Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers, Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens und nach dem Verfahren hergestellter Schichtkörper
Die Rationalisierungsbestrebungen in den Speisen verabreichenden Branchen haben zu der Forderung nach Geschirr geführt, das zum Wegwerfen nach dem Gebrauch bestimmt ist. In diesem Zusammenhang hat man versucht, einen geeigneten Ersatz für das in dem derzeitigen Essgeschirr verwendete Porzellan, keramische Material, Glas und Metall zu finden. Dabei kam man auf Pappe und Papiermaterialien sowie Papierstoff, da diese Materialien in Verkaufsumhüllungen und -verpackungen, die zum Wegwerfen nach dem Gebrauch bestimmt sind, bereits in weitestem Masse verwendet werden.
Teller aus Pappe oder Papierstoff sind daher seit langem auf dem Markt. Sie sind aber im wesentlichen nur für spezielle Zwecke in privaten Haushalten verwendet worden, während sie, wenn überhaupt, dann nur in äusserst geringem Masse als Rationalisierungshilfsmittel angesehen wurden.
Der schwerwiegendste Grund dafür, dass zum Wegwerfen nach dem Gebrauch bestimmte Teller der angegebenen Art sich in den Speisen verabreichenden Branchen nicht haben durchsetzen können, besteht zweifellos in den unangemessen hohen Produktionskosten der aus Pappe oder Papierstoff hergestellten Teller.
Ein Pappteller wird durch Tiefziehen eines Blattmaterials hergestellt, das entweder aus einer einzigen Papplage oder aus mehreren vorher zu einem Schichtkörper vereinigten Papplagen besteht. Daher muss das Blattmaterial eine sehr hohe Verformbarkeit haben. Das Material soll daher eine relativ hohe Dehnbarkeit besitzen, damit ihm die gewünschte Form erteilt werden kann, ohne dass es reisst. Ausserdem soll es so weit plastisch verformbar sein, dass der fertige Teller formhaltig ist. Ein Material mit diesen Eigenschaften hat einen Preis, der in den meisten Fällen seine Verwendung bei der Herstellung von zum Wegwerfen nach dem Gebrauch bestimmtem Essgeschirr ausschliesst, insbesondere da das angeführte Herstellungsverfahren von einem Ausgangsmaterial in Form einer Bahn ausgeht und daher einen beträchtlichen Abfall bedingt.
Auf diese Nachteile ist es zweifellos zurückzuführen, dass versucht worden ist, die Kosten der Herstellung von zum Wegwerfen nach dem Gebrauch bestimmten Tellern und dergleichen dadurch herabzusetzen, dass als Ausgangsmaterial kein flächenförmiges Material, sondern Papierstoff verwendet wird, dem in bekannter Weise im nassen Zustand durch Formpressen die Form eines Tellers erteilt wird. Dieses Material ist zwar wesentlich billiger als ein flächenförmiges Material, doch erfordert die Durchführung des Herstellungsverfahrens grössere Investitionen an Maschinen und Installationen, so dass die Gesamtkosten des Tellers mit denen eines aus flächenförmigem Pappmaterial hergestellten Tellers vergleichbar sind oder sie sogar noch übertreffen.
Es ist das Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers, eine Einrichtung in einem Tiefziehkopf zur Durchführung des Verfahrens und einen nach diesem Verfahren hergestellten Schichtkörper zu schaffen, der den oben genannten Zwecken dient und preiswert ist.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Pappbahnen und eine mit einer vorher aufkaschierten dünneren Schicht, die wenigstens im aufkaschierten Zustand wenigstens eine begrenzte Dehnbarkeit hat, versehene Pappbahn durch Übereinanderlegen zu einer zusammengesetzten Bahn vereinigt werden, in der die Pappseiten aneinanderliegen und zwischen einander benachbarten Bahnflächen ein Bindemittel vorge sehen ist, ohne dass die Schichten endgültig aneinander befestigt werden, worauf diese mehrteilige Bahn in einen Ziehkopf eingeführt wird, der aus der Bahn ein Bahnstück ausstanzt, das dem herzustellenden Gegenstand entspricht und ihm die gewünschte tiefgezogene Form erteilt und die Schichten des Bahnstücks unter Zuführung von Wärme und Druck endgültig miteinander verbindet.
