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Schale mit flachem Rand
Die Erfindung betrifft eine Schale mit flachem Rand, insbesondere eine Speiseplatte, die aus meh- reren, durch wärmehärtbaren Kunststoff od. dgl. verbundenen, dünnen Lagen eines Pappmaterials gerin- ger Dehnbarkeit besteht.
Die auf vielen Gebieten auftretenden Rationalisierungsbestrebungen haben bei der Speisenservierung dazu geführt, das bisher verwendete Material für Tafelgeschirr, wie Porzellan, Keramik und Metall, durch ein anderes Material zu ersetzen. Dabei war es naheliegend, Pappe oder Papiermaterial als Ersatz zu verwenden, da diese Materialien bereits in grossem Ausmass für Verpackungen in der verschiedensten
Form zur Anwendung kamen.
Es wurden bereits Pappdeckel. oder Papierzeugplatten hergestellt. die Verwendung derselben blieb jedoch auf ganz spezielle Fälle beschränkt und spielte im Hinblick auf eine Rationalisierung überhaupt keine Rolle.
Der Grund hiefür lag zweifellos darin, dass die Herstellung dieser Servierplatten, obwohl sie als Haupt- bestandteil Pappe oder Papierzeug enthielten, mit unwirtschaftlich hohen Kosten verbunden war. Das bei der Herstellung der Platten erforderliche Tiefziehen stellt an die Bearbeitbarkeit des Plattenmaterials, das entweder aus einer einzigen Pappdeckelschichte oder aus einer Mehrzahl miteinander verbundener Schich- ten bestand, verhältnismässig grosse Anforderungen. Das Material muss eine relativ hohe Dehnbarkeit auf- weisen, damit bei der Verformung keine Risse auftreten, und es muss plastisch verformbar sein, damit die fertige Platte ihre Form beibehält.
Diese Anforderungen an das Material hatten einen derart hohen Preis zur Folge, dass die Herstellung von Servierplatten unrentabel wurde. Dies war insbesondere dann der Fall, wenn als Ausgangsmaterial ein Gewebegebilde verwendet werden musste, um die entsprechende Form herstellen zu können.
Um die Produktionskosten zu verringern, hatte man auch versucht, statt eines geschichteten Mate- rials Papierzeug als Ausgangsmaterial zur Herstellung von Servierplatten zu verwenden. Dieses Papier- zeug wurde im feuchten Zustand durch Verformung unter entsprechendem Druck in die gewünschte Ge- stalt gebracht. Obwohl in diesem Falle die Materialkosten geringer sind, ergab sich dennoch auf Grund der komplizierteren Herstellungsmethode bei der Verformung ein ähnlich hoher Preis, wie bei den aus mehrschichtigem Material hergestellten Platten.
Weiters sind auch bereits Behälter bekannt, die aus Papier oder Pappmaterial gepresst sind, wobei eine Mehrzahl dünner Lagen mit einem Bindemittel übereinander geschichtet sind und die Pressung kalt oder unter Anwendung von Wärme erfolgt. Diese Behälter sind auch mit einer flüssigkeitsdichten Schicht versehen. Ferner ist auch schon bekannt, beispielsweise bei einem becherförmigen Gefäss die Seiten- wand gewellt bzw. mit Falten versehen auszuführen. Diese Ausbildung, bei der die Wellen über die gan- ze Höhe der Seitenwand den gleichen Querschnitt aufweisen, ergibt in der Hauptsache eine grössere Fe- stigkeit der Seitenwand.
Ziel der Erfindung ist nun, durch eine spezielle Faltenausbildung die angeführten Nachteile zu be- seitigen und insbesondere eine Ausformung der aus mehreren dünnen Lagen gebildeten Schale ohne Ent- stehung von Rissen zu ermöglichen. Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die, wie an sich bekannt über den ansteigenden Teil der Schale und den Rand vorgesehenen Falten in einem dieser bei- den Bereiche nach der äusseren, im andern nach der inneren Seite der Schalenwand ausgewölbt sind.
