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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines gewellten Schichtstoffes
aus Faserstoffblättern, die mit einem wärmehärtbaren Kunstharz getränkt sind Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von gewellten
Schichtstoffen aus Faserstoffblättern, die mit einem wärmehärtl)aren Kunstharz getränkt
sind. Solche Schichtstoffe können an Stelle von Wellblech, gewelltem Asbest od.
dgl., beispielsweise im Baugewerbe verwendet werden. Sie sind korrosionsfest gegen
Säureeinfliisse, feuerfest, ungeziefersicher, wind- und wetterbeständig, besitzen
eine hohe Festigkeit im Verhältnis zum Gewicht und können außerdem in anziehenden
Farben, wie bei spielsweise in Pastelltönen, gefärbt werden.
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Die Erfindung besteht darin, daß die Blätter in eine gefaltete oder
gewellte Form, die der dem Schichtstoff zu erteilenden endgültigen gewellten Form
ungefähr entspricht, vorgeformt werden, eine der angestrebten Dicke des Schichtstoffes
entsprechende Anzahl der vorgeformten Blätter übereinanldergeschiclltet wird und
dieser Stapel dann zwischen erhitzten Formhälften mit gewellten Oberflächen gepreßt
und verfestigt wird.
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Zweckmäßig kann die Erfindung in der Weise durchgeführt werden, daß
beim Vorformen des Blattes die Mitten der Scheitel und Täler der auszubildenden
Wellen dauerhaft geknifft bzw. gefalzt werden.
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Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung können heim Vorformen
zwischen je zwei Form hälften mehrere Schichtstoffe zugleich hergestellt werden,
indem mehrere Schichtungen übereinandergestapelt werden unter Einfügung einer biegsamen
Trennschicht, z. B. einer Folie aus Metall oder aus Zellulosederivaten, die undurchlässig
und unempfindlich für das warmhärtende Kunstharz ist, zwischen den einzelnen Schichtungen
und gegebenenfalls zwischen jeder Formhälfte und der angrenzenden Schichtung.
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Als Trennschicht können dabei vorteilhaft dünne thermoplastische
Folien verwendet werden, die während der Druck- und Wärmebehandlung biegsam oder
weich und für das verwendete warmhärtende I£unstharz undurchlässig sind sowie trennende
Eigenschaften besitzen.
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Schließlich kann es in allen Fällen vorteilhaft sein, das Verfahren
nach der Erfindung in der Weise durchzuführen, daß die Schichtungen mit einer Oberflächengestaltung
bzw. Musterung versehen werden. indem Faserstoffblätter mit entsprechendem Gefüge,
die durch die Trennschichten hindurch abformend aufeinander einwirken, zumindest
für die Decklagen der Schichtungen verwendet werden und außerdem zwischen jede Formhälfte
und die angrenzende Trennschicht im vorgeformten. jedoch ungetränkten Zustand eingelegt
werden.
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Gegenstand der Erfindung ist fernerhin die Aushildung von Maschinen
und Einrichtungen zur
Durchführung der ihr zugrunde liegenden Verfahren, deren Einzelheiten
nachstehend an Hand der Beschreibung der Zeichnung erläutert werden, in welcher
die Erfindung beispielsweise veranschaulicht ist.
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Es zeigt Fig. I in schaubildlicher schematischer Darstellung die Umwandlung
eines flachen Papierblattes in den vorgeformten Zustand, Fig. 2 eine schematische
Darstellung des Falzvorgangs, durch den die Wellen des vorgeformten Blattes dauerhaft
gemacht werden, Fig. 3 im senkrechten Schnitt die Anordnung mehrerer aus vorgeformten
Blättern bestehender Schichtungen bzw. Stapel zwischen den Platten einer Presse
vor Beginn des Heiz- und Preßvorgangs, durch den die Stapel zu den gewellten Schichtstoffen
verfestigt werden, Fig. 4 zwei der Platten aus Fig. 3 in geschlossenem Zustand,
Fig. 5 den Grundriß des zentralen Teils einer Maschine für das Verformen der Blätter,
bei dem gewisse Teile der Maschine weggelassen sind, um ihren Aufbau deutlicher
hervortreten zu lassen, Fig. 6 einen Schnitt nach Linie XV-XV in Fig. 5, Fig. 7
eine Seitenansicht des zentralen Teils der Maschine, Fig. 8 einen senkrechten Längsschnitt
nach Linie XVII-XVII in Fig. 5, der längs des Scheitels einer der unteren Führungsplatten
der Maschine geführt ist,
Fig. g einen entsprechenden Schnitt nach
Linie XVIII-XVIII in Fig. 5 längs des Teils einer der unteren Führungsplatten der
Maschine, Fig. 10 in Vergrößerung einen Schnitt nach Linie NIX-NIX in Fig. 6, der
die dem Vorformen und dem Vorschub dienenden Räder der Maschine erkennen läßt, Fig.
1 1 einen Schnitt nach Linie XX-XX in Fig. 6, Fig. 12 einen Schnitt nach Linie XXI-XXI
in Fig. 6 Fig. 13 einen Schnitt nach Linie XXII-XXII in Fig. 6.
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Fig. 14 einen Schnitt nach Linie XXIII-XXIII in Fig. I8, Fig. I5
einen Schnitt nach Linie XXIV-XXIV in Fig. 6, Fig. I6 und I7 in schaubildlicher
bzw. auseinandergezogener Darstellung eine obere und eine untere Führungsplatte
der Maschine, Fig. IS eine Aufsicht auf die Einrichtung zum Einstellen der dem Vorformen
dienenden Führungsplatten zueinander, Fig. 19 in schaubildlicher Darstellung ein
Bruchstück des Einführungsendes der Maschine, das im einzelnen in Fig. 5, 6 und
7 dargestellt ist, Fig. 20 eine Einzelheit des Zuführungsendes im Schnitt nach Linie
SSIX-XXIX in Fig. I9, Fig. 2I in schematischer Darstellung die Übertragung des Antriebs
auf die verschiedenen umlaufenden Teile der Maschine, Fig. 22 in schematischer Darstellung
die hydraulische Anlage der Maschine, Fig. 23 einen teilweise geschnittenen Grundriß
einer der Platten oder Preßformen, Fig. 24 in schaubildlicher Darstellung eine abgeänderte
Ausführung des Austrittsendes der Maschine.
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Der mit dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung hergestellte
Schichtstoff ist in seiner fertigen Form zweckmäßig etwa 240 cm lang, 120 cm breit,
und die Wellen erstrecken sich in Längsrichtung. Die Dicke beträgt vorzugsweise
1/4 bis 1/3 cm.
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Er besteht aus mehreren Papierblättern, vorzugsweise aus Kraftpapier,
das mit einem nicht abgebundenen wärmehärtenden Harz getränkt und dann getrocknet
worden ist. In der Annahme, daß die Wellen des fertigen Schichtstoffes von 240 I20
cm eine Amplitude von etwa I6.5 mm und eine Teilung von Scheitel zu Scheitel von
etwa 7,5 cm haben sollen, werden die Ausgangsblätter vorzugsweise in der Abmessung
von 150 cm Breite und 250 cm Länge gewählt.
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Bei der Herstellung des gewellten Schichtstoffes wird jedes, dem
Aufbau dienende Blatt vorgeformt, indem es in der Längsrichtung gewellt oder gefaltet
wird, wobei die Wellen dieses vorgeformten Blattes einen gleichmäßigen V-förmigen
Querschnitt mit im wesentlichen ebenen Schenkeln besitzen. Der Abstand zwischen
einem Scheitel einer Welle des vorgeformten Blattes und dem nächsten Tal ist im
wesentlichen gleich dem halben Abstand zwischen den längs verlaufenden Mittellinien
zweier aufeinanderfolgender Scheitel des fertigen Schichtstoffes.
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Das Blatt kann entweder von Hand oder mechanisch vorgeformt werden,
doch sobald Schichtstoffe in handelsmäßigem Umfang wirtschaftlich hergestellt werden
sollen, wird das letztere Verfahren vorgezogen.
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Sobald die Blätter 2 vorgewellt sind, werden sie aufeinandergestapelt,
bis ein Blätterstapel gesammelt ist, der für die Herstellung eines gewellten Schicht-
stoffes
von der erforderlichen Dicke ausreicht. Der so gebildete Stapel wird dann in eine
Presse gebracht, zwischen zwei geheizten Platten oder Formen. Vorzugsweise wird
eine hydraulische Presse mit mehreren Durchgängen verwendet, so daß bei jedem Preßvorgang
mehrere Schichtstoffe gefertigt werden können. In Fig. 3 sind vier Platten4, B,
C, D einer solchen hydraulischen Presse mit drei Durchgängen abgebildet.
