Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers, Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens und nach dem Verfahren hergestellter Schichtkörper
Die Rationalisierungsbestrebungen in den Speisen verabreichenden Branchen haben zu der Forderung nach Geschirr geführt, das zum Wegwerfen nach dem Gebrauch bestimmt ist. In diesem Zusammenhang hat man versucht, einen geeigneten Ersatz für das in dem derzeitigen Essgeschirr verwendete Porzellan, keramische Material, Glas und Metall zu finden. Dabei kam man auf Pappe und Papiermaterialien sowie Papierstoff, da diese Materialien in Verkaufsumhüllungen und -verpackungen, die zum Wegwerfen nach dem Gebrauch bestimmt sind, bereits in weitestem Masse verwendet werden.
Teller aus Pappe oder Papierstoff sind daher seit langem auf dem Markt. Sie sind aber im wesentlichen nur für spezielle Zwecke in privaten Haushalten verwendet worden, während sie, wenn überhaupt, dann nur in äusserst geringem Masse als Rationalisierungshilfsmittel angesehen wurden.
Der schwerwiegendste Grund dafür, dass zum Wegwerfen nach dem Gebrauch bestimmte Teller der angegebenen Art sich in den Speisen verabreichenden Branchen nicht haben durchsetzen können, besteht zweifellos in den unangemessen hohen Produktionskosten der aus Pappe oder Papierstoff hergestellten Teller.
Ein Pappteller wird durch Tiefziehen eines Blattmaterials hergestellt, das entweder aus einer einzigen Papplage oder aus mehreren vorher zu einem Schichtkörper vereinigten Papplagen besteht. Daher muss das Blattmaterial eine sehr hohe Verformbarkeit haben. Das Material soll daher eine relativ hohe Dehnbarkeit besitzen, damit ihm die gewünschte Form erteilt werden kann, ohne dass es reisst. Ausserdem soll es so weit plastisch verformbar sein, dass der fertige Teller formhaltig ist. Ein Material mit diesen Eigenschaften hat einen Preis, der in den meisten Fällen seine Verwendung bei der Herstellung von zum Wegwerfen nach dem Gebrauch bestimmtem Essgeschirr ausschliesst, insbesondere da das angeführte Herstellungsverfahren von einem Ausgangsmaterial in Form einer Bahn ausgeht und daher einen beträchtlichen Abfall bedingt.
Auf diese Nachteile ist es zweifellos zurückzuführen, dass versucht worden ist, die Kosten der Herstellung von zum Wegwerfen nach dem Gebrauch bestimmten Tellern und dergleichen dadurch herabzusetzen, dass als Ausgangsmaterial kein flächenförmiges Material, sondern Papierstoff verwendet wird, dem in bekannter Weise im nassen Zustand durch Formpressen die Form eines Tellers erteilt wird. Dieses Material ist zwar wesentlich billiger als ein flächenförmiges Material, doch erfordert die Durchführung des Herstellungsverfahrens grössere Investitionen an Maschinen und Installationen, so dass die Gesamtkosten des Tellers mit denen eines aus flächenförmigem Pappmaterial hergestellten Tellers vergleichbar sind oder sie sogar noch übertreffen.
Es ist das Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers, eine Einrichtung in einem Tiefziehkopf zur Durchführung des Verfahrens und einen nach diesem Verfahren hergestellten Schichtkörper zu schaffen, der den oben genannten Zwecken dient und preiswert ist.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Pappbahnen und eine mit einer vorher aufkaschierten dünneren Schicht, die wenigstens im aufkaschierten Zustand wenigstens eine begrenzte Dehnbarkeit hat, versehene Pappbahn durch Übereinanderlegen zu einer zusammengesetzten Bahn vereinigt werden, in der die Pappseiten aneinanderliegen und zwischen einander benachbarten Bahnflächen ein Bindemittel vorge sehen ist, ohne dass die Schichten endgültig aneinander befestigt werden, worauf diese mehrteilige Bahn in einen Ziehkopf eingeführt wird, der aus der Bahn ein Bahnstück ausstanzt, das dem herzustellenden Gegenstand entspricht und ihm die gewünschte tiefgezogene Form erteilt und die Schichten des Bahnstücks unter Zuführung von Wärme und Druck endgültig miteinander verbindet.
Die erfindungsgemässe Einrichtung besitzt einen Tiefziehkopf mit zwei gegeneinander beweglichen Teilen, von denen der eine aus einer Matrize und der andere aus einer Patrize besteht und ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des Ziehkopfes mit einer elastisch nachgiebigen Formgebungsfläche versehen ist, die so angeordnet ist, dass sie während des Tiefziehvorganges eine sozusagen hydraulische Druckverteilung über die Oberfläche des Werkstücks ermöglicht.
Der erfindungsgemässe nach dem obigen Verfahren hergestellte Schichtkörper ist dadurch gekennzeichnet, dass er teilweise aus einem Grundkörper aus mindestens drei dünnen Schichten besteht, die durch das Tiefziehen und die Wärmezufuhr aufeinander kaschiert und geformt sind und von denen jede aus einem Pappmaterial von einer so niedrigen Verarbeitbarkeit besteht, dass ein Tiefziehen in einer Schicht, welche die Gesamtstärke des Grundkörpers hätte, ohne Rissbildung an den den höchsten Biegeund Streckspannungen ausgesetzten Stellen unmöglich wäre, und teilweise aus einer auf die entsprechende äussere Schicht des Grundkörpers aufkaschierten dünneren Oberflächenschicht, die wenigstens im aufkaschierten Zustand mindestens eine begrenzte Dehnbarkeit hat und dem Eindringen von Feuchtigkeit, Fett und Ül wirksam Widerstand leistet.
Vorzugsweise werden die Pappschichten des Körpers mit Hilfe eines hitzehärtbaren Bindemittels geschichtet. Mit diesem Bindemittel werden die innere Schicht oder die inneren Schichten des Körpers imprägniert, damit der fertige Schichtkörper eine höhere Steifigkeit hat.
Nachstehend wird die Erfindung beispielsweise an Hand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 schaubildlich einen erfindungsgemässen Teller;
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II in Fig. 1;
Fig. 3 schematisch eine Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung des Tellers nach Fig. 1 und 2;
Fig. 4 und 5 schaubildlich den Ziehstempel und das Ziehwerkzeug des Ziehkopfes, mit dem der in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigte Teller tiefgezogen wird;
Fig. 6 einen Teil eines erfindungsgemässen Tellers mit besonderen Einprägungen.