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Dadurch ist es möglich, an die Güte des Materials hinsichtlich seiner Ausformbarkeit wesentlich ge- ringere Anforderungen zu stellen. Es kann für die einzelnen Lagen ein Material mit sehr geringer Dehn- barkeit verwendet werden, was bei einem Massenartikel eine bedeutende Rolle spielt. Durch die balg- artige Faltenausbildung lässt sich die Verformung sehr leicht und völlig einwandfrei ohne Gefahr einer
Bildung von Rissen erzielen.
Das zur Herstellung der erfindungsgemässen Schale verwendete Pappematerial besitzt eine so gerin- ge Bearbeitbarkeit, dass sich ohne der speziellen Faltengestaltung, insbesondere bei Verwendung einer einzigen entsprechend dicken Schicht, die Verformung nicht erzielen liesse. Es würden an jenen Punk- ten, an denen die höchste Biege- und Streckbeanspruchung beim Pressen auftritt, Bruchrisse entste- hen.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand der Zeichnungen näher erläutert. Fig. l zeigt eine per- spektivische Ansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemässen Schale, Fig. 2 einen Schnitt nach der
Linie 11-11 der Fig. l, Fig. 3 zeigt schematisch eine Einrichtung zur Herstellung einer Schale gemäss den
Fig. l und 2. Die Fig. 4 und 5 stellen perspektivische Ansichten des Ziehkopfes und des Ziehstempels einer
Presse dar, mit welcher die in den Fig. l und 2 dargestellte Schale hergestellt werden kann. Fig. 6 zeigt eine Teilansicht des ansteigenden Teiles und des Randes der erfindungsgemäss ausgebildeten Schale.
Die in Fig. l beispielsweise dargestellte Schale hat die Form eines Vierecks mit abgerundeten Ecken und enthält, wie die üblichen Servierplatten eine zentrale Vertiefung 1, die von einem flachen Rand 2 von etwa gleichmässiger Breite umgeben ist. Entlang seiner Kante ist der Rand 2 leicht in Richtung der
Vertiefung der Schale abgebogen, um eine verstärkte Bördelung 3 zu bilden.
Entlang des Randes der Bodenfläche der Vertiefung 1 ist die Platte mit einer Rinne 4 versehen, um die Bodenfläche der Servierplatte zu versteifen. In den Seitenwänden der Vertiefung 1 und im Rand 2 ist eine Mehrzahl von Falten 5 vorgesehen, die sich einerseits von der freien Kante des umgebogenen
Randes 2 über dessen ganze Breite erstrecken und anderseits entlang der entsprechenden Seitenwand der
Vertiefung 1 bis etwa zum flachen Bodenteil der Vertiefung verlaufen. Die Falten 5 sind im wesentlichen gegen die Mitte der Schale gerichtet.
An den Ecken der Schale ist der Abstand der Falten 5 geringer als entlang des verbleibenden'Teiles des Umfangs der Schale. Damit wird der doppelten Krümmung der Schale in den Ecken der Vertiefung Rechnung getragen, welche bei dem verwendeten Material, das eine sehr geringe Bearbeitbarkeit bzw.
Dehnbarkeit aufweist, unerwünschte Runzeln bzw. Risse hervorrufen würde. Die Falten 5 nehmen jedoch das überschüssige Material auf und tragen überdies zur Versteifung der Schale bei.
Fig. 6 zeigt deutlich in einer Teilansicht die erfindungsgemässe Ausbildung der Falten 5, wobei er- sichtlich ist, dass sich mit Hilfe der Falten eine entsprechend tiefe Ausführung der Schale ohne weiteres erreichen lässt. Die Vertiefung, der umgebogene flache Rand und die verstärkte Bördelung sind mit den gleichen Bezugsziffern wie in den Fig. 1 und 2 versehen.
Entlang dem der Seitenwand der Vertiefung 1 entsprechenden Teil sind die Falten 5 von der Innenseite der Platte nach aussen gedrückt, während sie im flachen Rand 2 umgekehrt nach der Oberseite reliefartig hervortretend eingepresst sind. Natürlich ist auch eine umgekehrte Anordnung möglich.
Wie aus Fig. 2 hervorgeht, besteht die Schale aus geschichtetem Material, welches vier Schichten 6,7, 8 und 9 aufweist. Von diesen Schichten bildet die Schichte 6 die obere und innere Fläche der Schale und besteht aus einem dünnen dehnbaren Film eines Kunststoffes, z. B. Polyäthylen, der das Eindringen von Feuchtigkeit, Fett oder Öl verhindert.