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Die gegenüberliegenden Oberflächen 24 und 25 jedes Plattenpaares
sind mit entgegengesetzten Längswellen in Form von Patrize und Matrize versehen,
die in dem Schichtstoff die gewiinlschten We,llen auszubilden haben. Einer oder
mehrere der Schichtungen bzw. Stapel 23 aus vorgeformten Blättern werden zwischen
die gegenüberliegenden Oberflächen 24 und 25 jedes Plattenpaares eingelegt, derart,
daß die Wellen des letzteren mit denjenigen der vorgeformten Schichtung oder Schichtungen
23 übereinstimmen. und anschließend werden die die Preßform bildenden Platten A,
B, C, D (Fig. 4) geschlossen, so daß die Wärme derselben den aufeinandergelegten
Papierblättern jedes Stapels 23 zugeführt wird, während diese Blätter zugleich zusammengepreßt
werden. Auf diese Weise wird bewirkt, daß das Harz in den Blättern fließt, gegebenenfalls
die Blätter zu einem Schichtstoff verfestigt werden und das Harz desselben abgebunden
wird. Die Preßplatten 4, B, C, D werden dann getrennt und der fertige Schichtstoff
herausgenommen und an seinen Längs-und Stirnkanten hergerichtet.
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Die Platten können auf geeignete Weise geheizt werden, z. B. durch
Dampf oder elektrisch, doch wird eine bevorzugte Ausführungsform der Platten später
beschrieben.
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Wenn an Stelle von einzelnen vorgeformten Blättern flache, nicht
vorgeformte Blätter übereinandergeschichtet und zwischen zwei gewellte Formplatten,
z. B. die Platten und B, gebracht und dann diese Platten geschlossen würden, so
würden die Papierblätter anfangs in der Querrichtung nach oben und unten aus ihren
ursprünglichen Ebenen heraus verlagert werden, um die Wellungen zu erzeugen, und
gleichzeitig würde eine seitliche Einwärtsbewegung der äußeren Längsteile der Blätter
stattfinden, um die Querverschiebung auszugleichen. Jedoch würden verhältnismäßig
frühzeitig im Verlauf der Schließbewegung der Platten die Papierblätter in der Längsrichtung
in gewissen Querabständen zwischen den Platten so gefaßt werden, daß der weiteren
Einwärtsbewegung der Blätter Widerstand entgegengesetzt wird und gegebenenfalls
alle Blätter festgehalten werden, und zwar würde dies eintreten, bevor der Formungsvorgang
beendet ist. Es ist durch Versuche nachgewiesen worden, daß die weitere Schließbewegung
der Platten nach der Behinderung der seitlichen Einwärtsbewegung der Blätter zur
Folge hat, daß das Erzeugnis während der Fertigung in der Längsrichtung reißt und
daß dieses Reißen sich steigert, wenn die Dicke jedes Schichtstoffes sowie die Zahl
der gleichzeitig zwischen jedem Plattenpaar erzeugten Schichtstoffe erhöht wird.
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Demgegenüber wurde festgestellt, daß durch das Vorformen der Faserstoffblätter
und das Aufschichten derselben zu Stapeln 23, die alsdann dem endgültigen Formvorgang
unterworfen werden, die vorerwähnten Nachteile vollständig ausgeschaltet werden,
so daß es nunmehr möglich ist, gewellte plastische Schichtstoffe ohne Gefahr des
Reißens während des Formvorgangs herzustellen und außerdem
mehrere
gewellte Schichtstoffe gleichzeitig in jedem Durchlaß der Presse zu erzeugen.
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Jede Schichtung oder jede Gruppe solcher Schichtungen kann vor dem
Einbringen zwischen die Preßplatten zwischen ein Paar Deckplatten 26 und 27 (Fig.
3) gelegt werden, die aus einem geeigneten Werkstoff, z. B. Blockstahl, Flußstahl
oder Nichteisenmetallen oder Legierungen gefertigt sind, wobei jede Platte so gewellt
ist, daß sie sich den Wellungen der in der Presse benachbarten Platte anpaßt.
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Um die gleichzeitige Herstellung von mehreren Schichtstoffen in jedem
Durchlaß der Presse zu erleichtern, werden mehrere Schichtungen übereinander angeordnet
unter Einfügung einer biegsamen oder weichen Trennschicht 28 zwischen je zwei aufeinanderfolgenden
Schichtungen. Diese Trennschichten 28 können durch Vorwellen vorbereitet werden.
Sie werden aus einem Werkstoff gefertigt, der wasserfest und undurchlässig für das
wärmehärtende Harz ist, so daß die Trennschichten nicht an den benachbarten Schichtstoffen
während des Formvorganges anhaften, sondern leicht ahgestreift werden können, wenn
die Schichtstoffe aus der Presse herausgenommen werden.
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Zweckmäßig bestehen die biegsamen oder weichen Trennschichten aus
einem feuchtigkeitsfesten, für das wärmehärtende Harz undurchlässigen biegsamen
Blatt- oder Filmmaterial, wie beispielsweise aus Zellulosematerial, vorzugsweise
mit einer Dicke von etwa 0,075 bis 0,25 mm. Statt dessen können die biegsamen oder
weichen Trennschichten auch aus einer Metallfolie bestehen, die beispielsweise etwa
0,025 bis O,I25 mm dick ist. Die Metallfolie kann z. B. aus Kupfer, Aluminium oder
deren Legierungen, Zink oder Zinn bestehen. Bei einem weiteren Ausführungsheispiel
können die biegsamen Trennschichten durch dünnes wärmebildsames Blattmaterial gebildet
sein, das wenigstens während der Druck-und Wärmebehandlung die Eigenschaft besitzt,
daß es hiegsaml weich und undurchlässig für das wärmehärtende Harz ist, und ausreichende
Kohäsionseigenschaften l)esitzt, um seine trennende Wirkung zu bewahren. Hierfür
ist z. B. nicht plastisch werdendes Polyvinylchlorid geeignet.
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Gegebenenfalls kann auch eine Trennschicht 29 zwischen der Deckplatte
26 und der in der Presse benachbarten Schichtung eingelegt werden.
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Wie aus den Fig. 5, 6 bis I5, I8 bis 20, 2I und 22, insbesondere
aber aus den Fig. 5, 6, 7 und 22 ersichtlich ist, besteht die Maschine zum Vorformen
der Faserstoffblätter aus einem Bettrahmen 33, der in einer waagerechten Ebene angeordnet
und durch mehrere Säulen 34 abgestützt ist. An jeder Säule 34 an den vier Ecken
der Maschine ist ein hydraulischer Zylinder befestigt. Diese Zylinder sind in Fig.
5, 7 und 22 ZU erkennen und mit 35, 36. 37 und 38 bezeichnet. In jedem Zylinder
gleitet in der Achsrichtung ein senkrechter Tauchkolben 39 bzw. 40, .+ 2.
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Diese sind mit ihren oberen Enden an den vier Ecken eines waagerechten
Kopfrahmens 43 der Maschine befestigt, der somit in bezug auf den wa'r'crrhten Rahmen
33 hydraulisch gehoben und gesenkt werden kann. Die Oberseite des Kopfrahmens 43
ist in eine Haube 44 eingeschlossen, die mit durchsichtigen Fenstern 45 versehen
ist. Das Heben und Senken des Rahmens 43 wird durch mehrere Ventile gesteuert und
die Anordnung ist so getroffen, daß die Gewähr gegeben ist. daß der Kopf an allen
Ecken mit gleicher Geschwindigkeit aufwärts und abwärts verstellt wird obwohl er
wegen der ungleichmäßigen Verteilung der verschiedenen Einrichtungen ungleich belastet
ist.
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Auf den Bettrahmen 33, der im Grundriß betrachtet, vom Eintrittsende
der Maschine (auf der linken Seite in Fig. 5) zum Austrittsende (auf der rechten
Seite in Fig. 5) konvergiert, ist eine Reihe von starren gebogenen Tragplatten 46,
47 und 48 (Fig. 5, 6 und 7) angeordnet. Ein gleicher Satz von starren gebogenen
Platten, 50 und 5I erstreckt sich über die Unterseite des Kopfrahmens 43, die den
entsprechenden Platten 46, 47 und 48 am Bettrahmen 39 gegenüberliegt.
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Zusätzlich sind drei gerade Träger 52, 53 und 54 vorgesehen, die
parallel über den Bettrahmen verlaufen, während drei gleiche Träger 55, 56, 57 an
der Unterseite des Kopfrahmens 43 befestigt sind.
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Auf den Trägern 52 und 53 am Bettrahmen 33 sind starre gebogene Platten
58 und 59 vorgesehen, die sich über die ganze Maschine erstrecken (wie deutlich
aus Fig. 5 zu ersehen ist), und entsprechend sind an der Unterseite der Träger 55
und 56 des Kopfrahmens 43 waagerecht starre gebogene Platten 60 und 6I vorgesehen,
von denen die Platte 60 der Platte 58 und die Platte 6t der Platte 59 entspricht.
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Die Platten 58 und 59 tragen eine Reihe von unteren Führungsplatten
7, von denen eine in Fig. I7 gesondert dargestellt ist und auch in Fig. I, 8 und
anderen zu erkennen ist. Über die Länge der Führungsplatte 7 verteilt sind vier
Querblöcke 62, 63, 64, 65 an ihr befestigt, die den Blöcken 95 bis 98 in Fig. 16
entsprechen, welche eine der oberen Führungsplatten 6 veranschaulicht. Jede der
Führungsplatten 7 sitzt gelenkig an einem Schraubenbolzen 66 (Fig. 8), der nach
oben durch ein Loch 67 (Fig. 5 und 8) in der Vorderkante der gebogenen Platte 58
dringt, die sich über den Bettrahmen 33 der Maschine erstreckt, wobei eine Reihe
von Löchern 67, nämlich eines für jede Führungsplatte 7, in Abständen fast über
die ganze Länge der Platte 58 vorgesehen ist.
