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Verfahren zur Herstellung von medizinischen Klebebändern
Bei medizinischen Klebebändern, insbesondere Pflastern, die auf Grund der ausgesparten klebe- mittelfreien Stellen des Aufstrichs eine flächenmässig geringere klebende Oberfläche aufweisen als in gan- zer Fläche mit Klebmassenaufstrich versehene Trägerstoffe, ist es erwünscht, an den klebemitteltragen- den Stellen eine höhere Haftfestigkeit und sofort wirkende Klebrigkeit auszubilden.
Eine solche gesteigerte Klebwirkung wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die klebenden Stel- len einer mit luftdurchlässigen Aussparungen versehenen Klebmasse hoher Kohäsion mit mindestens einer die Oberfläche des Klebbandes bildenden Deckschicht geringerer Kohäsion und höherer Klebrigkeit vorge- sehen wird.
Der mit luftdurchlässigen Unterbrechungen versehene Grundaufstrich besteht vorzugsweise aus einer zähelastischen Kunststoffmasse wie Polyvinylisobutyläther von verschiedenem Polymerisationsgrad,
Polyacrylsäureester oder Mischpolymerisaten von Acrylsäureester mit Polyterpenharzen, Alkydharzen in
Mischung mit Weichmachern wie Paraffinöl, während als Deckschicht eine aus Naturkautschuk oder syn- thetischem Kautschuk und Harzen mit Benzin oder aromatischen Kohlenwasserstoffen, chlorierten Koh- lenwasserstoffen hergestellte Lösung aufgetragen wird, die nach dem Abdunsten des Lösungsmittels eine weichplastische Schicht starker Klebrigkeit ergibt. Als synthetischer Kautschuk können Mischpolymerisa- te aus Butadien-Styrol.
Butadien-Acrylsäurenitril verwendet werden, wobei man die für diesen synthetischen
Kautschuk üblichen Lösungsmittel, wie aromatische Kohlenwasserstoffe, chlorierte Kohlenwasserstoffe,
Ketone oder Ester verwendet.
Die Oberflächendeckschicht wird im Anschluss an die Ausbildung des mit Unterbrechungen versehenen
Grundaufstrichs aufgetragen, u. zw. durch örtliches Abheben des weichplastischen Klebstoffes aus einem vollständig gestrichenen, vorteilhaft auf einer Walzenoberfläche ausgebildeten Film, der aus einer die klebenden Anteile enthaltenden Benzinlösung besteht.
Zwischen der Grundschicht und der Deckschicht, die eine unterschiedliche Plastizität aufweisen, wird nach einem weiteren Merkmal des Verfahrens eine Zwischenschicht ausgebildet, die dadurch entsteht, dass
Teile der Benzin-Kautschuk-Lösung hoher Klebrigkeit während der Übertragung der Deckschicht in die bereits vorhandene Grundschicht eintreten und von dieser aufgenommen werden.
Das als Lösungsmittel für die Deckschicht verwendete Benzin dringt mit den gelösten Bestandteilen der Deckschicht schnell in die Grundschicht ein und dadurch wird ein Zerfliessen der ursprünglich breiigen
Deckschicht verhindert, so dass sich die Deckschicht nicht in die in der Grundschicht vorhandenen klebe- mittelfreien Unterbrechungen ausdehnen kann.
In der Zeichnung ist die Durchführung des Herstellungsverfahrens an einem Beispiel erläutert.
Fig. 1 zeigt schematisch ein mit Durchbrechungen versehenes Pflaster in einem senkrechten Schnitt.
Fig. 2 gibt in stark vergrössertem Massstab einen senkrechten Schnitt durch eine klebemitteltragende Stel- le eines Trägerstoffes wieder.
Der Trägerstoff ist mit 10 und mit 11 die zähelastische Grundschicht bezeichnet, die bei 12 beim
Auftragen mit dem Trägerstoff fest verbunden ist. Die Oberfläche der Grundschicht 11 ist mit einer Deck- schicht 13 versehen, 14 bezeichnet die Zwischenschicht zwischen der Grundschicht 11 und der Deck- schicht 13 hoher Klebrigkeit.