Diese Kunststoffschichte entspricht der oberen und inneren Glasur bei Porzellangeschirr, während die Schichten 7,8 und 9 zusammen dem gebrannten Tonkörper entsprechen. Die Schichten 7,8 und 9 bestehen aus'Pappe, die eine bedeutend geringere Festigkeit und insbesondere eine geringere Dehnbarkeit besitzt und billiger ist als die sogenannte Presspappe, die normalerweise zum Tiefziehen erforderlich ist. Das verwendete Pappmaterial würde in der gesamten Dicke der Schichten 7,8 und 9 die gewünschte Verformung ohne Bruchrisse aufzuweisen nicht erlauben.
Durch die spezielle Faltenausbildung an den gefährdeten Stellen sowie dadurch, dass sich die gewünschte Dicke des Plattenkörpers durch die Verwendung einer Mehrzahl von Schichten 7,8 und 9 ergibt, welche zunächst übereinander geschichtet werden und während der Verformung aufeinander gleiten können, hergestellt wird, verringert sich der Druck in den einzelnen Schichten und es kann ein sehr minderwertiges Material für den Plattenkörper verwendet werden.
Als Bindemittel zwischen den Schichten 7,8 und 9 kann ein wärmehärtbarer Bindestoff verwendet werden. Es lässt sich aber auch Wasserglas, was besonders wirtschaftlich ist, oder ein Kunstharz als Bindemittel verwenden. Um die Dauerhaftigkeit der Form und die Festigkeit der Schale zu verbessern, kann
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die mittlere Schichte 8 mit dem Bindemittel vollkommen imprägniert werden.
Es kann auch zweckmässig sein, den Plastikfilm 6 in einem getrennten Verfahrensschritt auf die Schichte 7, z. B. durch Kalandern oder eine besondere Beschichtungsart aufzubringen. Die sogenannte "Glanzschichte" 6 kann. aus einem relativ dehnbaren Plastikmaterial bestehen. Die erfindungsgemässe Ausbildung der Schale gestattet aber auch die Verwendung eines Materials, welches nur begrenzt dehnbar ist, beispielsweise die Verwendung einer Aluminiumfolie. Dieses Material ist nur sehr wenig dehnbar, lässt sich aber in Form mehrerer übereinanderliegender Schichten in zufriedenstellender Weise in Verbindung mit Pappe verwenden.
Fig. 3 zeigt schematisch eine Einrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäss ausgebildeten Schalen. Bei dieser Einrichtung sind drei Bänder 10, 11 und 12 ununterbrochen in Bewegung, wobei jedes von einer besonderen Vorratsrolle 13,14 und 15 kommt. Die Bänder 11 und 12 entsprechen den Körperschichten 8 und 9. Das Band 10 besteht aus der Plastikschichte 6 und der Körperschichte 7. Es enthält daher ein Pappeband, von welchem eine Seite mit einem dünnen Plastikfilm belegt ist.
Das Band 11 wird über zwei ortsfest angeordnete Umlenkrollen 16 und 17 sowie über eine Umlenkrolle 20 geführt, welche in einem Behälter 19 mit dem Bindemittel 18, eingetaucht ist, zum Spalt zwischen zwei zusammenwirkenden Rollen 21 und 22 geführt, von welchen die Rolle 22 mit konstanter Geschwindigkeit angetrieben wird. In dem genannten Spalt wird das Band 11 mit den zwei andern Bändern 10 und 12 verbunden, um ein einziges Band 23 zu bilden, bei welchem die Pappefläche des Bandes 10 mit einer Fläche des Bandes 11, in Verbindung steht, während das Band 12 mit der entgegengesetzten Fläche des Bandes 11 verbunden ist.
Das Band 10 wird über zwei stationäre Umlenkrollen 24 und 25 zu einer Rolle 21 geführt und über einen Teil des Umfanges derselben in den Spalt zwischen den Rollen 21 und 22 gebracht, während das Band 12 über drei stationäre Umlenkrollen 26, 27 und 28 zur Rolle 22 geführt wird und über einen Teil des Umfanges dieser Rolle in den Spalt zwischen den Rollen 21 und 22 eingeführt wird. Die Umlenkrolle 20 ist in einem Träger 29 drehbar gelagert, welcher zwischen zwei Stellungen um die Achse der Umlenkrolle 17 schwenkbar ist.