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Das obere Ende des Bolzens 66 ist in die Unterseite des Blockes 62
der Führungsplatte 7 geschraubt, wobei dieser Block einen kurzen Abstand von dem
vorderen oder Eintrittsende der Platte hat, die an diesem Ende abwärts gerichtet
ist, wie bei 68 in Fig. I7 dargestellt ist, um einen abgeschrägten Eingang für das
Blatt zu den Führungsplatten zu bilden.
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Der Ouerblock 63 jeder Führungsplatte 7 ruht auf dem Vorderteil der
gebogenen Platte 58, und ein Bolzen 69, der mitten in diesem Block eingeschraubt
ist, sitzt mit seinem Schaft in einem gebogenen Schlitz 70 in der Hinterkante der
Platte 58, und zwar ist ein solcher Schlitz für jede Führungsplatte 7 vorhanden
(vgl. Fig. 5). Ebenso ruht der Block 64 der Führungsplatte 7 auf der gebogenen Platte
59, die längs ihrer Hinterkante mit gebogenen Schlftien 71 (Fig. 8 und 5) versehen
ist, nämlich ein Schlitz für jede Führungsplatte 7, und durch jeden von,ihnlan dringt
ein Bolzen 72, der in die Unterseite eines Blockes 74 einer Führungsplatte 7 eingeschraubt
ist.
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Der hinterste Block 65 jeder Führungsplatte 7 ruht auf der Oberseite
des einen oder des anderen von zwei gleichen Nockenplatten 73 und 74 (Fig. 5, 8
und I8), die waagerecht über die ganze Maschine angeordnet und mit ihren inneren
Enden drehbar an einem mittleren Ständer 75 gelagert sind, der von dem Querträger
54 am Bettrahmen 33 getragen wird.
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Jede Nockenplatte 73 kann um ihren Lagerständer 75 geschwenkt werden
und in jeder beliebigen Einstellung mittels einer Feststellschraube 76 (Fig. 5 und
I8) blockiert werden, die in einem gebogenen Schlitz 77 sitzt (dessen Krümmungsmittelpunkt
sich in dem Drehpunkt 75 befindet) und in den Bettrahmen
33 der
Maschine oder ein anhängendes Teil eingeschraubt ist. Außerdem hat jede Nockenpiatte
73 eine Reihe weiterer quer liegender gebogener Steuerschlitze 78, von denen einer
für jede Führungsplatte vorhanden ist, und der Block 65 jeder Führungsplatte ist
mit einem Bolzen 79 ausgestattet, der in den entsprechenden Führungsschlitz 78 in
der Nockenplatte 73 oder 74 greift, wie beispielsweise in Fig. 8 und i8 dargestellt
ist.
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Die Führungsschlitze 78 sind so geformt und zueinander ausgerichtet,
daß alle durch diese Platten gesteuerten Führungsplatten 7 beim Einstellen der Nockenplatten
um ihre Drehpunkte 75 um einen proportionalen Betrag in Richtung auf die zentrale
Längsmittelebene der Maschine oder von derselben fort verstellt werden, derart,
daß die Teilung der Wellen, die in dem durch die Maschine laufenden vorgeformten
Papierblatt ausgebildet werden, vergrößert oder verkleinert wird, wobei zu beachten
ist, daß diese Teilung, nachdem sie einmal eingestellt worden ist, für alle Wellen
über die ganze Breite des Blattes gleichmäßig beibehalten werden muß. Die gebogenen
Schlitze 70 und 7I in den Platten 58 und 59 sind lang genug gemacht, um diese Einstellung
der Führungsplatten zu ermöglichen.
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Wie insbesondere aus Fig. 5 hervorgeht, sind mehrere Führungsplatten
7 Seite an Seite über die ganze Maschine hinweg angeordnet, wobei all diese Führungsp
latten seitlich einen geringen Abstand voneinander haben und zum Austrittsende der
Maschine hin zusammenlaufen.
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Jede Führungsplatte 7 ist an ihrem Einführungsende flach oder eben
und nimmt dann allmählich einen Querschnitt in Form eines umgekehrten V an, dessen
Seiten oder Flanken 8 und 9 (Fig. I7) sich langsam in der Längsrichtung der Führungsplatte
verdrehen oder krümmen, bis schließlich die endgültige V-Form des Ouerschnitts am
Austrittsende 8o der Platte erreicht ist. So nimmt die Höhe oder Amplitude der Platte
allmählich vom Eintritts- zum Austrittsende der Platte zu, während die Ouerabmessung
oder Gesamtbreite der Platte gleichzeitig stetig abnimmt.
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Der Scheitel jeder Führungsplatte 7 folgt einer geraden Linie, im
Grundriß betrachtet, nimmt jedoch eine etwas gekrümmte Form im Seitenriß an, wie
in Fig. 2 und 8 verdeutlicht ist, wobei der Scheitel der Führungsplatte mit Abnutzungsstreifen
82. 83, 84 verstärkt sein kann.
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Den Streifen 82, 83 und 84 kann man genau die Form geben, die notwendig
ist, um der allmählich sich ändernden Form zu folgen, die den Scheiteln der Wellen
des Papierblattes bei ihrem Durchgang durch die Maschine erteilt wird, wobei die
Rücken oder Scheitel längs der Teile 82, 83 und 84 im Seitenriß gesehen etwas krummlinig
sind. Die oberen Führungsplatten 6 sind den unteren Führungsplatten 7 sehr ähnlich
und werden daher nicht im einzelnen bebeschrieben. Jedoch sind die Wellentäler,
die den Scheiteln der Führungsplatten 6 entsprechen, im Seitenriß nicht krumm-,
sondern geradlinig. In gleicher .Veise sind die Rücken der Abnutzungsteile 82',
83' ut d 8ß' an den oberen Führungsplatten 6 geradlinig n Seitenriß und eben über
ihre ganze Länge.
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Wi eine Betrachtung von Fig. 6 und 9 zeigt, ist somit beispielsweise
jede obere Führungsplatte 6 durch einen Bolzen 89 an der gebogenen Platte 6o drehbar
gelagert. die durch den Träger 55 am Kopfrahmen 43 gehalten wird, während die Führungsplatte
der Länge nach durch einen Bolzen So. der in einem gebogenen Schlitz (ähnlich dem
zuvor be-
schriebenen Schlitz 70) in der Hinterkante der Platte 60 sitzt, sowie durch
einen Bolzen 9I unterstützt wird, der in einem gebogenen Schlitz in der Hinterkante
der Platte sitzt, die durch den Träger 56 am Kopfrahmen 43 gehalten wird, wobei
dieser gebogen Schlitz dem Schlitz 7I entspricht. In gleicher Weise ist das Austrittsende
jeder Führungsplatte 6 durch einen Bolzen 92 mit der einen oder anderen von zwei
schwenkicaren oberen Nockenplatten 93 und 94 verbunden, die entweder gemeinsam mit
oder, wie dargestellt, un,abhällgig von den letzteren betätigt werden können. Die
Bolzen 89, 90, 91 und 92 werden durch die Ouerblöcke 95. 96, 97 und 98 gehalten,
die starr an den Führungsplatten 6 auf der Oberseite derselben befestigt und den
Blöcken 62, 63, 64 und 65 sehr ähnlich sind.
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Es ist zu beachten, daß die Führungsplatten 6 zwischen die Führungsplatten
7 gesetzt sind, wie deutlich aus Fig. I, I2, 13 und 14 ersicbtIinh, so daß, wenn
der Kopfrahmen 43 gesenkt wird, die Führungsplatten 6 ganz nahe an die Führungsplatten
7 herangebracht werden.
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Aus Fig. I, I2, I3 und 14 ist zu entnehmen, daß zwischen den Längskanten
der oberen Führungsplatten 6 Längsschlitze 99 gelassen sind, während gleiche Längsschlitze
100 zwischen den Läiigskanten der angrenzenden unteren Führungsplatten freigelassen
sind.
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Es ist zu beachten, daß die Schlitze 99 sämtlich in Richtung auf
das Austrittsende der Maschine aufeinander zulaufen und daß die Schlitze 100 in
gleicher Weise konvergieren.
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Wenn das Blatt zuerst zwischen die Platten 6 und 7 einläuft. wirkt
nur eine Reihe der Vorformräder I0, 1 1 auf dasselbe ein, dann wird die zweite Reihe
zusammen mit der ersten Reihe wirksam und schließlich nimmt die dritte Reihe das
Blatt auf usw.
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In der ersten Reihe Räder am linken Ende der Maschine (bei Betrachtung
gemäß Fig. 6) befindet sich, wie aus Fig. 1 1 ersichtlich. ein oberes Vorschubrad
10 und ein unteres Vorschubrad 11 für jeden Schlitz gg zwischen benachbarten oberen
Führungsplatten 6, wobei diese Schlitze mit den Linien zusammenfallen. längs denen
die Scheitel des herzustellenden gewellten Blattes ausgebildet werden sollen.