Der in Fig. 1 dargestellte Teller hat die Form eines an den Ecken abgerundeten Quadrats und weist, wie die üblichen Teller, in der Mitte eine Vertiefung 1 auf, die von einem Flansch 2 im wesentlichen gleichbleibender Breite umgeben ist. Längs seines freien Randes ist der Flansch in der Richtung der Tiefe des Tellers leicht eingebördelt, so dass ein Verstärkungswulst 3 gebildet wird.
Längs der Bodenwand der Vertiefung 1 ist der Teller mit einer symmetrischen geprägten Nut 4 versehen, welche die Gestalt eines Quadrats mit abgerundeten Ecken hat und dazu dient, den Boden des Tellers zu versteifen. Zur Versteifung der Seitenwände der Vertiefung 1 und des Flansches 2 sind mehrere kerbartige Einprägungen 5 vorgesehen, die sich von dem freien Rand des Flansches 2 über die ganze Breite des Flansches und längs der entsprechenden Seitenwand der Vertiefung 1 zu dem im wesentlichen ebenen Bodenwandteil des Tellers erstrecken. Die Einprägungen 5 sind im wesentlichen zu dem Mittelpunkt des Tellers hin gerichtet.
An den Ecken des Tellers sind die Abstände zwischen den Einprägungen 5 kleiner als längs des übrigen Teils des Umfangs des Tellers. Dies ist darauf zurückzuführen, dass angesichts der relativ geringen Verarbeitbarkeit des Wandmaterials die doppelt gekrümmte Form des Tellers an den Ecken der Vertiefung zum Entstehen von unerwünschten Falten führen kann. Die Einprägungen 5 beseitigen das sonst unregelmässige Falten bildende überschüssige Material und tragen zum Versteifen des Tellers bei.
Insbesondere in Schichtkörpern, zu deren Herstellung ein stärkeres Tiefziehen erforderlich ist, können die Einprägungen 5 vorzugsweise die in Fig. 6 gezeigte Form haben. Fig. 6 zeigt einen Teller, der tiefer ist als der Teller nach Fig. 1 und 2. Dabei sind die Vertiefung, der Flansch, der Verstärkungswulst, die geprägte Rille und die kerbartigen Einprägungen der Platte mit denselben Bezugsziffern bezeichnet wie in Fig. 1 und 2.
Längs ihrer der Seitenwand der Vertiefung 1 entsprechenden Teile sind die Einprägungen 5 von der Innenseite des Tellers her geprägt, während sie längs des dem Flansch 2 entsprechenden Teils von der Unterseite des Flansches 2 her geprägt und daher an der Oberseite desselben erhaben sind. Diese Anordnung kann natürlich auch umgekehrt werden.
Wie aus Fig. 2 hervorgeht, besteht der Teller aus einem Schichtstoff mit vier Schichten, 6, 7, 8 und 9.
Von diesen Schichten bildet die Schicht 6 die obere bzw. Innenfläche des Tellers und besteht aus einem dünnen Film aus einem dehnbaren Kunststoff wie Polyäthylen, der dem Eindringen von Feuchtigkeit, Fett und öl wirksam Widerstand leistet. Entsprechend der für Essgeschirr aus Porzellan verwendeten Nomenklatur kann man die Kunststoffschicht als die obere bzw. innere Glasur des Tellers bezeichnen, während die Schichten 7, 8 und 9 als dem gebrannten Tonkörper des Tellers entsprechend angesehen werden können. Die Schichten 7, 8 und 9 bestehen aus einem Pappmaterial von einer Qualität, die wesentlich niedriger und im Preis daher billiger ist als der normalerweise zum Tiefziehen geeignete Pressspan.
Das verwendete Pappmaterial ist daher wesentlich weniger dehnbar als Presspan und würde in der Gesamtstärke der Schichten 7, 8 und 9 kein Tiefziehen zu der Form des gewünschten Tellers ohne Rissbildung gestatten. Indem die gewünschte Stärke des Grundkörpers des Tellers durch mehrere Schichten 7, 8 und 9 gebildet wird, die nach einem für das Verleimen von Holz bekannten Verfahren erst bei dem tatsächlichen Tiefziehen miteinander verbunden werden und daher während des grössten Teils dieses Vorgangs etwas gegeneinander verschiebbar sind, so dass die Beanspruchungen der verschiedenen Schichten herabgesetzt werden, kann der Grundkörper des Tellers aus Materialien niedriger Qualität hergestellt werden.
Als Bindemittel zwischen den Schichten 7, 8 und 9 des Grundkörpers wird vorzugsweise ein hitzehärtbares Bindemittel verwendet. Aus wirtschaftlichen Gründen wird Wasserglas bevorzugt, obwohl natürlich auch andere Bindemittel, wie Harnstoffharz, verwendet werden können. Zur Verbesserung der Formhaltigkeit und der Steifigkeit des Tellers kann die mittlere Schicht 8 des Grundkörpers vorzugsweise mit dem Bindemittel vollständig imprägniert werden.
Vorzugsweise wird der Kunststoffilm 6 in einem eigenen Verfahrensschritt auf die Schicht 7 des Grundkörpers aufgebracht, beispielsweise durch Strangpressen oder Kalandrieren aufkaschiert.
Die Glasurschicht 6 des Tellers besteht vorzugsweise aus einem relativ dehnbaren Kunststoff. Die bei der Herstellung des Tellers verwendete Kombikation von Tiefziehen und Kaschieren ermöglicht jedoch auch die Verwendung von Materialien, die an sich nur begrenzt dehnbar sind, als Glasurschicht 6.
Ein Beispiel eines derartigen Materials ist Aluminiumfolie, die an sich kaum merklich dehnbar ist, die aber nach dem Aufkaschieren auf eine Schicht aus Papier oder Pappe wenigstens eine begrenzte Dehnbarkeit hat, die für den fraglichen Zweck durchaus genügt.
Vorstehend wurde gesagt, dass der in den Zeichnungen gezeigte Teller nach einem Verfahren hergestellt wird, das dem Verleimen von Holz entspricht. Fig. 3 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Erzeugung von Tellern der fraglichen Art. In derartigen Systemen werden von drei Vorratsrollen 13, 14 und 15 je eine Bahn 10, 11 bzw. 12 abgezogen. Die Schichten 11 und 12 entsprechen den Schichten 8 bzw. 9 des Grundkörpers, die Bahn 10 entspricht der Kunststoffschicht 6 und der Schicht 7 des Grundkörpers und besteht daher aus einer Pappbahn, die auf der einen Seite mit einem dünnen Kunststoffilm überzogen ist.