In der einen Stellung ist die Umlenkrolle 20 in das Bindemittel 18 eingetaucht, während sie in der andern Stellung sich über diesem dreht. Zwischen der Umlenkrolle 20 und dem Spalt zwischen den Rollen 21 und 22 sind drei Abstreifer 30,31 und 32, angebracht, von welchen der Abstreifer 31 auf die Seite des Bandes 11 wirkt, die vom Behälter 19 entfernter ist, während die zwei verbleibenden Abstreifer 30 und 32 auf die gegenüberliegende Seite des Bandes 11 wirken. Die Abstreifer 30,31 und 32 sind entlang der entsprechenden Bandseite angeordnet, um das auf das Band 11 aufgebrachte Bindemittel gleichmässig zu verteilen und um die überschüssige Menge des Bindemittels zum Behälter 19 zurückbringen.
Für den zuletzt erwähnten Zweck sind die Abstreifer 30,31 und 32 über dem Behälter 19 angeordnet, so dass die überschüssige Menge des Bindemittels in diesen tropfen kann.
Von dem Spalt zwischen den Rollen 21 und 22 wird das kombinierte Band 23 über eine Tragrolle 33 und über einen Mechanismus 34 geführt, welcher das Band 23 zur intermittierenden Versorgung zwischen einen beweglichen Ziehkopf 35 und einen festangeordneten Ziehstempel 36 einführt. Der Mechanismus 34 umfasst einen Wagen 38, welcher entlang einer horizontalen Führung 37 wechselweise bewegbar ist, und einen ortsfest angeordneten Greifer 39, der sich neben der Ziehvorrichtung 35,36 befindet. Der Wagen 38 trägt selbst einen Greifer 40 und kann von einer hinteren Stellung in eine Stellung in die Nähe des zuerst erwähnten Greifers 39 bewegt werden.
Das Band 23 läuft durch die zwei Greifer 40 und 39, von denen jeder zwei zusammenwirkende Teile umfasst, nämlich einen, der die Unterseite des Bandes 23 ergreift, und einen, der gegen die Oberseite des Bandes bewegbar ist, um dieses festzuhalten.
Die Greifer 39 und 40 sind für abwechselndes Arbeiten eingerichtet, so dass auf diese Weise der Greifer 40 in wirksamer Verbindung mit dem Band 23 ist, wenn der Wagen 38 sich gegen die Ziehvorrichtung 35,36 bewegt, während der Greifer 39 zur gleichen Zeit offen ist, d. h. er erlaubt, dass das Band 23 zwischen dem Ziehkopf und dem Ziehstempel vorrückt. Damit rückt durch den Wagen 38 ein Teil des Bandes 23 vor, dessen Länge dem Wagenhub zwischen dem Ziehkopf 35 und dem Ziehstempel 36 entspricht. Wenn der Wagen 38 seinen Vorwärtshub beendet hat, hält der Greifer 39 das Band 23 in dieser vorgerückten Stellung fest, während sich der Greifer 40 auf dem Wagen 38 öffnet, um die Rückkehr des Wagens 38 in seine rückwärtige Stellung zu ermöglichen und um das Band erneut vorschieben zu kön- nen.
Der besseren Übersichtlichkeit wegen, sind in der Zeichnung die Antriebsmittel, die für die wechselweise Bewegung des Wagens 38 und für die Betätigung der Greifer 39 und 40 notwendig sind, nicht dargestellt. Der erforderliche Antrieb des Wagens 38 und die Bewegung des Greifers 39 werden vorzugswei-
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se von der die Rolle 22 treibenden Welle 41 mittels eines Kurbel- oder Nockengetriebes bewirkt, wäh- rend die Bewegung des Greifers 40 durch den Wagen 38 mittels festangeordneter Endanschläge od. dgl. entlang des Weges des Wagens 38, wobei diese Endanschläge das Schliessen und Öffnen des Greifers 40 bewirken, wenn der Wagen 38 seine entsprechenden Endstellungen einnimmt, bewerkstelligt wird. Die zui letzt erwähnte Anordnung beinhaltet natürlich auch, dass der Greifer 40 in der geöffneten oder geschlosse- nen Stellung verbleibt.