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Das obere Rad weist am Umfang eine Nut 101 von sehr schmalem V-Querschnitt
auf, während das Rad II einen doppelkegligen Umfang 102 besitzt. dessen Rand 103
mit dem Roden der Nut 101 im Rad 10 übereinstimmt.
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Damit die Räder 1 1 an das Papierblatt2 herankönnen. sind in den
unteren Führungsplatten 7 zentrale Längsschlitze 104 ausgebildet, durch die das
entsprechende Rad hindurchtreten kann. Die Kanten der oberen Führungsplatten 6 sind
ferner mit Aussparungen 117 (Fig. I6) versehen, damit die Räder I0, I0' und I0"
an das Blatt 2 gelangen können.
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Die Räder 10 und II jedes Paares haben beide denselben wirksamen
Durchmesser, d. h.. der am Papier angreifende Umfang der Räder hat denselben Durchmesser
und dieser Durchmesser ist für alle Vorschub-und Vorformungsräder beibehalten.
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Vorzugsweise sind die Räder 10 und II (sowie alle entsprechenden
Räder) aus einem starren nichtmetallischen Werkstoff, z. B. Fiber oder einem geschichteten
Kunstharzstoff und insbesondere einem geschichteten Stoff mit Leinen- od. dgl. Gewebegrundlage
gefertigt, und beide Räder jedes Paares werden zwangläufig angetrieben.
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Alle Räder 10 durch die ganze Maschine hindurch sind auf einer mit
Keil versehenen Antriebswelle 105 angebracht, die aus mehreren geraden Abschnitten
aufgebaut ist, die, mit den Enden aneinanderstoßend, durch die Maschine hindurch
im Bogen angeordnet sind, wie deutlich aus Fig. 5 und 21 hervorgeht.
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Fig. 10 zeigt in größerem Maßstab eine ähnliche Anordnung für die
zweite Reihe von Vorschubrädern 10' und II' der Maschine. Die benachbarten Enden
von aufeinanderfolgenden Abschnitten der Wellen 105 sind durch Universalgelenke
verbunden und in Lagern in Haltern I o6 gelagert, die über die Maschine verteilt
angeordnet sind und von der gebogenen Querplatte 49 herabhängen, wobei ein Halter
Io6 für jede Wellenverbindung sowie ein Halter an jedem Ende der Welle vorhanden
ist.
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Die unteren Räder II, die mit den oberen Rädern 10 zusammenwirken,
sind auf einer Keilwelle 107 angebracht, die ebenfalls im Bogen durch die Maschine
verläuft. Die Welle 107 ist aus mehreren, mit den Enden aneinanderstoßenden verkeilten
Abschnitten zusammengesetzt, die durch Universalgelenke verbunden sind und in aufrechten
Haltern 108 (Fig. II) gelagert sind, die durch die gebogene Platte 46 gehalten werden,
die sich über den Bettrahmen 33 der Maschine erstreckt.
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Da die Führungsplatten 6 und 7 an ihren Austrittsöffnungen zueinander
hin und voneinander fort verstellbar sind, indem die Führungsplatten um ihre Gelenkstifte
66 und 89 drehbar sind, ist es notwendig daß die Vorschubräder 10 und II jedes Paares
mit den oberen und unteren Führungsplatten 6 und 7 quer zur Maschine beweglich sind.
Zu diesem Zweck sind die Räder 10 und II auf ihre Wellen 105 und 107 aufgekeilt,
so daß sie sich mitdrehen, wenn sie längs diesen Wellen in der Achsrichtung verstellt
werden. Zwecks Verstellung der Räder 10 gleichzeitig mit den oberen Führungsplatten
6 ist jedes Rad 10 mit einem metallischen Ansatz 109 versehen (vgl. beispielsweise
Fig. 11), der eine Umfangsnut 110 aufweist, in die das Gahelende III eines Armes
1 12 eingreift, der an der angrenzenden Führungsplatte 6 befestigt ist. Einer der
Halter oder Arme 112 ist sehr deutlich in Fig. 16 am rechten Ende derselben zu erkennen.
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Die zugeordneten unteren Vorschubräder 1 1 sind gleichfalls auf ihrer
Welle 107 verkeilt und in der Achsrichtung auf derselben mit den unteren Führungsplatten
7 verstellbar, und jedes der Räder 1 1 hat einen Ansatz II3 ähnlich dem Ansatz 109
der Räder I0, und dieser Ansatz weist eine Nut 114 auf, in die das Kabelende 115
(Fig. 6 und II) eines Arms 116 eingreift, der an der angrenzenden unteren Führungsplatte
7 gehalten wird. Die Arme 1 I6 gleichen den oben beschriebenen Armen 123.
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Wenn das Papier zwischen die Vorschubräder 10 und 1 1 der ersten
Reihe gelangt, wird es, wie deutlich in Fig. 1 1 dargestellt ist. aus seiner eigenen
Ebene herausgehracht, und zwar längs abwechselnder konvergierender (im Grundriß
gesehen) gerader Linie, wobei das Papier zwischen je zwei benachbarten Scheiteln
von dem Umfang eines der Vorschubräder 11 (vgl. das zentrale Rad II in Fig. II)
schräg abwärts unter das Abnutzungsstück 82' verläuft und dann aufwärts und über
den Umfang des nächsten Rades II, so daß das Papier die Vorschubplatten hauptsächlich
nur in konvergenten Längslinien berührt, wodurch die Reibung des Streifens mit den
Führungsplatten 6 und 7 auf einen Mindestwert herabgesetzt wird.
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Der einzige Unterschied zwischen den Rädern der zweiten Reihe und
denjenigen der ersten Reihe ist der, daß die V-förmigen Umfangsnuten IOI' der Räder
IO' der zweiten Reihe etwas tiefer als die Nuten IOI der Räder IO in der ersten
Reihe sind, wie leicht aus Fig. IO zu entnehmen ist, die die zweite Räderreihe zeigt.
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Die Räder IO' und II' sind auf mit Keil versehenen Wellenabschnitten
I05' und 107' (Fig. IO) angebracht, die in jeder Hinsicht den Wellen 105 und 107
gleichen, die oben beschrieben worden sind. Ebenso sind diese Wellen I05' und 107'
in Haltern io6' und Io8' gelagert. Diese Halter werden von der Querplatte 50 des
Kopfrahmens 43 bzw. der Kreuzplatte 47 des Bettrahmens 33 der Maschine unterstützt.
In gleicher Weise sind die Räder IO' längs ihren Wellenabschnitten I05' von den
Führungsplatten 6 aus mittels Armen II2' (Fig. IO und I6) verstellbar, die durch
die Fühsrungsplatten 6 gehalten werden, während die Räder 11' auf ihrer Welle 107'
durch Arme II6' verstellbar sind, die durch die Führungsplatten 7 gehalten werden,
wie in Fig. 6 dargestellt ist.
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Neben und vor der zweiten Reihe von Vorschubrädern IO' und II' befindet
sich die erste Reihe der Vorschub- und Vorformungsräder der zweiten Gruppe dieser
Räder, wobei die Räder 12 und I3 dieser Gruppe längs der Wellentäler wirksam sind,
die in dem Blatt 2 beim Durchgang desselben durch die Maschine ausgebildet werden.
Für jedes Wellental des zu formenden Blattes ist ein Rad 12 und ein Rad I3 vorhanden,
und diese Räder sind senkrecht übereinander in einer gemeinsamen Ebene angeordnet,
wie deutlich aus Fig. 12 hervorgeht. Die Räder 12 und I3 besitzen dieselbe Form
wie die oben beschriehenen Räder IO und 1 1, und das untere Rad I3 ist in diesem
Fall am Umfang genufet, während das obere Rad I2 am Umfang doppelkegelförmig ausgebildet
ist, so daß es mit dem Rad 12 zusammenwirkt. Das benutzte Rad liegt zuunterst und
das kegelige Rad zuoberst.
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Die Räder I2 und I3 werden durch gebogene Wellen 119 und I18 (Fig.
6 und 12) gehalten, und jede dieser Wellen besteht wie die Wellen 105 und 107 bzw.
105' und I07' aus mehreren mit den Enden aneinandergrenzenden Abschnitten, deren
benachbarte Enden durch Universalgelenke verbunden und in Haltern bzw. Armen gelagert
sind, wobei die Welle rI8 in Armen I20 gelagert ist, die von der Platte 47 am Bettrahmen
33 der Maschine aus vorspringen, während die Welle 119 durch die Arme 121 gehalten
wird, die von der Kreuzplatte 50 am Kopfrahmen 43 herabhängt.
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Die Vorschubräder I2 und I3 sind gleich den Vorschubrädern IO, II
und IO', II' längs ihren Wellen mit den Führungsplatten 6 und 7 verstellbar, und
zwar wird diese Verstellung im Falle der Räder I3 durch herabhängende gegabelte
Arme 122 (Fig. 6 und IO) an den unteren Führungsplatten 7 bewirkt, die in die genuteten
Ansätze der Räder I3 eingreifen, während die oberen Räder I2 längs ihren Wellenabschnitten
mittels Armen 123 (Fig. 6, IO und I2) verstellt werden, deren Form deutlicher in
Fig. I6 wiedergegeben ist. Die Räder I2 und I3 wirken somit auf die im Blatt 2 auszubildenden
Wellentäler in sehr ähnlicher Weise ein, wie die Räder 10, 11 und IO' und 1 1' auf
die im Blatt auszubildenden Wellenscheitel.
