtem Platin
und feinzerteilten Teilchen einer Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd - Spaltkomponente,
die als Pulver in einem Wirbelschichtverfahren oder zu Körnern geformt als festes
Bett verwendet werden kann.
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Das Reformieren wird gemäß der Erfindung im allgemeinen bei Temperaturen
zwischen etwa 370 und 540°C, vorzugsweise zwischen etwa 430 und etwa 525°C, durchgeführt.
Der Druck während des Reformierens liegt im allgemeinen innerhalb eines Bereichs
von 7 bis 70 at, vorzugsweise zwischen 14 und 50 at. Die stündlicbe Raumgeschwindigkeit,
d. h. der Durchsatz an flüssigem Kohlenwasserstoff je Stunde, bezogen auf das Katalysatorvolumen,
beträgt etwa 0,1 bis etwa 10, vorzugsweise etwa 0,5 bis etwa 4. Im allgemeinen beträgt
das Molverhältnis von Wasserstoff zur Kohlenwasserstoffcharge etwa 1 bis etwa 20,
vorzugsweise etwa 4 bis 12.
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Die folgenden Beispiele sollen zur Erläuterung des Verfahrens nach
der Erfindung .dienen.
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Die Ausführungsbeispiele wurden mit einem syntheti= sehen Schwerbenzin
durchgeführt, das aus 50 Molprozent n-Heptan und 50 Molprozent Cyclohexan bestand.
Ein für eine solche Charge erwünschter Reformierungskatalysator ergibt eine hohe
Ausbeute an isomerisierten Heptanen neben einer hohen Benzolausbeute, die aus dem
Cyclohexan erhalten wird. Die Reaktionsbedingungen waren: eine stündliche Raumgeschwindigkeit
von 2, ein Wasserstoff-Kohlenwasserstoff-Verhältnis von 4 und ein Gesamtdruck von
25 at.
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Die Zeichnung zeigt die Ausbeuten an Benzol und Isoheptan, die mit
drei Katalysatoren erhalten werden Beim Beispiel 1 wurde ein Katalysator verwendet,
der aus einem mechanischen Gemisch einer Spaltkomponente aus Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd
und einem Siliciumdioxyd-Gel als Träger mit Platin bestand. Die Teilchengröße beider
Komponenten lag im Bereich von 250 bis 170 Mikron.
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Beim Beispiel 2 wurde ein Katalysator verwendet, der aus einem mechanischen
Gemisch aus einer Spaltkomponente aus Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd und einem Siliciumdioxyd-Gel
als Träger mit Platin bestand. Die Teilchengröße beider Komponenten lag in diesem
Fall im Bereich von 40 bis 21 Mikron.
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Beim Beispiel 3 wurde ein Standard-Reformierungskatalysator mit einer
Teilchengröße von 250 bis 200 Mikron verwendet, bei dem Platin auf einer Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Masse
aufgebracht war. Aus der
nachstehenden Tabelle sind die einzelnen
Angaben über die drei Katalysatoren ersichtlich:
| Si02-Gel*) Si0,- A1,09**) Gesamtkatalysator Gesamtgewicht Pt
Gesamte saure Fläche |
| Beispiel im Reaktionsgefäß im Reaktionsgefäß |
| (g ) ic) (g ) (g) (m2) |
| 1 6,7 10,9 17,6 0,047 1540 |
| 2 6,7 10,9 17,6 0,047 1540 |
| 3 - 23,6 23,6 0,047 1540 |
| *) Sio2 Gel von spezifischem Gevzcht 0,41 g/cm3, Oberfläche
etwa 500 M3/g. |
| **) Si02 A1203 mit Oberfläche von 141 m2/g bei Beispiel 1 und
2 und mit Oberfläche von 69 m2/g bei Beispiel 3. |
Bei diesen Beispielen wurden die Teilchen jeder Komponente gemischt und ohne Bindemittel
unter einem Druck von etwa 8440 at zu Körnern von 4,8 mm Durchmesser und 2,1 mm
Dicke gepreßt.
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Aus dem Diagramm der Reformierungsergebnisse ist zu ersehen, daß die
Aktivitätseigenschaften des mechanischen Gemisches sich denen des Standardkatalysators
(Beispiel 3) nähern, wenn die Teilchengröße im Bereich von 40 bis 21 Mikron
liegt (Beispiel 2). Mit einem Katalysator von merklich größerer Teilchengröße (Beispiel
1)
wurde die gewünschte Aktivität nicht erreicht. Demgemäß ist es ein wesentliches
Merkmal der Erfindung, einen Katalysator zu verwenden, bei dem die Teilchen weniger
als etwa 100 Mikron Durchmesser aufweisen.