Die Bahn 11 läuft um zwei ortsfeste Rollen 16 und 17 herum, sowie um eine Rolle 20, die in ein Bindemittel 19 eingetaucht werden kann, welches in einem Auftragsbehälter enthalten ist. Dann läuft die Bahn 11 zu dem Spalt zwischen zwei zusammenwirkenden Walzen 21 und 22, von denen die Walze 22 mit konstanter Geschwindigkeit angetrieben wird.
In diesem Spalt wird die Bahn 11 mit den beiden anderen Bahnen 10 und 12 zu einer einzigen Bahn 23 vereinigt, in der die Pappseite der Bahn 10 an der einen Seite und die Bahn 12 an der entgegengesetzten Seite der Bahn 11 anliegt.
Die Bahn 10 läuft um die beiden ortsfesten Rollen 24 und 25 herum zu einer Walze 21, von deren Umfang sie in den Spalt zwischen den Walzen 21 und 22 eingeführt wird. Die Bahn 12 läuft um die ortsfesten Rollen 26, 27 und 28 zu der anderen Walze 22 und wird von deren Umfang in den genannten Walzenspalt eingeführt.
Die Rolle 20 dreht sich in einem Bügel 29, der um die Achse der Rolle 17 zwischen zwei Stellungen schwenkbar ist. In der einen Stellung taucht die Rolle 20 in das Bindemittel 18 ein, während sie in der anderen Stellung aus ihm herausgehoben ist. Zwischen der Rolle 20 und dem Spalt der Walzen 21 und 22 sind drei Rakeln 30, 31 und 32 vorgesehen.
Die Rakel 31 wirkt mit der von dem Auftragsbehälter 19 entfernten Seite der Bahn 11 und die beiden andern Rakeln 30 und 32 wirken mit der entgegengesetzten Seite der Bahn 11 zusammen. Die Rakeln 30, 31 und 32 sind geeignet, das beim Durchziehen der Bahn 11 durch den Behälter 19 auf die Bahn 11 aufgetragene Bindemittel 18 in der zum Verkleben der Schichten 10, 11 und 12 erforderlichen Menge auf den entsprechenden Seiten der Bahn gleichmässig zu verteilen und einen etwaigen Bindemittelüberschuss in den Behälter 19 zurückzuführen. Zu diesem Zweck sind die Rakeln 30, 31 und 32 über dem Behälter 19 angeordnet, so dass überschüssiges Bindemittel in diesen heruntertropfen kann.
Von dem Spalt zwischen den Walzen 21 und 22 wandert die Bahn 23 über eine Stützrolle 33 und über eine Vorrichtung 34 zum intermittierenden Antrieb der Bahn 23 zwischen einen beweglichen Ziehstempel 35 und ein feststehendes Ziehwerkzeug 36.
Die Vorrichtung 34 weist einen Schlitten 38 auf, der längs horizontaler Führungen 37 hin- und herbewegbar ist, sowie einen feststehenden Greifer 39 im Bereich des Ziehkopfes 35, 36. Der Schlitten 38 trägt einen weiteren Greifer 40 und kann von einer hinteren Endstellung in eine vordere Endstellung in der Nähe des erstgenannten Greifers 39 bewegt werden. Die Bahn 23 erstreckt sich durch die beiden Greifer 40 und 39, von denen jeder aus zwei miteinander zusammenwirkenden Organen besteht, von denen das eine an der Unterseite der Bahn 23 angreift und das andere gegen die Oberseite der Bahn bewegbar ist, um an dieser fest anzugreifen.
Die Greifer 39 und 40 sind so angeordnet, dass sie abwechselnd derart betätigt werden, dass der Greifer 40 an der Bahn 23 angreift, wenn der Schlitten 38 zu dem Ziehkopf 35, 36 hin bewegt wird, während der Greifer 39 zu dieser Zeit offen ist und beispielsweise einen Vorschub der Bahn 23 zwischen dem Dorn und dem Ziehwerkzeug gestattet. Der Schlitten 38 kann daher eine dem Schlittenhub entsprechende Länge der Bahn 23 zwischen dem Ziehstempel 35 und dem Ziehwerkzeug 36 vor schieben. Wenn der Schlitten 38 seinen Vonvärtshub beendet hat, wird der Greifer 39 veranlasst, die Bahn 23 in ihrer vorgeschobenen Stellung anzuhalten, während der Greifer 40 des Schlittens 38 ge öffnet wird, um eine Rückkehr des Schlittens 38 in seine hintere Endstellung zum Erfassen einer neuen Bahnlänge zu gestatten.
Der Klarheit halber zeigt die Zeichnung nicht die für die Hin- und Herbewegung des Schlittens 38 und die Betätigung der Greifer 39 erforderlichen Betätigungseinrichtungen. Der erforderliche Antrieb des Schlittens 38 und die Betätigung des Greifers 39 erfolgen vorzugsweise durch die Antriebswelle 41 der Walze 22 mittels eines Kurbeloder Nockentriebes, während der Antrieb des Greifers 40 des Schlittens 38 durch ortsfeste Anschläge oder dergleichen bewirkt werden kann, die längs der Bahn des Schlittens 38 angeordnet sind und das Schliessen und Öffnen des Greifers 40 bewirken, wenn der Schlitten 38 die entsprechenden Endstellungen einnimmt. Bei der zuletzt genannten Anordnung sind die Offen- und Schliesstellung des Greifers 40 natürlich stabil.
Hinter dem Ziehkopf 35, 36 wird die Bahn 23 von zwei miteinander zusammenwirkenden Walzen 42 und 43 getragen, von denen die eine über eine nicht gezeigte Transmission von der Hauptantriebswelle 41 angetrieben wird. Die Walzen 42 und 43 greifen an der Bahn 23 mit einem solchen, relativ niedrigeren Druck an, dass die angetriebene Walze rutscht, wenn die Bahn 23 von dem Greifer 39 festgehalten wird.
Wie vorstehend erwähnt, werden die Bahnen 10, 11 und 12 von den Vorratsrollen 13, 14 bzw. 15 kontinuierlich abgezogen und durch den Spalt zwischen den Walzen 21 und 22 vorgeschoben, während die durch die Vereinigung dieser Bahnen 10, 11 und 12 gebildete Bahn 23 mittels des Schlittens 38 intermittierend durch den Ziehkopf 35, 36 gezogen wird.