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Damit die Räder 12 und I3 frei an das Blatt 2 gelangen können. sind
die oberen Führungsplatten 6 mit zentralen Längsschlitzen I04' versehen, durch die
d!ie Umfänge der Räder I2 hindurchragen, und die Längskanten
der
unteren Führungsplatten 7 sind mit rechteckigen Einschnitten II7' versehen, die
die Umfänge der Räder I3 hindurchlassen.
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Die dritte Reihe der Vorschub- und Vorformungsräder der ersten Gruppe
und die zweite Reihe dieser Räder der zweiten Gruppe sind bei I24 (Fig. 6) dargestellt
und außerdem schematisch im Querschnitt in Fig. 13. Diese Räderreihen gleichen den
zentralen Reihen der Räder IO',II' und 12, 13 der Maschine, d. h. die zweite Reihe
der Räder 12', 13' der zweiten Gruppe entspricht den Rädern 12 und I3 der ersten
Reihe dieser Gruppe, während die Räder IO" und II" der dritten Reihe der ersten
Gruppe den Rädern IO' und II' der zweiten Reihe dieser Gruppe gleichen, wobei der
einzige Unterschied der ist, daß die Räder I3' und die Räder IO" tiefere Umfangsnuten
als die entsprechenden Räder I3 und IO' besitzen. Die Räder IO" und II" sind auf
Wellen I05" und I07" angeordnet, die den Wellen 105 und 107 gleichen und in gleicher
Weise wie die Räder IO und II längs ihren Wellen verstellt werden. Ebenso sind die
Räder 12' und I3' aùf Wellen II9' und II8' angeordnet und diese Wellen ähneln den
Wellen 119 und Iris, während die Räder I2' und I3' längs ihren Wellen in gleicher
Weise verstellbar sind, wie die Räder 12 und 13 auf ihren Wellen.
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Es ist ohne weiteres ersichtlich, daß die Achsen der Ä\'Tellen II8
und II8 der Räder I3 und I3 in derselben waagerechten Ebene liegen, während die
Achsen 119 und II9' der oberen Räder 12 und I2' untereinander in derselben waagerechten
Ebene sich befinden, so daß diese Räder 12, I3 und 12', 13' diejenigen Abschnitte
des Blattes, die die Wellentäler aufnehmen sollen, in derselben waagerechten Ebene
festhalten, wie die ebenen Einführungsenden der unteren Führungsplatten 7, während
die Abschnitte des Blattes, die die Wellentäler bilden, nach oben zu in Ebenen verlagert
werden, die zur ursprünglichen Blattebene senkrecht sind. Dies wird durch die Führungsplatten
6 und 7 gemeinsam mit den Rädern IO, II sowie IO, II und Io", II" bewirkt, wobei
die Achsen der Räder 11, II' und II" in einer Fläche angeordnet sind. die geringfügig
in der Längsrichtung gebogen ist in bezug auf die Ebene, die die Achsen II8 und
II8' der Räder 13 und I3' enthält, wobei diese gebogene Fläche mehr oder weniger
den ungefähr paraholisch nach oben gekrümmten Rücken der Abnutzungsstreifen 82 und
83 und 84 folgt, während die Achsen der Räder IO,IO' und IO" in gleicher Weise angeordnet
sind wie die Achsen der Räder II, 1 1 und 1 1", mit denen sie zusammenarbeiten.
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Um den Wellen des vorgeformten Blattes eine haltbare Form zu geben,
ist die Maschine jenseits der Austrittsenden der Führungsplatten 6 und 7 mit einem
Paar von Falzrädern 14 und 15 für den Scheitel jeder Welle und mit einem gleichen
Paar Falzräder I4' und I5' für das Tal jeder Welle des Blattes ausgerüstet, und
zwar sind die Räder 14 und 15 vor den Rädern I4' und I5' angeordnet, wie deutlich
aus Fig. 6 und 15 hervorgeht.
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Die Räder I3 und I5 sind paarweise auf quer durch die Maschine verlaufenden
Antriebswellen angebracht.
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Da die Wellen in dem vorgeformten Blatt geradlinig zum Austrittsende
der Maschine hin zusammenlaufen, ist es erforderlich, daß die Falzräder so in der
Maschine angeordnet sind, daß die Achsen der einzelnen Räderpaare mehr oder weniger
rechtwinklig zu den Scheiteln der Wellen verlaufen, die durch die Räder bearbeitet
werden, so daß die Räder die Scheitel der Wellen leicht erfassen können. Infolgedessen
ist
die mittlere Gruppe der Räderpaare 14, 15 auf einer kurzen Welle I27 angeordnet,
die waagerecht mitten durch die Maschine und senkrecht zur Längsmittelebene der
Maschine verläuft und in Armen I28 (Fig. 6) gelagert ist, die von einem waagerechten
Querbalken I34 herabhängen. Die eine Seitengruppe der Räderpaare 14, I5 ist auf
einer waagerechten Welle I29 angeordnet, die gegenüber der Welle 127 schwach geneigt
ist, so daß sie im wesentlichen rechtwinklig zu den Scheiteln des den Rädern dieser
Welle zugeführten gewellten Blattes verläuft. während die andere Seitengruppe von
Räderpaaren 14, I5 durch eine schräge Welle I30 getragen wird (vgl. Fig. 2I).
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Die Wellen 129 und I30 sind an einem Balken I34 durch Arme aufgehängt.
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Die Enden der Welle 127 sind mit Wellenfortsätzen I3I und I32 durch
Universalgelenke verbunden, und diese Wellenfortsätze sind parallel zu Welle I30
bzw. I29 und sind in Armen I33 gehalten, die von dem oberen Querbalken I34 herabhängen.
Der Querbalken I34 ist an seinen Enden auf den unteren Enden von Stellschrauben
I35 abgestützt (von denen eine je Balkenende vorhanden ist), die in Armen 169 und
I7.i an einem gitterkastenartigen Rahmen I36 (Fig. 5, 6, 7) sitzen, der an Fortsätzen
33' des Bettrahmens 33 der Maschine befestigt ist und sich von den Fortsätzen 33
nach oben erstreckt und von dem Kopf 43 der Maschine gänzlich unabhängig ist.
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Der Rahmen I66 weist an einer Seite (vgl. Fig. 5) ein Paar paralleler
Ständer 167 und I67' auf, die in der Nähe ihres unteren Endes an demselben waagerechten
Fortsatz 33' des Bettrahmens 33 befestigt sind und an ihren oberen Enden durch ein
kurzes waagerechtes Verbindungsstück 168 starr miteinander verstrebt sind. Außerdem
weisen die Ständer an ihren oberen Enden nach innen vorspringende Arme I69 und I69'
und an ihren unteren Enden ähnliche nach innen vorspringende Arme auf, die nicht
dargestellt sind.
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An den entgegengesetzten Seiten (vgl. Fig. 7) besitzt der Rahmen
I66 zwei parallele senkrechte Stänr der I70 und 171. die durch zwei waagerechte
Querstangen I72 und I73 starr miteinander verstrebt sind, und die an ihren unteren
Enden an der Oberseite des Getriebekastens I58 befestigt sind (der seinerseits an
dem angrenzenden Fortsatz 33' des Bettrahmens befestigt ist). während die oberen
Enden der Ständer I70 und I7I durch ein waagerechtes Verbindungsstück I68' ähnlich
dem schon beschriebenen Verbindungsstück 168 verstrebt sind. Diese zweite Seite
des Skelettrahmens I66 unterscheidet sich von der zuerst beschriebenen Seite insofern,
als die Wellen, die die Falzräder und die Stützscheiben tragen, über diese Seite
des Rahmens hinausgeführt sein müssen, um den Antrieb auf sie zu übertragen.
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Die in Fig. 7 dargestellte Seite des Skelettrahmens ist an ihrem
oberen Ende mit zwei nach innen vorspringenden Armen 174 und I74' ähnlich den vorbeschriebenen
Armen I69 und I69' und an seinem unteren Ende mit einem gleichen Paar einwärts gerichteter
Arme I75 und I75' versehen (Fig. 7).
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Die Arme I69 und I69' und die entsprechenden Arme an den unteren
Enden des Rahmens I66 auf derselben Seite desselben sowie die andere Gruppe von
Armen 174. I74' und I75 und I75' an der anderen Seite des Rahmens sind so ausgebildet,
daß sie die Stellschrauben für die einzelnen. Querbalken aufnehmen, nämlich den
oberen Querbalken 134, einen weiteren oberen Querbalken I34' und entsprechende untere
Querbalken I45 und 145'. Alle diese Querbalken
sind unabhängig
in einer senkrechlten Ebene verstellbar, und die Anordnung wird aus der Beschreibung
verständlich, die für den Querbalken I34 gegeben ist, da alle anderen Querbalken
demselben gleichen.
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Die bereits erwähnten Stellschrauben I35, durch die die Enden des
Querbalkens I34 gehalten werden, sind je mit zwei Stellmuttern I37 und I38 versehen,
durch die die Schrauben an den beiden Enden des Balkens I34 und infolgedessen der
Balken I34 mit seinen Falzrädern 14 und I5 nach Wunsch senkrecht verstellt werden
kann.