Nach dem Durchlaufen des Ziehkopfes 35, und des Ziehstempels 36 wird das Band 23 zwischen einem
Paar zusammenwirkender Rollen 42 und 43 durchgezogen, von denen eine von der die Rolle 22 treiben- den Welle 41 mittels einer nicht dargestellten Transmission angetrieben wird. Die Rollen 42 und 43 erfassen das Band 23 mit einem so geringen Anpressdruck, dass die angetriebene Rolle gleitet, wenn das
Band 23 vom Greifer 39 festgehalten wird.
Wie oben erwähnt wurde, werden die Bänder 10,11 und 12 fortlaufend von den Vorratsrollen 13,14 und
15 abgezogen und gehen durch den Spalt zwischen den Rollen 21 und 22 hindurch, während das aus den
Bändern 10,11 und 12 zusammengefügte Band 23 intermittierend mittels des Wagens 38 zu der Zieh- vorrichtung 35,36 vorgeschoben wird. Aus diesem Grunde muss der von den Rollen 21 und 22 bewirkte kontinuierliche Vorschub des Bandes 23 dem Hub und der Arbeitsfrequenz des Wagens 38 angepasst sein, u. zw. in der Weise, dass sich während zwei Bewegungen des Wagens 38 zwischen der unterstützenden
Rolle 33 und dem Spalt zwischen den Rollen 21 und 22 eine Bandschleife 44 bildet, deren Länge im we- sentlichen gleich dem Hub der Wagenbewegung ist.
Der Druck zwischen den Rollen 21 und 22 ist so eingestellt, dass die verschiedenen Bänder 10,11 und 12 noch nicht endgültig miteinander verbunden werden, aber doch genügend aneinander haften, um als einziges Band 23 der Ziehvorrichtung 35,36 zugeführt werden zu können.
Der Ziehkopf 35 wird in vertikaler Richtung gegen den Ziehstempel 36 hin und von diesem weg mit- tels eines Zylinders 45, der mit einer hydraulischen Druckquelle 47 über ein Zweigwegventil 46 verbun- den ist, bewegt. Das Ventil 46 wird mittels eines Luftdruckzylinders 48 eingestellt, der entsprechend mit einer nicht dargestellten Luftdruckquelle über ein Zweigwegventil 49 verbunden ist, das von der auf einer
Nockenwelle 50 befestigten Nocke 51 gesteuert wird, welche von der die Rolle 22 treibenden Welle 41 an- getrieben wird.
Das beschriebene Antriebssystem für den Ziehkopf 35 ist in bezug auf den Greifer 39 so eingestellt, dass nach dem Vorwärtshub des Wagens 38, wenn dieser das Band 23 mit einem festen Griff erfasst hat, der Ziehkopf 35 veranlasst wird, einen Presshub gegen den Ziehstempel 36 auszuführen. Hierauf wird die
Ziehvorrichtung 35,36 geschlossen gehalten bis unmittelbar vor Beginn des nächsten Vorwärtshubes des
Wagens 38.
Wie Fig. 5 im einzelnen zeigt, besteht der Ziehstempel 36 aus einer flachen Stahlplatte 52, welche mit einer Vertiefung versehen ist, die eine im wesentlichen zylindrische, der äusseren Kontur der Ser- vierplatte entsprechende Wand 53 besitzt, wobei diese Wand 53 eine Schneidekante 54 mit der oberen
Fläche der Platte 52 bildet. In der Platte 52 ist eine Stahlmatrize 55 untergebracht, deren Form zur
Formung der Unter- und Aussenseite der Servierplatte ausgebildet ist. Der Teil 56 der Matrize entspricht der Bodenfläche der Servierplatte und ist im vorliegenden Falle flach ausgebildet und in vertikaler Rich- tung beweglich und von unten durch eine Feder 57 beeinflusst, welche den Teil 56 der Matrize über die angrenzenden Teile der Oberfläche der Matrize 55 hinaus hebt.