Als Trägerstoff können alle für medizinische Pflaster in Betracht kommende Werkstoffe Anwendung finden, wie Gewebe, Gewirke, atmungsaktive Kunststoffolien usw.
Die Grundschicht besteht vorzugsweise aus zähelastischen Kunststoffklebmassen, die sich zusammen-
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setzen aus kautschukähnlichen zähelastischen Kunststoffen in Mischung mit künstlichen oder natürlichen Harzen, sowie Weichmachern, wie Wollfett od. dgl.
Die Lösung zur Ausbildung der Deckschicht besteht aus in Benzin gelöstem Kautschuk mit Zusatzstoffen wie Natur- und Kunstharzen, Wollfett, Zinkoxyd u. dgl.
Ausführungsbeispiel.
200 Teile Polyvinylisobutyläther von niedrigem Polymerisationsgrad (Molgewicht zirka 30 000) und ölartiger Beschaffenheit werden zusammen mit 224 Teilen Polyvinylisobutyläther von mittlerem Polyme-
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Rühren und Erwärmen auf etwa 1400C zu einer homogenen Masse verflüssigt. In dieser flüssigen Masse werden 310 Teile Polyvinylisobutyläther von hohem Polymerisationsgrad (Molgewicht zirka 110 000) und kautschukähnlich zähelastischen Eigenschaften bei etwa 140 C in Lösung gebracht. Anschliessend werden unter Aufrechterhaltung der Mischungstemperatur 200 Teile Zinkoxyd und 6 Teile Alkylphenylsulfid zugegeben und einige Zeit durchgemischt.
Die Mischung ergibt eine breiige Masse, die unter Aufrechterhaltung der Mischungstemperatur mittels einer Streichvorrichtung, wie im Ausführungsbeispiel der deutschen Patentschrift Nr. 748608 beschrieben, porös auf einen textilen Trägerstoff, der eine Stärke von etwa 0, 15 mm hat, aufgetragen wird. Die Masse dringt beim Aufstreichen etwa 0, 03 mm in das Innere des textilen Trägerstoffes ein. Durch Abkühlung verfestigt sich die in einer Streichstärke von 0, 08 mm aufgestrichene Masse unmittelbar nach dem Aufstrich.
Anschliessend wird die die Grundschicht tragende Bahn unter einer glatten Walze hindurchgeführt, deren Oberfläche aus einem Vorratsbehälter fortlaufend mit einer dünnen Schicht einer Lösung von Naturkautschuk, Harzen, Wollfett und Zinkoxyd in Benzin in der Stärke von etwa 0, 06 mm bestrichen wird, Bei der Oberflächenberührung zwischen der Grundschicht und dem auf der Walze ausgebreiteten Klebmassenfilm tritt örtlich an den die Grundschicht tragenden Stellen die Deckschicht in die Grundschicht ein. Das
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durch Vermischung eine Zwischenschicht entsteht, die eine feste Verbindung der beiden Schichten zur
Folge hat.
Bei der Übertragung der Deckschicht auf die Grundschicht durch örtliche Berührung, wird auf diese Weise ein Verfliessen der zunächst breiigen Kautschukklebmasse vermieden und damit ein Verschmieren der vorhandenen klebmittelfreien Stellen der Grundschicht verhindert.
Für diesen örtlichen Übertragungsvorgang der in Benzin gelösten Kautschukklebmasse reicht es völlig aus, wenn das Pflasterband mit seinem schon vorhandenen porösen Klebmasseaufstrich nur kurzfristig etwa
1 sec mit der glatten Stahlwalze in Berührung kommt, auf der sich der Klebfilm ständig erneuert.
Die sich schnell verfestigende Verbindung zwischen der lösungsmittelfreien Grundschicht und dem benzinhaltigen Kautschuk-Klebfilm während der Berührung dieser beiden Schichten ermöglicht ein auf diese Berührungspunkte örtlich begrenztes Abheben der kautschukhaltigen Klebmasse, was wegen der kohäsiven Eigenschaften des kautschukhaltigen Klebfilms nicht vorauszusehen war.