Aus diesem Grunde muss der kontinuierliche Vorschub, der durch die Walzen 21 und 22 bewirkt wird, derart auf den Hub und die Arbeitsfrequenz des Schlittens 38 abgestimmt sein, dass in dem Intervall zwischen zwei Betätigungen des Schlittens 38 zwischen der Stützrolle 33 und dem Spalt der Walzen 21 und 22 eine Bahnschleife 44 gebildet wird, deren Länge im wesentlichen dem Hub der Schlittenbewegung entspricht.
Der Druck zwischen den Walzen 21 und 22 ist so eingestellt, dass die einzelnen Bahnen 10, 11 und 12 zwar noch nicht endgültig miteinander verbunden, aber doch genügend fest miteinander vereinigt werden, um als eine einzige Bahn dem Ziehkopf 35, 36 zugeführt werden zu können.
Der Ziehstempel 35 ist zu dem Ziehwerkzeug 36 und von ihm weg vertikal verschiebbar. Diese Vertikalverschiebung wird durch einen doppeltwirkenden hydraulischen Zylinder 45 bewirkt, der über ein Zweiwegventil 46 mit einer Druckflüssigkeitsquelle 47 verbunden ist. Das Ventil 46 wird mit einem doppeltwirkenden Druckluftzylinder 48 betätigt, der mit einer nicht gezeigten Druckluftquelle über ein Zweiwegventil 49 verbunden ist, das von einer Nocke 51 gesteuert wird, die an einer von der Hauptantriebswelle 41 angetriebenen Nockenwelle 50 befestigt ist.
Die beschriebene Einrichtung zur Betätigung des Ziehstempels 35 ist so angeordnet, dass der Stempel einen Presshub zu dem Ziehwerkzeug 36 hin ausführt, wenn der Greifer 39 nach einem Vorwärtshub des Schlittens 38 die Bahn 23 fest erfasst hat, und dass der Stempel dann den Ziehkopf 35, 36 bis knapp vor dem nächsten Vorwärtshub des Schlittens 38 fest geschlossen hält.
Wie in Fig. 5 mehr im Detail gezeigt ist, weist das Ziehwerkzeug 36 eine ebene Stahlplatte 52 auf, die mit einer Ausnehmung versehen ist, die eine im wesentlichen zylindrische Wand 53 hat, welche dem äusseren Umriss des Tellers entspricht und die an der Oberseite der Platte 52 eine Schneide 54 bildet.
Die Ausnehmung der Platte 52 nimmt eine Matrize 55 aus Stahl auf, deren Form der Unterseite bzw.
Aussenseite des herzustellenden Tellers entspricht.
Jener Teil 56 der Matrize, der der im vorliegenden Fall im wesentlichen ebenen Bodenwand des Tellers entspricht, ist gegenüber dem verbleibenden Teil der Matrize 55 und der Stahlplatte 52 vertikal bewegbar und durch eine Feder 57 belastet, welche trachtet, die Oberseite des mittleren Teils 56 der Matrize oberhalb der benachbarten Teile der Verformungsfläche 55 der Matrize zu halten.
In dem ringförmigen ortsfesten Teil der Matrize sind elektrische Widerstandselemente 58 vorgesehen, die in nicht gezeigter Weise an eine elektrische Stromquelle angeschlossen sind und zum Heizen des Ziehkopfes 35, 36 dienen.
Fig. 4 zeigt den Stempel 35 des Ziehkopfes 35, 36. Dieser Stempel 35 besitzt eine Stahlplatte 72, die auf ihrer dem Ziehwerkzeug 36 zugekehrten Seite einen vorstehenden Schneid- und Bördelrand 73 besitzt. Dieser Rand 73 wird teilweise durch eine im wesentlichen zylindrische äussere Seitenfläche 59 gebildet, die der Wandung 53 der Ausnehmung in dem Ziehwerkzeug 36 entspricht, und teilweise durch eine der Bördelrandzone 3 des herzustellenden Tellers entsprechende geneigte innere Seitenfläche 60, die mit der äusseren Seitenfläche 59 des Randes eine Schneide 61 bildet, welche in einer Ebene angeordnet ist und mit der äusseren Kontur des Tellers übereinstimmt. Die geneigte innere Seitenfläche 60 des Randes 58 führt zu einem im wesentlichen zylindrischen Sackloch 62 in der Platte 57.
Dieses Loch 62 nimmt eine Patrize 63 auf, die in ihrer Gestalt bis auf die genannte Bördelrandzone 3 des Tellers dessen Oberbis Innenseite entspricht. Die wirksame Formgebungsfläche der Patrize 63 ist elastisch nachgiebig und schafft dabei eine vollständige Druckverteilung über die ganze in Frage kommende innere Pressfläche. Vorzugsweise weist die Patrize 63 einen Stahlkörper 64 auf, der nur annähernd die gewünschte Form der Patrize hat und auf dem ein Gummiüber zug 65 aufvulkanisiert ist, dessen freie Fläche in ihrer Form der Ober- bis Innenseite des herzustellenden Tellers entspricht und daher mit gratförmigen Vorsprüngen versehen ist, die mit entsprechenden Vertiefungen in der Stahlmatrize 55 übereinstimmen und im Zusammenwirken mit diesen die Einprägungen 4 und 5 des Tellers ausbilden können.
Beim Senken des Stempels 35 zu dem Ziehwerkzeug 36 hin wird die Bahn 23 zunächst zwischen dem beweglichen mittleren Teil 56 der Matrize 55 und dem entsprechenden Teil des Gummiüberzuges 65 der Patrize 63 eingeklemmt. Durch die fortgesetzte Schliessbewegung des Stempels 35 wird der mittlere Teil 56 der Matrize entgegen der von der Feder 57 ausgeübten Kraft abwärts gedrückt, bis ihre Oberseite in einer Ebene mit dem benachbarten Teil des ortsfesten ringförmigen Teils der Matrize liegt. Während dieses Vorganges bewirken die Matrize 55 und die Patrize 63 ein fortschreitendes Tiefziehen der in dem Ziehkopf 35, 36 eingeschlossenen Länge der Bahn 23. Da angenommen ist, dass die Bahn 23 nur begrenzt dehnbar ist, trachtet die Bahn beim Tiefziehen in den Ziehkopf 35, 36 weiteres Bahnmaterial von der Zuführungs- und Abzugsseite in den Ziehkopf hineinzuziehen.