Die erfindungsgemässe Einrichtung besitzt einen Tiefziehkopf mit zwei gegeneinander beweglichen Teilen, von denen der eine aus einer Matrize und der andere aus einer Patrize besteht und ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des Ziehkopfes mit einer elastisch nachgiebigen Formgebungsfläche versehen ist, die so angeordnet ist, dass sie während des Tiefziehvorganges eine sozusagen hydraulische Druckverteilung über die Oberfläche des Werkstücks ermöglicht.
Der erfindungsgemässe nach dem obigen Verfahren hergestellte Schichtkörper ist dadurch gekennzeichnet, dass er teilweise aus einem Grundkörper aus mindestens drei dünnen Schichten besteht, die durch das Tiefziehen und die Wärmezufuhr aufeinander kaschiert und geformt sind und von denen jede aus einem Pappmaterial von einer so niedrigen Verarbeitbarkeit besteht, dass ein Tiefziehen in einer Schicht, welche die Gesamtstärke des Grundkörpers hätte, ohne Rissbildung an den den höchsten Biegeund Streckspannungen ausgesetzten Stellen unmöglich wäre, und teilweise aus einer auf die entsprechende äussere Schicht des Grundkörpers aufkaschierten dünneren Oberflächenschicht, die wenigstens im aufkaschierten Zustand mindestens eine begrenzte Dehnbarkeit hat und dem Eindringen von Feuchtigkeit, Fett und Ül wirksam Widerstand leistet.
Vorzugsweise werden die Pappschichten des Körpers mit Hilfe eines hitzehärtbaren Bindemittels geschichtet. Mit diesem Bindemittel werden die innere Schicht oder die inneren Schichten des Körpers imprägniert, damit der fertige Schichtkörper eine höhere Steifigkeit hat.
Nachstehend wird die Erfindung beispielsweise an Hand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 schaubildlich einen erfindungsgemässen Teller;
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II in Fig. 1;
Fig. 3 schematisch eine Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung des Tellers nach Fig. 1 und 2;
Fig. 4 und 5 schaubildlich den Ziehstempel und das Ziehwerkzeug des Ziehkopfes, mit dem der in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigte Teller tiefgezogen wird;
Fig. 6 einen Teil eines erfindungsgemässen Tellers mit besonderen Einprägungen.
Der in Fig. 1 dargestellte Teller hat die Form eines an den Ecken abgerundeten Quadrats und weist, wie die üblichen Teller, in der Mitte eine Vertiefung 1 auf, die von einem Flansch 2 im wesentlichen gleichbleibender Breite umgeben ist. Längs seines freien Randes ist der Flansch in der Richtung der Tiefe des Tellers leicht eingebördelt, so dass ein Verstärkungswulst 3 gebildet wird.
Längs der Bodenwand der Vertiefung 1 ist der Teller mit einer symmetrischen geprägten Nut 4 versehen, welche die Gestalt eines Quadrats mit abgerundeten Ecken hat und dazu dient, den Boden des Tellers zu versteifen. Zur Versteifung der Seitenwände der Vertiefung 1 und des Flansches 2 sind mehrere kerbartige Einprägungen 5 vorgesehen, die sich von dem freien Rand des Flansches 2 über die ganze Breite des Flansches und längs der entsprechenden Seitenwand der Vertiefung 1 zu dem im wesentlichen ebenen Bodenwandteil des Tellers erstrecken. Die Einprägungen 5 sind im wesentlichen zu dem Mittelpunkt des Tellers hin gerichtet.