Nach Abdunstung des in der Kautschukklebmasse enthaltenen Benzins ist die Schichtstärke der kautschukhaltigen Deckschicht etwa 0, 02 mm stark und beträgt nur etwa 20% von dem gesamten Klebmasseauftrag.
Die Zusammensetzung der kautschukhaitigen Deckschicht, also ihr Gehalt an Weichmachern, wie Wollfett, Harzöl, ist so gehalten, dass diese Masse nach ihrer Trocknung nur etwa 50% der Festigkeit der darunterliegenden Kunststoffklebmasse hat.
Die erfindungsgemäss hergestellten Klebebänder weisen folgende Vorteile auf : Die Deckschicht hat infolge ihrer weichplastischen Beschaffenheit eine besonders starke, sofort wirkende Klebrigkeit. Unter dieser Deckschicht befindet sich eine Klebstoffschicht, die sich durch Vermischung der weichplastischen Kautschukklebmasse mit der zähfesten Kunststoffmasse gebildet hat und hiedurch in ihrer Kohäsion um etwa 50% höher ist als die Deckschicht. Unter dieser Zwischenschicht befindet sich dann die reine zähfeste Kunststoffschicht, die eine etwa doppelt so hohe Festigkeit hat wie die Deckschicht. Für diese Kunststoffschicht ist eine Massenzusammensetzung gewählt worden, die auch bei längerer Lagerung sich nicht durch Einwirkung des Luftsauerstoffes zu einer weichplastischen bzw. schmierigen Masse abbaut.
Lediglich die äussere Deckschicht wird bei der Lagerung unter dem Einfluss des Luftsauerstoffes durch den Abbau von Naturkautschuk in ihrer Beschaffenheit etwas weicher, wodurch sich ihre Klebrigkeit entsprechend erhöht.
Die unter dieser Deckschicht liegende festere Zwischenschicht, die sich aus der alterungsbeständigen
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Kunststoffklebmasse sowie aus der Kautschukmasse zusammensetzt, ist infolge dieser Zusammensetzung erheblich alterungsbeständiger als die darüberliegende Deckschicht. Man erreicht also, dass nur die mauser - ste Schicht die für das sofortige Anhaften erwünschte weichklebrige Beschaffenheit hat, und dass diese bei der Lagerung noch verstärkt wird, während die darunterliegenden Schichten ihre zähfeste Beschaffenheit auch bei der Lagerung behalten.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die zähelastische Grundschicht es erlaubt, sehr formbeständige, auch grössere Unterbrechungen der Klebeschicht auszubilden, die auch auf Grund der hohen Alterungsbeständigkeit bei längeren Lagerzeiten erhalten bleiben. Die Deckschicht hoher Klebrigkeit ist in
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klebten Stelle. Die sichere Aufrechterhaltung der Luftdurchlässigkeit an den klebstofffreien Stellen ist ein weiterer Vorteil. Der Anteil der Deckschicht beträgt nur etwa 5-20% der Gesamtklebrnasse. Je geringer die Stärke der Deckschicht ist, desto höher kann die Klebrigkeit gesteigert werden, ohne dass ein Abreissen der Deckschicht von der darunterliegenden Grundschicht beim Abziehen des Pflasters zu befürchten wäre.
Da nur die Oberflächenschicht für das Haftvermögen massgebend ist, kann eine gesteigerte Klebkraft mit einer sehr dünnen Oberflächenschicht erzielt werden, wodurch sich wegen der geringen Menge des zu verdunstenden Benzins das Herstellungsverfahren beschleunigen lässt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von medizinischen Klebebändern, deren Klebschicht mit luftdurchlässigen Unterbrechungen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die klebenden Stellen einer mit luftdurchlässigen Aussparungen aufgetragenen Klebmasse hoher Kohäsion mit einer die Oberfläche des Klebbandes bildenden Deckschicht geringerer Kohäsion und höherer Klebrigkeit versehen wird.