Infolge des Rutschens in dem Spalt zwischen den Abzugswalzen 42 und 43 kann der Rückzug von der Austrittsseite ohne weiteres durchgeführt werden. Um eine erwünschte Zuführung von zusätzlichem Bahnmaterial von der Zuführungsseite zu ermöglichen, kann der Greifer 39 in seiner Arbeitsstellung so angeordnet werden, dass er in seiner Wirkstellung die Bahn 23 in der Vorschubrichtung nur so weit festhält, dass die Abzugswalzen 42 und 43 kein weiteres Bahnmaterial abziehen können, während die beim Tiefziehen der Bahn 23 erzeugte Zugkraft zum Vorschub einer weiteren Bahnlänge genügt.
Diese Wirkung des Greifers 39 kann dadurch erzielt werden, dass der Greifer entweder entgegengesetzt der auf die Förderwirkung der Walzen 42 und 43 eingestellten Federkraft in der Vorschubrichtung begrenzt bewegbar ist, oder dass er die Bahn 23 in der Zuführungsrichtung nur durch eine Reibungskraft hält, die im wesentlichen der von den Walzen 42 und 43 ausgeübten Zugkraft entspricht.
Kurz vor dem vollständigen Schliessen des Ziehkopfes 35, 36 stanzt die mit der Schneide 54 des Ziehwerkzeugs 36 zusammenwirkende Schneide 61 des Stempels aus der Bahn 23 ein dem Teller entsprechendes Stück aus. Dadurch wird dieses Bahnstück vollkommen in einem Hohlraum eingeschlossen, der zwischen der Matrize 55 und der Patrize 63 gebildet wird. Die Seiten dieses Hohlraums werden durch die geneigte Innenfläche 60 des Schneidrandes 58 gebildet. Der Tiefziehdruck bewirkt, dass die Unterseite des abgetrennten Bahnstücks in ihrer Gestalt der Oberseite der Matrize 55 entspricht, während die Oberseite des Bahnstücks der Innenseite 60 des Schneidrandes 58 und der freien Fläche des Patrizenüberzuges 65 entspricht.
Da der Patrizenüberzug 65 in der Schlussphase des Pressvorganges zwischen dem in Bildung befindlichen Teller, dem Schneidrand 58 und dem Patrizenkörper 64 vollkommen eingeschlossen ist, bewirkt er einen mehr oder weniger hydraulischen Ausgleich des Arbeitsdruckes zwischen allen Punkten der tatsächlichen Verformungsfläche, so dass eine auf eine uneinheitliche Druckverteilung zurückzuführende Falten- oder Rissbildung des Tellennaterials vermieden wird.
Da in der Bahn 23 die verschiedenen Bahnschichten 10, 11 und 12 noch nicht endgültig miteinander verbunden, sondern durch tSbereinander- legen miteinander vereinigt sind, wobei zwischen den Lagen ein Bindemittel vorhanden ist, können sich die Lagen 10, 11 und 12 während des Tiefziehvorganges in dem Ziehkopf 35, 36 gegeneinander verschieben. Dadurch werden die bei der Verformung auftretenden Beanspruchungen der Bahn 23 beträchtlich herabgesetzt. Erst in der letzten Phase des Formgebungsvorganges werden die Lagen des von der Bahn abgetrennten Bahnstücks aneinander befestigt.
Der Ziehkopf 35, 36 bleibt geschlossen und der Arbeitsdruck wird aufrechterhalten, bis die von den Heizelementen 58 des Ziehwerkzeuges 36 abgegebene Wärme ein Abbinden oder Erhärten des in dem Bahnstück enthaltenen Bindemittels bewirkt hat.
Beim Offenen des Ziehkopfes wirkt der mittlere Matrizenteil 56 als ein Auswerfer, der den fertigen Teller 66 aus dem Werkzeug heraushebt. Gleichzeitig beginnt der Schlitten 38 seinen nächsten Zuführungshub, so dass die Walzen 42 und 43 die gelochte Bahn 67 aus dem Ziehkopf 35, 36 abziehen.
Durch nicht gezeigte, geeignete Mittel wird der fertige Teller von dem Kopf 35, 36 entfernt und auf einen Förderer 68 überführt.
Die Bahn 23 hat vorzugsweise eine Breite, die mehreren nebeneinander angeordneten Tellern entspricht. Dabei weist der Stempel 35 mehrere in der Querrichtung der Bahn nebeneinander angeordnete Patrizeneinheiten auf, von denen jede der Stempelplatte 57, dem Schneidrand 58 und der Patrize 64, 65 entspricht. In ähnlicher Weise weist das Ziehwerkzeug 36 mehrere Matrizeneinheiten auf, von denen jede der Platte 52 und der Matrize 55 entspricht. Um eine unnötige Beanspruchung der Bahn 23 beim gleichzeitigen Tiefziehen mehrerer nebeneinander angeordneter Teller zu vermeiden, soll die Bahn vor dem Eintritt in den Ziehkopf 35, 36 in mehrere Teilbahnen geteilt werden, die je einem Teilziehkopf zugeordnet sind. Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung für ein derartiges Zerschneiden der Bahn 23.
Diese Vorrichtung weist einen Zylinder 69 auf, der zwischen der Stützrolle 33 und der hinteren Endstellung des Schlittens 38 und unterhalb der Bahn 23 angeordnet ist. Dieser Zylinder 69 arbeitet mit mehreren Kreismessern 70 zusammen, die der Anzahl der in der Bahn 23 erwünschten Längsschnitte entsprechen. Diese Kreismesser 70 sind an einer Welle 71 befestigt, die oberhalb der Bahn 23 ange ordnet ist und möglicherweise von der Hauptantriebswelle 41 über eine nicht gezeigte Transmission angetrieben wird.
Process for the production of a laminated body, device for carrying out the process and laminated bodies produced by the process
The rationalization efforts in the food serving industries have led to the demand for dishes that are intended to be discarded after use. In this connection, attempts have been made to find a suitable substitute for the porcelain, ceramic material, glass and metal used in current dinnerware. This came up with cardboard and paper materials as well as paper stock, since these materials are already widely used in sales wrappings and packaging that are intended to be thrown away after use.
Plates made of cardboard or paper pulp have therefore been on the market for a long time. However, they have essentially only been used for special purposes in private households, while, if at all, they were only viewed to a very limited extent as aids to rationalization.