An den Ecken des Tellers sind die Abstände zwischen den Einprägungen 5 kleiner als längs des übrigen Teils des Umfangs des Tellers. Dies ist darauf zurückzuführen, dass angesichts der relativ geringen Verarbeitbarkeit des Wandmaterials die doppelt gekrümmte Form des Tellers an den Ecken der Vertiefung zum Entstehen von unerwünschten Falten führen kann. Die Einprägungen 5 beseitigen das sonst unregelmässige Falten bildende überschüssige Material und tragen zum Versteifen des Tellers bei.
Insbesondere in Schichtkörpern, zu deren Herstellung ein stärkeres Tiefziehen erforderlich ist, können die Einprägungen 5 vorzugsweise die in Fig. 6 gezeigte Form haben. Fig. 6 zeigt einen Teller, der tiefer ist als der Teller nach Fig. 1 und 2. Dabei sind die Vertiefung, der Flansch, der Verstärkungswulst, die geprägte Rille und die kerbartigen Einprägungen der Platte mit denselben Bezugsziffern bezeichnet wie in Fig. 1 und 2.
Längs ihrer der Seitenwand der Vertiefung 1 entsprechenden Teile sind die Einprägungen 5 von der Innenseite des Tellers her geprägt, während sie längs des dem Flansch 2 entsprechenden Teils von der Unterseite des Flansches 2 her geprägt und daher an der Oberseite desselben erhaben sind. Diese Anordnung kann natürlich auch umgekehrt werden.
Wie aus Fig. 2 hervorgeht, besteht der Teller aus einem Schichtstoff mit vier Schichten, 6, 7, 8 und 9.
Von diesen Schichten bildet die Schicht 6 die obere bzw. Innenfläche des Tellers und besteht aus einem dünnen Film aus einem dehnbaren Kunststoff wie Polyäthylen, der dem Eindringen von Feuchtigkeit, Fett und öl wirksam Widerstand leistet. Entsprechend der für Essgeschirr aus Porzellan verwendeten Nomenklatur kann man die Kunststoffschicht als die obere bzw. innere Glasur des Tellers bezeichnen, während die Schichten 7, 8 und 9 als dem gebrannten Tonkörper des Tellers entsprechend angesehen werden können. Die Schichten 7, 8 und 9 bestehen aus einem Pappmaterial von einer Qualität, die wesentlich niedriger und im Preis daher billiger ist als der normalerweise zum Tiefziehen geeignete Pressspan.
Das verwendete Pappmaterial ist daher wesentlich weniger dehnbar als Presspan und würde in der Gesamtstärke der Schichten 7, 8 und 9 kein Tiefziehen zu der Form des gewünschten Tellers ohne Rissbildung gestatten. Indem die gewünschte Stärke des Grundkörpers des Tellers durch mehrere Schichten 7, 8 und 9 gebildet wird, die nach einem für das Verleimen von Holz bekannten Verfahren erst bei dem tatsächlichen Tiefziehen miteinander verbunden werden und daher während des grössten Teils dieses Vorgangs etwas gegeneinander verschiebbar sind, so dass die Beanspruchungen der verschiedenen Schichten herabgesetzt werden, kann der Grundkörper des Tellers aus Materialien niedriger Qualität hergestellt werden.
Als Bindemittel zwischen den Schichten 7, 8 und 9 des Grundkörpers wird vorzugsweise ein hitzehärtbares Bindemittel verwendet. Aus wirtschaftlichen Gründen wird Wasserglas bevorzugt, obwohl natürlich auch andere Bindemittel, wie Harnstoffharz, verwendet werden können. Zur Verbesserung der Formhaltigkeit und der Steifigkeit des Tellers kann die mittlere Schicht 8 des Grundkörpers vorzugsweise mit dem Bindemittel vollständig imprägniert werden.
Vorzugsweise wird der Kunststoffilm 6 in einem eigenen Verfahrensschritt auf die Schicht 7 des Grundkörpers aufgebracht, beispielsweise durch Strangpressen oder Kalandrieren aufkaschiert.