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Die Falzräder 14 und I5 sind so auf ihren Wellen I27, I29 und I30
angebracht, daß sie sich mit denselben drehen, jedoch in der Achsrichtung der Wellen
beweglich sind, und zwischen dem Falzrand 15 jedes Paares und dem Rad 14 des nächsten
Paares ist eine Druckfeder I39 angeordnet, wie beispielsweise in Fig. I5 zu erkennen
ist. Diese Federn drücken die Räder 14 und 15 jedes zusammenwirkenden Paares gegeneinander,
so daß der Scheitel einer Welle dazwischen eingeklemmt wird, wie in Fig. 2 dargestellt.
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Eine scharfkantige oder doppelkeglige Stützscheibe I8 wirkt mit jedem
Falzräderpaar 14, I5 zusammen und ist in einer senkrechten Ebene parallel zu den
Ebenen der Räder 14 und 15 angeordnet, und alle diese Scheiben sitzen auf waagerechten
Wellen 140, I4I und I42, die waagerecht über die Maschine verteilt sind, und zwar
unmittelbar unter den Wellen 131, 127 und I29, denen sie gleichen und zu denen sie
parallel sind.
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Die Scheiben I8 drehen sich mit ihren Wellen, auf denen sie längs
verschiebbar sind, und Madenschrauben I4I' dienen dazu, die Scheiben in der eingestellten
Lage festeustellen.
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Die zentrale Stützscheibenwelle 141 wird durch die Arme 143 und I44
gehalten, die von dem waagerechten unteren Balken I45 ausgehen, der sich durch die
Maschine erstreckt (vgl. Fig. 6) und der in der Höhe in derselben Weise wie der
zuvor beschriebene Balken I34 mittels Stellschrauben I46 verstellbar ist, die in
den Armen I75 am Skelettrahmen I66 sitzen.
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Die Wellen I40 und I42 sind an ihren inneren Enden in Armen I47 und
148 am unteren Balken I45 gelagert und die äußeren Enden dieser Welle in Armen I49
gleichfalls am unteren Balken 145. Somit sind diese Wellen auch mit dem Balken I45
senkrecht verstellbar.
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Die Wellen 131, I27 uiid I32 (Fig. 21), deren mittlerer Ahschnitt
I27 die mittlere Gruppe der oberen Falzränder 14 und 15 trägt, und die Wellen I30
und I29, die die Seitengruppen der oberen Falzräder tragen, werden alle in derselben
Richtung von einer Antriebswelle I50 angetrieben, die ihrerseits über Kegelräder
I64 und I65 von einer senkrechten Keilwelle I5I (Fig. 21) angetrieben wird, die
in Lagern I62 und I63 am Skelettrahmen I66 gelagert ist und ihrerseits von einer
Gegenwelle I52 im Getriebekasten I58 angetrieben wird. Dieser erhält seinen Antrieb
über Wellen I53 und Universalgelenke von einer Scheibe I54, die mittels Riemens
I55 von einem Elektromotor I56 angetrieben wird, wobei die Welle I53 in Lagern I76,
I77 und I78 (Fig. 7) am Rahmen der Maschine läuft.
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Die senkrechte Welle 151 überträgt außerdem den erforderlichen Antrieb
über Kegelräder I79 und I80 auf eine waagerechte Welle 157, die in dem Lager I63
läuft und die über Zahnräder die Wellen 140, 141 und I42 treibt, die die Stützscheiben
tragen, die in
entgegengesetzter Richtung wie die Falzräder 14 und I5 umlaufen.
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Die zweite Gruppe der Falzräder 14', I5' am unteren Balken I45 und
die dazugehörigen Stützscheiben I8' am oberen Balken 134' sind in gleicher Weise
wie die erste Gruppe dieser Räder ausgebildet und angeordnet. Sie werden gleichfalls
von dem Getriebekasten I58 aus durch eine Welle I8I, eine senkrechte Keilwelle 159,
ein Kegelgetriebe und waagerechte Wellen 160 und I6I (Fig. 21) in genau derselben
Weise angetrieben wie die die Falzräder I4 und I5 sowie die zugehörigen Stützscheiben
I8 tragenden Wellen.
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Die senkrechte Welle 151 sitzt in Lagern I62, I63 eines Querbalkens
I34 und I45 und die Anordnung ist so getroffen, daß die oberen und unteren Balken
I34 und I45 zusammen mit den Wellen senkrecht verstellt werden, wobei die treibenden
Kegelräder I64 und I79 auf der Welle 151 auf und ab gleiten, so daß der Antrieb
zu den Falzrädern und den Stützscheiben nicht unterbrochen wird. Die gleiche Anordnung
ist für die zweite Gruppe von Falzrädern und Stützscheiben I4', I5' und I8' vorgesehen.
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Der Antrieb wird auf alle Vorschub- und Vorformungsräder von der
Welle I53 (Fig. 7 und 2I) übertragen. Da aber der Kopf 43 zwecks Überprüfung der
Maschine periodisch gehoben und gesenkt werden muß, wird dies dadurch ermöglicht,
daß der Antrieb für die von diesem Kopf getragenen Vorschubräder an dem Kopf angeordnet
ist. Somit wird, wie aus den Fig. 7 und 2I ersichtlich ist, die Welle 107 der ersten
Reihe von unteren Vorschub- und Vorformungsrädern 11 durch die Stirnräder I82 von
einer waagerechten Welle 183 aus angetrieben, die über Kegel räder 184 von der Welle
I53 angetrieben wird, wobei die Welle 183 an ihrem äußeren Ende in einem Lager I78
(Fig. 7) läuft. In gleicher Weise sind die Wellen II8 und 107' der unteren Vorschub-
und Vorformungsräder 13 und 11' durch Stirnräder I85 von einem Stirnrad I86 auf
einer waagerechten Welle 187 ant getrieben, die durch Kegelräder I88 auf der Welle
I55 angetrieben wird, wobei die Welle I87 in dem Lager 177 (Fig. 7) gehalten wird.
Schließlich werden die Wellen I07" und II8', die die Vorschub- und Vorformungsräder
II" und I3' tragen, durch Stirnräder I89 von einem Stirnrad I90 auf einer dritten
waagerechten Welle 191 angetrieben, die durch Kegelräder I92 von der Welle I53 getrieben
wird, wobei die Welle 191 in einem Lager I76 gelagert ist.
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Die Wellen 105, 119, I05, II9 und 102' der oberen Reihen von Vorschub-
und Vorfcrmungsrädern werden in gleicher Weise wie die unteren Reihen dieser Räder
über Stirnräder, kurze waagerechte Wellen- I93, 194, I95 und Kegelgetriebe von einer
waagerechten Welle 196 angetrieben, die sich auf einer Seite des Maschinenkopfes
43 in der Längsrichtung parallel zur Welle I53 und in derselben senkrechten Ebene
wie diese erstreckt, wobei die Welle I96 in Lagern I97, I98 und I99 am Kopf 43 gelagert
ist (vgl. Fig. 7). Die Welle I96 ist an ihrem vorderen Ende mit einem Kegelrad 200
versehen, das auf der Welle befestigt ist und mit einem Kegelrad 201 kämmt, in dem
eine senkrechte Keilwelle 202 gleitet, die in Armen 203, 204, (Fig. 7) gelagert
ist, die am Kopfrahmen 43 bzw. am Bettrahmen 33 der Maschine angebracht sind, wobei
die Welle 202 in dem oberen Lager 203 drehbar, aber in der Achsrichtung in bezug
auf dieses Lager nicht beweglich ist, so daß beim Heben und Senken des Kopfes 43
die Welle 202 sich mit dem Kopf mitbewegt.
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Die Welle 202 erhält ihren Antrieb von der Welle 153 über Kegelräder
205 und 206, die auf der Welle I53 befestigt bzw. auf der Welle 202 gleitend an
geordnet sind, wobei die Anordnung so getroffen ist, daß trotz Hebens und Senkens
des Maschinenkopfes 43 der Antrieb zu den Wellen 202 und I96 nicht unterbrochen
wird.
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Das untere Ende der Welle 202 ist mit einem weiteren Kegel rad 207
ausgerüstet, das mit einem Kegelrad 208 auf einer waagerechten Querwelle 209 kämmt,
die über Kegelräder 210 eine zentrale Längswelle 211 (Fig. 6 und 2I) antreibt; letztere
treibt an einem Ende ein Paar Ausstoßrollen 212 und 2I3, die auf senkrechten Wellen
214 und 215 sitzen, die durch einen Zahntrieb 2I6 in entgegengesetzten Richtungen
von einer Welle 2I7 angetrieben werden, welche ihrerseits über Kegelräder 218 mit
der Welle 21 1 im Eingriff steht. An ihrem anderen Ende treibt die Welle 211 über
Kegelräder 219 eine waagerechte Querwelle 220, die über Kegelräder 22I eine senkrechte
Welle 222 für den Antrieb eines Transportbandes antreibt, und zwar treibt diese
Welle eine vordere Rolle 223 eines unteren Förderbandes 224 für die Papiervorschubeinrichtung.