The most serious reason why plates of the specified type intended for disposal after use have not been able to establish themselves in the food-serving industries is undoubtedly the inappropriately high production costs of the plates made from cardboard or paper pulp.
A paper plate is produced by deep-drawing a sheet material that consists either of a single cardboard layer or of several cardboard layers previously combined to form a laminate. Therefore, the sheet material must have a very high deformability. The material should therefore have a relatively high elasticity so that it can be given the desired shape without tearing. In addition, it should be plastically deformable to such an extent that the finished plate retains its shape. A material with these properties has a price which in most cases excludes its use in the manufacture of tableware intended to be thrown away after use, especially since the manufacturing process mentioned starts from a starting material in the form of a web and therefore causes considerable waste.
It is undoubtedly due to these disadvantages that attempts have been made to reduce the cost of producing plates and the like intended for disposal after use by using paper stock instead of sheet material as the starting material, which in a known manner when wet Compression molding is given the shape of a plate. Although this material is significantly cheaper than a sheet material, the implementation of the manufacturing process requires major investments in machinery and installations, so that the total costs of the plate are comparable to or even exceed those of a plate made from sheet cardboard material.
It is the aim of the present invention to provide a method for producing a laminated body, a device in a deep-drawing head for carrying out the method and a laminated body produced by this method, which serves the purposes mentioned above and is inexpensive.
The method according to the invention is characterized in that at least two cardboard webs and a cardboard web provided with a previously laminated thinner layer, which has at least a limited extensibility in the laminated state, are combined by laying one on top of the other to form a composite web in which the cardboard sides lie against one another and between each other Adjacent web surfaces a binder is provided without the layers are finally attached to each other, whereupon this multi-part web is introduced into a pulling head, which punches a web piece from the web that corresponds to the object to be manufactured and gives it the desired deep-drawn shape and the layers of the track section finally connects to one another with the addition of heat and pressure.
The device according to the invention has a deep-drawing head with two mutually movable parts, one of which consists of a die and the other of a patrix and is characterized in that part of the drawing head is provided with an elastically flexible shaping surface which is arranged so that during the deep-drawing process, it enables a so-called hydraulic pressure distribution over the surface of the workpiece.
The laminated body according to the invention produced by the above method is characterized in that it partially consists of a base body of at least three thin layers, which are laminated and shaped by deep-drawing and the supply of heat and each of which consists of a cardboard material of such a low processability that deep-drawing in a layer that would have the overall thickness of the base body would be impossible without cracking at the points exposed to the highest bending and tensile stresses, and partly from a thinner surface layer laminated onto the corresponding outer layer of the base body, at least one in the laminated state Has limited elasticity and effectively resists the penetration of moisture, grease and oil.
Preferably the cardboard layers of the body are layered with the aid of a thermosetting binder. The inner layer or the inner layers of the body are impregnated with this binder so that the finished laminated body has a higher rigidity.
The invention is described below, for example with reference to the drawings. Show it:
1 shows a diagram of a plate according to the invention;
FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1;
3 schematically shows an embodiment of a device for producing the plate according to FIGS. 1 and 2;
4 and 5 show diagrammatically the drawing punch and the drawing tool of the drawing head with which the plate shown in FIGS. 1 and 2 is deep drawn;
6 shows part of a plate according to the invention with special impressions.
The plate shown in Fig. 1 has the shape of a square rounded at the corners and, like the usual plate, has a recess 1 in the middle, which is surrounded by a flange 2 of essentially constant width. Along its free edge, the flange is slightly crimped in the direction of the depth of the plate, so that a reinforcing bead 3 is formed.
Along the bottom wall of the recess 1, the plate is provided with a symmetrical embossed groove 4, which has the shape of a square with rounded corners and serves to stiffen the bottom of the plate. To stiffen the side walls of the recess 1 and the flange 2, several notch-like indentations 5 are provided, which extend from the free edge of the flange 2 over the entire width of the flange and along the corresponding side wall of the recess 1 to the essentially flat bottom wall part of the plate . The embossments 5 are directed essentially towards the center of the plate.
At the corners of the plate, the distances between the embossments 5 are smaller than along the remaining part of the circumference of the plate. This is due to the fact that, in view of the relatively poor processability of the wall material, the double-curved shape of the plate at the corners of the recess can lead to the formation of undesirable folds. The embossments 5 remove the excess material which otherwise forms irregular folds and contribute to the stiffening of the plate.
In particular in laminated bodies for the production of which a deeper deep drawing is necessary, the embossments 5 can preferably have the shape shown in FIG. 6. 6 shows a plate which is deeper than the plate according to FIGS. 1 and 2. The recess, the flange, the reinforcing bead, the embossed groove and the notch-like impressions of the plate are denoted by the same reference numerals as in FIGS 2.
Along their parts corresponding to the side wall of the recess 1, the embossments 5 are embossed from the inside of the plate, while they are embossed along the part corresponding to the flange 2 from the underside of the flange 2 and are therefore raised on the top of the same. This arrangement can of course also be reversed.
As can be seen from Fig. 2, the plate is made of a laminate with four layers, 6, 7, 8 and 9.
Of these layers, layer 6 forms the upper or inner surface of the plate and consists of a thin film made of an elastic plastic such as polyethylene, which effectively resists the penetration of moisture, grease and oil. According to the nomenclature used for porcelain dinnerware, the plastic layer can be referred to as the upper or inner glaze of the plate, while layers 7, 8 and 9 can be viewed as corresponding to the fired clay body of the plate. The layers 7, 8 and 9 consist of a cardboard material of a quality which is considerably lower and therefore cheaper in price than the pressboard normally suitable for deep drawing.
The cardboard material used is therefore much less elastic than pressboard and, with the overall thickness of layers 7, 8 and 9, would not allow deep drawing to the shape of the desired plate without cracking. In that the desired thickness of the base body of the plate is formed by several layers 7, 8 and 9 which, according to a method known for gluing wood, are only connected to one another during the actual deep-drawing and are therefore somewhat mutually displaceable during the majority of this process, so that the stresses on the various layers are reduced, the base body of the plate can be made from materials of low quality.
A thermosetting binder is preferably used as the binder between the layers 7, 8 and 9 of the base body. For economic reasons, waterglass is preferred, although other binders such as urea resin can of course also be used. To improve the dimensional stability and the rigidity of the plate, the middle layer 8 of the base body can preferably be completely impregnated with the binder.