Die Glasurschicht 6 des Tellers besteht vorzugsweise aus einem relativ dehnbaren Kunststoff. Die bei der Herstellung des Tellers verwendete Kombikation von Tiefziehen und Kaschieren ermöglicht jedoch auch die Verwendung von Materialien, die an sich nur begrenzt dehnbar sind, als Glasurschicht 6.
Ein Beispiel eines derartigen Materials ist Aluminiumfolie, die an sich kaum merklich dehnbar ist, die aber nach dem Aufkaschieren auf eine Schicht aus Papier oder Pappe wenigstens eine begrenzte Dehnbarkeit hat, die für den fraglichen Zweck durchaus genügt.
Vorstehend wurde gesagt, dass der in den Zeichnungen gezeigte Teller nach einem Verfahren hergestellt wird, das dem Verleimen von Holz entspricht. Fig. 3 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Erzeugung von Tellern der fraglichen Art. In derartigen Systemen werden von drei Vorratsrollen 13, 14 und 15 je eine Bahn 10, 11 bzw. 12 abgezogen. Die Schichten 11 und 12 entsprechen den Schichten 8 bzw. 9 des Grundkörpers, die Bahn 10 entspricht der Kunststoffschicht 6 und der Schicht 7 des Grundkörpers und besteht daher aus einer Pappbahn, die auf der einen Seite mit einem dünnen Kunststoffilm überzogen ist.
Die Bahn 11 läuft um zwei ortsfeste Rollen 16 und 17 herum, sowie um eine Rolle 20, die in ein Bindemittel 19 eingetaucht werden kann, welches in einem Auftragsbehälter enthalten ist. Dann läuft die Bahn 11 zu dem Spalt zwischen zwei zusammenwirkenden Walzen 21 und 22, von denen die Walze 22 mit konstanter Geschwindigkeit angetrieben wird.
In diesem Spalt wird die Bahn 11 mit den beiden anderen Bahnen 10 und 12 zu einer einzigen Bahn 23 vereinigt, in der die Pappseite der Bahn 10 an der einen Seite und die Bahn 12 an der entgegengesetzten Seite der Bahn 11 anliegt.
Die Bahn 10 läuft um die beiden ortsfesten Rollen 24 und 25 herum zu einer Walze 21, von deren Umfang sie in den Spalt zwischen den Walzen 21 und 22 eingeführt wird. Die Bahn 12 läuft um die ortsfesten Rollen 26, 27 und 28 zu der anderen Walze 22 und wird von deren Umfang in den genannten Walzenspalt eingeführt.
Die Rolle 20 dreht sich in einem Bügel 29, der um die Achse der Rolle 17 zwischen zwei Stellungen schwenkbar ist. In der einen Stellung taucht die Rolle 20 in das Bindemittel 18 ein, während sie in der anderen Stellung aus ihm herausgehoben ist. Zwischen der Rolle 20 und dem Spalt der Walzen 21 und 22 sind drei Rakeln 30, 31 und 32 vorgesehen.
Die Rakel 31 wirkt mit der von dem Auftragsbehälter 19 entfernten Seite der Bahn 11 und die beiden andern Rakeln 30 und 32 wirken mit der entgegengesetzten Seite der Bahn 11 zusammen. Die Rakeln 30, 31 und 32 sind geeignet, das beim Durchziehen der Bahn 11 durch den Behälter 19 auf die Bahn 11 aufgetragene Bindemittel 18 in der zum Verkleben der Schichten 10, 11 und 12 erforderlichen Menge auf den entsprechenden Seiten der Bahn gleichmässig zu verteilen und einen etwaigen Bindemittelüberschuss in den Behälter 19 zurückzuführen. Zu diesem Zweck sind die Rakeln 30, 31 und 32 über dem Behälter 19 angeordnet, so dass überschüssiges Bindemittel in diesen heruntertropfen kann.
Von dem Spalt zwischen den Walzen 21 und 22 wandert die Bahn 23 über eine Stützrolle 33 und über eine Vorrichtung 34 zum intermittierenden Antrieb der Bahn 23 zwischen einen beweglichen Ziehstempel 35 und ein feststehendes Ziehwerkzeug 36.