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Das Papierblatt, das in der Maschine vorgewdlt werden soll, wird
in die Führungsplatten 6 und 7 eingeführt, nachdem es über eine Rolle 233 gelaufen
ist die als gebogene Rolle bezeichnet werden kann und in Fig. 19 dargestellt ist.
Die Rolle 233 besteht aus einer Reihe von verhältnismäßig kurzen geraden Hülsen
234, die sich hintereinander auf den aneinander anschließenden geraden Abschnitten
235 einer Welle 2r drehen, deren Abschnitte 232 schwach zueinander in einer waagerechten
Ebene geneigt sind, wobei die Welle zweckmäßig aus geraden Abschnitten erstellt
ist, die schwach abgeschrägte Enden besitzen und mit den Enden aneinander geschweißt
sind.
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Nachdem das Blatt durch die Führungsplatten 6 und 7 hindurchgegangen
und die gewellte Form vorgeformt ist, wird es durch ein waagerechtes Entleerungsgehäuse
250. das im Grundriß eine konvergente Form besitzt, ausgestoßen und gelangt mit
dem schmäleren Ende zuerst zwischen die obenerwähnten Ausstoßrollen 212 und 213,
die auf den waagerechten Wellen 214 und 215 nebeneinander angeordnet sind, so daß
sie das seitlich zusammengedrückte vorgeformte Blatt zwischen sich aufnehmen. Diese
Austragrollen sind am Umfang gerieft oder in anderer Weise aufgerauht, wie in Fig.
3I zu erkennen ist, um das gewellte Blatt zwischen sich zu erfassen und seine weitere
Ausbringung aus der Maschine zu übernehmen. Die obere Seite 266 des Gehäuses 250
hat die Form eines Klappdeckels, der zum Inneren des Gehäuses Zutritt gewährt.
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Die Rollen 2I2 und 213 werden in entgegengesetzten Richtungen angetrieben,
und ihre Wellen 214 und 2I5 sind so angeordnet, daß sie zueinander hin und voneinander
weg verstellt werden können.
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Die Verstellung der Wellen 214 und 215 zueinander hin und voneinander
weg wird mittels einer Stellschraube vorgenommen. Beim Verlassen der Rollen 212
und 213 dehnt sich das Blatt ungefähr auf die Breite aus, die es besitzt, wenn es
später in die Presse für die Herstellung der Schichtstoffe eingeführt wird.
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Der Kopf 43 wird in bezug auf das Bett 33 nur von Zeit zu Zeit gehoben,
wenn beispielsweise die Führungsplatten 6 und 7 und die verschiedenen Gruppen von
Vorschub- und Vorformungsrädern ülrprüft werden sollen. Dieses Heben und Senken
des Kopfes
wird durch die hydraulischen Zylinder 35 bis 38 und zugeordneten Stempel
39 bis 42 ausgeführt.
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Das Druckmittel wird in hydraulischen Zylindern 35 bis 38 von einem
Verstärker 267 (Fig. 22) über eine Reihe von Rohrleitungen 268 bis 27I zugeführt.
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Das Druckmittel wird in dem Verstärker durch Luftdruck unter Druck
gesetzt, der von einem Luftspeicher 272 zugeführt wird, der an den Verstärker durch
eine Rohrleitung 273 angeschlossen ist und mit Druckluft über eine Leitung 274 von
einer geeigneten Verdichtungsanlage gespeist wird. Somit setzt die Luft das hydraulische
Mittel, zweckmäßig C)l, im Verstärker unter Druck, und dieses (il wird nach Bedarf
den unteren Enden von hydraulischen Zylindern 35 bis 38 zugeführt, um die Stempel
derselben und damit den Maschinenkopf 43 in die in Fig. 7 strichpunktiert dargestellte
Lage 275 zu heben.
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Ein Hauptluftventil 276 ist in der Leitung 273 vorgesehen und ein
weiteres Ventil 277 dient der Entlüftung der Leitung 273 nach außen.
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Wie oben erläutert, ist die auf den einzelnen Stempel 39 bis 42 ruhende
Belastung ungleich, so daß der erforderliche Druck für das Heben jedes Stempels
mit genau derselben Geschwindigkeit wie die anderen Stempel für den betreffenden
Stempel gemäß seiner Belastung richtig bemessen sein muß. Um dies zu ermöglichen,
ist in jeder der Leitungen 26S bis 27I ein regelbares Rückschlagventil 278 bzw.
278', 278" und 278"' vorgesehen. Alle diese Einlaßventile sind genau von derselben
Bauart und bestehen aus einem federbelasteten Rückschlagventil (nicht dargestellt)
und einer Einstellvorrichtung für den Druck der Feder auf das Ventil und daher für
den Flüssigkeitsdruck, bei dem das Ventil öffnet, sowie für die Zuführungsgeschwindigkeit
des Druckmittels zu dem hydraulischen Zylinder, der durch das betreffende Ventil
gespeist wird. Somit kann der den Stempel webende Druck leicht unabhängig für jeden
Stempel eingestellt werden.
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Da ein Rückschlagventil für jede der Leitungen 268 bis 271 vorgesehen
ist und da jede dieser Leitungen auch für den Auslaß verwendet wird, ist jede Leitung
außerdem mit einer Umgehung 282 bzw. 283, 284 und 285 für das Rückschlagventil versehen,
und in jeder Umgehung ist ein Rückschlagventil für den Auslaß 286 bzw. 286', 286"
und 286"' angeordnet, die sämtlich untereinander identisch sind und in gleicher
Weise wie die Rückschlagventile für den Einlaß ausgebildet sind. Diese Auslaßventile
sind in geeigneter Weise für die Flüssigkeitsströmung in der zugeordneten Umgehung
eingestellt und jedes Ventil gestattet die Strömung nur in einer Richtung, die derjenigen
durch das entsprechende Einlaßventil entgegengesetzt ist.
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Obgleich die Einlaßventile 278 und die Auslaßventile 286 in Fig.
22 schematisch dargestellt sind, ist die Anordnung vorzugsweise so beschaffen, daß
die Steuergriffe für diese Ventile an einer Schalttafel 287 an der Seite der Maschine
gemäß Fig. 6 angeordnet sind. Die beiden Ventile 276 und 277 sind gleichfalls auf
der Tafel 287 angeordnet, und es ist zu bemerken, daß die Einlaß- und Auslaßventile
nach ihrer ursprünglichen Einstellung unter gewöhnlichen Umständen nicht mehr verändert
zu werden brauchen.
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Das Heben des Kopfes 43 wird durch Schließen des Ventils 277 und Öffnen
des Ventils 276 bewirkt, während das Senken des I(opfes durch das Schließen des
Ventils 276 und Öffnen des Ven.tils 277 erfolgt.
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Die Tafel 287 kann außerdem die elektrische Schalteinrichtung für
das Anlassen und Stillsetzen des Elektromotors I56 und der Kompressoren für die
Speisung
des Luftbehälters 272, die Druckmesser u. dgl. aufnehmen.
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Es ist zu beachten, daß der Kopf 43 nicht zwangläufig gesenkt wird,
sondern unter dem Eigengewicht zurückgeht, und zwar dann, wenn der Druck auf die
verschiedenen Stempel fortschreitend verringert wird, was für jeden Stempel mit
derselben Geschwindigkeit erfolgt wie die Erhöhung des Druckes beim Heben des Kopfes.
Um die genaue Stellung festzulegen, bei der die Abwärtsbewegung des Kopfes zum Stillstand
kommt, ist der Kopf mit vier Anschlägen 30I (Fig. 6 und 7), je zwei an jeder Seite,
ausgerüstet, die alle genau gleich sind und mit ihren unteren Enden an die oberen
Enden von gleichen Anschlägen 302 am Bettrahmen 33 der Maschine anschlagen können.
Die An schläge 302 besitzen vorzugsweise in der Achsrichtung verstellbare Anschlagschrauben
303, die durch Muttern 304 festgestellt werden können, so daß auf diese Weise die
genaue Lage festgelegt werden kann, in der der Kopf beim Senken zur Ruhe kommt.
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Im Bedarfsfall können die Anschläge 30I und 302, wie dargestellt,
dazu dienen, die Platten60und6I am Kopf 43 und die gegenüberliegenden Platten 58
und 59 am Bett 33 der Maschine zu stützen, wie Fig. 7 zu entnehmen ist.
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Obgleich vorzugsweise die Führungsplatten 6 der oberen Gruppe und
die Führungsplatten 7 der unteren Gruppe sämtlich unabhängig voneinander gemacht
sind, so daß sie relativ zueinander verstellbar sind, können gegebenenfalls alle
Führungsplatten jeder Gruppe aus einem Stück gemacht oder aneinander befestigt werden,
doch ist es in diesem Fall nicht möglich, die Teilung der in dem Faserstoffblatt
zu erzeugenden Wellen wesentlich zu verändern, ohne die oberen und unteren Führungsplatten
ganz auszuwechseln.
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Zwar ist die beschriebene Maschine vor allem dazu bestimmt, Blätter
aus Faserstoff zu falten oder vorzuformen, um sie für die Herstellung von gewellten
plastischen Schichtstoffen nach dem oben beschriebenen Verfahren zu verwenden, doch
ist nicht zu verkennen, daß dieselbe Maschine auch zum Falten oder Wellen von Blattmaterial
für irgendeinen anderen Zweck brauchbar ist.