The plastic film 6 is preferably applied to the layer 7 of the base body in a separate process step, for example laminated by extrusion or calendering.
The glaze layer 6 of the plate is preferably made of a relatively elastic plastic. The combination of deep-drawing and lamination used in the production of the plate, however, also enables the use of materials that are inherently only limitedly expandable as the glaze layer 6.
An example of such a material is aluminum foil, which in itself is barely noticeably extensible, but which, after being laminated onto a layer of paper or cardboard, has at least a limited extensibility which is quite sufficient for the purpose in question.
It was stated above that the plate shown in the drawings is produced by a method which corresponds to the glueing of wood. Fig. 3 shows schematically an apparatus for producing plates of the type in question. In systems of this type, a web 10, 11 and 12 each is drawn off from three supply rolls 13, 14 and 15. The layers 11 and 12 correspond to the layers 8 and 9 of the base body, the web 10 corresponds to the plastic layer 6 and the layer 7 of the base body and therefore consists of a cardboard web that is coated on one side with a thin plastic film.
The web 11 runs around two stationary rollers 16 and 17, as well as a roller 20 which can be immersed in a binding agent 19 which is contained in an order container. Then the web 11 runs to the nip between two interacting rollers 21 and 22, of which the roller 22 is driven at constant speed.
In this gap, the web 11 is combined with the two other webs 10 and 12 to form a single web 23 in which the cardboard side of the web 10 rests on one side and the web 12 on the opposite side of the web 11.
The web 10 runs around the two stationary rollers 24 and 25 to a roller 21, from the circumference of which it is introduced into the gap between the rollers 21 and 22. The web 12 runs around the stationary rollers 26, 27 and 28 to the other roller 22 and is introduced from its circumference into the above-mentioned nip.
The roller 20 rotates in a bracket 29 which is pivotable about the axis of the roller 17 between two positions. In one position, the roller 20 is immersed in the binding agent 18, while in the other position it is lifted out of it. Between the roller 20 and the gap between the rollers 21 and 22, three doctor blades 30, 31 and 32 are provided.
The doctor blade 31 interacts with the side of the web 11 remote from the application container 19 and the two other doctor blades 30 and 32 interact with the opposite side of the web 11. The doctor blades 30, 31 and 32 are suitable for evenly distributing and evenly distributing the binding agent 18 applied to the web 11 when the web 11 is drawn through the container 19 in the amount required to glue the layers 10, 11 and 12 on the corresponding sides of the web to return any excess binder to the container 19. For this purpose, the doctor blades 30, 31 and 32 are arranged above the container 19 so that excess binder can drip down into it.
From the gap between the rollers 21 and 22, the web 23 moves over a support roller 33 and over a device 34 for the intermittent drive of the web 23 between a movable drawing punch 35 and a stationary drawing tool 36.
The device 34 has a slide 38 that can be moved back and forth along horizontal guides 37, as well as a stationary gripper 39 in the area of the pulling head 35, 36. The slide 38 carries a further gripper 40 and can move from a rear end position to a front one End position in the vicinity of the first-mentioned gripper 39 are moved. The web 23 extends through the two grippers 40 and 39, each of which consists of two interacting organs, one of which engages the underside of the web 23 and the other is movable against the upper side of the web in order to grip it firmly .
The grippers 39 and 40 are arranged to be operated alternately such that the gripper 40 engages the web 23 when the carriage 38 is moved towards the pulling head 35, 36 while the gripper 39 is open at this time and for example, a feed of the web 23 between the mandrel and the drawing tool is allowed. The carriage 38 can therefore push a length of the path 23 between the drawing punch 35 and the drawing tool 36 that corresponds to the slide stroke. When the carriage 38 has finished its Vonvärtshub, the gripper 39 is caused to stop the web 23 in its advanced position, while the gripper 40 of the carriage 38 is opened to allow the carriage 38 to return to its rear end position for detecting a new length of web to allow.
For the sake of clarity, the drawing does not show the actuating devices required for the reciprocating movement of the carriage 38 and the actuation of the grippers 39. The required drive of the carriage 38 and the actuation of the gripper 39 are preferably carried out by the drive shaft 41 of the roller 22 by means of a crank or cam drive, while the drive of the gripper 40 of the carriage 38 can be effected by fixed stops or the like, which along the path of the carriage 38 are arranged and cause the closing and opening of the gripper 40 when the carriage 38 assumes the corresponding end positions. In the latter arrangement, the open and closed positions of the gripper 40 are of course stable.
Behind the pulling head 35, 36, the web 23 is carried by two co-operating rollers 42 and 43, one of which is driven by the main drive shaft 41 via a transmission (not shown). The rollers 42 and 43 engage the web 23 with such a relatively lower pressure that the driven roller slips when the web 23 is held by the gripper 39.
As mentioned above, the webs 10, 11 and 12 are continuously withdrawn from the supply rolls 13, 14 and 15 and advanced through the gap between the rollers 21 and 22, while the web 23 formed by the union of these webs 10, 11 and 12 is pulled intermittently through the pulling head 35, 36 by means of the slide 38.
For this reason, the continuous feed, which is effected by the rollers 21 and 22, must be matched to the stroke and the operating frequency of the carriage 38, that in the interval between two actuations of the carriage 38 between the support roller 33 and the gap between the rollers 21 and 22 a path loop 44 is formed, the length of which corresponds essentially to the stroke of the carriage movement.
The pressure between the rollers 21 and 22 is set in such a way that the individual webs 10, 11 and 12 are not yet finally connected to one another, but are still sufficiently firmly united to be able to be fed to the pulling head 35, 36 as a single web .
The drawing punch 35 is vertically displaceable towards the drawing tool 36 and away from it. This vertical displacement is brought about by a double-acting hydraulic cylinder 45 which is connected to a pressure fluid source 47 via a two-way valve 46. The valve 46 is operated by a double-acting pneumatic cylinder 48 which is connected to a source of compressed air (not shown) via a two-way valve 49 which is controlled by a cam 51 which is attached to a camshaft 50 driven by the main drive shaft 41.
The described device for actuating the drawing punch 35 is arranged in such a way that the punch executes a pressing stroke towards the drawing tool 36 when the gripper 39 has firmly grasped the web 23 after a forward stroke of the carriage 38, and that the punch then the drawing head 35, 36 holds tightly closed until just before the next forward stroke of the slide 38.