Die Vorrichtung 34 weist einen Schlitten 38 auf, der längs horizontaler Führungen 37 hin- und herbewegbar ist, sowie einen feststehenden Greifer 39 im Bereich des Ziehkopfes 35, 36. Der Schlitten 38 trägt einen weiteren Greifer 40 und kann von einer hinteren Endstellung in eine vordere Endstellung in der Nähe des erstgenannten Greifers 39 bewegt werden. Die Bahn 23 erstreckt sich durch die beiden Greifer 40 und 39, von denen jeder aus zwei miteinander zusammenwirkenden Organen besteht, von denen das eine an der Unterseite der Bahn 23 angreift und das andere gegen die Oberseite der Bahn bewegbar ist, um an dieser fest anzugreifen.
Die Greifer 39 und 40 sind so angeordnet, dass sie abwechselnd derart betätigt werden, dass der Greifer 40 an der Bahn 23 angreift, wenn der Schlitten 38 zu dem Ziehkopf 35, 36 hin bewegt wird, während der Greifer 39 zu dieser Zeit offen ist und beispielsweise einen Vorschub der Bahn 23 zwischen dem Dorn und dem Ziehwerkzeug gestattet. Der Schlitten 38 kann daher eine dem Schlittenhub entsprechende Länge der Bahn 23 zwischen dem Ziehstempel 35 und dem Ziehwerkzeug 36 vor schieben. Wenn der Schlitten 38 seinen Vonvärtshub beendet hat, wird der Greifer 39 veranlasst, die Bahn 23 in ihrer vorgeschobenen Stellung anzuhalten, während der Greifer 40 des Schlittens 38 ge öffnet wird, um eine Rückkehr des Schlittens 38 in seine hintere Endstellung zum Erfassen einer neuen Bahnlänge zu gestatten.
Der Klarheit halber zeigt die Zeichnung nicht die für die Hin- und Herbewegung des Schlittens 38 und die Betätigung der Greifer 39 erforderlichen Betätigungseinrichtungen. Der erforderliche Antrieb des Schlittens 38 und die Betätigung des Greifers 39 erfolgen vorzugsweise durch die Antriebswelle 41 der Walze 22 mittels eines Kurbeloder Nockentriebes, während der Antrieb des Greifers 40 des Schlittens 38 durch ortsfeste Anschläge oder dergleichen bewirkt werden kann, die längs der Bahn des Schlittens 38 angeordnet sind und das Schliessen und Öffnen des Greifers 40 bewirken, wenn der Schlitten 38 die entsprechenden Endstellungen einnimmt. Bei der zuletzt genannten Anordnung sind die Offen- und Schliesstellung des Greifers 40 natürlich stabil.
Hinter dem Ziehkopf 35, 36 wird die Bahn 23 von zwei miteinander zusammenwirkenden Walzen 42 und 43 getragen, von denen die eine über eine nicht gezeigte Transmission von der Hauptantriebswelle 41 angetrieben wird. Die Walzen 42 und 43 greifen an der Bahn 23 mit einem solchen, relativ niedrigeren Druck an, dass die angetriebene Walze rutscht, wenn die Bahn 23 von dem Greifer 39 festgehalten wird.
Wie vorstehend erwähnt, werden die Bahnen 10, 11 und 12 von den Vorratsrollen 13, 14 bzw. 15 kontinuierlich abgezogen und durch den Spalt zwischen den Walzen 21 und 22 vorgeschoben, während die durch die Vereinigung dieser Bahnen 10, 11 und 12 gebildete Bahn 23 mittels des Schlittens 38 intermittierend durch den Ziehkopf 35, 36 gezogen wird.
Aus diesem Grunde muss der kontinuierliche Vorschub, der durch die Walzen 21 und 22 bewirkt wird, derart auf den Hub und die Arbeitsfrequenz des Schlittens 38 abgestimmt sein, dass in dem Intervall zwischen zwei Betätigungen des Schlittens 38 zwischen der Stützrolle 33 und dem Spalt der Walzen 21 und 22 eine Bahnschleife 44 gebildet wird, deren Länge im wesentlichen dem Hub der Schlittenbewegung entspricht.