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Bei den vorstehenden Beispielen wurde die Gesamtoberfläche für das
Reaktionsgefäß durch Wahl des Gewichts der Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Komponente
in der Mischung auf eine vergleichbare Oberfläche eingestellt.
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Man kann die Menge der sauren Spaltkomponente, die in der fertigen
Katalysatormischung vorhanden ist, variieren und somit Spaltkomponenten mit sehr
verschieden großen Oberflächen verwenden. Ferner kann man eine Vielzahl von Ausgangsstoffen
verwenden ohne besondere Aktivierung oder Desaktivierung, um den Säuregehalt des
Katalysators einzustellen. Beispielsweise können verbrauchte Spaltkatalysatoren,
die durch Alterung desaktiviert sind, mit Oberflächen von etwa 150 m2/g als Spaltkomponente
verwendet werden. Kleine Metallmengen, die sich beim katalytischen Spalten ansammeln,
üben keine schädlichen Wirkungen auf die neuen Spaltkatalysatoren aus.
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Ändert sich das Ausgangsmaterial, beispielsweise von einem paraffinischen
in einen naphthenischen Kohlenwasserstoff, so kann die Katalysatormischung entsprechend
eingestellt werden. So dient beispielsweise beim Übergang zu mehr naphthenischen
Kohlenwasserstoffen als Ausgangsmaterial eine Erhöhung der Spaltkomponente in der
Katalysatormischung dazu, die Ausbeute an C4 Benzin zu erhöhen. Andererseits ist
beim Übergang zu stärker paraffinischen Ausgangsstoffen die Platinmetallkomponente
zu erhöhen, um die Spaltung zu vermindern und die Dehydrocyclisierung zu erhöhen.
Eine entsprechende Einstellung kann bei der Forderung nach erhöhter Ausbeute an
Butan erfolgen.
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Da die Platinmetall- und die Spaltkomponenten verschiedene Eigenschaften
haben, jedoch physikalisch unabhängig arbeiten oder getrennt wirken, ist eine erfolgreiche
Katalysatorregenerierung und Wiedergewirmung des Platinmetalls aus dem verbrauchten
Katalysator möglich.
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Bei der mechanischen Katalysatormischung nach der Erfindung ist eine
leichte Regenerierung der Spaltkomponente möglich, ohne das Platinmetall den strengen
Bedingungen dieser Regenerierung. zu unterwerfen. Der verbrauchte Katalysator kann
nämlich in seine Komponenten, d. h. die platinhaltigen Teilchen und die Spaltkatalysatorteilchen,
zerlegt werden, z. B. auf Grund einer unterschiedlichen Teilchengröße. Die Spaltkomponente
kann nach der Trennung von der Platinkomponente unmittelbar in das Reaktionsgefäß
zurückgeführt, weggeworfen oder mit einem sauerstoffhaltigen Gas, d. h. Luft, regeneriert
werden. Die Regenerierung erfolgt im allgemeinen in etwa 10 Minuten bis etwa 1 Stunde
bei etwa 540 bis 760°C. Die abgetrennte platinhaltige Komponente kann ebenfalls
unmittelbar in das Reaktionsgefäß zurückgeleitet, weggeworfen oder aufgearbeitet
werden, indem sie mit einer geeigneten Säure, wie Königswasser, ausgelaugt wird.
Die erhaltene saure Platinlösung kann dann für die Imprägnierung von frischen Trägerteilchen
benutzt werden. Wenn eine zu Körnern geformte Masse aus der Spaltkomponente und
der platinhaltigen Komponente verwendet wird, kann die Katalysatormischung auf eine
Teilchengröße gemahlen werden, die mit der Größenordnung der kleinen Komponententeilchen
vergleichbar oder noch kleiner ist, worauf die Komponententeilchen, z. B. durch
Ausschwämmen,Windrichtung oder Sieben, voneinander getrennt werden. Die getrennten
spalt- und platinhaltigen Komponenten können dann, z. B. wie oben angegeben, getrennt
regeneriert werden. Für die Herstellung des Katalysators wird im Rahmen der vorliegenden
Erfindung kein Schutz beansprucht.