As shown in more detail in FIG. 5, the drawing tool 36 has a flat steel plate 52 which is provided with a recess which has a substantially cylindrical wall 53 which corresponds to the outer contour of the plate and which is at the top of the Plate 52 forms a cutting edge 54.
The recess of the plate 52 receives a die 55 made of steel, the shape of which is the underside or
Corresponds to the outside of the plate to be produced.
That part 56 of the die, which corresponds to the essentially flat bottom wall of the plate in the present case, is vertically movable with respect to the remaining part of the die 55 and the steel plate 52 and is loaded by a spring 57 which tends to push the top of the middle part 56 of the Hold the die above the adjacent parts of the deformation surface 55 of the die.
In the annular stationary part of the die, electrical resistance elements 58 are provided, which are connected to an electrical power source in a manner not shown and are used to heat the pulling head 35, 36.
4 shows the punch 35 of the drawing head 35, 36. This punch 35 has a steel plate 72 which has a protruding cutting and beading edge 73 on its side facing the drawing tool 36. This edge 73 is partially formed by an essentially cylindrical outer side surface 59, which corresponds to the wall 53 of the recess in the drawing tool 36, and partially by an inclined inner side surface 60 corresponding to the flanged edge zone 3 of the plate to be produced, which is connected to the outer side surface 59 of the Edge forms a cutting edge 61 which is arranged in a plane and coincides with the outer contour of the plate. The inclined inner side surface 60 of the edge 58 leads to an essentially cylindrical blind hole 62 in the plate 57.
This hole 62 receives a patrix 63, the shape of which corresponds to the above-mentioned beaded edge zone 3 of the plate, its upper and inner side. The effective shaping surface of the male part 63 is elastically resilient and creates a complete pressure distribution over the entire inner pressing surface in question. The male mold 63 preferably has a steel body 64 which has only approximately the desired shape of the male mold and on which a rubber cover 65 is vulcanized, the free surface of which corresponds in shape to the top to the inside of the plate to be produced and is therefore provided with burr-shaped projections which correspond to corresponding depressions in the steel die 55 and, in cooperation with these, can form the indentations 4 and 5 of the plate.
When the punch 35 is lowered towards the drawing tool 36, the web 23 is initially clamped between the movable central part 56 of the die 55 and the corresponding part of the rubber coating 65 of the male mold 63. As a result of the continued closing movement of the punch 35, the middle part 56 of the die is pressed downwards against the force exerted by the spring 57 until its upper side lies in a plane with the adjacent part of the stationary annular part of the die. During this process, the die 55 and the male mold 63 cause a progressive deep-drawing of the length of the web 23 enclosed in the drawing head 35, 36. Since it is assumed that the web 23 is only stretchable to a limited extent, the web strives into the drawing head 35 during deep-drawing, 36 to pull further web material from the feed and take-off side into the pulling head.
As a result of the slipping in the gap between the take-off rollers 42 and 43, the withdrawal from the exit side can be carried out easily. In order to enable a desired supply of additional web material from the feed side, the gripper 39 can be arranged in its working position so that in its operative position it only holds the web 23 in the feed direction so far that the take-off rollers 42 and 43 do not pull off any further web material can, while the tensile force generated during deep drawing of the web 23 is sufficient to advance a further web length.
This effect of the gripper 39 can be achieved in that the gripper can either be moved to a limited extent in the feed direction counter to the spring force set on the conveying action of the rollers 42 and 43, or that it only holds the web 23 in the feed direction by a frictional force that is in the substantially corresponds to the tensile force exerted by the rollers 42 and 43.
Shortly before the pulling head 35, 36 is completely closed, the cutting edge 61 of the punch, which cooperates with the cutting edge 54 of the pulling tool 36, punches out of the path 23 a piece corresponding to the plate. As a result, this piece of track is completely enclosed in a cavity which is formed between the female part 55 and the male part 63. The sides of this cavity are formed by the inclined inner surface 60 of the cutting edge 58. The deep-drawing pressure has the effect that the shape of the underside of the separated web piece corresponds to the top of the die 55, while the top of the web piece corresponds to the inside 60 of the cutting edge 58 and the free surface of the male mold cover 65.
Since the male cover 65 is completely enclosed in the final phase of the pressing process between the plate being formed, the cutting edge 58 and the male body 64, it causes a more or less hydraulic equalization of the working pressure between all points of the actual deformation surface, so that one on a non-uniform Pressure distribution attributable to wrinkles or cracks in the plate material is avoided.
Since in the web 23 the various web layers 10, 11 and 12 are not yet finally connected to one another, but are instead united with one another by laying one on top of the other, with a binding agent being present between the layers, the layers 10, 11 and 12 can move during the deep-drawing process move the pulling head 35, 36 against each other. As a result, the stresses on the web 23 which occur during the deformation are considerably reduced. Only in the last phase of the shaping process are the layers of the web section separated from the web attached to one another.
The pulling head 35, 36 remains closed and the working pressure is maintained until the heat given off by the heating elements 58 of the pulling tool 36 has caused the binding agent contained in the web piece to set or harden.
When the pulling head is opened, the central die part 56 acts as an ejector which lifts the finished plate 66 out of the tool. At the same time, the carriage 38 begins its next feed stroke, so that the rollers 42 and 43 pull the perforated web 67 off the pulling head 35, 36.
The finished plate is removed from the head 35, 36 and transferred onto a conveyor 68 by suitable means not shown.
The web 23 preferably has a width which corresponds to a plurality of plates arranged next to one another. In this case, the punch 35 has a plurality of male mold units arranged next to one another in the transverse direction of the web, each of which corresponds to the punch plate 57, the cutting edge 58 and the male mold 64, 65. Similarly, the drawing tool 36 has a plurality of die units, each of which corresponds to the plate 52 and the die 55. In order to avoid unnecessary stress on the web 23 during simultaneous deep-drawing of several plates arranged next to one another, the web should be divided into several partial webs before entering the pulling head 35, 36, each of which is assigned to a partial pulling head. FIG. 3 shows an apparatus for cutting the web 23 in this way.
This device has a cylinder 69 which is arranged between the support roller 33 and the rear end position of the carriage 38 and below the track 23. This cylinder 69 works together with several circular knives 70 which correspond to the number of longitudinal cuts desired in the path 23. These circular knives 70 are attached to a shaft 71 which is arranged above the track 23 and is possibly driven by the main drive shaft 41 via a transmission, not shown.