Der Druck zwischen den Walzen 21 und 22 ist so eingestellt, dass die einzelnen Bahnen 10, 11 und 12 zwar noch nicht endgültig miteinander verbunden, aber doch genügend fest miteinander vereinigt werden, um als eine einzige Bahn dem Ziehkopf 35, 36 zugeführt werden zu können.
Der Ziehstempel 35 ist zu dem Ziehwerkzeug 36 und von ihm weg vertikal verschiebbar. Diese Vertikalverschiebung wird durch einen doppeltwirkenden hydraulischen Zylinder 45 bewirkt, der über ein Zweiwegventil 46 mit einer Druckflüssigkeitsquelle 47 verbunden ist. Das Ventil 46 wird mit einem doppeltwirkenden Druckluftzylinder 48 betätigt, der mit einer nicht gezeigten Druckluftquelle über ein Zweiwegventil 49 verbunden ist, das von einer Nocke 51 gesteuert wird, die an einer von der Hauptantriebswelle 41 angetriebenen Nockenwelle 50 befestigt ist.
Die beschriebene Einrichtung zur Betätigung des Ziehstempels 35 ist so angeordnet, dass der Stempel einen Presshub zu dem Ziehwerkzeug 36 hin ausführt, wenn der Greifer 39 nach einem Vorwärtshub des Schlittens 38 die Bahn 23 fest erfasst hat, und dass der Stempel dann den Ziehkopf 35, 36 bis knapp vor dem nächsten Vorwärtshub des Schlittens 38 fest geschlossen hält.
Wie in Fig. 5 mehr im Detail gezeigt ist, weist das Ziehwerkzeug 36 eine ebene Stahlplatte 52 auf, die mit einer Ausnehmung versehen ist, die eine im wesentlichen zylindrische Wand 53 hat, welche dem äusseren Umriss des Tellers entspricht und die an der Oberseite der Platte 52 eine Schneide 54 bildet.
Die Ausnehmung der Platte 52 nimmt eine Matrize 55 aus Stahl auf, deren Form der Unterseite bzw.
Aussenseite des herzustellenden Tellers entspricht.
Jener Teil 56 der Matrize, der der im vorliegenden Fall im wesentlichen ebenen Bodenwand des Tellers entspricht, ist gegenüber dem verbleibenden Teil der Matrize 55 und der Stahlplatte 52 vertikal bewegbar und durch eine Feder 57 belastet, welche trachtet, die Oberseite des mittleren Teils 56 der Matrize oberhalb der benachbarten Teile der Verformungsfläche 55 der Matrize zu halten.
In dem ringförmigen ortsfesten Teil der Matrize sind elektrische Widerstandselemente 58 vorgesehen, die in nicht gezeigter Weise an eine elektrische Stromquelle angeschlossen sind und zum Heizen des Ziehkopfes 35, 36 dienen.
Fig. 4 zeigt den Stempel 35 des Ziehkopfes 35, 36. Dieser Stempel 35 besitzt eine Stahlplatte 72, die auf ihrer dem Ziehwerkzeug 36 zugekehrten Seite einen vorstehenden Schneid- und Bördelrand 73 besitzt. Dieser Rand 73 wird teilweise durch eine im wesentlichen zylindrische äussere Seitenfläche 59 gebildet, die der Wandung 53 der Ausnehmung in dem Ziehwerkzeug 36 entspricht, und teilweise durch eine der Bördelrandzone 3 des herzustellenden Tellers entsprechende geneigte innere Seitenfläche 60, die mit der äusseren Seitenfläche 59 des Randes eine Schneide 61 bildet, welche in einer Ebene angeordnet ist und mit der äusseren Kontur des Tellers übereinstimmt. Die geneigte innere Seitenfläche 60 des Randes 58 führt zu einem im wesentlichen zylindrischen Sackloch 62 in der Platte 57.