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Anstatt in der beschriebenen Weise einzelne Blätter der Vorformung
zu unterziehen, kann es in manchen Fällen erwünscht sein, das imprägnierte Papier
der Vorformungsmaschine laufend von einer Papiermaschine oder auch von einer Rolle
zuzuführen. In diesem Fall läuft das Papier durch die oben beschriebene Maschine
in derselben Weise wie die einzelnen Blätter, doch ist es in irgendeiner Arbeitsstufe
erforderlich, das vorgeformte gewellte Papier in geeignete Längen zu schneiden,
und dies kann durch eine Anordnung erfolgen, wie sie beispielsweise in Fig. 24 dargestellt
ist. Bei dieser wird das gewellte vorgeformte Papier beim Austritt aus den Austragrädern
2I2 und 213 zwischen seitlichen Führungen 305 erfaßt und selbsttätig periodisch
durch ein Fallmesser 306 abgetrenn-t. Dieses wird von einer geeigneten Vorrichtung
aus betätigt, beispielsweise mittels eines elektrischen Auslöseschalters, gegen
den das Papier anstößt, wenn es durch das Fallmesser hindurchgelaufen ist, wodurch
bewirkt wird, daß das Fallmesser das Papier durchschneidet, worauf das Papier dem
aus der Vorformungsmaschine nachrückenden gewellten Papier aus dem Wege geschafft
wird. Für die Steuerung des Fallmessers können allgemein bekannte elektromechanische
Vorrichtungen dienen.
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Die Platten A, B, C und D, zwischen denen die geschichteten Blätter
zu einem gewellten plastischen Schichtstoff endgültig geformt werden, sind bereits
oben erwähnt worden. Vorzugsweise sind die Platten jedes Paares so angeordnet, daß
sie sich selbsttätig zueinander ausrichten, und haben zu diesem Zweck in begrenztem
Ausmaß einen Freiheitsgrad wenigstens in einer Richtung quer zur Längsausdehnung
der Wellen in den Platten. Außerdem sind die Platten gemäß einem weiteren Kennzeichen
der Erfindung abweichend von den gewöhnlich verwendeten Platten in besonderer Weise
ausgebildet. Die üblichen Platten sind aus massiven Tafeln aus geschmiedetem Stahl
gefertigt, die von einem Ende zum anderen sowie quer dazu durchbohrt sind, worauf
die Enden der in Betracht kommenden Bohrungen durch Stopfen verschlossen sind, so
daß die Platten mit den notwendigen inneren Umlaufkanälen versehen sind, durch die
ein Heizmittel, z. B. Dampf, zwecks Erhitzung der Platte strömen kann. Diese Platten
sind äußerst kostspielig in der Herstellung. An Stelle der vorstehend angegebenen
Anfertigung wird erfindungsgemäß jede Platte in zwei Teilen hergestellt, einem oberen
und einem unteren Teil, von denen wenigstens das eine ein Eisenguß teil ist, in
das die notwendigen Kanäle eingegossen sind, um entweder das Heizmittel unmittelbar
hindurchzuleiten oder um diesem Zweck dienende metallische Leitungen aufzunehmen.
So ist beispielsweise bei einer oberen Preßplatte=4 das untere Teil 288 (Fig. 4)
als rechteckiges Eisengußteil ausgebildet, an dessen Unterseite eine gewellte Fläche
24 und an dessen Oberseite Längsnuten oder Kanäle 289 ausgeformt sind, wobei letztere
der Aufnahme einer Reihe von parallelen Metallröhren 290 dienen, die abwechselnd
an den entgegengesetzten Enden durch Überbrückungsröhren 291 miteinander ver bunden
sind, um entweder eine einzige Reihe oder zwei Reihen von zusammenhängenden gewundenen
Strömungskanälen entstehen zu lassen. Vorzugsweise sind die Röhren in zwei Gruppen
angeordnet, von denen eine über jede Längshälfte der Platte verteilt ist. Dampf
oder ein anderes Heizmittel wird den Röhren durch Speiseleitungen 292 zugeführt
und aus denselben durch Abflußleitungen 293 abgeführt (Fig. 23). Die Oberseite der
unteren Platte 288 ist bedeckt und verschlossen durch eine Platte 294, die auf das
Teil 288 aufgeschraubt ist. Die Platte D ist ähnlich wie die Platte A, nur umgekehrt
ausgebildet, und wenn keine Zwischenplatten oder eine gerade Anzahl davon zwischen
den Platten und D verwendet werden, ist der gewellte Teil der Platte D als Matrize
ausgebildet, während der gewellte Teil der Platte A die Matrize darstellt (vgl.
Fig. 3).
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Zwischenplatten B und C bestehen aus je zwei gleichen Hälften, einer
unteren Hälfte 295 und einer oberen Hälfte 296, und die beiden Hälften stimmen in
jeder Hinsicht überein und besitzen eine flache Seite 297 und eine gewellte Seite
298, wobei die beiden flachen Seiten der beiden Plattenhälften aneinander gelegt
(d. h., die beiden Hälften werden Rücken an Rücken miteinander vereinigt) und mit
Längsnuten 299 versehen werden für die Aufnahme von Röhren 300 ähnlich den Röhren
290, die oben für die obere und untere Platte,4 bzw. D beschrieben wurden und in
ähnlicher Weise wie die letzteren hintereinander verbunden werden. Die beiden Hälften
der beiden PlattenD und C sind durch Schrauben verbunden und die Röhren 300 sind
mit Einlaß- und Ausleitungen wie im Fall der Platten A und D versehen.
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Es ist zu beachten, daß in der oben beschriebenen Weise ausgebildete
Platten verhältnismäßig einfach herzustellen sind und daß beim Auftreten einer Stö
rung in den Heizmittelröhren die Platten geöffnet und die Röhren ohne erhebliche
Schwierigkeit ausgebesisert oder ausgewechselt werden können. Außerdem ist nicht
nötig, flüssigkeitsdichte Verbindungen zwischen den beiden Teilen einer Platte herzustellen,
da die Röhren 290 und 300 selbst dicht sind und das Heizmittel ohne Beteiligung
der Platten enthalten.
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Außerdem ist zu erwähnen, daß auch Platten zur Herstellung von flachen
Schichtstoffen oder für andere Arbeitsgänge, die eine Erwärmung der Platten erfordern,
in der oben beschriebenen Weise aus Eisenguß hergestellt werden können.
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Das wärmehärtende Harz kann dem Faserstoff in geeigneter Weise zugeführt
werden, z. B. durch Eine tauchen der Faserstoffblätter oder durch Spritzen oder
Bestreichen derselben mit dem Harz in Form einer Lösung oder einer Emulsion, wobei
das Harz dem Blatt in nicht abgebundenem Zustand zugeführt wird. Als Harz kann ein
wärmehärtendes synthetisches Harz verwendet werden, etwa ein Phenolformaldehyd-,
Kresolformaldehyd- oder Harnstoffformaldehydharz, wobei die letztere Harzart nicht
nur diejenigen synthetischen Harze, die aus HarnF stoff selbst zubereitet sind,
sondern auch ähnliche Harze umfaßt, wie beispielsweise Melaminformaldehydharze.
Entweder wäßrige oder alkoholische Lösungen oder Emulsionen der wärmehärtenden Harze
können Verwendung finden, und dabei ist zu beachten, daß die einzelnen Blätter,
die zur Bildung eines Schichtstoffes aufeinander geschichtet werden, in der jedem
einschlägigen Fachmann geläufigen Weise zusammen unter Temperatur- und Druckbedingungen
verfestigt werden, die dem betreffenden Harz angepaßt sind, und den in Betracht
kommenden allgemeinen Arbeitsbedingungen.
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Die in der obigen Weise hergestellten gewellten Schichtstoffe können
in ihrer natürlichen Farbe verkauft und verwendet werden, die weitgehend von der
Farbe des zur Herstellung verwendeten Papiers oder wenigstens von der Farbe der
äußeren Blätter des Schichtstoffes sowie von der Beschaffenheit des verwendeten
Harzes abhängt. Wenn Phenolformaldehydharz Verwendung findet, haben die Schichtstoffe
gewöhnllich eine braungelbe Farbe (Lederfarbe) oder eine braune Farbe. Wenn jedoch
eine andere Färbung für die Schichtstoffe gewünscht wird, können dieselben auf einer
oder beiden Seiten mit geeigneten Farben oder Emaillen gespritzt und getrocknet
werden, gegebenenfalls unter Zuhilfenahme von infraroten Bestrahlungslampen.
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PATENTANSPRCHE: I. Verfahren zum Herstellen eines gewellten Schichtstoffes
aus Faserstoffblättern, die mit einem wärmehärtbaren Kunstharz getränkt sind, dadurch
gekennzeichnet, daß die zunächst ebenen Blätter in eine gefaltete oder gewellte
Form, die der dem Schichtstoff zu erteilenden endgültigen gewellten Form ungefähr
entspricht, übergeführt bzw. vorgeformt werden, dann eine der angestrebten Dicke
des Schichtstoffes entsprechende Anzahl der vorgeformten Blätter übereinandergeschichtet
wird und schließlich diese Stapel zwischen erhitzten Formhälften mit gewellten Oberflächen
gepreßt und verfestigt werden.