In dem ringförmigen fest angeordneten Teil der Matrize sind elektrische Widerstandselemente 58 vorgesehen, welche in nicht dargestellter Weise mit einer Stromquelle verbundensind und den Ziehstem- pel 36 aufheizen.
Fig. 4 zeigt den Ziehkopf 35 der Ziehvorrichtung 35,36, der aus einer Stahlplatte 72 besteht, wel- che an ihrer Seitenfläche einen dem Ziehstempel 36 entsprechenden Kranz 73 aufweist. Der Kranz 73 ist zum Teil gebildet, durch eine äussere im wesentlichen zylindrische Seitenfläche 59, welche der ver- tieften Wand 53 des Ziehstempels 36 entspricht, und zum Teil durch eine sich nach innen neigende Sei- tenfläche 60, welche der Randzone 3 der Servierplatte entspricht, gebildet. Der Kranz 73 bildet mit der äusseren Seitenfläche 59 eine Schneidekante 61, welche mit der äusseren Kontur der Servierplatte über- einstimmt. Die nach innen geneigte Seitenfläche 60 des Kranzes 73 führt zu einer Vertiefung in der Platte 72. Diese Vertiefung umschliesst einen Formteil 63, welcher eine der Servierplatte entsprechende Gestalt aufweist.
Die ausformende Oberfläche des Formteiles 63 ist elastisch nachgiebig, um den Druck vollkommen gleichmässig zu verteilen.
Vorzugsweise besteht der Formteil 63 aus einer Stahlform aufwelcher durch Vulkanisieren eine Gum- mischicht 65 befestigt ist, deren freie Fläche die entsprechende Form der oberen und inneren Seite der
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Servierplatte für die Ausformung besitzt und die daher mit grat-ähnlichen, mit den entsprechenden Ver- tiefungen in der Stahlmatrize 55 übereinstimmenden Erhöhungen versehen ist und so eingerichtet ist, um im Zusammenwirken mit derselben die eingepressten Teile 4 und 5 der Servierplatte hervorzurufen.
Wenn der Ziehkopf 35 gegen den Ziehstempel 36 gesenkt wird, so wird zunächst das Band 23 zwi- schen dem mittleren beweglichen Teil 56 der Matrize 55 und dem entsprechenden Teil der Gummiober- fläche 65 des Formteiles 63 eingeklemmt. Bei der weiteren Schliessbewegung des Ziehkopfes 35 wird der mittlere Matrizenteil 56 gegen die Feder 57 abwärts gedrückt, bis seine Oberfläche sich auf gleichem
Niveau mit den angrenzenden Teilen des fest angeordneten ringförmigen Matrizenteiles befindet.
Während dieses Vorganges bewirken die Matrize 55 und der Formteil 63 ein absatzweises Tiefziehen des Teiles des Bandes 23, welcher in der Ziehvorrichtung 35,36 eingeschlossen ist. Da angenommen wird, dass das Band 23 nur begrenzt dehnbar ist, wird durch das Tiefziehen in der Ziehvorrichtung 35,36 weiteres Bandmaterial in gleichem Mass von der Eintritts- wie von der Austrittsseite hineingezogen. We- gen der Möglichkeit des Gleitens des Bandes in dem Spalt zwischen den Austrittsrollen 42 und 43 ist ein
Zurückziehen des Bandes ohne Schwierigkeit möglich.
Um das Nachziehen des erforderlichen weiteren
Bandmaterials von der Eintrittsseite zu ermöglichen, ist der Greifer 39 so ausgeführt, dass er in seiner
Arbeitsstellung das Band 23 in der Zuführrichtung nur so fest hält, dass die Abzugsrollen 42 und 43 nicht weiteres Bandmaterial vorwärts ziehen können, während die beim Tiefziehen des Bandes 23 erzeugte Kraft ausreicht, um ein weiteres Stück des Bandes vorzuziehen.
Diese Wirkungsweise des Greifers 39 wird dadurch erreicht, dass der Greifer selbst in begrenztem Mass in der Zuführrichtung gegen eine Feder beweglich ist, welche auf die von den Rollen 42 und 43 ausge- übte Spannung abgestimmt ist, oder dadurch, dass er das Band 23 in Zuführrichtung nur infolge der Rei- bung festhält, welche im wesentlichen der von den Rollen 42 und 43 hervorgerufenen Vorschubkraft ent- spricht.