Dieses Loch 62 nimmt eine Patrize 63 auf, die in ihrer Gestalt bis auf die genannte Bördelrandzone 3 des Tellers dessen Oberbis Innenseite entspricht. Die wirksame Formgebungsfläche der Patrize 63 ist elastisch nachgiebig und schafft dabei eine vollständige Druckverteilung über die ganze in Frage kommende innere Pressfläche. Vorzugsweise weist die Patrize 63 einen Stahlkörper 64 auf, der nur annähernd die gewünschte Form der Patrize hat und auf dem ein Gummiüber zug 65 aufvulkanisiert ist, dessen freie Fläche in ihrer Form der Ober- bis Innenseite des herzustellenden Tellers entspricht und daher mit gratförmigen Vorsprüngen versehen ist, die mit entsprechenden Vertiefungen in der Stahlmatrize 55 übereinstimmen und im Zusammenwirken mit diesen die Einprägungen 4 und 5 des Tellers ausbilden können.
Beim Senken des Stempels 35 zu dem Ziehwerkzeug 36 hin wird die Bahn 23 zunächst zwischen dem beweglichen mittleren Teil 56 der Matrize 55 und dem entsprechenden Teil des Gummiüberzuges 65 der Patrize 63 eingeklemmt. Durch die fortgesetzte Schliessbewegung des Stempels 35 wird der mittlere Teil 56 der Matrize entgegen der von der Feder 57 ausgeübten Kraft abwärts gedrückt, bis ihre Oberseite in einer Ebene mit dem benachbarten Teil des ortsfesten ringförmigen Teils der Matrize liegt. Während dieses Vorganges bewirken die Matrize 55 und die Patrize 63 ein fortschreitendes Tiefziehen der in dem Ziehkopf 35, 36 eingeschlossenen Länge der Bahn 23. Da angenommen ist, dass die Bahn 23 nur begrenzt dehnbar ist, trachtet die Bahn beim Tiefziehen in den Ziehkopf 35, 36 weiteres Bahnmaterial von der Zuführungs- und Abzugsseite in den Ziehkopf hineinzuziehen.
Infolge des Rutschens in dem Spalt zwischen den Abzugswalzen 42 und 43 kann der Rückzug von der Austrittsseite ohne weiteres durchgeführt werden. Um eine erwünschte Zuführung von zusätzlichem Bahnmaterial von der Zuführungsseite zu ermöglichen, kann der Greifer 39 in seiner Arbeitsstellung so angeordnet werden, dass er in seiner Wirkstellung die Bahn 23 in der Vorschubrichtung nur so weit festhält, dass die Abzugswalzen 42 und 43 kein weiteres Bahnmaterial abziehen können, während die beim Tiefziehen der Bahn 23 erzeugte Zugkraft zum Vorschub einer weiteren Bahnlänge genügt.
Diese Wirkung des Greifers 39 kann dadurch erzielt werden, dass der Greifer entweder entgegengesetzt der auf die Förderwirkung der Walzen 42 und 43 eingestellten Federkraft in der Vorschubrichtung begrenzt bewegbar ist, oder dass er die Bahn 23 in der Zuführungsrichtung nur durch eine Reibungskraft hält, die im wesentlichen der von den Walzen 42 und 43 ausgeübten Zugkraft entspricht.
Kurz vor dem vollständigen Schliessen des Ziehkopfes 35, 36 stanzt die mit der Schneide 54 des Ziehwerkzeugs 36 zusammenwirkende Schneide 61 des Stempels aus der Bahn 23 ein dem Teller entsprechendes Stück aus. Dadurch wird dieses Bahnstück vollkommen in einem Hohlraum eingeschlossen, der zwischen der Matrize 55 und der Patrize 63 gebildet wird. Die Seiten dieses Hohlraums werden durch die geneigte Innenfläche 60 des Schneidrandes 58 gebildet. Der Tiefziehdruck bewirkt, dass die Unterseite des abgetrennten Bahnstücks in ihrer Gestalt der Oberseite der Matrize 55 entspricht, während die Oberseite des Bahnstücks der Innenseite 60 des Schneidrandes 58 und der freien Fläche des Patrizenüberzuges 65 entspricht.
Da der Patrizenüberzug 65 in der Schlussphase des Pressvorganges zwischen dem in Bildung befindlichen Teller, dem Schneidrand 58 und dem Patrizenkörper 64 vollkommen eingeschlossen ist, bewirkt er einen mehr oder weniger hydraulischen Ausgleich des Arbeitsdruckes zwischen allen Punkten der tatsächlichen Verformungsfläche, so dass eine auf eine uneinheitliche Druckverteilung zurückzuführende Falten- oder Rissbildung des Tellennaterials vermieden wird.
Da in der Bahn 23 die verschiedenen Bahnschichten 10, 11 und 12 noch nicht endgültig miteinander verbunden, sondern durch tSbereinander- legen miteinander vereinigt sind, wobei zwischen den Lagen ein Bindemittel vorhanden ist, können sich die Lagen 10, 11 und 12 während des Tiefziehvorganges in dem Ziehkopf 35, 36 gegeneinander verschieben. Dadurch werden die bei der Verformung auftretenden Beanspruchungen der Bahn 23 beträchtlich herabgesetzt. Erst in der letzten Phase des Formgebungsvorganges werden die Lagen des von der Bahn abgetrennten Bahnstücks aneinander befestigt.
Der Ziehkopf 35, 36 bleibt geschlossen und der Arbeitsdruck wird aufrechterhalten, bis die von den Heizelementen 58 des Ziehwerkzeuges 36 abgegebene Wärme ein Abbinden oder Erhärten des in dem Bahnstück enthaltenen Bindemittels bewirkt hat.
Beim Offenen des Ziehkopfes wirkt der mittlere Matrizenteil 56 als ein Auswerfer, der den fertigen Teller 66 aus dem Werkzeug heraushebt. Gleichzeitig beginnt der Schlitten 38 seinen nächsten Zuführungshub, so dass die Walzen 42 und 43 die gelochte Bahn 67 aus dem Ziehkopf 35, 36 abziehen.
Durch nicht gezeigte, geeignete Mittel wird der fertige Teller von dem Kopf 35, 36 entfernt und auf einen Förderer 68 überführt.
Die Bahn 23 hat vorzugsweise eine Breite, die mehreren nebeneinander angeordneten Tellern entspricht. Dabei weist der Stempel 35 mehrere in der Querrichtung der Bahn nebeneinander angeordnete Patrizeneinheiten auf, von denen jede der Stempelplatte 57, dem Schneidrand 58 und der Patrize 64, 65 entspricht. In ähnlicher Weise weist das Ziehwerkzeug 36 mehrere Matrizeneinheiten auf, von denen jede der Platte 52 und der Matrize 55 entspricht. Um eine unnötige Beanspruchung der Bahn 23 beim gleichzeitigen Tiefziehen mehrerer nebeneinander angeordneter Teller zu vermeiden, soll die Bahn vor dem Eintritt in den Ziehkopf 35, 36 in mehrere Teilbahnen geteilt werden, die je einem Teilziehkopf zugeordnet sind. Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung für ein derartiges Zerschneiden der Bahn 23.
Diese Vorrichtung weist einen Zylinder 69 auf, der zwischen der Stützrolle 33 und der hinteren Endstellung des Schlittens 38 und unterhalb der Bahn 23 angeordnet ist. Dieser Zylinder 69 arbeitet mit mehreren Kreismessern 70 zusammen, die der Anzahl der in der Bahn 23 erwünschten Längsschnitte entsprechen. Diese Kreismesser 70 sind an einer Welle 71 befestigt, die oberhalb der Bahn 23 ange ordnet ist und möglicherweise von der Hauptantriebswelle 41 über eine nicht gezeigte Transmission angetrieben wird.