Unmittelbar bevor das Schliessen der Ziehvorrichtung 35,36 beendet ist, stanzt die Schneide 61 des
Ziehkopfes 35 im Zusammenwirken mit der Schneide 54 des Ziehstempels 36 aus dem Band 23 ein der in
Rede stehenden Servierplatte entsprechendes Stück aus. Dieses Bandstück wird zwischen der Matrize 55 und dem Formteil 63 eingeschlossen. Durch das Tiefziehen wird die Unterseite des abgetrennten Bandstückes mit der Oberfläche der Matrize 55 in Übereinstimmung gebracht, während die Oberseite desselben mit der inneren Fläche 60 des schneidenden Kranzes 73 und der Gummioberfläche 65 in Übereinstimmung gebracht wird.
Da in der Schlussphase des Pressvorganges der Druck an allen Punkten der Oberfläche praktisch gleich ist, werden Falten und/oder Risse im Servierplattenmaterial, die einer nicht gleichmässigen Druckverteilung zuzuschreiben wären, vermieden.
Da in dem Band 23 die verschiedenen Bandschichten 10,11 und 12 noch nicht endgültig miteinander verbunden sind, sondern nur mit einem zwischen die Schichten eingeführten Bindestoff übereinander gelegt in Verbindung gebracht sind, können die Schichten 10,11 und 12 während des Tiefziehvorganges in der Ziehvorrichtung 35, 36 gegeneinander gleiten bzw. sich verschieben, wodurch die durch den Formvorgang verursachte Spannung im Band 23 beträchtlich reduziert wird. Erst in der Schlussphase des Formvorganges werden die Schichten des vom Band getrennten Bandstückes fest miteinander verbunden.
Die Ziehvorrichtung 35,36 bleibt geschlossen und der Pressdruck solange aufrecht, bis die mit den Heizelementen 58 dem Ziehstempel 36 zugeführte Wärme das Verfestigen oder Erstarren des Bindestoffes in dem genannten Bandstück verursacht hat.
Sobald die Ziehvorrichtung geöffnet wird, wirkt der mittlere Matrizenteil 56 als Auswerfer und hebt die hergestellte Servierplatte 66 aus dem Ziehstempel 36 heraus. Gleichzeitig beginnt der Wagen 38 den nächsten Hub für den Nachschub, so dass die Rollen 42 und 43 das ausgestanzte Band 67 aus der Ziehvorrichtung herausziehen.
Ferner wird die fertige Servierplatte mit geeigneten nicht dargestellten Mitteln von der Ziehvorrichtung 35,36 entfernt und zu einem Förderband 68 gebracht.
Vorzugsweise besitzt das Band 23 eine solche Breite, dass mehrere Servierplatten nebeneinander hergestellt werden können, wobei der Ziehkopf 35 mehrere nebeneinander in Querrichtung zum Band angeordnete Formen enthält, von denen jede eine Formplatte 72, einen schneidenden Kranz 73 und Formen 64,65 aufweist, während der Ziehstempel in gleicher Weise mehrere Matrizeneinheiten mit einer entsprechenden Platte 52 und einer Matrize 55 besitzt. Um beim gleichzeitigen Tiefziehen mehrerer Servierplatten nebeneinander unnötige Spannungen im Band 23 zu vermeiden, kann das Band, bevor es in die Ziehvorrichtung 35,36 eingeführt wird, in getrennte Teilbänder, jedes für einen Ziehkopf und -stem- pel, geschnitten werden. In Fig. 3 ist eine derartige Einrichtung zum Zerschneiden des Bandes dargestellt.
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Sie umfasst eine Rolle 69, welche zwischen der Tragrolle 33 und der hinteren Endstellung des Wagens 38 angeordnet ist und die mit einer Anzahl Rundmesser 70 zusammenwirkt, wobei die Anzahl der Messer mit den erforderlichen Längsschlitzen im Band 23 übereinstimmt. Die Messer 70 sind auf einer über dem Band 23 liegenden Welle 71 befestigt, die von der die Rolle 22 treibenden Welle 41 mittels einer nicht dargestellten Transmission angetrieben wird.